特許 6359399 スパイラル鋼管の製造装置および製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6359399

(24)【登録日】2018年6月29日

(45)【発行日】2018年7月18日

(54)【発明の名称】スパイラル鋼管の製造装置および製造方法

(51)【国際特許分類】

   B21C 37/12 20060101AFI20180709BHJP

【ＦＩ】

   B21C37/12 A

【請求項の数】5

【全頁数】10

(21)【出願番号】特願2014-192617(P2014-192617)

(22)【出願日】2014年9月22日

(65)【公開番号】特開2016-59960(P2016-59960A)

(43)【公開日】2016年4月25日

【審査請求日】2017年8月2日

(73)【特許権者】

【識別番号】000203977

【氏名又は名称】日鉄住金テックスエンジ株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】000182982

【氏名又は名称】日鉄住金大径鋼管株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002044

【氏名又は名称】特許業務法人ブライタス

(72)【発明者】

【氏名】大和田 誠

(72)【発明者】

【氏名】小関 大祐

【審査官】 池ノ谷 秀行

(56)【参考文献】

【文献】 米国特許第０２０８７２７４（ＵＳ，Ａ）

【文献】 独国特許出願公開第１０２６１１３４（ＤＥ，Ａ１）

【文献】 特開昭５６−１０５８１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５５−１０９５２０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第０１７７４０００（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特開昭５８−００３７２２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２１Ｃ ３７／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

連続的に供給される素材である熱延鋼帯に曲げ加工を行って該熱延鋼帯の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形する成形機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して前記成形機の下流に配置されて、前記熱延鋼帯をらせん状に丸める途中で前記熱延鋼帯の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を溶接する内面溶接機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して該内面溶接機の下流に配置されて、前記衝合部の外面を溶接する外面溶接機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して前記成形機の下流に配置されて、該成形機によりらせん状に丸められた前記熱延鋼帯の円周方向に沿って設けられて該熱延鋼帯の外面をガイドする複数の外面型ガイドロールとを備えるスパイラル鋼管の製造装置において、
前記複数の外面型ガイドロールは、いずれも、隣接する連続溶接部に接触しないように、前記らせん状に丸められて成形された前記熱延鋼帯の軸方向と平行な方向へ移動自在に配置されることを特徴とするスパイラル鋼管の製造装置。

【請求項2】

連続的に供給される素材である熱延鋼帯に曲げ加工を行って該熱延鋼帯の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形する成形機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して前記成形機の下流に配置されて、前記熱延鋼帯をらせん状に丸める途中で前記熱延鋼帯の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を溶接する内面溶接機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して該内面溶接機の下流に配置されて、前記衝合部の外面を溶接する外面溶接機と、
前記熱延鋼帯の供給方向に関して前記成形機の下流に配置されて、該成形機によりらせん状に丸められた前記熱延鋼帯の円周方向に沿って設けられて該熱延鋼帯の外面をガイドする複数の外面型ガイドロールとを備えるスパイラル鋼管の製造装置において、
前記複数の外面型ガイドロールは、いずれも、隣接する連続溶接部の間の中央部に当接することができるように、前記らせん状に丸められて成形された前記熱延鋼帯の軸方向と平行な方向へ移動自在に配置されることを特徴とするスパイラル鋼管の製造装置。

【請求項3】

前記複数の外面型ガイドロールを支持するフレームは、前記熱延鋼帯の軸方向と平行な方向へ移動自在に配置される請求項１または２に記載されたスパイラル鋼管の製造装置。

【請求項4】

前記複数の外面型ガイドロールは、前記フレームに、前記熱延鋼帯の軸方向と平行な方向に関して固定配置される請求項３に記載されたスパイラル鋼管の製造装置。

【請求項5】

請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された製造装置を用い、前記熱延鋼帯を連続的に前記成形機に供給して、該成形機により、該熱延鋼帯に曲げ加工を行って該熱延鋼帯の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形し、前記熱延鋼帯をらせん状に丸める途中で前記熱延鋼帯の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を前記内面溶接機により溶接するとともに、前記衝合部の外面を前記外面溶接機により溶接し、該成形機によりらせん状に丸められた前記熱延鋼帯の円周方向に沿って設けられて該熱延鋼帯の外面を前記複数の外面型ガイドロールによりガイドすることによってスパイラル鋼管を製造する方法であって、
前記スパイラル鋼管の製造を開始する前に、前記熱延鋼帯の板厚および前記スパイラル鋼管の外径の一方または双方に応じて、前記らせん状に丸められて成形された前記熱延鋼帯の軸方向と平行な方向についての前記複数の外面型ガイドロール位置を変更することを特徴とするスパイラル鋼管の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、スパイラル鋼管の製造装置および製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

図２は、主に、鋼管杭等の土木・建築用材として用いられるスパイラル鋼管の従来の製造装置１を簡略化して示す説明図である。

【0003】

同図に示すように、製造装置１では、素材である熱延鋼帯２を連続的に供給しながら、ピラミッド型に配置された３列の成形ロール３ａ〜３ｃにより熱延鋼帯２に曲げ加工を行ってらせん状（スパイラル）に丸めて成形する。

【0004】

らせん状に丸められた熱延鋼帯２は、らせん条に丸められる過程の途中で衝合部（突合せ部）の内面を内面溶接機４により内面溶接される。その後、その下流で衝合部の外面を外面溶接機５により外面溶接される。

【0005】

このようにして、衝合部の内面および外面を連続溶接されてスパイラル鋼管６とされる。製造されるスパイラル鋼管６の寸法は、製品のスペックに応じて、外径：４００〜２７００ｍｍ，肉厚：６．０〜２５．４ｍｍ，長さ：最大６１ｍであり、その重量は最大４０トンである。

【0006】

３列の成形ロール３ａ，３ｂおよび３ｃにより曲げ加工された熱延鋼帯２’を所定の外径にガイドするため、複数列（図２では３列示すが、実際には６〜７列）の外面型ガイドロール７ａ〜７ｉが熱延鋼帯２’の円周方向に沿って設けられる。

【0007】

成形ロール３ａは、熱延鋼帯２が製造装置１へ挿入される位置でベッド（図示しない）に回転自在に配置される。成形ロール３ｂはベッドに取付けられたブラケット（図示しない）の垂直面に、成形ロール３ｃはベッドに、それぞれ熱延鋼帯２の板厚方向へ移動自在に、かつ回転自在に配置される。これら成形ロール３ａ，３ｂ，３ｃの位置を、成形される熱延鋼帯２の板厚およびスパイラル鋼管６の径に応じて調整することにより、熱延鋼帯２を所定の径に曲げ加工する。

【0008】

また、外面型ガイドロール７ａ〜７ｉは、図示しない支持機構を介して、工場建屋の床面０に固定配置されたフレーム８により、それぞれ熱延鋼帯２’の径方向へ移動自在に、かつ回転自在に配置される。これら外面型ガイドロール７ａないし７ｉの位置を、丸められた熱延鋼帯２’の径に応じて径方向について調整することにより、成形ロール３ａ〜３ｃにより曲げ加工された熱延鋼帯２’を所定の径にガイドする。なお、図面を見やすくするため、フレーム８は二点鎖線により透明に示す。

【0009】

図２に示す製造装置１により、板厚が異なる複数種の熱延鋼帯２を素材として外径が異なる複数種のスパイラル鋼管６を製造しようとすると、この板厚および外径の相違に起因して、丸められた熱延鋼帯２’における衝合部の内面および外面の連続溶接部６ａの位置が熱延鋼帯２’（スパイラル鋼管６）の軸方向（図２における両向き矢印方向）へ変動する。連続溶接部６ａの位置がスパイラル鋼管６の軸方向へ変動すると、各列の外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉがスパイラル鋼管６に対する適正なガイド位置（隣接する連続溶接部６ａの間の中央部）に当接することができなくなる。最悪の場合には、各列の外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉが連続溶接部６ａに当接し、曲げ加工された熱延鋼帯２’を所定の径にガイドすることが難しくなるだけでなく、連続溶接部６ａの溶接品質が低下する可能性も生じる。

【0010】

また、板厚および外径に応じて、スパイラル鋼管６における連続溶接部６ａの位置が、スパイラル鋼管６の軸方向（図２における両向き矢印方向）へ変動するため、この製造装置１により製造される全ての外径および肉厚のスパイラル鋼管６に対して外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉが適正な位置をガイドするためには、スパイラル鋼管６の軸方向に関して外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉを設置する範囲９を広く設定する必要（上記スペックのスパイラル鋼管６を製造するためには範囲９の長さを３ｍ程度とする必要がある）や、製造されるスパイラル鋼管６の外径および肉厚に応じて外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉの設置位置をスパイラル鋼管６の軸方向へ変更する（外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉを付け替える）必要を生じる。

【0011】

このため、外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉの設置数を少なくできないとともに、多数の外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉを支持するフレーム８の剛性を高めるためにフレーム８を大型化せざるを得なかった。

【0012】

このため、製造装置１は、必然的に部品点数が増加してその構造が複雑となり、コストが嵩むとともに保守に手間を要し、また外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉの付け替え作業に多大な工数を要し、さらに成形されるスパイラル鋼管６の外面に傷が入る恐れが高まるという問題があった。

【0013】

特許文献１には、素材である熱延鋼帯をスパイラル状に連続的に曲げ成形しながら衝合部を溶接してスパイラル鋼管を製造する際に、熱延鋼帯を曲げ成形した後、所定の径にガイドしていく外面型ガイドロールを２列ないし３列配置し（但し、２列の場合は、３列の外面型ガイドロールの中央列の外面型ガイドロールを省略する）、３列の外面型ガイドロールの中央の列に対し左右両側の２列を、成形されるパイプの円周方向で、それぞれ４０°ないし５５°隔てて配置する（なお、中央の列の外面型ガイドロールは成形ロールの垂直方向で上方に設置する）ことによって、ガイドロール列の最少列化と最適配置を可能とする発明が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0014】

【特許文献1】特開平７−２６５９４３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0015】

しかし、特許文献１により開示された発明であっても、製造されるスパイラル鋼管の外径や肉厚の変動幅が大きい場合、例えば上記スペックのスパイラル鋼管６を製造する場合には、外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉを設置する範囲９を、例えば３ｍと広く設定する必要や、製造されるスパイラル鋼管６の外径および肉厚に応じて外面型ガイドロール７ａ〜７ｃ，７ｄ〜７ｆ、７ｇ〜７ｉをスパイラル鋼管６の軸方向へ付け替える必要を生じてしまい、上記課題を抜本的に解決することはできない。

【0016】

本発明は、従来の技術が有するこのような課題に鑑みてなされたものであり、製造されるスパイラル鋼管の外径や肉厚の変動幅が大きい場合であっても、製造される全ての外径および肉厚のスパイラル鋼管に対して、外面型ガイドロールの設置位置をスパイラル鋼管の軸方向へ簡単に変更でき、これにより、スパイラル鋼管の軸方向に関して外面型ガイドロールの設置範囲を狭くしても外面型ガイドロールにより適正な位置をガイドできるために、外面型ガイドロールの設置数の低減、および外面型ガイドロールを支持するフレームの小型化を図ることができるスパイラル鋼管の製造装置および製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0017】

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、
（Ａ）外面型ガイドロールをスパイラル鋼管の軸方向へ移動自在に配置しておき、スパイラル鋼管の製造に先立って、製造されるスパイラル鋼管の外径や肉厚に応じて、外面型ガイドロールの設置位置をスパイラル鋼管の軸方向へ変更してスパイラル鋼管を製造することにより、少ない設置数の外面型ガイドロールであっても、製造される全てのスパイラル鋼管の外面を適正な位置でガイドでき、外面型ガイドロールの設置数の低減、および外面型ガイドロールを支持するフレームの小型化を図ることができること、および
（Ｂ）外面型ガイドロールをスパイラル鋼管の軸方向へ移動自在に配置するには、フレームをスパイラル鋼管の軸方向へ移動自在に配置することが簡単であるために、望ましく、さらに、フレームに外面型ガイドロールをスパイラル鋼管の軸方向へ関して固定配置することが、部品点数の上昇を抑制できるために、さらに望ましいこと
を知見し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。

【0018】

本発明は、（ａ）連続的に供給される素材である熱延鋼帯に曲げ加工を行ってこの熱延鋼帯の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形する成形機と、（ｂ）熱延鋼帯の供給方向に関して成形機の下流に配置されて、熱延鋼帯をらせん状に丸める途中で熱延鋼帯の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を溶接する内面溶接機と、（ｃ）熱延鋼帯の供給方向に関して内面溶接機の下流に配置されて、衝合部の外面を溶接する外面溶接機と、（ｄ）熱延鋼帯の供給方向に関して成形機の下流に配置されて、成形機によりらせん状に丸められた熱延鋼帯の円周方向に沿って設けられて熱延鋼帯の外面をガイドする複数の外面型ガイドロールとを備えるスパイラル鋼管の製造装置において、複数の外面型ガイドロールは、いずれも、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯の軸方向と略平行な方向へ移動自在に配置されることを特徴とするスパイラル鋼管の製造装置である。

【0019】

別の観点からは、本発明は、本発明に係る製造装置を用い、熱延鋼帯を連続的に成形機に供給して、この成形機により、熱延鋼帯に曲げ加工を行って熱延鋼帯の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形し、熱延鋼帯をらせん状に丸める途中で熱延鋼帯の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を内面溶接機により溶接するとともに、衝合部の外面を外面溶接機により溶接し、成形機によりらせん状に丸められた熱延鋼帯の円周方向に沿って設けられて熱延鋼帯の外面を複数の外面型ガイドロールによりガイドすることによって、スパイラル鋼管を製造する方法であって、スパイラル鋼管の製造を開始する前に、熱延鋼帯の板厚およびスパイラル鋼管の外径の一方または双方に応じて、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯の軸方向と略平行な方向についての複数の外面型ガイドロール位置を変更することを特徴とするスパイラル鋼管の製造方法である。

【0020】

これらの本発明では、複数の外面型ガイドロールを支持するフレームは、熱延鋼帯の軸方向と略平行な方向へ移動自在に配置されることが、望ましい。この場合に、複数の外面型ガイドロールは、フレームに、熱延鋼帯の軸方向と平行な方向に関して固定配置されることが、さらに望ましい。

【発明の効果】

【0021】

本発明により、製造されるスパイラル鋼管の外径や肉厚の変動幅が大きい場合であっても、製造される全ての外径および肉厚のスパイラル鋼管に対して、外面型ガイドロールの設置位置をスパイラル鋼管の軸方向へ簡単に変更でき、これにより、スパイラル鋼管の軸方向に関して外面型ガイドロールの設置範囲を狭くしても外面型ガイドロールにより適正な位置をガイドできるために、外面型ガイドロールの設置数の低減、および外面型ガイドロールを支持するフレームの小型化を図ることができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【0022】

【図1】図１は、スパイラル鋼管の本発明に係る製造装置を簡略化して示す斜視図である。

【図2】図２は、スパイラル鋼管の従来の製造装置を簡略化して示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0023】

添付図面を参照しながら本発明に係るスパイラル鋼管の製造装置および製造方法を説明する。

【0024】

１．製造装置１０
図１は、スパイラル鋼管６の本発明に係る製造装置１０を簡略化して示す説明図である。なお、図１では、上述した図２に示す製造装置１の構成要素と同じ構成要素には同一の図中符号を付することにより、重複する説明は適宜省略する。

【0025】

製造装置１０は、成形機３と、内面溶接機４と、外面溶接機５と、複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆとを備えるので、これらの構成要素を順次説明する。

【0026】

[成形機３]
図１に示すように、製造装置１０では、素材である熱延鋼帯２を連続的に供給しながら、ピラミッド型に配置された３列の成形ロール３ａ〜３ｃを備える成形機３により、熱延鋼帯２に曲げ加工を行ってらせん状（スパイラル）に丸めて成形する。

【0027】

成形ロール３ａは、熱延鋼帯２が製造装置１へ挿入される位置でベッド（図示しない）に配置される。成形ロール３ｂはベッドに取付けられたブラケット（図示しない）の垂直面に、成形ロール３ｃはベッドに、それぞれ熱延鋼帯２の板厚方向へ移動自在に、かつ回転自在に配置される。

【0028】

これら成形ロール３ａ，３ｂ，３ｃの位置を、成形される熱延鋼帯２の板厚およびスパイラル鋼管６の径に応じて適宜調整することにより、熱延鋼帯２を所定の径に曲げ加工する。

【0029】

このように、成形機３は、連続的に供給される素材である熱延鋼帯２に曲げ加工を行って熱延鋼帯２の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形する。

【0030】

成形機３は、この種の成形機として慣用されるものであればよく、そのような成形機は当業者には周知であるので、成形機３に関するこれ以上の説明は省略する。
［内面溶接機４］
らせん状に丸められた熱延鋼帯２は、らせん条に丸められる過程の途中で衝合部（突合せ部）の内面を内面溶接機４により内面溶接される。すなわち、内面溶接機４は、熱延鋼帯２の供給方向に関して成形機３の下流側に配置されて、熱延鋼帯２をらせん状に丸める途中で熱延鋼帯２の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を溶接する。

【0031】

内面溶接機４は、この種の内面溶接機として慣用されるものであればよく、そのような内面溶接機は当業者には周知であるので、内面溶接機４に関するこれ以上の説明は省略する。

【0032】

［外面溶接機５］
内面溶接された後の熱延鋼帯２’は、その下流で衝合部の外面を外面溶接機５により外面溶接されることによって、衝合部の内面および外面を連続溶接されてスパイラル鋼管６とされる。

【0033】

製造されるスパイラル鋼管６の寸法は、製品のスペックに応じて、外径：４００〜２７００ｍｍ，肉厚：６．０〜２５．４ｍｍ，長さ：最大６１ｍであり、その重量は最大４０トンである。

【0034】

このように、外面溶接機５は、熱延鋼帯２の供給方向に関して内面溶接機４の下流に配置されて、衝合部の外面を溶接する。

【0035】

［複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆ］
３列の成形ロール３ａ，３ｂおよび３ｃにより曲げ加工された熱延鋼帯２’を所定の外径にガイドするための複数列（図２では２列示すが、実際には３〜４列）の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆが、熱延鋼帯２’の円周方向に沿って設けられる。

【0036】

また、外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆは、図示しない支持機構を介して、工場建屋の床面０に対して移動自在に配置されたフレーム１２により、それぞれ熱延鋼帯２’の径方向へ移動自在に、かつ回転自在に支持される。これら外面型ガイドロール１１ａないし１１ｆの位置を、丸められた熱延鋼帯２’の径に応じて径方向について調整することにより、成形ロール３ａ〜３ｃにより曲げ加工された熱延鋼帯２’を所定の径にガイドする。なお、図面を見やすくするため、フレーム１２は二点鎖線により透明に示す。

【0037】

フレーム１２は、その脚部にベース板１３が固定されており、ベース板１３には、工場建屋の床面０にコロ１４，１４が装着される。コロ１４，１４が回転することにより、フレーム１２は、丸められた熱延鋼帯２’の軸方向と平行な方向（図１における両向き矢印方向）へ移動自在に配置される。フレーム１２を移動させる駆動源は特定の手段には限定されないが、例えば 油圧シリンダーやモーターを用いることが例示される。

【0038】

上記スペックのスパイラル鋼管６を製造するためには、フレーム１２の移動距離を０．５〜１．０ｍ程度とすればよい。

【0039】

本発明は、フレーム１２を、コロ１４，１４を用いて移動させる態様には限定されず、例えばラック・ピニオンやガイドレール、さらにはＬＭガイドといった公知の移動手段を用いてフレーム１２を移動させてもよいことは言うまでもない。

【0040】

製造装置１０では、複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆが、フレーム１２に、熱延鋼帯２’の軸方向と略平行な方向に関して固定配置されるが、これに限定されるものではない。

【0041】

複数の外面型ガイドロールガイドロール１１ａ〜１１ｆは、適宜支持機構を介して、フレーム１２に対して、熱延鋼帯２’の軸方向と略平行な方向に関して移動自在に配置されるように構成してもよく、この場合には、フレーム１２を工場建屋の床面０に対して固定配置してもよい。

【0042】

いずれにしても、複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆが、いずれも、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯２’の軸方向と略平行な方向へ移動自在に配置されればよい。

【0043】

このように、複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆは、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯２’の軸方向と略平行な方向へ移動自在に配置され、熱延鋼帯２の供給方向に関して成形機３の下流に配置されて、成形機３によりらせん状に丸められた熱延鋼帯２’の円周方向に沿って設けられて熱延鋼帯２’の外面をガイドする。
製造装置１０は以上のように構成される。

【0044】

２．製造方法
次に、製造装置１０を用いるスパイラル鋼管６の製造方法を説明する。

【0045】

図１に示すように、製造装置１０を用いて、まず、熱延鋼帯２を連続的に成形機３に供給する。成形機３により、熱延鋼帯２に曲げ加工を行って熱延鋼帯２の両縁部を衝合させてらせん状に丸めて成形する。

【0046】

熱延鋼帯２をらせん状に丸める途中で熱延鋼帯２の両縁部が突き合わされた衝合部の内面を内面溶接機４により溶接するとともに、衝合部の外面を外面溶接機５により溶接する。

【0047】

この際、成形機３によりらせん状に丸められた熱延鋼帯２’の円周方向に沿って設けられて熱延鋼帯２の外面を複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆによりガイドすることによって、スパイラル鋼管６を製造する。

【0048】

このようにしてスパイラル鋼管６を製造するのに先立って、各列の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆが製造しようとするスパイラル鋼管６に対する適正なガイド位置（隣接する連続溶接部６ａの間の中央部）に当接することができるように、熱延鋼帯２の板厚および、製造されるスパイラル鋼管６の外径の一方または双方に応じて、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯２’の軸方向と略平行な方向についてのフレーム１２の位置を変更することによって、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯２’の軸方向と平行な方向についての複数の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｆの位置を変更する。

【0049】

すなわち、板厚が異なる熱延鋼帯２を素材として外径が異なるスパイラル鋼管６を製造する場合に、各列の外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆが製造しようとするスパイラル鋼管６に対する適正なガイド位置（隣接する連続溶接部６ａの間の中央部）に当接することができるように、らせん状に丸められて成形された熱延鋼帯２’の軸方向と平行な方向についてのフレーム１２の位置を変更する。

【0050】

このため、本発明によれば、製造されるスパイラル鋼管６の外径や肉厚の変動幅が大きい場合であっても、製造される全ての外径および肉厚のスパイラル鋼管６に対して、外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆの設置位置をスパイラル鋼管６の軸方向へ簡単に変更でき、これにより、スパイラル鋼管６の軸方向に関して外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆの設置範囲９を例えば１．５ｍ程度に狭くしても外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆによりスパイラル鋼管６の外面の適正な位置をガイドできる。

【0051】

したがって、本発明によれば、外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆの設置数の低減、および外面型ガイドロール１１ａ〜１１ｃ，１１ｄ〜１１ｆを支持するフレーム１２の小型化を図ることができるようになる。

【符号の説明】

【0052】

１ 製造装置
２ 熱延鋼帯
２’ 熱延鋼帯
３ 成形機
４ 内面溶接機
５ 外面溶接機
６ スパイラル鋼管
１１ａ〜１１ｆ 外面型ガイドロール

【図1】

【図2】