特許 6379264 高速溝入れ加工方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6379264

(24)【登録日】2018年8月3日

(45)【発行日】2018年8月22日

(54)【発明の名称】高速溝入れ加工方法

(51)【国際特許分類】

   B23D 1/18 20060101AFI20180813BHJP

   B23B 5/08 20060101ALI20180813BHJP

   B23Q 17/20 20060101ALN20180813BHJP

【ＦＩ】

   B23D1/18

   B23B5/08

   !B23Q17/20 Z

【請求項の数】2

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2017-165719(P2017-165719)

(22)【出願日】2017年8月30日

【審査請求日】2018年2月2日

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000003458

【氏名又は名称】東芝機械株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100091982

【弁理士】

【氏名又は名称】永井 浩之

(74)【代理人】

【識別番号】100091487

【弁理士】

【氏名又は名称】中村 行孝

(74)【代理人】

【識別番号】100082991

【弁理士】

【氏名又は名称】佐藤 泰和

(74)【代理人】

【識別番号】100105153

【弁理士】

【氏名又は名称】朝倉 悟

(74)【代理人】

【識別番号】100118843

【弁理士】

【氏名又は名称】赤岡 明

(74)【代理人】

【識別番号】100141830

【弁理士】

【氏名又は名称】村田 卓久

(72)【発明者】

【氏名】秋 山 貴 信

【審査官】 山本 忠博

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭６１−１５２３１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−１２６３２２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１０７０６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第２２５２６５５（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特開２００３−２２０５０１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６０−１５５３１０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２３Ｄ １／００−１３／００，

Ｂ２３Ｂ ５／００−５／４８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

バイトとワークの間で前記バイトを相対的に移動させ、前記ワークの表面に微細な溝を切削加工する溝入れ加工方法であって、
前記バイトとワークを相対的に第１の方向に移動させることで前記ワークの表面にダミーの溝を加工し、前記バイトの向きを１８０°反転させてから、第１の方向と反対の第２の方向に移動させることでダミーの溝を加工するダミー加工工程と、
前記ワークの表面に形成されたダミーの溝から前記バイト反転に伴う切刃先端のずれ量を測定する行程と、
前記バイトとワークを相対的に前記第１の方向に移動させ、前記バイトにより前記ワークの表面に溝を加工する往動加工工程と、
前記往動加工工程が終了した後に、前記バイトの向きを１８０° 反転させ、前記第１の方向とは反対方向の復動行程でワークを加工可能な方向に前記バイトの切刃部の向きを設定するバイト反転工程と、
前記ずれ量を解消する方向に前記ワークとバイトの相対位置を補正する補正工程と、
前記バイトとワークを相対的に前記第１の方向とは反対方向に移動させ、前記バイトにより前記往動行程で加工した溝をさらに加工する復動加工工程と、を有し、
前記往動加工工程、前記バイト反転工程、補正工程、復動加工工程を順次繰り返し、ワーク表面に１筋の溝の粗加工から仕上げ加工までを行うことを特徴とする高速溝入れ加工方法。

【請求項2】

前記ワークは、ロール旋盤で加工するロールであり、前記溝はロールの軸方向の溝であり、前記補正行程では、前記ずれ量に相当する角度でロールを割り出し、ずれ量を解消することを特徴とする請求項１に記載の高速溝入れ加工方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ワークに微細な溝を高速で加工する溝入れ加工方法に関する。

【背景技術】

【0002】

最近では、レンチキュラーレンズシート、クロスレンチキュラーレンズシート、プリズムシートなどを成形するロールの超精密加工を実現する超精密ロール旋盤が開発されている（例えば、特許文献１）。

【0003】

この種の超精密ロール旋盤は、ダイヤモンドバイトを取り付けた刃物台を往復台に設置した旋盤である。主軸台でロールを回転させ、往復台を前後方向（Ｘ軸）に送りながら周方向の溝を加工するのが基本的な使い方である。ロールの軸方向に溝を加工する場合は、主軸台（Ｃ軸）でロールを割り出しながら、往復台を左右方向（Ｚ軸）に高速移動させることにより、ロールの軸方向に溝を創生することができる。

【0004】

このような超精密ロール旋盤を用いて、ロールの表面には、例えば、ピッチ５０μｍ、深さ２５μｍの無数の溝を周方向や長手方向に精密に加工することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００７−３３１０５４号公報

【発明の開示】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

超精密ロール旋盤で周方向の溝を加工する場合には、回転するロールにダイヤモンドバイトをＸ軸方向に切り込んで切削すれば、１本の溝を加工することができ、往復台を溝のピッチだけ移動させて次の溝を加工するというように、効率良く加工することができる。

【0007】

これに対して、長手方向の溝加工では、ロールの全長分の距離だけ往復台を往復させながらダイヤモンドバイトで加工していくことになるが、次のような理由によって、１本のロールの表面全体に長手方向の溝を加工し終わるまでに長時間を要していた。

【0008】

第１に、往復台の移動速度は、約１０〜２０メートル／分というようなゆっくりとした速度であり、２メートル近いロールの長手方向に端から端まで送るだけでも時間がかかっている。第２は、ダイヤモンドバイトの特性によるもので、溝を切削していく場合、ダイヤモンドバイトのすくい面は常に切削進行方向に向いていなければならない。ダイヤモンドバイトのすくい面は、ひとつしかないので、往き行程で切削すると、戻りの行程ではバイトのすくい面が進行方向と反対を向いているので、溝の加工を行うことができなかった。第３は、１本の溝の加工は、粗加工、仕上げ前加工、仕上げ加工と複数回に分けて徐々に進めていくもので、例えば、４回に分けて長手方向の溝を加工する場合、１本の溝を仕上げるには、往復台を４往復させなければならない。

【0009】

加工例として、例えば、直径４５０×面長１７００ｍｍのロールに、ピッチ５０μｍ、深さ２５μｍの９０度溝を、１溝当たり４回の切削で加工する場合、中断を入れずに連続して長手方向に溝を加工するだけでも、順調にいって約２２日を要する。

【0010】

また、このような長い間、加工を続けている間には、停電や地震が発生することも想定される。万一、停電や地震が発生した場合、途中で加工を中止してしまうと、ロールの加工面には、筋ができ、製品として使い物にならなくなり、最初から削り直しをしなければならなくなる。

【0011】

本発明は、前記従来技術の有する問題点に鑑みなされたものであって、超精密ロール旋盤やプレーナ加工機でワークの表面に微細な溝を加工する場合に、バイトの往きの行程だけでなく、戻りの行程でも溝を加工できるようにして、加工効率を格段に向上させることのできる高速溝入れ加工方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0012】

前記の目的を達成するために、本発明は、バイトとワークの間で前記バイトを相対的に移動させ、前記ワークの表面に微細な溝を切削加工する溝入れ加工方法であって、前記バイトとワークを相対的に第１の方向に移動させることで前記ワークの表面にダミーの溝を加工し、前記バイトの向きを１８０°反転させてから、第１の方向と反対の第２の方向に移動させることでダミーの溝を加工するダミー加工工程と、前記ワークの表面に形成されたダミーの溝から前記バイト反転に伴う切刃先端のずれ量を測定する行程と、前記バイトとワークを相対的に前記第１の方向に移動させ、前記バイトにより前記ワークの表面に溝を加工する往動加工工程と、前記往動加工工程が終了した後に、前記バイトの向きを１８０° 反転させ、前記第１の方向とは反対方向の復動行程でワークを加工可能な方向に前記バイトの切刃部の向きを設定するバイト反転工程と、前記ずれ量を解消する方向に前記ワークとバイトの相対位置を補正する補正工程と、前記バイトとワークを相対的に前記第１の方向とは反対方向に移動させ、前記バイトにより前記往動行程で加工した溝をさらに加工する復動加工工程と、を有し、前記往動加工工程、前記バイト反転工程、補正工程、復動加工工程を順次繰り返し、ワーク表面に１筋の溝の粗加工から仕上げ加工までを行うことを特徴とするものである。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の実施形態による高速溝入れ加工方法を実施するための精密ロール旋盤を示す側面図である。

【図2】図１の精密ロール旋盤の平面図である。

【図3】図３は、図１の精密ロール旋盤からの備える旋回台を示す斜視図である。

【図4】図３の旋回台の断面を示す図である。

【図5】実施形態による高速溝入れ加工方法において、ロールの表面に長手方向の溝を加工する場合のダイヤモンドバイトの動きの説明図である。

【図6】ダイヤモンドバイトが゜１８０度反転したときの刃先位置の誤差の説明図である。

【図7】ロールの割り出しによるずれ量δの補正を伴った高速溝入れ加工方法の工程の一例を示す図である。

【図8】本発明の高速溝入れ加工方法を適用可能な他の形式の刃物台を示す平面図である。

【図9】本発明の第２実施形態による高速溝入れ加工方法の工程の一例を示す図である。

【図10】図９の高速溝入れ加工方法の工程において、粗加工、仕上げ前加工、仕上げ加工と切削方向の関係を示す図解図である。

【発明を実施するための最良の形態】

【0014】

以下、本発明による高速溝入れ方法の一実施形態について、添付の図面を参照しながら説明する。
第１実施形態
図１は、本発明の一実施形態による高速溝入れ方法を実施するための精密ロール旋盤を示す側面図で、図２は同精密ロール旋盤の平面図である。
図１および図２において、参照番号１０は、ベッドを示す。このベッド１０の上には、主軸台１２、心押台１４、往復台１６が配置されている。工作物はロール形状のロールＷであり、主軸台１２と心押台１４とで回転自在に支持されている。
主軸台１２は、ベッド１０の長手方向の一端部に配置されている。この主軸台１２は、本体部１７と、主軸１８と、この主軸１８の先端に取り付けられたチャック１９と、主軸１８を駆動するサーボモータ２０を含む。主軸１８は本体部１７に内蔵されている図示しない油静圧軸受により支持されている。チャック１９は、ワークＷの一端の軸を把持し、主軸１８の回転をワークに伝達する。この主軸台１２では、サーボモータ２０は、ワークＷを高速で回転させるために主軸１８を駆動する。これに加えて、エンコーダ２２によりサーボモータ２０の回転量を検出し、サーボモータ２０の回転量を制御することにより、主軸台１２にはワークＷの円周方向の割出しを行う割出し軸（Ｃ軸）としての機能が付加されている。なお、主軸台１２の軸受には、油静圧軸受の他、空気軸受、ベアリング軸受であってもよい。

【0015】

次に、心押台１４は、主軸台１２に対向してベッド１０上に配置されている。ベッド１０の上面には図示しない案内面が設けられ、心押台１４は移動可能に設置されている。心押台１４は、従来一般の心押軸の代わりに主軸２３を備えており、この主軸２３に取り付けたチャック２５でロールＷの他端の軸を回転自在に支持する。このような心押台１４は、サーボモータを持たない点を除いて基本的な構成は主軸台１２と同様のものである。

【0016】

次に、往復台１６について説明する。
往復台１６は、ロールＷの軸方向に移動可能にベッド１０上に設置されているサドル２６を含む。このサドル２６の上には、ロールＷの軸方向と直角の方向に移動可能にテーブル２８が設置されている。本実施形態の精密ロール旋盤では、サドル２６を送る軸がＺ軸で、サドル２６上でテーブル２８を送る軸がＺ軸に垂直なＸ軸である。
図３は、ベッド１０やサドル２６からカバー類を取り外した状態で旋回台３０を示す図である。図４は、旋回台３０の断面を示す。本実施形態による旋回台３０は、旋回台本体３１を含む。

【0017】

旋回台３０の天板３２には、刃物台３３が着脱可能に取り付けられている。この刃物台３３は、バイトホルダ３４と、軸受３５、減速機３７、サーボモータ３８とが一体になった構造にユニット化されており、刃物台３３を天板３２に取り付け、あるいは取り外せるようになっている。

【0018】

バイトホルダ３４には、ダイヤモンドバイト３６が保持されている。このバイトホルダ３４の軸は、軸受３５によって回転自在に支持されている。この軸受３５には、減速機３７の出力軸が連結されており、入力軸にはサーボモータ３８が連結されている。したがって、サーボモータ３８の回転は、減速機３７で減速されてバイトホルダ３４に伝達される。後述するように、サーボモータ３８の制御により、ダイヤモンドバイト３６を旋回させるＡ軸が構成されている。

【0019】

図４において、天板３２には、駆動軸５０が同軸に取り付けられている。この駆動軸５０にはサーボモータ５１のロータ５１ａが固定され、これにより、ステータ５１ｂともにビルトイン型のサーボモータ５１が旋回台本体３１の内部に組み込まれている。このサーボモータ５１により駆動軸５０が回転駆動されることにより、天板３２とともに刃物台３３が旋回し、刃物台３３のダイヤモンドバイト３６を割り出すＢ軸が構成されている。

【0020】

図３において、サドル２６の上面には、逆Ｖ形に案内面が形成されたＸ軸ガイドレール４０が延びており、このＸ軸ガイドレール４０には、リテーナにより保持された多数のコロが配列された有限型の転がり案内４１が設けられている。同様に、ベッド１０の上面には、逆Ｖ形に案内面が形成されたＺ軸ガイドレール４２が延び、このＺ軸ガイドレール４２には、有限型の転がり案内４３が設けられている。

【0021】

なお、サドル２６を送るＺ軸送り駆動装置と、旋回台３０を搭載したテーブル２８を送るＸ軸送り駆動装置はともに、リニアモータから構成されている。図３において、参照番号４７は、Ｘ軸送り機構のリニアモータを構成する永久磁石列を示し、４８は、Ｚ軸ガイドレール４２と平行に延びる永久磁石列を示す。

【0022】

図４において、参照番号５２は、ＮＣ装置を示す。このＮＣ装置５２は、Ｘ軸、Ｚ軸、Ａ軸、Ｂ軸、Ｃ軸を数値制御する。Ａ軸の場合、Ａ軸サーボ機構５４と、ダイヤモンドバイト３６の回転角度を検出するエンコーダ５３とによって、位置制御ループが組まれ、ＮＣ装置５２からの指令と、エンコーダ５３からの位置フィードバックを比較し、ダイヤモンドバイト３６のすくい面が指令した角度になるようにサーボモータ３８が制御されるようになっている。また、Ｂ軸についても、Ｂ軸サーボ機構５７と、エンコーダ５６によって位置制御ループが組まれ、主軸４０に割出し軸を機能をもたせるＢ軸が構成されている。

【0023】

次に、以上のような超精密ロール旋盤を用いて実施する高速溝入れ加工について、図５乃至図８を参照して説明する。

【0024】

図５は、ロールＷの表面に長手方向の溝（以下、横溝という。）を加工する場合のダイヤモンドバイト３６の動きを説明する図である。
図５（ａ）において、ダイヤモンドバイト３６を左から右へＺ軸で送ると、ロールＷの表面には１本の横溝が加工される。ここで、説明の便宜上、左から右への送りを往動、右から左への送りを復動とする（右から左を往動、左から右を復動としてもよいことはもちろんである）。従来は、溝加工を行うと、戻るときの復動行程では溝加工を行っていなかった。ダイヤモンドバイト３６ではすくい面を進行方向の前面にして送らないと加工できないので、戻る復路では横溝を加工することはできない。

【0025】

例えば、溝のピッチが５０μｍ、溝深さが２５μｍ、角度９０度の溝を加工する場合、一度に加工するのではなく、２回の粗加工、仕上げ前加工、仕上げ加工というように、通常は、４回に分けて、徐々に深く切削していくことになる。往復動の片道で溝加工を行う従来のやり方では、１本の横溝を加工にするのに、４往復する必要があった。

【0026】

これに対して、本実施形態による高速溝入れ加工方法では、左から右への往動行程で溝加工をするだけでなく、図５（ｂ）に示すように、往路の終端でダイヤモンドバイト３６をＡ軸で１８０度反転させてから、右から左へ移動する復動行程でも溝加工を行い、２回の粗加工、仕上げ前加工、仕上げ加工からなる１本の横溝の加工を２往復で加工する。

【0027】

他方、往復で横溝を加工する場合には、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転させる結果、刃先の位置に微小なずれが生じるため、横溝を精密に加工することができないという問題がある。これは、ダイヤモンドバイト３６を精密に製作したとしても、ダイヤモンドバイト３６の刃先が工具の回転中心線上に正確に位置するようになるとは限らず、微小な誤差が存在するからである。
図６に示すように、ダイヤモンドバイト３６を右行させて往動で加工した溝を溝６０ａとすると、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転すると、微小量δだけ刃先の位置がずれてしまうため、左行させて復動で加工した溝６０ｂは溝６０ａと切削断面が重なり合わなくなる。

【0028】

そこで、本実施形態による溝入れ加工方法では、あらかじめダイヤモンドバイト３６を一往復させてダミー加工を行ってから、ロールＷの表面をデジタルマイクロスコープ（光学顕微鏡）などで観察して、ずれ量δを測定しておく。そして、往動から復動、復動から往動に切り換わる際、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転させるたびに、ずれ量δに対応する角度をＣ軸によりロールＷを割り出し、ずれ量δを解消する補正を行う。

【0029】

ここで、図７は、ロールＷの割り出しによるずれ量δの補正を伴った高速溝入れ加工方法の一例を示す。
この実施形態では、１筋の横溝を加工するのに、ダイヤモンドバイト３６をロールＷの端から端を軸方向に２往復させ、粗加工を２回、仕上げ前加工を１回、最後に仕上げ加工を行う。

【0030】

まず、ダイヤモンドバイト３６を左から右に送り、往動での一回目の粗加工を行う（図７（ａ））。粗加工１回目が終わったら、ダイヤモンドバイト３６をＡ軸により１８０度反転させる。これと同時に、上記ずれ量δに対応する角度をＣ軸により割り出し、ずれ量δの補正を行う。

【0031】

同様に、粗加工２回目では、ダイヤモンドバイト３６を右から左に送って溝に切り込みながら加工を行い（図７（ｂ））、その後、ダイヤモンドバイト３６の１８０度反転とＣ軸による割り出し補正を行う。

【0032】

次いで、仕上げ前加工では、粗加工よりも浅く切り込み、ダイヤモンドバイト３６を右に往動させる。仕上げ前加工が終わったら、ダイヤモンドバイト３６の１８０度反転とＣ軸による割り出し補正を行う（図７（ｃ））。

【0033】

最後に、ダイヤモンドバイト３６を左に復動させて仕上げ加工を行う。こうして横溝１本の加工が終わったら、次の横溝の加工位置を割り出し、上述した工程を繰り返す。

【0034】

以上のようにして、加工を行うごとに、ダイヤモンドバイト３６の反転と割り出し補正を繰り返すことで、反転後も切削断面は重なり合うため、横溝の精密な加工を実現することが可能になり、往路と復路での加工により加工効率を格段に高めることができる。

【0035】

以上のような溝入れ加工は、図８に示すような刃物台を有する精密ロール旋盤にも適用可能である。

【0036】

この場合、旋回台３０の天板３２には、刃物台７０が着脱可能に取り付けられている。この刃物台７０には、回転中心に関して１８０°対称な位置にダイヤモンドバイト３６ａ、３６ｂが取り付けられている。なお、ビルトイン型のサーボモータが旋回台３０の内部に組み込まれており、このサーボモータにより刃物台７０が旋回し、刃物台７０のダイヤモンドバイト３６ａ、３６ｂを１８０°旋回させるＢ軸が構成されている。

【0037】

刃物台７０が１８０°旋回すると、一方のダイヤモンドバイト３６ａと他方のダイヤモンドバイト３６ｂとでは、刃先の向きが反転するようになっている。図１０に示されるように、ダイヤモンドバイト３６ａは左から右への往動行程でロールＷを加工するバイトで、ダイヤモンドバイト３６ｂは、右から左への復動の行程でロールＷを加工するバイトである。

【0038】

このような刃物台を有するロール旋盤を用いても、全く同様に図７に示した溝入れ加工方法を実施することが可能である。

【0039】

以上は、ロール旋盤による加工例であるが、本発明による溝入れ加工は、プレーナ加工機に用いて、ロールではなく、板状のワークに微細な溝を加工する場合にも適用することができる。

【0040】

この場合、プレーナ加工機は、ワークを載せたテーブルを前後に移動するＸ軸、ダイヤモンドバイトを左右方向に移動するＹ軸、ダイヤモンドバイトを上下方向に移動するＺ軸に加えて、ダイヤモンドバイトを１８０度反転させるＣ軸を備えている。

【0041】

プレーナ加工機による場合の加工は、前もって、ダイヤモンドバイトをＸ軸で往復させてダミーの加工を行い、ワークの表面にできた溝をデジタルマイクロスコープ（光学顕微鏡）などで観察しながらずれ量δを測定しておく。そして、ダイヤモンドバイトを１８０度反転させるごとに、ずれ量δに対応する微小距離だけＹ軸によりワークを移動させて、ずれ量δを解消する補正を行う。

【0042】

例えば、１本の横溝を加工するのに、粗加工を２回、仕上げ前加工を１回、最後に仕上げ加工を行う場合には次のようになる。

【0043】

１．往動で一回目粗加工 ダイヤモンドバイト１８０度反転 Ｙ軸によりずれ量補正
２．復動で二回目粗加工 ダイヤモンドバイト１８０度反転 Ｙ軸によりずれ量補正
３．往動で仕上げ前加工 ダイヤモンドバイト１８０度反転 Ｙ軸によりずれ量補正
４．復動で仕上げ加工
以後、次の溝の位置に移動して、同様に繰り返すことになる。

【0044】

第２実施形態
次に、本発明の第２実施形態による高速溝入れ加工方法について、図９および図１０を参照しながら説明する。この第２実施形態は、第１実施形態の溝入れ加工方法でもずれ量を完全には補正できないような場合に好適な実施の形態である。図６に示したように、ダイヤモンドバイト３６を往復させてダミーの加工を行い、ロールＷの表面にできた溝をデジタルマイクロスコープ（光学顕微鏡）で観察してずれ量δを測定しても、測定結果から誤差を排除できない場合があるからである。

【0045】

ここで、図９は、第２実施形態に係る高速溝入れ加工方法を実施することにより、ロールＷの表面に長手方向の微細な横溝を加工する工程の一例を示す。
この第２実施形態では、１本の横溝を加工するのに、ダイヤモンドバイト３６をロールＷの端からは端まで軸方向に２往復半移動させる。そのうち、粗加工を２回の行程で行い、切り込み無しの移動だけを１回の行程で、仕上げ前加工を１回、最後の行程で仕上げ加工を行う。

【0046】

まず、ダイヤモンドバイト３６を左から右に送り、往動行程での横溝の１回目粗加工Ｌ1を行う（図９（ａ））。粗加工１回目が終わったら、ダイヤモンドバイト３６をＡ軸により１８０度反転させる。

【0047】

次に、ダイヤモンドバイト３６を右から左に送る（Ｒ1）。この復動行程では、溝には切り込みを与えずに、単にダイヤモンドバイト３６を移動させるだけであり、粗加工を行うわけではない（図９（ｂ））。移動が終わったら、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転させる。

【0048】

２回目粗加工Ｌ2では、ダイヤモンドバイト３６を左から右に送って溝に切り込みながらさらに加工を行い その後、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転させる（図９（ｃ））。このときのダイヤモンドバイト３６の切削断面は、１回目粗加工Ｌ1と重なっているので、溝には段差を生じさせることなく、溝を深く粗加工することができる。

【0049】

次いで、仕上げ前加工Ｒ2では、ダイヤモンドバイト３６を右から左に送って溝に切り込みながらさらに加工を行い、その後、ダイヤモンドバイト３６を１８０度反転させる（図９（ｄ））。このとき、ダイヤモンドバイト３６の反転によるずれ量δに起因して、溝には段差が生じることがある。

【0050】

本実施形態では、仕上げ前加工（Ｒ2）に引き続いて仕上げ加工を行う代わりに、溝のピッチ分だけ、ダイヤモンドバイト３６の位置を次の溝の位置にずらしてから、ダイヤモンドバイト３６を左から右に送り、次の溝２の１回目粗加工Ｌ3を行う（図９（ｅ））。

【0051】

その後、ダイヤモンドバイト３６の位置を仕上げ前加工Ｒ2まで進んだ溝に戻し、右から左に送って切り込みながら、溝に対して最終仕上げ加工Ｒ3を行うことになる（図９（ｆ））。

【0052】

以下、同様にして繰り返す工程をまとめて図解したものを図１０に示す。
この図１０からわかるように、粗加工は、例えば、左から右の往動行程で行い、仕上げ前加工と仕上げ加工は、右から左の復動行程で行うようにしている。なお、粗加工を右から左の往動行程で行うとすれば、仕上げ前加工と仕上げ加工は、左から右の往動行程で行うことになる。

【0053】

このように粗加工は必ず同じ方向から切削し、仕上げ前加工と仕上げ加工は、粗加工とは反対方向から必ず切削することで、ダイヤモンドバイト３６を反転させたことに起因するずれ量δは、仕上げ加工では必ず加工断面が重なって吸収されるので、精密な横溝の加工を実現することが可能になる。しかも、往復行程で加工できるので、加工効率の格段に向上させることができる。

【0054】

以上のような第２実施形態による溝入れ加工方法は、プレーナ加工機に用いて、板状のワークに微細な溝を加工する場合にも同様に適用することができる。

【符号の説明】

【0055】

１０…ベッド、１２…主軸台、１４…心押台、１６…往復台、１８…主軸、２６…サドル、２８…テーブル、３０…旋回台、３３…刃物台、３６…ダイヤモンドバイト、４７…永久磁石列、４８…永久磁石列、５２…ＮＣ装置、６０…溝、Ｗ…ロール

【要約】      （修正有）

【課題】超精密ロール旋盤やプレーナ加工機でワークの表面に微細な溝を加工する場合に、加工効率を格段に向上させることのできる高速溝入れ加工方法を提供する。
【解決手段】バイト３６を第１の方向に移動させることでワークＷの表面にダミーの溝を加工し、前記バイトの向きを１８０°反転させてから、第１の方向と反対の第２の方向に移動させることでダミーの溝を加工するダミー加工工程と、前記ワークの表面に形成されたダミーの溝から前記バイト反転に伴う切刃先端のずれ量を測定する行程と、前記バイトを前記第１の方向に移動させ、前記ワークの表面に溝を加工する往動加工工程と、前記往動加工工程の後、前記バイトの向きを１８０°反転させるバイト反転工程と、前記ずれ量を解消する方向に前記ワークとバイトの相対位置を補正する補正工程と、前記バイトを前記第２の方向に移動させ、前記往動行程で加工した溝をさらに加工する復動加工工程と、を有する。
【選択図】図７

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】