特許 6396773 伝動ベルトの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6396773

(24)【登録日】2018年9月7日

(45)【発行日】2018年9月26日

(54)【発明の名称】伝動ベルトの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29D 29/00 20060101AFI20180913BHJP

   B29C 33/04 20060101ALI20180913BHJP

   B29C 35/04 20060101ALI20180913BHJP

   F16G 1/08 20060101ALI20180913BHJP

   F16G 5/06 20060101ALI20180913BHJP

   F16G 5/20 20060101ALI20180913BHJP

【ＦＩ】

   B29D29/00

   B29C33/04

   B29C35/04

   F16G1/08 A

   F16G5/06 A

   F16G5/20 A

【請求項の数】10

【全頁数】19

(21)【出願番号】特願2014-241040(P2014-241040)

(22)【出願日】2014年11月28日

(65)【公開番号】特開2016-101693(P2016-101693A)

(43)【公開日】2016年6月2日

【審査請求日】2017年8月2日

(73)【特許権者】

【識別番号】000006068

【氏名又は名称】三ツ星ベルト株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001841

【氏名又は名称】特許業務法人梶・須原特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】小谷 紳二

【審査官】 今井 拓也

(56)【参考文献】

【文献】 特開平１１−３０９７８８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５８−０２５９４８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１０−１２５７２５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２９Ｄ ２９／００

Ｂ２９Ｃ ３３／０４

Ｂ２９Ｃ ３５／０４

Ｆ１６Ｇ １／０８

Ｆ１６Ｇ ５／０６

Ｆ１６Ｇ ５／２０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

伝動ベルトの製造方法において、
前記伝動ベルトとなるゴム層を含む環状のスリーブを形成する、スリーブ形成工程と、
前記スリーブ形成工程の後、円筒状のドラムの外周面に前記スリーブを装着した状態で加硫する、加硫工程と、
前記加硫工程の後、前記ドラムから前記スリーブを取り出す、脱型工程と、を備え、
前記ドラムは、前記ドラムの周方向に沿って配置されると共に互いに組み合わされることで円筒状を形成する３以上の円弧片を含み、
前記加硫工程は、前記ドラムの内側に前記ドラムの内周面を支持するコアを配置した状態で行い、
前記脱型工程は、前記コアを前記ドラムの内側から取り出した後、前記３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片を前記ドラムの径方向内側に移動させることで、前記スリーブが前記ドラムの前記外周面に接触した状態から前記スリーブが前記ドラムの前記外周面に接触しない状態として、前記スリーブを前記ドラムに対して前記ドラムの軸方向に相対移動させることにより行うことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。

【請求項2】

前記ドラムは、前記周方向に隣接する２つの前記円弧片を連結する連結部と、前記周方向に隣接する２つの前記円弧片を連結しない非連結部とを含むことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。

【請求項3】

前記３以上の円弧片における前記周方向の長さが全て同じではないことを特徴とする、請求項２に記載の製造方法。

【請求項4】

前記円弧片が３つであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。

【請求項5】

前記伝動ベルトは、一方の面に複数のリブを有するものであり、
前記ゴム層は、前記一方の面を構成すると共に前記複数のリブが形成される圧縮層を含み、
前記スリーブは、前記伝動ベルトの長手方向に延在する心線をさらに含み、
前記ドラムの前記外周面は、前記複数のリブに対応する複数の溝を有し、
前記スリーブ形成工程は、
前記圧縮層に前記複数のリブを形成する、リブ形成工程と、
前記リブ形成工程の後、前記複数のリブがそれぞれ前記複数の溝に収容されるように前記圧縮層を前記ドラムの前記外周面に装着した状態で、前記圧縮層における前記ドラムの前記外周面と対向する面と反対側の面に前記心線を配置する、心線配置工程と、
を含むことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。

【請求項6】

前記リブ形成工程は、前記圧縮層を前記ドラムの前記外周面に押圧することにより行うことを特徴とする、請求項５に記載の製造方法。

【請求項7】

前記心線がアラミド繊維から構成されることを特徴とする、請求項５又は６に記載の製造方法。

【請求項8】

前記伝動ベルトは、前記一方の面において前記複数のリブを被覆する編布からなる被覆層を有し、
前記リブ形成工程は、前記複数のリブを形成するためのリブ形成部材と前記圧縮層との間に前記被覆層を介在させた状態で、前記圧縮層を前記リブ形成部材に押圧することにより行うことを特徴とする、請求項５〜７のいずれか一項に記載の製造方法。

【請求項9】

前記複数のリブは、前記伝動ベルトの長手方向にそれぞれ延在し、
前記複数の溝は、前記ドラムの前記周方向にそれぞれ延在していることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項に記載の製造方法。

【請求項10】

前記伝動ベルトは、前記伝動ベルトの長手方向と直交する断面が台形のＶベルトであり、
前記ドラムの前記外周面は、複数の前記Ｖベルトに対応する複数のＶ状溝を有し、
前記加硫工程は、前記複数のＶ状溝に複数の前記Ｖベルトとなる前記スリーブをそれぞれ収容して行い、
前記脱型工程は、前記ドラムから前記複数のスリーブを一度に取り出すことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、伝動ベルト（摩擦伝動ベルト、かみあい伝動（歯付き）ベルト等）の製造方法に関する。摩擦伝動ベルトは、例えば、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト等であってよい。Ｖベルトは、例えば、ラップドタイプ及びローエッジタイプのいずれであってもよく、また、コグ又はノッチ付きであってもよい。

【背景技術】

【0002】

伝動ベルトの製造方法としては、例えば平ベルトの場合、ゴム層を含む環状のスリーブを形成し、当該スリーブを円筒状のドラムの外周面に装着した状態で加硫した後、ドラムからスリーブを取り出し、さらに必要に応じて、ベルト幅に合わせたスリーブの輪切り、表面加工（研磨やコーティング）等を行うことが知られている。ドラムからスリーブを取り出す脱型工程では、例えば、ドラムの外周面にスリーブを押し付けながら、又は、ドラムの外周面とスリーブとの間にエアを吹き込みながら、ドラムをその軸方向に引き抜く方法が採用されることがある。

【0003】

Ｖベルトの場合は、例えば、スリーブを形成した後、加硫の前に、ベルト幅に合わせたスリーブの輪切りを行うことで、複数のベルト前駆体を得、さらに、各ベルト前駆体におけるベルト長手方向と直交する断面が略台形になるよう、切削等の加工を行う。その後、特許文献１に記載のように、複数のリング金型を積み重ねかつこれらをボルト・ナットで固定して構成される金型装置を用い、隣接するリング金型の外周部に形成されたＶ状溝に各ベルト前駆体を収容して加硫した後、金型装置から複数のベルト前駆体を取り出すことが知られている。当該方法において、金型装置から複数のベルト前駆体を取り出す脱型工程では、ボルト・ナットによる固定を解除してリング金型を個々にばらし、複数のベルト前駆体を取り出す。

【0004】

Ｖリブドベルトの場合は、例えば、平ベルトの場合と同様にスリーブの形成及び加硫を行いドラムからスリーブを取り出した後、スリーブのゴム層に含まれる圧縮層を研削してリブを形成し、ベルト幅に合わせたスリーブの輪切り等を行う。また、研削によりリブを形成する場合は材料のロスが生じるため、材料のロスを抑制すべく、研削によらずにリブを形成する方法も知られている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２には、拡縮可能な内型と、内周面にリブを形成するためのリブ溝を有する外型とを用い、圧縮層を含む第１スリーブを内型の外周面に装着し、内型を拡張させて第１スリーブを外型に押し込むことで、リブを形成すること、さらにその後、外型に第１スリーブを保持した状態で、内型の外周面に心線や伸長層を含む第２スリーブを形成し、内型を拡張させて第２スリーブを第１スリーブと一体化させ、加硫を行うことが記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００２−０３６２４２号公報

【特許文献2】特許第４２５６２０４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、上記の製造方法では、下記のような問題が生じ得る。

【0007】

例えば、平ベルトの場合、脱型工程において、スリーブをドラムの外周面に押し付けながらドラムを軸方向に引き抜くと、スリーブの表面が傷付いたり、ドラムの外周面に施されたコーティング（離型剤等）がスリーブに転写してスリーブの表面特性が変化したりし得る。また、スリーブとドラムの外周面との間にエアを吹き込みながらドラムを軸方向に引き抜く場合、エアの圧力や量が適正条件から外れると、スリーブの膨れや引き裂きが生じ得る。

【0008】

Ｖベルトの場合、特許文献１に記載の方法では、脱型工程において、ボルト・ナットによる固定を解除してリング金型をばらす作業が必要であり、多大な労力と時間がかかってしまう。

【0009】

Ｖリブドベルトの場合、平ベルトと同様の脱型工程を行うと、平ベルトについて上記した問題と同様の問題（即ち、スリーブの表面の傷付き、コーティングのスリーブへの転写等）が生じ得る。

【0010】

特許文献２に記載の方法では、第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときに心線を伸ばす構成であるため、心線の整列状態を良好に保持し難く、さらに、心線の材料に高弾性率のものを用い難い等、心線の材料に制約が生じ得る。また、特許文献２に記載の方法において、第１スリーブと第２スリーブとの間隙を小さくして、第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときの心線の伸び量を抑えることも考えられる。しかし、第１スリーブに外型からの浮き上がりが生じている場合に、上記間隙が小さいと、第２スリーブを形成するとき第２スリーブが第１スリーブに接触し、スリーブ間の擦れや捲れが生じ得る。上記間隙はベルト周長が短くなるほど小さくなるため、ベルト周長が短くなるほど上記の問題は顕著化する。したがって、特許文献２に記載の方法では、ベルト周長にも制約が生じ得る。

【0011】

研削によらずにリブを形成する方法として、特許文献２に記載の方法以外に、外周面にリブを形成するためのリブ溝を有する内型と、拡縮可能な外型とを用い、圧縮層、心線及び伸長層を含むスリーブを、圧縮層が内型の外周面側となるように、内型に形成し、リブ形成と共に加硫を行う方法も考えられる。しかしこの方法では、圧縮層に心線を配置した状態でリブ形成を行うため、リブ形成の際の圧縮層の変形に伴って心線に緩みが生じ、心線の整列状態を良好に保持することが困難である。さらに、内型の外周面に周方向に沿ったリブ溝が形成されているため、脱型工程において、内型を軸方向に引き抜くことができない。

【0012】

本発明の目的は、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程の容易化とを共に実現することができる、伝動ベルトの製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0013】

本発明の観点によると、伝動ベルトの製造方法において、前記伝動ベルトとなるゴム層を含む環状のスリーブを形成する、スリーブ形成工程と、前記スリーブ形成工程の後、円筒状のドラムの外周面に前記スリーブを装着した状態で加硫する、加硫工程と、前記加硫工程の後、前記ドラムから前記スリーブを取り出す、脱型工程と、を備え、前記ドラムは、前記ドラムの周方向に沿って配置されると共に互いに組み合わされることで円筒状を形成する３以上の円弧片を含み、前記加硫工程は、前記ドラムの内側に前記ドラムの内周面を支持するコアを配置した状態で行い、前記脱型工程は、前記コアを前記ドラムの内側から取り出した後、前記３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片を前記ドラムの径方向内側に移動させることで、前記スリーブが前記ドラムの前記外周面に接触した状態から前記スリーブが前記ドラムの前記外周面に接触しない状態として、前記スリーブを前記ドラムに対して前記ドラムの軸方向に相対移動させることにより行うことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法が提供される。

【0014】

本発明によれば、３以上の円弧片を含むドラムを採用し、脱型工程において、当該ドラムの３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させ、スリーブをドラムの外周面に接触しない状態としてスリーブを取り出す。これにより、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程の容易化とを共に実現することができる。

【0015】

また、本発明によれば、ドラムの内側にコアを配置した状態で加硫工程を行い、コアをドラムの内側から取り出した後、３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させて脱型工程を行う。この場合、コアによりドラムの円筒状の形態を適切に維持することができる。また、ドラムにかかる外圧をコアが受けることで、ドラムの厚みを小さくすることができる。

【0016】

前記ドラムは、前記周方向に隣接する２つの前記円弧片を連結する連結部と、前記周方向に隣接する２つの前記円弧片を連結しない非連結部とを含んでよい。この場合、円弧片を、連結部を支点として移動させ、折り畳むことができる。したがって、脱型工程のより一層の容易化を実現することができる。

【0017】

前記３以上の円弧片における前記周方向の長さが全て同じではなくてよい。この場合、円弧片における周方向の長さが全て同じ場合に比べ、円弧片をコンパクトに折り畳むことができる。

【0018】

前記円弧片が３つであってよい。この場合、ドラムの部品点数を低減できると共に、脱型工程のより一層の容易化を実現することができる（例えば、円弧片が４以上の場合、脱型工程において３以上の円弧片を移動させる必要が生じ得るが、円弧片が３つの場合、脱型工程において２つの円弧片を移動させるだけでよく、作業が簡素化する）。

【0019】

前記伝動ベルトは、一方の面に複数のリブを有するものであり、前記ゴム層は、前記一方の面を構成すると共に前記複数のリブが形成される圧縮層を含み、前記スリーブは、前記伝動ベルトの長手方向に延在する心線をさらに含み、前記ドラムの前記外周面は、前記複数のリブに対応する複数の溝を有し、前記スリーブ形成工程は、前記圧縮層に前記複数のリブを形成する、リブ形成工程と、前記リブ形成工程の後、前記複数のリブがそれぞれ前記複数の溝に収容されるように前記圧縮層を前記ドラムの前記外周面に装着した状態で、前記圧縮層における前記ドラムの前記外周面と対向する面と反対側の面に前記心線を配置する、心線配置工程と、を含んでよい。この場合、特許文献２に記載の方法のように第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときに心線を伸ばす構成ではなく、また、圧縮層に心線を配置した状態でリブ形成を行う構成でもないため、心線の整列状態を良好に保持することができ、かつ、心線の材料やベルト周長等に制約が生じない。また、研削によらずにリブ形成を行う構成であるため、材料のロスを抑制することができる。

【0020】

前記リブ形成工程は、前記圧縮層を前記ドラムの前記外周面に押圧することにより行ってよい。この場合、リブ形成工程と加硫工程とにおいて工具を共通化したことで、リブ形成用の工具を別途用意する必要がなく、製造コストを低減することができる。

【0021】

前記心線がアラミド繊維から構成されてよい。アラミド繊維は、高強度、高弾性率（伸び難い）等の特性を有しており、心線をアラミド繊維で構成することで、伝動ベルトの薄型化、曲げ剛性の低減化等を実現することができ、伝動ベルトを高負荷のシステムに適用することができる。また、アラミド繊維は高弾性率で伸び難いが、本発明は、特許文献２に記載の方法のように第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときに心線を伸ばす構成ではないため、心線の材料としてアラミド繊維を好適に用いることができる。

【0022】

前記伝動ベルトは、前記一方の面において前記複数のリブを被覆する編布からなる被覆層を有し、前記リブ形成工程は、前記複数のリブを形成するためのリブ形成部材と前記圧縮層との間に前記被覆層を介在させた状態で、前記圧縮層を前記リブ形成部材に押圧することにより行ってよい。この場合、被覆層により、通気性が良くなり空気の残留を抑制できるので、エア抜き効果が向上する（真空引きを不要にすることもできる）。また、ベルトの表面特性（摩擦係数等）の安定化を実現することができる。

【0023】

前記複数のリブは、前記伝動ベルトの長手方向にそれぞれ延在し、前記複数の溝は、前記ドラムの前記周方向にそれぞれ延在してよい。複数の溝がドラムの周方向にそれぞれ延在している場合、スリーブがドラムの外周面に接触した状態ではドラムを軸方向に引き抜くことができない。本発明では、３以上の円弧片を含むドラムを採用し、脱型工程において、当該ドラムの３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させ、スリーブをドラムの外周面に接触しない状態としてスリーブを取り出すことにより、複数の溝がドラムの周方向にそれぞれ延在している場合でも、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程の容易化とを共に実現することができる。

【0024】

本発明に係る製造方法において、前記伝動ベルトは、前記伝動ベルトの長手方向と直交する断面が台形のＶベルトであり、前記ドラムの前記外周面は、複数の前記Ｖベルトに対応する複数のＶ状溝を有し、前記加硫工程は、前記複数のＶ状溝に複数の前記Ｖベルトとなる前記スリーブをそれぞれ収容して行い、前記脱型工程は、前記ドラムから前記複数のスリーブを一度に取り出してよい。当該構成において、「スリーブ」は、「１本のＶベルトの前駆体」をいう。当該構成によれば、特許文献１に記載の方法のような複数のリング金型を積み重ねる工程や複数のリング金型をボルト・ナットで固定する工程が不要であり、また、複数のスリーブの脱型を一度に行うことができることから、製造工程全般における作業効率がよい。

【発明の効果】

【0025】

本発明によれば、３以上の円弧片を含むドラムを採用し、脱型工程において、当該ドラムの３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させ、スリーブをドラムの外周面に接触しない状態としてスリーブを取り出すことにより、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程の容易化とを共に実現することができる。また、本発明によれば、ドラムの内側にコアを配置した状態で加硫工程を行い、コアをドラムの内側から取り出した後、３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させて脱型工程を行う。この場合、コアによりドラムの円筒状の形態を適切に維持することができる。また、ドラムにかかる外圧をコアが受けることで、ドラムの厚みを小さくすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】本発明の第１実施形態に係る伝動ベルトの製造方法を示すフロー図である。

【図2】（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の製造方法で用いられるドラム及びコアを示す平面図である。（ｂ）は、ドラム及びコアを示す、図２（ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線に沿った断面図である。（ｃ）は、ドラムの外周面に形成された溝を示す、図２（ｂ）の一点鎖線で囲んだ領域ＩＩＣの拡大図である。

【図3】（ａ）は、ドラムの連結部を示す、図２（ａ）の一点鎖線で囲んだ領域ＩＩＩＡの拡大図である。（ｂ）は、ドラムの連結部を示す、図３（ａ）の矢印ＩＩＩＢの方向から見た側面図である。

【図4】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、リブ形成工程を段階的に示す、図２（ｂ）の二点鎖線で囲んだ領域ＩＶに対応する断面図である。

【図5】（ａ）は、加硫工程を示す、図２（ａ）に対応する平面図である。（ｂ）は、加硫工程を示す、図２（ｂ）に対応する断面図である。（ｃ）は、脱型工程を示す、図２（ａ）に対応する平面図である。

【図6】本発明の第２実施形態に係る伝動ベルトの製造方法におけるリブ形成工程を示す、図４（ａ）〜（ｃ）に対応する断面図である。

【図7】本発明の第３実施形態に係る伝動ベルトの製造方法におけるリブ形成工程を示す、図４（ａ）〜（ｃ）に対応する断面図である。

【図8】本発明の第４実施形態に係る伝動ベルトの製造方法におけるリブ形成工程を示す図であり、（ａ）はリブ形成前の段階における斜視図、（ｂ）は図８（ａ）の矢印ＶＩＩＩＢの方向から見た部分側面図、（ｃ）はリブ形成時における図８（ｂ）に対応する部分側面図、（ｄ）はリブ形成後にスリーブ前駆体の長手方向両端を切断した状態を示す斜視図である。

【図9】本発明の第５実施形態に係る伝動ベルトの製造方法における加硫工程を示す、図５（ｂ）に対応する断面図である。

【図10】（ａ）は、本発明の実施例及び比較例の製造条件及び品質評価を示す表である。（ｂ）は、本発明の実施例及び比較例における伸長層用ゴム、圧縮層用ゴム、及び、被覆層の接着処理用ゴムの組成を示す表である。

【図11】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、ドラムの変形例を示す、図５（ｃ）に対応する平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0027】

以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

【0028】

本発明の第１実施形態に係る製造方法は、一方の面にベルト長手方向にそれぞれ延在する複数のリブを有するＶリブドベルトを製造する方法であって、図１に示すように、リブ形成工程Ｓ１ａ及び心線配置工程Ｓ１ｂを含むスリーブ形成工程Ｓ１と、加硫工程Ｓ２と、脱型工程Ｓ３とを含む。

【0029】

本実施形態に係る製造方法では、図２及び図３に示すドラム１０及びコア２０が用いられる。

【0030】

ドラム１０は、円筒状であり、複数の溝１０ｖが形成された外周面１０ａと、溝のない平滑な内周面１０ｂとを有する。複数の溝１０ｖは、Ｖリブドベルトの複数のリブに対応するものであり、それぞれＶ状であってドラム１０の周方向（以下、単に「周方向」という場合がある。）に延在し、かつ、ドラム１０の軸方向（以下、単に「軸方向」という場合がある。）に略等間隔で配列している。

【0031】

ドラム１０は、周方向に沿って配置されると共に互いに組み合わされることで円筒状を形成する３つの円弧片１１ａ〜１１ｃを含む。円弧片１１ａ〜１１ｃにおける周方向の長さＬａ〜Ｌｃは全て同じではなく、本実施形態ではＬａ：Ｌｂ：Ｌｃ＝１０：７：７である。

【0032】

ドラム１０は、周方向に隣接する２つの円弧片（具体的には、円弧片１１ａと円弧片１１ｂ、及び、円弧片１１ａと円弧片１１ｃのそれぞれ）を連結する２つの連結部１２と、周方向に隣接する２つの円弧片（具体的には、円弧片１１ｂと円弧片１１ｃ）を連結しない１つの非連結部１３とを含む。

【0033】

各連結部１２は、図３に示すようなヒンジ構造であり、周方向に隣接する２つの円弧片のそれぞれに固定された固定部材１２ａ１，１２ａ２と、固定部材１２ａ１，１２ａ２同士を回動可能に連結するピン１２ｂとを含む。ピン１２ｂは、周方向に隣接する２つの円弧片の回動軸として機能し、ドラム１０の軸方向に延在している。固定部材１２ａ１，１２ａ２及びピン１２ｂは、それぞれ、ドラム１０の軸方向に関して対応する円弧片の全長に亘って延在している。

【0034】

非連結部１３は、図２（ａ）に示すように、周方向に隣接する２つの円弧片（具体的には、円弧片１１ｂと円弧片１１ｃ）の互いに対向する周方向の端部によって構成されている。各端部は、周方向と直交する面に対して交差した端面を有する。当該端面同士は、接合されておらず、ドラム１０に外圧がかかった状態で接触するように構成されている。

【0035】

コア２０は、ドラム１０と同様の円筒状であると共に、ドラム１０よりも一回り小さく、ドラム１０の内側に配置される。コア２０の外周面に、ドラム１０の内周面１０ｂが支持される。コア２０は、ドラム１０の円筒形態を保持する機能、耐圧機能、加硫時の熱源として内圧（蒸気圧）を蓄える機能等を有する。

【0036】

例えば、ドラム１０は、炭素鋼（Ｓ４５Ｃ、Ｓ５５Ｃ等）や炭素工具鋼（ＳＫ系統）を機械加工して形成されたものである。コア２０は、一般構造用圧延鋼材（ＳＳ４００等）や炭素鋼（Ｓ４５Ｃ、Ｓ５５Ｃ等）を機械加工して形成されたものである。ドラム１０及びコア２０の外周面は、ハードクロムメッキ等で保護されてよい。

【0037】

次いで、図４及び図５を参照し、各工程Ｓ１〜Ｓ３について説明する。

【0038】

リブ形成工程Ｓ１ａでは、先ず、図４（ａ）に示すように、ドラム１０の内側にコア２０を配置した状態で、ドラム１０の外周面１０ａに被覆層１ｂと圧縮層１ａ１とを被覆層１ｂが内側になるように巻き付け、さらに圧縮層１ａ１の外周面に離型紙２を配置する。そして、被覆層１ｂ、圧縮層１ａ１及び離型紙２が巻き付けられたドラム１０を可撓性の円筒ジャケット６０内に配置する。その後、ドラム１０、コア２０及びジャケット６０を上蓋４０と底板５０とで軸方向に挟み、且つ、コア２０と底板５０との間にパッキン５１を挟んだ状態で、コア２０と底板５０との空間を真空引きにより負圧にする。そして、当該負圧を保持しつつ、ジャケット６０の外側から外圧（蒸気圧）をかける。これにより、ドラム１０と圧縮層１ａ１との間に被覆層１ｂを介在させた状態で、圧縮層１ａ１をドラム１０の外周面１０ａに押圧し、図４（ｂ）に示すように圧縮層１ａ１に複数のリブ１ｖを形成する。その後、図４（ｃ）に示すように、上蓋４０を取り外してからジャケット６０を取り外し、離型紙２を圧縮層１ａ１から剥離する。

【0039】

この段階において、圧縮層１ａ１は未加硫の状態である。即ち、リブ形成工程Ｓ１ａでは、加硫が行われないように、圧力、温度、時間等を制御する。例えば、負圧を−０．０６ＭＰａ以下、外圧（蒸気圧）を０．５〜０．９５ＭＰａとし、当該圧力を２分程度維持して、圧縮層１ａ１に伝達される温度を１００℃未満とする。また、コア２０の内部には内圧（蒸気圧）をかけない。

【0040】

圧縮層１ａ１は、スリーブ１（図５参照）を構成するゴム層１ａのうちの１層であり、ミラブルウレタンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム等から構成されてよい。被覆層１ｂは、編布からなり、例えば、ポリエステル系複合糸とセルロース系天然紡績糸（例えば綿糸）とで編成されたものであってよい。離型紙２は、例えば、紙等からなる基材の両面にシリコーン離型剤をコーティングしたものであってよい。

【0041】

リブ形成工程Ｓ１ａの後に行われる心線配置工程Ｓ１ｂでは、図４（ｃ）の状態（即ち、ドラム１０の内側にドラム１０の内周面１０ｂを支持するコア２０を配置し、且つ、複数のリブ１ｖがそれぞれ複数の溝１０ｖに収容されるように圧縮層１ａ１をドラム１０の外周面１０ａに装着した状態）で、図５（ｂ）に示すように、圧縮層１ａ１におけるドラム１０の外周面１０ａと対向する面と反対側の面に、ドラム１０の周方向（即ち、ベルト長手方向）に延在するように心線１ｃを配置し、さらに心線１ｃを挟んで圧縮層１ａ１の外側に伸長層１ａ２を巻き付ける。そして、これらを圧着して、環状のスリーブ１を形成する。

【0042】

心線１ｃは、アラミド繊維から構成されている。伸長層１ａ２は、スリーブ１（図５参照）を構成するゴム層１ａのうちの１層であり、圧縮層１ａ１と同様、ミラブルウレタンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム等から構成されてよく、さらに繊維補強が施されてよい。

【0043】

スリーブ形成工程Ｓ１の後に行われる加硫工程Ｓ２では、図５（ａ），（ｂ）に示すように、ドラム１０の内側にドラム１０の内周面１０ｂを支持するコア２０を配置し、且つ、ドラム１０の外周面１０ａにスリーブ１を装着した状態で、ドラム１０をジャケット６０内に配置し、リブ形成工程Ｓ１ａと同様の真空引き及び外圧（蒸気圧）付与を行うと共に、コア２０の内部に内圧（蒸気圧）をかける。これにより、スリーブ１を加硫する。

【0044】

加硫工程Ｓ２の後に行われる脱型工程Ｓ３では、先ず、上蓋４０を取り外してからジャケット６０を取り外し、コア２０が内側に配置され且つスリーブ１が外周面１０ａに装着された状態で、適宜の冷却手段によりドラム１０を冷却する。その後、コア２０を適宜の引上げ手段により軸方向（上方）に引き上げてドラム１０の内側から取り出す。さらにその後、円弧片１１ｂ，１１ｃをドラム１０の径方向内側に移動させ、スリーブ１がドラム１０の外周面１０ａに接触した状態（図５（ａ），（ｂ）参照）からスリーブ１がドラム１０の外周面１０ａに接触しない状態（図５（ｃ）参照）とする。このとき、ドラム１０は軸方向から見て楕円形になっている。この状態で、スリーブ１をドラム１０に対して軸方向に相対移動させる（例えば、上記の引上げ手段と同様の手段により、ドラム１０を軸方向（上方）に引き上げる）ことにより、ドラム１０からスリーブ１を取り出す。

【0045】

脱型工程Ｓ３の後、ベルト幅に合わせたスリーブ１の輪切りを行うことで、Ｖリブドベルトが完成する。

【0046】

以上に述べたように、本実施形態によれば、３つの円弧片１１ａ〜１１ｃを含むドラム１０を採用し、脱型工程Ｓ３において、当該ドラム１０の円弧片１１ａ〜１１ｃのうちの少なくとも１つの円弧片（本実施形態では、２つの円弧片１１ｂ，１１ｃ）をドラム１０の径方向内側に移動させ、スリーブ１をドラム１０の外周面１０ａに接触しない状態としてスリーブ１を取り出す（図５（ｃ）参照）。これにより、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程Ｓ３の容易化とを共に実現することができる。

【0047】

加硫工程Ｓ２は、ドラム１０の内側にドラム１０の内周面１０ｂを支持するコア２０を配置した状態で行い（図５（ａ），（ｂ）参照）、脱型工程Ｓ３は、コア２０をドラム１０の内側から取り出した後、円弧片１１ｂ，１１ｃをドラム１０の径方向内側に移動させて行う（図５（ｃ）参照）。この場合、コア２０によりドラム１０の円筒状の形態を適切に維持することができる。また、ドラム１０にかかる外圧をコア２０が受けることで、ドラム１０の厚みを小さくすることができる。

【0048】

ドラム１０は連結部１２と非連結部１３とを含む。この場合、円弧片１１ａ〜１１ｃを、連結部１２を支点として移動させ、折り畳むことができる（図５（ｃ）参照）。したがって、脱型工程Ｓ３のより一層の容易化を実現することができる。

【0049】

円弧片１１ａ〜１１ｃにおける周方向の長さが全て同じではない（図５（ｃ）参照）。この場合、円弧片１１ａ〜１１ｃにおける周方向の長さが全て同じ場合に比べ、円弧片１１ａ〜１１ｃをコンパクトに折り畳むことができる。

【0050】

円弧片１１ａ〜１１ｃが３つである（図５（ｃ）参照）。この場合、ドラム１０の部品点数を低減できると共に、脱型工程Ｓ３のより一層の容易化を実現することができる（例えば、円弧片が４以上の場合、脱型工程Ｓ３において３以上の円弧片を移動させる必要が生じ得るが、円弧片が３つの場合、脱型工程Ｓ３において２つの円弧片を移動させるだけでよく、作業が簡素化する）。

【0051】

ドラム１０の外周面１０ａは、Ｖリブドベルトの複数のリブに対応する複数の溝１０ｖを有する（図２（ｂ），（ｃ）参照）。スリーブ形成工程Ｓ１は、圧縮層１ａ１に複数のリブ１ｖを形成するリブ形成工程Ｓ１ａ（図４参照）と、リブ形成工程Ｓ１ａの後、複数のリブ１ｖがそれぞれ複数の溝１０ｖに収容されるように圧縮層１ａ１をドラム１０の外周面１０ａに装着した状態で、圧縮層１ａ１におけるドラム１０の外周面１０ａと対向する面と反対側の面に心線１ｃ（図５（ｂ）参照）を配置する心線配置工程Ｓ１ｂとを含む。この場合、特許文献２に記載の方法のように第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときに心線を伸ばす構成ではなく、また、圧縮層に心線を配置した状態でリブ形成を行う構成でもないため、心線の整列状態を良好に保持することができ、かつ、心線の材料やベルト周長等に制約が生じない。また、研削によらずにリブ形成を行う構成であるため、材料のロスを抑制することができる。

【0052】

リブ形成工程Ｓ１ａは、圧縮層１ａ１をドラム１０の外周面１０ａに押圧することにより行う（図４参照）。この場合、リブ形成工程Ｓ１ａと加硫工程Ｓ２とにおいて工具（ドラム１０）を共通化したことで、リブ形成用の工具を別途用意する必要がなく、製造コストを低減することができる。

【0053】

心線１ｃがアラミド繊維から構成されている。アラミド繊維は、高強度、高弾性率（伸び難い）等の特性を有しており、心線１ｃをアラミド繊維で構成することで、伝動ベルトの薄型化、曲げ剛性の低減化等を実現することができ、伝動ベルトを高負荷のシステムに適用することができる。また、アラミド繊維は高弾性率で伸び難いが、本実施形態は、特許文献２に記載の方法のように第２スリーブを第１スリーブと一体化させるときに心線を伸ばす構成ではないため、心線１ｃの材料としてアラミド繊維を好適に用いることができる。

【0054】

リブ形成工程Ｓ１ａは、複数のリブ１ｖを形成するためのリブ形成部材（本実施形態ではドラム１０）と圧縮層１ａ１との間に被覆層１ｂを介在させた状態で、圧縮層１ａ１をリブ形成部材に押圧することにより行う（図４参照）。この場合、被覆層１ｂにより、通気性が良くなり空気の残留を抑制できるので、エア抜き効果が向上する（真空引きを不要にすることもできる）。また、ベルトの表面特性（摩擦係数等）の安定化を実現することができる。

【0055】

複数の溝１０ｖは、ドラム１０の周方向にそれぞれ延在している（図２（ｂ）参照）。この場合、スリーブ１がドラム１０の外周面１０ａに接触した状態ではドラム１０を軸方向に引き抜くことができないが、本実施形態では、３つの円弧片１１ａ〜１１ｃを含むドラム１０を採用し、脱型工程Ｓ３において、当該ドラム１０の円弧片１１ａ〜１１ｃのうちの少なくとも１つの円弧片（本実施形態では、２つの円弧片１１ｂ，１１ｃ）をドラム１０の径方向内側に移動させ、スリーブ１をドラム１０の外周面１０ａに接触しない状態としてスリーブ１を取り出す（図５（ｃ）参照）。これにより、複数の溝１０ｖがドラム１０の周方向にそれぞれ延在している場合でも、製造される伝動ベルトの品質確保と脱型工程Ｓ３の容易化とを共に実現することができる。

【0056】

続いて、図６を参照し、本発明の第２実施形態に係る製造方法について説明する。第２実施形態は、リブ形成工程Ｓ１ａが第１実施形態と異なり、リブ形成工程Ｓ１ａ以外は第１実施形態と同様である。

【0057】

第２実施形態では、リブ形成工程Ｓ１ａにおいて、図４（ａ），（ｂ）に示す可撓性の円筒ジャケット６０の代わりに、図６（ａ）に示す可撓性ジャケット２７０及び加熱用ジャケット２８０を含む円筒ジャケット２６０を用いる。加熱用ジャケット２８０は、可撓性ジャケット２７０の外側に配置される。可撓性ジャケット２７０は、上端が加熱用ジャケット２８０に固定され、下端が底板５０に固定される。

【0058】

第２実施形態のリブ形成工程Ｓ１ａでは、先ず、図６（ａ）に示すように、第１実施形態と同様に、ドラム１０の内側にコア２０を配置した状態で、ドラム１０の外周面１０ａに被覆層１ｂと圧縮層１ａ１とを被覆層１ｂが内側になるように巻き付け、さらに圧縮層１ａ１の外周面に離型紙２を配置する。そして、被覆層１ｂ、圧縮層１ａ１及び離型紙２が巻き付けられたドラム１０を可撓性ジャケット２７０内に配置する。その後、ドラム１０、コア２０を上蓋４０と底板５０とで軸方向に挟み、且つ、コア２０と底板５０との間にパッキン５１を挟む。そして、可撓性ジャケット２７０の外側に加熱用ジャケット２８０を配置し、可撓性ジャケット２７０を真空引きにより吸引して加熱用ジャケット２８０と接触させた状態で（図６（ａ）の点線参照）、内部に蒸気Ｘを供給することで加熱用ジャケット２８０を加熱し、加熱用ジャケット２８０の熱を可撓性ジャケット２７０に伝達する。その後、コア２０と底板５０との空間を真空引きにより負圧にする。そして、当該負圧を保持し、且つ、加熱用ジャケット２８０を蒸気Ｘにより加熱しつつ、加熱用ジャケット２８０を通過して供給される空気Ｙにより外圧（空気圧）をかける。これにより、ドラム１０と圧縮層１ａ１との間に被覆層１ｂを介在させた状態で、圧縮層１ａ１をドラム１０の外周面１０ａに押圧し、図６（ｂ）に示すように圧縮層１ａ１に複数のリブ１ｖを形成する。

【0059】

なお、第２実施形態では、リブ形成工程Ｓ１ａにおいて、外圧（空気圧）をかける前に加熱用ジャケット２８０と可撓性ジャケット２７０とを接触させることで可撓性ジャケット２７０に熱が蓄積され、さらに、外圧（空気圧）をかけたときに加熱用ジャケット２８０を通過する際に加熱された空気の熱が可撓性ジャケット２７０に伝達される。そして、可撓性ジャケット２７０と圧縮層１ａ１とが離型紙２を介在しつつ接触することで、可撓性ジャケット２７０の熱が圧縮層１ａ１に伝達される。

【0060】

第２実施形態においても、第１実施形態と同様、この段階において、圧縮層１ａ１は未加硫の状態である。即ち、リブ形成工程Ｓ１ａでは、加硫が行われないように、圧力、温度、時間等を制御する。第２実施形態では、例えば、負圧を−０．０６ＭＰａ以下、蒸気Ｘの圧力を０．４〜０．９ＭＰａとし、空気Ｙによる外圧（空気圧）を１ＭＰａとし、当該圧力を２分程度維持して、圧縮層１ａ１に伝達される温度を１００℃未満とする。また、コア２０の内部には内圧（蒸気圧）をかけない。

【0061】

第２実施形態では、複数のリブ１ｖを形成した後、可撓性ジャケット２７０を真空引きにより吸引して加熱用ジャケット２８０と接触させた状態で（図６（ａ）の点線参照）、上蓋４０を取り外し、離型紙２を圧縮層１ａ１から剥離する（図６（ｃ）参照：円筒ジャケット２６０は図示略）。

【0062】

続いて、図７を参照し、本発明の第３実施形態に係る製造方法について説明する。第３実施形態は、コアの構成が第２実施形態と異なり、それ以外は第２実施形態と同様である。

【0063】

第３実施形態は、周長が比較的短い伝動ベルトの製造に適した構成であり、第３実施形態のコア３２０は、第２実施形態のコア２０よりも小径である。そのため、コア３２０の内部には内圧（蒸気圧）用の空間が設けられていない。また、パッキン５１が設けられておらず、そのためコアと底板５０との空間の真空引きも行われない。

【0064】

第３実施形態のリブ形成工程Ｓ１ａは、コアと底板５０との空間を真空引きにより負圧にする作業を行わない点を除き、第２実施形態と同様である。

【0065】

続いて、図８を参照し、本発明の第４実施形態に係る製造方法について説明する。第４実施形態は、リブ形成工程Ｓ１ａが第１実施形態と異なり、それ以外は第１実施形態と同様である。

【0066】

第４実施形態では、リブ形成工程Ｓ１ａにおいて、加硫工程Ｓ２で用いられる工具（ドラム１０及びコア２０）を用いずに、別の工具（プレス工具４１０）を用いる。プレス工具４１０は、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、上面に複数の溝１０ｖが形成された下板４２０と、平板状の上板４３０とを含む。

【0067】

第４実施形態のリブ形成工程Ｓ１ａでは、先ず、図８（ａ），（ｂ）に示すように、圧縮層１ａ１と被覆層１ｂとの間のベルト長手方向両端に相当する部分にそれぞれ離型フィルム３を介在させた状態で、下板４２０の上面に被覆層１ｂが下側になるように被覆層１ｂ及び圧縮層１ａ１を配置し、さらに圧縮層１ａ１の上面に離型紙２を配置する。離型フィルム３は、例えば、ポリオレフィン系やポリエステル系の材料から構成されてよい。そして、離型紙２の上側に上板４３０を配置し、工具４１０を加熱しつつ、図８（ｃ）に示すように上側から圧力をかけてプレスを行うことで、圧縮層１ａ１に複数のリブ１ｖを形成する。

【0068】

なお、第４実施形態では、リブ形成工程Ｓ１ａで用いられるプレス工具４１０を加硫工程Ｓ３では用いないため、プレス工具４１０の下板４２０に形成される溝１０ｖの形状を完成品としての伝動ベルトのリブ１ｖの形状と一致させる必要はない。したがって、例えば、図８（ｂ），（ｃ）に示すように、隣接する２つの溝１０ｖの間の凸部先端１０ｐに丸みを持たせず、凸部先端１０ｐを尖らせてもよい。これにより、圧縮層１ａ１に対してリブ１ｖを容易に形成することができる。

【0069】

第４実施形態においても、第１実施形態と同様、この段階において、圧縮層１ａ１は未加硫の状態である。即ち、リブ形成工程Ｓ１ａでは、加硫が行われないように、圧力、温度、時間等を制御する。例えば、工具４１０の温度を８０〜１００℃、加圧力を１〜２ＭＰａ、プレス時間を１０〜３０秒程度として、圧縮層１ａ１に伝達される温度を１００℃未満とする。

【0070】

第４実施形態では、リブ形成工程Ｓ１ａの後、心線配置工程Ｓ１ｂの前に、圧縮層１ａ１と被覆層１ｂとを含むスリーブ前駆体の長手方向両端を切断し、その後、内側にコア２０が配置されたドラム１０の外周面１０ａに被覆層１ｂが内側になるようにスリーブ前駆体を巻き付け、長手方向両端を圧着してスリーブ前駆体を環状に形成するという工程を行う。切断の際は、製品品質確保の点から、図８（ｄ）に示すように、圧縮層１ａ１の端部と被覆層１ｂの端部との位置をずらすことが好ましい。

【0071】

続いて、図９を参照し、本発明の第５実施形態に係る製造方法について説明する。第５実施形態に係る製造方法は、ベルト長手方向と直交する断面が台形のＶベルト（例えば、ラップドタイプ、ローエッジ（プレン）タイプ）の製造方法である。

【0072】

第５実施形態では、スリーブ形成工程Ｓ１において、第１実施形態のようなリブ形成工程Ｓ１ａ及び心線配置工程Ｓ１ｂを行わず、Ｖベルトとなる環状のスリーブ１を複数形成する。即ち、本実施形態において、「スリーブ」は、「１本のＶベルトの前駆体」をいう。各スリーブ１は、図９に示すように、ベルト長手方向と直交する断面が台形になるように切削等の加工が行われた圧縮層１ａ１と、ベルト長手方向に延在する心線１ｃと、圧縮層１ａ１とで心線１ｃを挟む伸長層１ａ２と、被覆層１ｂ（ラップドタイプの場合、スリーブ１の全面を覆う。）とを含む。

【0073】

第５実施形態では、スリーブ形成工程Ｓ１の後、加硫工程Ｓ２で、図９に示すように、ドラム１０の内側にドラム１０の内周面１０ｂを支持するコア２０を配置した状態で、ドラム１０の外周面１０ａに形成された複数のＶ状溝１０ｖに、Ｓ１で形成した複数のＶベルトとなるスリーブ１をそれぞれ収容し、第１実施形態と同様のジャケット６０を用いて、複数のスリーブ１を一度に加硫する。

【0074】

そして、第５実施形態では、加硫工程Ｓ２の後、脱型工程Ｓ３で、第１実施形態と同様にドラム１０の冷却、コア２０の取出し、円弧片１１ｂ，１１ｃの移動等を行い、ドラム１０から複数のスリーブ１を一度に取り出す。

【0075】

第５実施形態によれば、特許文献１に記載の方法のような複数のリング金型を積み重ねる工程や複数のリング金型をボルト・ナットで固定する工程が不要であり、また、複数のスリーブ１の脱型を一度に行うことができることから、製造工程全般における作業効率がよい。

【実施例】

【0076】

本発明者は、図１０（ａ）に示すように、特許文献２の製造方法に係る比較例１〜４と、第１実施形態の製造方法に係る実施例１〜３とを行い、加硫後のスリーブにおけるリブの外観、及び、加硫後のスリーブにおける心線の配列状態を確認した。

【0077】

比較例１〜４及び実施例１〜３のスリーブは、それぞれ、図５（ｂ）に示すスリーブ１と同様の構成であり、圧縮層１ａ１（厚み２．０ｍｍ）及び伸長層１ａ２（厚み０．８ｍｍ）を含むゴム層１ａと、編布からなる被覆層１ｂ（厚み０．８ｍｍ）と、心線１ｃ（アラミド心線の場合は直径０．７ｍｍ、ポリエステル心線の場合は直径１．０ｍｍ）とを有し、加硫前の段階で全厚４．３ｍｍ・幅４００ｍｍ、加硫後の段階で全厚４．１ｍｍ・幅４００ｍｍであり、加硫後のベルト周長ＰＯＣは図１０（ａ）のとおりである。

【0078】

伸長層１ａ２用のゴム、圧縮層１ａ１用のゴム、及び、被覆層１ｂの接着処理用ゴムは、それぞれ比較例１〜４及び実施例１〜３において同じ組成であり、材料及び配合比率は図１０（ｂ）のとおりである。伸長層１ａ２及び圧縮層１ａ１については、図１０（ｂ）に示す配合のゴムをバンバリーミキサ等の公知の方法を用いてゴム練りを行い、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みとした。被覆層１ｂについては、図１０（ｂ）に示す配合の接着処理用ゴムを有機溶媒に溶かしてゴム糊とし、当該ゴム糊に被覆層１ｂの編布を浸漬処理した。

【0079】

被覆層１ｂを構成する編布は、比較例１〜４及び実施例１〜３において同じであり、ベルト表面（摩擦伝動面）側にセルロース系天然紡績糸（綿糸）を用い、圧縮層１ａ１側に嵩高加工したポリエステル系複合糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸：ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をコンジュゲートした複合糸）を用いたものである。また、セルロース系複合糸の編成比率を６０質量％とし、親水化処理剤（親水性柔軟剤）として非イオン界面活性剤であるポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤を含有・付着させて編布組織を多層とし、嵩高性を３．２ｃｍ³／ｇとした。

【0080】

心線１ｃについて、比較例１，２及び実施例１では、１１００ｄｔｅｘ／１×３構成（総計３３００ｄｔｅｘ）、諸撚り（上撚り係数３．０、下撚り係数３．０）、引張応力１００Ｎ時の伸度２．０％、引張応力１４０Ｎ時の伸度３．３％の、ポリエステル心線を用いた。比較例３，４及び実施例２，３では、１６７０ｄｔｅｘ／１×２構成、ラング撚り（上撚り係数４．５、下撚り係数１．０）、引張応力１００Ｎ時の伸度０．９％、引張応力１４０Ｎ時の伸度１．２％の、パラ系アラミド心線を用いた。また、比較例１〜４及び実施例１〜３共に、心線１ｃについて、ゴムとの接着性を高めるため、水溶性エポキシ化合物を添加したレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬処理した。その後、比較例３，４及び実施例２，３の心線１ｃについては、さらに、ＥＰＤＭを含むゴム組成物を有機溶媒（トルエン）に溶解しポリメリックイソシアネートを添加した処理液でコーティング処理を行った。

【0081】

先ず、心線１ｃとしてポリエステル心線をそれぞれ用いた比較例１，２と実施例１とについて考察する。比較例１，２は、特許文献２の製造方法（圧縮層を含む第１スリーブと心線や伸長層を含む第２スリーブとを一体化させる際に心線を伸ばす構成）によるものであり、第１スリーブと第２スリーブとの間隙を１．０ｍｍ確保できた比較例１（ベルト周長５００ｍｍ）では、加硫後のスリーブにおけるリブの外観及び心線の配列状態共に問題がなかったが、上記間隙が１．０ｍｍ未満となった比較例２（ベルト周長４５０ｍｍ）では、加硫後のスリーブにおいて、リブの表面（被覆層）に部分的に皺が生じ、また、心線の配列状態にも部分的な乱れが生じた。したがって、特許文献２の製造方法では、ポリエステル心線を採用した場合、伝動ベルトの品質確保の点から上記間隙を１．０ｍｍ以上確保する（即ち、ベルト周長を５００ｍｍ以上とする）必要があることがわかった。一方、実施例１は、ベルト周長が４５０ｍｍであるが、加硫後のスリーブにおけるリブの外観及び心線の配列状態共に問題がなかった。

【0082】

次に、心線１ｃとしてアラミド心線をそれぞれ用いた比較例３，４と実施例２，３とについて考察する。比較例３，４は、特許文献２の製造方法（圧縮層を含む第１スリーブと心線や伸長層を含む第２スリーブとを一体化させる際に心線を伸ばす構成）によるものであり、アラミド心線の場合、伸び難い特性を有するため、上撚り係数を増加させて伸び易くしても、第１スリーブと第２スリーブとの間隙をある程度確保する必要があり、比較例３（ベルト周長１１００ｍｍ）では、加硫後のスリーブにおけるリブの外観及び心線の配列状態共に問題がなかったが、比較例４（ベルト周長１０００ｍｍ）では、加硫後のスリーブにおいて、リブの表面（被覆層）に部分的に皺が生じ、また、心線の配列状態にも部分的な乱れが生じた。したがって、特許文献２の製造方法では、アラミド心線を採用した場合、伝動ベルトの品質確保の点からベルト周長を１１００ｍｍ以上とする必要があることがわかった。一方、実施例２，３は、ベルト周長がそれぞれ１０００ｍｍ，４５０ｍｍであるが、加硫後のスリーブにおけるリブの外観及び心線の配列状態共に問題がなかった。

【0083】

つまり、本発明によれば、心線１ｃとしてポリエステル心線及びアラミド心線のいずれを採用した場合でも、特許文献２の製造方法では品質確保の点から製造し難いベルト周長が比較的短いベルトを好適に製造することができる（換言すると、特許文献２の製造方法に比べ、ベルト周長の制約が生じ難い）ことがわかった。

【0084】

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。

【0085】

・ドラムに含まれる円弧片の数は、３つに限定されず、４以上であってもよい。
・３以上の円弧片における周方向の長さは、特に限定されない。例えば、上述の実施形態と同様にドラム１０が３つの円弧片１１ａ〜１１ｃを含む場合に、円弧片１１ａ〜１１ｃにおける周方向の長さＬａ〜Ｌｃは、Ｌａ：Ｌｂ：Ｌｃ＝１：１：１（図１１（ａ）参照）であってもよいし、Ｌａ：Ｌｂ：Ｌｃ＝９：６：９（図１１（ｂ）参照）であってもよい。また、ドラム１０が４つの円弧片１１ａ〜１１ｄを含む場合に、円弧片１１ａ〜１１ｄにおける周方向の長さＬａ〜Ｌｄは、Ｌａ：Ｌｂ：Ｌｃ：Ｌｄ＝７：７：５：５（図１１（ｃ）参照）であってもよい。
・ドラムは、周方向に隣接する２つの円弧片を連結する連結部を含まなくてもよい。この場合でも、脱型工程において、３以上の円弧片のうちの少なくとも１つの円弧片をドラムの径方向内側に移動させることで、スリーブがドラムの外周面に接触した状態からスリーブがドラムの外周面に接触しない状態として、スリーブをドラムに対してドラムの軸方向に相対移動させることにより、ドラムからスリーブを取り出せばよい。
・ドラムの内側にコアを配置せずに、スリーブ形成工程を行ってもよい。
・コグ又はノッチ付きの伝動ベルトの場合、コグ又はノッチを形成する工程を、加硫工程の後、打ち抜き加工により行ってよい。
・リブやコグの高さが低い場合、加硫工程において、加硫と共にリブやコグを形成してもよい。
・ドラムの外周面に形成された複数の溝が、ドラムの軸方向にそれぞれ延在してもよい。この場合、Ｖベルトのコグ又はノッチや、かみ合い伝動（歯付き）ベルトの歯部を形成することができる。
・ドラムの外周面に溝がなくてもよい。この場合、リブ、コグ、歯部等に対応する凹凸のないスリーブが形成され、必要に応じて脱型工程の後に切削や打ち抜き加工で凹凸を形成してよい。
・伝動ベルトの各構成要素（ゴム層、心線、被覆層等）に、他の要素との接着性を高めるための処理（接着層のコーティング）を行ってよい。
・ゴム層は、１又は複数の層で構成されてよい。
・スリーブは、ゴム層を含む限りは、その他の構成要素（心線、被覆層等）を含まなくてもよい。

【符号の説明】

【0086】

１ スリーブ
１ａ ゴム層
１ａ１ 圧縮層
１ａ２ 伸長層
１ｂ 被覆層
１ｃ 心線
１ｖ リブ
１０ ドラム（リブ形成部材）
１０ａ 外周面
１０ｂ 内周面
１０ｖ 溝（Ｖ状溝）
１１ａ〜１１ｃ 円弧片
１２ 連結部
１３ 非連結部
２０ コア

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】