特許 6409489 ラミネートチューブの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6409489

(24)【登録日】2018年10月5日

(45)【発行日】2018年10月24日

(54)【発明の名称】ラミネートチューブの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B65D 35/10 20060101AFI20181015BHJP

   B32B 15/08 20060101ALI20181015BHJP

   B65D 65/02 20060101ALI20181015BHJP

【ＦＩ】

   B65D35/10 B

   B32B15/08 F

   B65D65/02 E

【請求項の数】3

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2014-211517(P2014-211517)

(22)【出願日】2014年10月16日

(65)【公開番号】特開2016-78887(P2016-78887A)

(43)【公開日】2016年5月16日

【審査請求日】2017年9月22日

(73)【特許権者】

【識別番号】000003193

【氏名又は名称】凸版印刷株式会社

(72)【発明者】

【氏名】向井 由香里

(72)【発明者】

【氏名】後藤 雅士

【審査官】 小川 悟史

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１３−２２４１５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭５７−１０５１２１（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２０１２−１４４２９０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６５Ｄ ３５／１０

Ｂ３２Ｂ １５／０８

Ｂ６５Ｄ ６５／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属蒸着したフィルムを含む積層体で胴部が構成されるラミネートチューブの製造方法において、
積層体のサイドシールをして円筒形にした後、マンドレルを挿入し、円筒形になった積層体の上から２以上の弧状の刃物で押し切ることによって端面が内側を向くように胴部を形成し、
該胴部の端部にチューブの肩口を形成することを特徴とするラミネートチューブの製造方法。

【請求項2】

前記ラミネートチューブ胴部の直径が２０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブの製造方法。

【請求項3】

前記ラミネートチューブ胴部を構成する積層体の厚さが２００μｍ〜５００μｍの範囲であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラミネートチューブの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明はラミネートチューブに関するものである。特に金属蒸着フィルムを胴部の積層体に含むラミネートチューブの製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

ラミネートチューブは、チューブの一種で、プラスチックフィルム、特殊紙、アルミ箔、などをラミネート加工によって積層したシートを用いて、該積層シートが巻かれた状態の胴部と口部を有する肩口とを接合して製造される。その用途は、たとえば食品、歯磨用ペースト、医薬品、化粧品、絵の具、接着剤など半固形状の材質のものを入れるのに幅広く用いられており、日常生活にとって不可欠のものとなっている。

【0003】

製造工程中には、包装材料として意匠性の向上や内容物の表示あるいは情報提供などを目的として、チューブを構成する積層体に用いられるプラスチックフィルムへの印刷も行なわれる。また意匠性の向上を目的として金属光沢を付与するためにプラスチックフィルムにアルミニウムなどの金属を蒸着して用いることもある。

【0004】

ラミネートチューブはそのＡＭＳ機による製造工程において、チューブを構成する積層体を筒状に貼り合わせた後、上から一方向に押し切っていたために切断端面の一部が外側に曲がった状態になってしまい、その状態で肩口を取り付けると金属を蒸着したフィルムの端面が露出した状態となる恐れがあった。この端面が露出した状態で、たとえば歯磨き用ペーストなど金属蒸着層を溶解する成分を含む内容物が付着すると金属蒸着層が溶解し積層体に剥離が生じることがあった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開平５−１１２３６６号公報

【特許文献2】特開２００６−２６４００５号公報

【特許文献3】特開２００５−１２６１１８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

本発明はかかる状況に鑑みてなされたものであり、金属蒸着フィルムを胴部を構成する積層体に含むラミネートチューブの製造方法において、該ラミネートチューブの肩口の金属蒸着層が溶解、またそれによる積層体の層間剥離を起こすことのないラミネートチューブの製造方法を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、金属蒸着したフィルムを含む積層体で胴部が構成されるラミネートチューブの製造方法において、積層体のサイドシールをして円筒形にした後、マンドレルを挿入し、円筒形になった積層体の上から２以上の弧状の刃物で押し切ることによって端面が内側を向くように胴部を形成し、該胴部の端部にチューブの肩口を形成することを特徴とするラミネートチューブの製造方法である。

【0008】

また、請求項２に記載の発明は、前記ラミネートチューブ胴部の直径が２０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブの製造方法である。

【0009】

また、請求項３に記載の発明は、前記ラミネートチューブ胴部を構成する積層体の厚さが２００μｍ〜５００μｍの範囲であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラミネートチューブの製造方法である。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、金属蒸着フィルムを胴部を構成する積層体に含むラミネートチューブにおいて、胴部の端面の断面が内側に向くことによって、コンプレッション成型によって肩口を形成しても金属蒸着フィルム層が胴部の端部と肩口との接続部分で金属蒸着層が露出することがなく、したがってたとえば歯磨き用ペーストなど金属蒸着層を溶解する成分を含む内容物が付着した場合でも、該ラミネートチューブの金属蒸着層が溶解またそれによるフィルムの層間剥離を起こすことのないラミネートチューブの製造方法を提供することができる。

【0011】

また請求項２の発明によれば、ラミネートチューブ胴部の直径が２０ｍｍ以上であることによって、より容易かつ確実に胴部の切断が可能になる。

【0012】

また請求項３の発明によれば、ラミネートチューブ胴部を構成する積層体の厚さが２００μｍ〜５００μｍの範囲であることによって、より容易かつ確実に胴部の切断が可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】図１は本発明に係るラミネートチューブ胴部の切断の模式図である。

【図2】図２は本発明に係るラミネートチューブ胴部の断面の模式図である。

【図3】図３は本発明に係るラミネートチューブの胴部の積層体の一実施形態の部分断面模式図である。

【図4】図４は本発明に係るラミネートチューブ肩口のコンプレッション成型の模式断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下本発明を実施するための形態について、図１から図３を用いて詳細に説明を加える。まず本発明によるラミネートチューブは胴部がポリエチレンテレフタレートフィルムを基材とする層を２以上含み、そのうち金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層体の厚み方向中央より外側に配置した積層体で構成され、サイドシールによって連続的な円筒形に成型される。

【0015】

続いて円筒は個々のラミネートチューブの長さに合わせて切断されるが、円筒の内側にマンドレルを挿入し、その上下から２枚あるいはそれ以上の弧状の刃物を円筒の外側から当ててマンドレルとの間で押し切る方法をとる。

【0016】

これによって胴部端面の断面が胴部円周から内側を向いた形で切断される。肩口の取り付けはコンプレッション成型により形成されるが、このとき胴部の端面が胴部円周から内側を向いて切断され、その断面が内側に向かって形成されているために、胴部と肩口の接続部分から金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムの金属蒸着層の断面が露出することがない。これによって、胴部と肩口の接続部分にたとえば歯磨き用ペーストなど金属蒸着層を溶解する成分を含む内容物が付着してもその部分から金属蒸着層が溶解することがない。

【0017】

図１は本発明に係るラミネートチューブ胴部の切断の模式図である。ポリエチレンテレフタレートフィルムを基材とする層を２以上含み、そのうち金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムを中央より外側に配置した積層体（１）はサイドシールによって円
筒形に成型される。

【0018】

成型された積層体（１）にはマンドレル（２）が挿入され、一方で円筒形に成型された積層体（１）の外側に弧状の刃（３ａ）および弧状の刃（３ｂ）が配置される。弧状の刃は２枚以上複数で構成され、円筒形に成型された積層体の円周を囲む形で配置される。

【0019】

図１に示した例では弧状の刃を２枚とした例である。弧状の刃の部分の長さの和は、切り残しを避けるために、円筒形に成型された積層体（１）の円周の長さと同等かそれより大きくなくてはならない。

【0020】

切断は弧状の刃（３ａ）および弧状の刃（３ｂ）が内側に向かって動き、円筒形に成型された積層体（１）を外側から内側に向かってマンドレル（２）との間で押し切る形で行なわれる。

【0021】

切断された円筒は、端面（５）を有するラミネートチューブの胴部（４）となり、次の工程ではコンプレッション成型によって肩口と端面（５）とが接続されラミネートチューブが製造される。

【0022】

図２は本発明に係るラミネートチューブ胴部の断面の模式図である。胴部（１０）は円筒形に成型されており、直径（１５）は積層体の最外面（１１）の直径である。また積層体の総厚み（１４）の厚み方向中央（１３）より外側に金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（１２）が配置される。

【0023】

図３は本発明に係るラミネートチューブの胴部の積層体の一実施形態の部分断面模式図である。積層体の構成についてさらに詳しく説明を加える。

【0024】

本発明によるラミネートチューブの胴部に用いる積層体はポリエチレンテレフタレートフィルムを基材とする層を２以上含み、そのうち金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムを厚み方向中央より外側に配置した積層体で構成されている。

【0025】

本発明によるラミネートチューブの胴部に用いる積層体は、基材層（１７）として、たとえば白色ポリエチレンフィルムを使用し、ラミネートチューブ外側（２３）になる側に金属蒸着フィルム（１８）として前記金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムを配置する。このように配置することによってラミネートチューブ外側（２３）からの視認が可能となり、金属蒸着の目的である意匠性のアップが可能である。

【0026】

前記金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層するに当たっては、蒸着面はラミネートチューブ外側（２３）に向けて配置することができるが、積層体の層間密着性を阻害することがなければ、接液面側（２４）に向けて配置してもかまわない。

【0027】

さらに前記金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムの外側にシーラント層（１９）として低密度直鎖状ポリエチレンフィルムを積層する。シーラント層（１９）はフィルムを用いて積層するのでもよくまた押し出し機を用いてシーラント層を形成するのでもよい。シーラント層（１９）に用いる樹脂系にはたとえばポリエチレン系、ポリプロピレン系の樹脂を用いることができる。
これらのフィルム同士の積層は接着剤を用いて貼り合わせてもよく、また押し出し機によってたとえばポリエチレン樹脂層を設けて貼り合せるのでも良い。ポリエチレンフィルムを用いる場合には、表面に意匠性の向上や内容物の表示あるいは情報提供を目的として印刷層（２２）あるいはコーティング層（２５）を設けることもできる。

【0028】

積層体に含まれる金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（１２）のほか、もうひとつのポリエチレンテレフタレートフィルムを基材とする層は、ガスバリアフィルム（２０）であって、基材層（１７）である白色ポリエチレンフィルムの、前記金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルムとは反対側、すなわち接液面側（２４）に設ける。

【0029】

ガスバリアフィルムは（２０）、ポリエチレンテレフタレートフィルムとガスバリア層からなる。ガスバリア層は蒸着法によって無機化合物層を基材フィルム上に設けてなり、さらにコーティング法による無機化合物層を重ねて設けても良い。

【0030】

これら蒸着法による無機化合物層とコーティング法による無機化合物層の２層の複合により、蒸着法による無機化合物層とコーティング法による無機化合物層との界面に両層の反応層を生じるか、或いはコーティング法による無機化合物層が蒸着法による無機化合物層に生じるピンホール、クラック、粒界などの欠陥あるいは微細孔を充填、補強することで、緻密構造が形成される。

【0031】

そのため高いガスバリア性、耐湿性、耐水性を実現するとともに、変形に耐えられる可撓性を有しており、繰り返しの使用への適性も具備することができる。またガスバリア層としてアルミニウム箔などの金属箔を用いることを回避できるため、ラミネートチューブに用いた場合にはその形態復元性などにおいて有利である。

【0032】

蒸着法による無機化合物層、あるいはさらにコーティング法による無機化合物層との積層によるガスバリア層は、アルミニウム箔などの金属箔によるガスバリア層に比べて、内容物の充填、密封などの工程において金属探知機を用いた異物検査が可能になる利点がある。また、いずれの無機化合物層も無色透明であるため、積層体の他の層も透明である場合には内容物の可視化が可能である。

【0033】

ガスバリアフィルム（２０）を積層するに当たっては、積層体の層間の接着性に考慮すればガスバリア層の面をラミネートチューブ外側（２３）に向けて配置しても良く、接液面側（２４）に向けて配置してもかまわない。

【0034】

さらに外側にシーラント層（２１）として低密度直鎖状ポリエチレン層を設ける。シーラント層（２１）はフィルムを用いて積層するのでもよくまた押し出し機を用いてシーラント層を形成するのでもよい。シーラント層（２１）に用いる樹脂系にはたとえばポリエチレン系、ポリプロピレン系の樹脂を用いることができる。

【0035】

これらフィルム同士の積層は接着剤を用いて貼り合わせてもよく、また押し出し機によってたとえばポリエチレン樹脂層を設けて貼り合せるのでも良い。表裏にそれぞれシーラント層（１９）およびシーラント層（２１）を設けることによって、積層体のサイドシールが可能になり円筒形の成型が可能になる。

【0036】

我々は鋭意検討を重ねた結果、本発明による積層体の総厚は２００μｍから５００μｍの範囲であることが、胴部切断に適していることを見出した。胴部切断が適切に行なわれることが、端面を望ましく内側に向けることができ、肩口との接続部分で金属蒸着層の露出を防止できることになる。

【0037】

また我々は鋭意検討を重ねた結果ラミネートチューブの胴部の直径は、２０ｍｍ以上であることが、胴部切断に適していることを見出した。胴部切断が適切に行なわれることが、端面を望ましく内側に向けることができ、肩口との接続部分で金属蒸着層の露出を防止できることになる。金属蒸着層の露出は、金属蒸着層を溶解する成分を含む内容物が付着した際の溶解を引き起こし、積層体の層間剥離を引き起こすため露出を防止することが必要である。

【0038】

図４は本発明に係るラミネートチューブ肩口のコンプレッション成型の模式断面図である。弧状の刃による胴部円周外側からの切断によって、胴部（１０）の端面（９）はラミネートチューブ胴部円周の内側に向いているために、コンプレッション成型で肩口（１６）を形成したときにその端面（９）は肩口の樹脂によって覆い隠され積層体断面が露出することがない。

【0039】

したがって肩口と胴部の接続部分に、たとえば歯磨き用ペーストなど金属蒸着層を溶解する成分を含む内容物が付着して金属蒸着層の溶解、それによる積層体の剥離が生じることを避けることが可能になる。

【実施例】

【0040】

以下実施例に基づいてさらに具体的に説明を加えるが、本発明はこれにのみに限定されるものではない。

【0041】

＜実施例１＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の４枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：５０μｍ）
・押し出しポリエチレン（厚さ１５μｍ）層
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ１２０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：８０μｍ）
積層体総厚は３０７μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0042】

＜実施例２＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の４枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：９０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ２００μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：１５０μｍ）
積層体総厚は５００μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0043】

＜実施例３＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の４枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（押し出しポリエチレン層：３０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ５０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：６０μｍ）
積層体総厚は２００μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0044】

＜実施例４＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の２枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：５０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１５μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ１２０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：８０μｍ）
積層体総厚は３０７μｍ、チューブ直径は２０ｍｍである。

【0045】

＜比較例１＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルから抜いて１枚の刃で上から押し切って胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：５０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１５μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ１２０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：８０μｍ）
積層体総厚は３０７μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0046】

＜比較例２＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の２枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なって
ラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（押し出しポリエチレン層：３０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ５０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：６０μｍ）
積層体総厚は２００μｍ、チューブ直径は１８ｍｍである。

【0047】

＜比較例３＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の２枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層、コーティング層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層（押し出しポリエチレン層：３０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ３０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：６０μｍ）
積層体総厚は１８０μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0048】

＜比較例４＞
下記材料構成の積層体を作成し、ＡＭＳ機でサイドシールし、その後マンドレルを通したまま半月状の２枚の刃で切断して胴部を作成し、肩口のコンプレッション成型を行なってラミネートチューブを作成した。
材料構成は積層体表面から下記のとおりである。
・印刷層（ポストインキ・ニス）
・シーラント層、コーティング層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：９０μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）
・白色ポリエチレンフィルム（厚さ２００μｍ）
・押し出しポリエチレン層（厚さ１８μｍ）
・ガスバリアフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１２μｍ）
・接着剤
・シーラント層（低密度直鎖状ポリエチレンフィルム：１８０μｍ）
積層体総厚は５３０μｍ、チューブ直径は４０ｍｍである。

【0049】

＜評価方法＞
（１）切断の可否：各試験サンプルにおいて、切断の可否を評価する。切断できないものは、成型および浸漬の評価もできないことになる。
（２）断面観察：コンプレッション成型して胴部との接続部分を観察する。端面が内側を向き、肩口の樹脂で覆われている状態が良好な状態である。
（３）浸漬試験：接続部分を歯磨きペーストに漬け込んで５０℃、３日間の後蒸着層に溶解が見られるかどうかを観察する。ｎ＝５で評価した。評価基準は、○：溶解なし、×：溶解発生、とした。

【0050】

＜評価結果＞
評価結果を表１に示す

【0051】

【表1】

【0052】

表１に示された結果では、実施例１〜実施例４のいずれも切断可否については切断可能であった。また断面観察においては切断した端面が内側を向いており肩口の樹脂でカバーされている状態であった。浸漬試験においては蒸着の溶解は見られない結果であった。したがって、評価項目すべてにおいて良好な結果であり、本発明による課題解決が可能であることが検証できた。

【0053】

比較例１においては、切断は可能であったものの、断面観察において端面が外側向きで肩口の樹脂でカバーされていない状態であった。これは切断方法が弧状の刃を用いずに、一本の刃で片側から押し切った結果であると推定できる。またこの結果、浸漬試験では金属蒸着層の溶解が５分の３で発生した。

【0054】

比較例２においては、切断の可否で切断できずという結果である。これはチューブの直径が１８ｍｍであったことが主な原因と考えられる。実施例４との比較から、チューブの直径は２０ｍｍ以上であることが必要である。

【0055】

比較例３においては、切断の可否で切断できずという結果である。これは積層体総厚が１８０μｍであることが主な原因と考えられる。実施例３との比較から、積層体総厚は２００μｍ以上であることが必要である。

【0056】

比較例４においては、切断の可否で切断できずという結果である。これは積層体総厚が５３０μｍであることが主な原因と考えられる。実施例２との比較で、積層体総厚は５００μｍ以下であることが必要である。すなわち積層体総厚は２００μｍから５００μｍの範囲でなくてはならない。

【0057】

以上の結果から、本発明によれば、金属蒸着フィルムを胴部を構成する積層体に含むラミネートチューブにおいて、該ラミネートチューブの肩口の金属蒸着層の溶解、またそれによるフィルムの層間剥離を起こすことのないラミネートチューブの製造方法を提供することができる。

【符号の説明】

【0058】

１・・・積層体
２・・・マンドレル
３ａ・・・弧状の刃１
３ｂ・・・弧状の刃２
４・・・胴部
５・・・端面
９・・・端面
１０・・・胴部
１１・・・積層体の最外面
１２・・・金属蒸着したポリエチレンテレフタレートフィルム
１３・・・厚み方向中央
１４・・・積層体の総厚み
１５・・・直径
１６・・・肩口
１７・・・基材層
１８・・・金属蒸着フィルム
１９・・・シーラント層
２０・・・ガスバリアフィルム
２１・・・シーラント層
２２・・・印刷層
２３・・・ラミネートチューブ外側
２４・・・接液面側
２５・・・コーティング層

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】