特許 6427071 燃料供給装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6427071

(24)【登録日】2018年11月2日

(45)【発行日】2018年11月21日

(54)【発明の名称】燃料供給装置

(51)【国際特許分類】

   F02M 21/02 20060101AFI20181112BHJP

   F02M 61/16 20060101ALI20181112BHJP

   F02M 51/06 20060101ALI20181112BHJP

   H01M 8/04 20160101ALI20181112BHJP

【ＦＩ】

   F02M21/02 S

   F02M61/16 K

   F02M61/16 Y

   F02M51/06 T

   H01M8/04 N

【請求項の数】7

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2015-117250(P2015-117250)

(22)【出願日】2015年6月10日

(65)【公開番号】特開2017-2798(P2017-2798A)

(43)【公開日】2017年1月5日

【審査請求日】2017年10月16日

(73)【特許権者】

【識別番号】000116574

【氏名又は名称】愛三工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000291

【氏名又は名称】特許業務法人コスモス特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】永田 定嗣

【審査官】 家喜 健太

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１０−０１４０５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−１０５５９２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０００−０８７８２６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第０２９９５０５７（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特開２００２−２０２０３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１１−２００９９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００７−３２７６１３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１０−２７６００４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１３３４００（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ０２Ｍ ２１／０２

Ｆ０２Ｍ ５１／０６

Ｆ０２Ｍ ６１／１６

Ｆ１６Ｋ １／００

Ｈ０１Ｍ ８／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

弁座と、前記弁座に当接および離間する弁体と、を有する燃料供給装置において、
前記弁体および前記弁座の一方を第１部材と定義し他方を第２部材と定義した場合に、
前記第１部材にて前記第２部材に対向して配置され円盤状または円環状の弾性体により形成されるシール部材を有し、
前記第１部材は、前記第２部材に対向する面であって前記シール部材に対して前記シール部材の径方向の外側の位置に形成される外側対向面を備え、
前記シール部材は、
前記外側対向面よりも前記第２部材側に向かって突出する環状の突起と、
前記シール部材の中心軸方向について前記外側対向面のうちの最も前記第２部材側に位置する部分と前記突起における前記第２部材側の端部との間の位置に形成され閉弁時に前記第２部材に当接する平坦部と、を備えること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項2】

請求項１の燃料供給装置において、
閉弁時に、前記外側対向面は前記第２部材と離間した状態となること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項3】

請求項１または２の燃料供給装置において、
前記平坦部は、前記突起に対して前記シール部材の径方向の内側の位置に形成されていること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項4】

請求項１乃至３のいずれか１つの燃料供給装置において、
前記平坦部は、前記突起から延設され、かつ、環状に形成されていること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項5】

請求項４の燃料供給装置において、
前記平坦部は、前記シール部材の周方向について交互に複数形成される第１部位と第２部位とを備え、
前記第１部位における前記シール部材の径方向の幅は、前記第２部位における前記シール部材の径方向の幅よりも大きく、
前記シール部材の周方向について隣り合う前記第１部位の間にてスリットが形成されていること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項6】

請求項１乃至３のいずれか１つの燃料供給装置において、
前記平坦部は、前記シール部材の周方向について間隔を空けながら複数配列されており、
前記シール部材の周方向について隣り合う前記平坦部の間にスリットが形成されていること、
を特徴とする燃料供給装置。

【請求項7】

請求項１乃至３のいずれか１つの燃料供給装置において、
前記平坦部は、前記突起から離れて形成され、
前記突起と前記平坦部との間に窪みが形成されていること、
を特徴とする燃料供給装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、気体燃料を供給するための燃料供給装置に関するものである。

【背景技術】

【0002】

気体燃料を供給するための燃料供給装置として、図８に示すような弁体１１２を有するものが存在する。図８に示す弁体１１２においては、閉弁時に、シール部１３４におけるシール部材１４２の突起１５２が、弁座（不図示）に当接する。しかしながら、閉弁時における突起１５２の潰れ量が大きい場合には、シール部材１４２の長期使用によって突起１５２のへたり（クリープ、劣化）が起き、開弁時にて形状が復元したときの突起１５２の高さが減少するおそれがある。すると、閉弁時において、弁座に作用する突起１５２の弾性力が減少して、シール部材１４２のシール性が低下するおそれがある。また、弁体１１２のストローク量が変化するおそれもある。

【0003】

ここで、特許文献１では、弁体と噴射ノズルの一方に燃料噴射弁の閉弁時に他方と当接する金属製の当接部が設けられていることが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００７−３０９２１７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１の燃料噴射弁では、閉弁時において、当接部が噴射ノズルまたは弁体に当接するので、シール部材の潰れ量が抑制される。そのため、シール部材の長期使用によっても突部のへたりが少ないので、シール部材のシール性の低下が抑制されると考えられる。しかしながら、金属製の当接部が噴射ノズルまたは弁体に当接するので、弁体の開閉時において騒音が発生するおそれがある。

【0006】

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、騒音の発生を抑制しながらシール部材のシール性の低下を抑制できる燃料供給装置を提供すること、を課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、弁座と、前記弁座に当接および離間する弁体と、を有する燃料供給装置において、前記弁体および前記弁座の一方を第１部材と定義し他方を第２部材と定義した場合に、前記第１部材にて前記第２部材に対向して配置され円盤状または円環状の弾性体により形成されるシール部材を有し、前記第１部材は、前記第２部材に対向する面であって前記シール部材に対して前記シール部材の径方向の外側の位置に形成される外側対向面を備え、前記シール部材は、前記外側対向面よりも前記第２部材側に向かって突出する環状の突起と、前記シール部材の中心軸方向について前記外側対向面のうちの最も前記第２部材側に位置する部分と前記突起における前記第２部材側の端部との間の位置に形成され閉弁時に前記第２部材に当接する平坦部と、を備えること、を特徴とする。

【0008】

この態様によれば、閉弁時において、平坦部が第２部材に当接する。これにより、閉弁時において、シール部材と第２部材との当接部分の面積は、平坦部が形成されていない場合に比べて、増加する。そのため、閉弁時において、シール部材が第２部材から受ける圧力は平坦部にも分散されるので、突起が受ける圧力は低減されて、突起の潰れ量が抑制される。したがって、シール部材が長期に使用された場合であっても、突起にへたりが起き難いので、へたりによる突起の変形量が低減される。ゆえに、シール部材のシール性の低下が抑制される。また、開弁時において、突起と第２部材との間の距離がほとんど変化しないので、弁体が開閉するときの弁体のストローク量の変化が抑制される。

【0009】

また、平坦部は、シール部材の中心軸方向について、外側対向面のうちの最も第２部材側に位置する部分と突起における第２部材側の端部との間の位置に形成されている。これにより、閉弁時において、平坦部が第２部材に当接する一方で、外側対向面と第２部材との間には隙間が形成されて外側対向面は第２部材から離間する。そのため、弁体の開閉時における騒音の発生が抑制される。このように、上記の態様においては、閉弁時に、前記外側対向面は前記第２部材と離間した状態となること、が好ましい。

【0010】

上記の態様においては、前記平坦部は、前記突起に対して前記シール部材の径方向の内側の位置に形成されていること、が好ましい。

【0011】

この態様によれば、シール部材に平坦部が形成されることによるシール径の変化が起こり難い。そのため、シール部材に平坦部が形成されていない場合と比べて、閉弁状態から開弁させるときに弁体を引き上げるために必要となる力がほとんど変化しない。したがって、閉弁状態から開弁させるときに消費する電気量の増大が抑制される。

【0012】

上記の態様においては、前記平坦部は、前記突起から延設され、かつ、環状に形成されていること、が好ましい。

【0013】

この態様によれば、閉弁時において、シール部材が第２部材から受ける圧力は、より効果的に平坦部に分散され易くなる。そのため、閉弁時において、より効果的に突起の潰れ量が抑制される。したがって、シール部材が長期に使用された場合であっても、より効果的に突起の変形量が低減される。ゆえに、シール部材のシール性の低下がより効果的に抑制される。また、弁体のストローク量の変化がより効果的に抑制される。

【0014】

上記の態様においては、前記平坦部は、前記シール部材の周方向について交互に複数形成される第１部位と第２部位とを備え、前記第１部位における前記シール部材の径方向の幅は、前記第２部位における前記シール部材の径方向の幅よりも大きく、前記シール部材の周方向について隣り合う前記第１部位の間にてスリットが形成されていること、が好ましい。

【0015】

この態様によれば、シール部材と第２部材との間に、さらにスリットの体積分の空間が確保されるので、開弁時において、シール部材と第２部材との間に形成される気体燃料の流路の面積が大きくなる。そのため、気体燃料の流量がさらに確保される。

【0016】

上記の態様においては、前記平坦部は、前記シール部材の周方向について間隔を空けながら複数配列されており、前記シール部材の周方向について隣り合う前記平坦部の間にスリットが形成されていること、が好ましい。

【0017】

この態様によれば、シール部材と第２部材との間に、さらにスリットの体積分の空間が確保されるので、開弁時において、シール部材と第２部材との間に形成される気体燃料の流路の面積が大きくなる。そのため、気体燃料の流量がさらに確保される。

【0018】

上記の態様においては、前記平坦部は、前記突起から離れて形成され、前記突起と前記平坦部との間に窪みが形成されていること、が好ましい。

【0019】

この態様によれば、閉弁時において、シール部材の突起は、その潰された部分が窪みに流れ込むことができる。そのため、突起が潰れ易くなるので、シール部材のシール性が向上する。

【発明の効果】

【0020】

本発明の燃料供給装置によれば、騒音の発生を抑制しながらシール部材のシール性の低下を抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】本実施形態における燃料噴射装置の断面図である。

【図2】弁体のシール部における拡大断面図である。

【図3】閉弁時の弁体と弁座付近の拡大断面図である。

【図4】第１変形例を示す図であり、弁体を弁座側から見たときの図である。

【図5】第２変形例を示す図であり、弁体を弁座側から見たときの図である。

【図6】第３変形例を示す図である。

【図7】第４変形例を示す図である。

【図8】従来技術を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0022】

本発明の燃料供給装置の一例である燃料噴射装置（インジェクタ）１の全体構成について説明する。燃料噴射装置１は、例えば、電動自動車において気体燃料（例えば、水素）を燃料電池（不図示）に供給するための装置である。

【0023】

燃料噴射装置１は、図１に示すように、本体１０と、弁体１２と、弁座１４と、圧縮ばね１６などを有する。

【0024】

本体１０は、ハウジング１８と、ステータコア２０と、ケーシング２２と、電磁コイル２４などを備える。この本体１０は、弁体１２と、弁座１４と、圧縮ばね１６などを収容している。そして、本体１０の内部には、気体燃料が流れる燃料流路２６が形成されている。

【0025】

ハウジング１８は、ステータコア２０の一部とケーシング２２の一部を取り囲むように形成されている。ハウジング１８は、樹脂により形成され、その内部に電磁コイル２４が埋め込まれている。電磁コイル２４は、ステータコア２０を取り囲む位置に配置されている。この電磁コイル２４は、弁体１２を弁座１４に対して当接および離間させるために弁体１２を駆動させる駆動部である。また、ハウジング１８は、複数の端子ピン２８が設けられたコネクタ部３０を備えている。端子ピン２８は、電磁コイル２４に電気的に接続されている。

【0026】

ステータコア２０は、弁体１２に対して弁座１４側とは反対側に配置されている。ステータコア２０は、略円筒状（真円筒状や楕円筒状などを含む）に形成され、その中心部に貫通孔２０ａを備えている。貫通孔２０ａは、燃料流路２６の上流部を構成している。ステータコア２０の上流端（図１の上側の端部）は、外部の燃料供給部（不図示）に接続される。そのため、燃料供給部から供給される気体燃料は、貫通孔２０ａの上流端から、貫通孔２０ａ（燃料流路２６）内に流入する。ステータコア２０は、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。

【0027】

ケーシング２２は、ステータコア２０に対して気体燃料の流れ方向についての下流側（図１の下側）の位置に配置されている。ケーシング２２は、略円筒状に形成され、その中心部に貫通孔２２ａを備えている。ケーシング２２は、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。ケーシング２２は、貫通孔２２ａ内において、弁体１２と弁座１４を収容している。

【0028】

弁体１２は、ケーシング２２の貫通孔２２ａ内において、弁座１４に対して気体燃料の流れ方向についての上流側（図１の上側）の位置に配置されている。弁体１２は、シール部材４２を除いて、軟磁性材料（例えば、電磁ステンレス鋼）により形成されている。

【0029】

弁体１２は、有底筒状（略筒状）に形成され、すなわち、筒状部分と底部分を有するようにして形成されている。具体的には、弁体１２は、有底筒状の筒状部分に相当する略円筒形状の筒状部３２と、有底筒状の底部分に相当する略円板形状のシール部３４などを備えている。

【0030】

筒状部３２は、流路３６と、側方孔３８などを備えている。流路３６は、筒状部３２の内周面３２ａの内側にて、弁体１２の中心軸方向（図１の上下方向）に形成されている。側方孔３８は、流路３６の下流端にてケーシング２２の貫通孔２２ａに連通するようにして、弁体１２の径方向（図１の左右方向と紙面手前方向と紙面奥行方向）に、複数形成されている。なお、本実施例では側方孔３８は４つ形成されているが、側方孔３８が形成される数は特に限定されない。

【0031】

流路３６と側方孔３８は、気体燃料を流すための流路であり、燃料流路２６の一部である。すなわち、燃料流路２６は、ステータコア２０の貫通孔２０ａと、弁体１２の流路３６および側方孔３８を介して、ケーシング２２の貫通孔２２ａまで形成されている。

【0032】

シール部３４は、弁座１４に対し当接および離間する部分である。具体的には、シール部３４は、略円板形状に形成されている。そして、シール部３４は、外側対向面４０とシール部材４２などを備えている。

【0033】

外側対向面４０は、弁体１２の下端面、すなわち、弁座１４に対向する面である。また、外側対向面４０は、シール部材４２に対してシール部材４２の径方向の外側の位置に形成されている。外側対向面４０は、シール部材４２が弁座１４のシート面４６に当接する閉弁時に、シート面４６と当接しない位置に形成されている。なお、外側対向面４０は、金属により形成されている。

【0034】

シール部材４２は、ゴムや樹脂等の弾性体により形成されている。なお、シール部材４２の詳細は、後述する。

【0035】

弁座１４は、ケーシング２２の貫通孔２２ａ内において、弁体１２に対して気体燃料の流れ方向についての下流側（図１の下側）の位置に配置されている。弁座１４は、ケーシング２２に固定されている。

【0036】

弁座１４は、シート部４４を備えている。シート部４４は、円盤状に形成されている。このシート部４４は、シート面４６と吐出孔４８などを備えている。シート面４６は、シート部４４における弁体１２側に形成される面であり、弁体１２のシール部材４２が当接および離間する面である。吐出孔４８は、シート部４４の中央部分において、シート部４４の中心軸方向についてシート部４４を貫通する孔である。この吐出孔４８、気体燃料の流路である。

【0037】

圧縮ばね１６は、ステータコア２０の貫通孔２０ａ内に配置されている。圧縮ばね１６は、弁体１２の内部から上流側にかけて配置されている。圧縮ばね１６は、圧縮された状態となっており、弁体１２を弁座１４に向けて付勢している。

【0038】

次に、燃料噴射装置１の作用（動作）について説明する。まず、コネクタ部３０の端子ピン２８を介して電磁コイル２４に通電が行われていないとき、すなわち、閉弁時には、図１に示すように、圧縮ばね１６の付勢力により、弁体１２のシール部材４２は、弁座１４のシート面４６に当接している。そのため、弁座１４の吐出孔４８は、燃料流路２６と遮断されている。したがって、吐出孔４８から気体燃料が燃料噴射装置１の外部へ放出されない。

【0039】

一方、コネクタ部３０の端子ピン２８を介して電磁コイル２４に通電が行われているとき、すなわち、開弁時には、電磁コイル２４が磁場を発生し、弁体１２とステータコア２０が励磁される。すると、弁体１２とステータコア２０とは互いに引き合い、弁体１２は、ステータコア２０側へ移動する。すなわち、弁体１２のシール部材４２は、弁座１４のシート面４６から離間する。そのため、弁座１４の吐出孔４８は、燃料流路２６と連通する。

【0040】

具体的には、吐出孔４８は、弁体１２のシール部材４２と弁座１４のシート面４６との間の隙間と、弁体１２の外側対向面４０とシート面４６との間の隙間を介して、燃料流路２６と連通する。そのため、燃料流路２６内を流れる気体燃料は、外側対向面４０とシート面４６との間の隙間と、シール部材４２とシート面４６との間の隙間を通って、吐出孔４８に流れ込む。したがって、吐出孔４８から気体燃料が燃料噴射装置１の外部へ放出される。

【0041】

次に、本実施形態のシール部材４２について説明する。図１に示すように、シール部材４２は、弁体１２のシール部３４において弁座１４に対向して配置されている。また、シール部材４２は、弾性体であって、円盤状に形成されている。なお、シール部材４２は、円環状に形成されていてもよい。

【0042】

図２に示すように、シール部材４２は、基準平面５０と突起５２と平坦部５４などを備えている。

【0043】

基準平面５０は、弁座１４に対向するように形成されている面である。そして、基準平面５０は、シール部材４２の径方向について、シール部材４２の中心軸を中心とする所定半径の円の内側の領域に形成されている。また、基準平面５０は、突起５２や平坦部５４に対して、シール部材４２の径方向の内側の位置に形成されている。

【0044】

なお、シール部材４２の径方向とは、図２の左右方向であり、弁体１２の径方向や弁座１４の径方向と等しい。そして、シール部材４２の径方向の内側とは、シール部材４２の径方向についてシール部材４２の中心軸に近い側という意味である。一方、シール部材４２の径方向の外側とは、シール部材４２の径方向についてシール部材４２の中心軸から遠い側という意味である。

【0045】

突起５２は、シール部材４２の周方向の全周に亘って形成されるようにして、環状に形成されている。そして、突起５２は、基準平面５０と平坦部５４に対してシール部材４２の径方向の外側の位置に形成されている。また、突起５２は、弁体１２の外側対向面４０よりも弁座１４側（図２の下側）に向かって突出している。

【0046】

平坦部５４は、弁座１４に対向するように形成されている面である。また、平坦部５４は、基準平面５０に対してシール部材４２の径方向の外側の位置であって、かつ、突起５２に対してシール部材４２の径方向の内側の位置に形成されている。すなわち、平坦部５４は、シール部材４２の径方向について、基準平面５０と突起５２の間の位置に形成されている。

【0047】

また、平坦部５４は、突起５２から延設されている。すなわち、平坦部５４は、突起５２に接続しており、突起５２から延びるようにして設けられている。また、平坦部５４は、シール部材４２の周方向について全周に亘って平面状に形成されるようにして、環状に形成されている。

【0048】

また、平坦部５４は、シール部材４２の中心軸方向（図２の上下方向）について、外側対向面４０と突起５２における弁座１４側の端部５２ａとの間の位置に形成されている。すなわち、平坦部５４は、シール部材４２の中心軸方向について、外側対向面４０よりも弁座１４側の位置であって、かつ、突起５２の端部５２ａよりも外側対向面４０側の位置に形成されている。

【0049】

そして、図３に示すように、平坦部５４は、突起５２が弁座１４のシート面４６に当接して潰されている閉弁時に、弁座１４のシート面４６に当接する。なお、平坦部５４は、面積が広く形成されており、突起５２よりも潰れ難い。また、平坦部５４の面積の大きさと、シール部材４２の中心軸方向についての平坦部５４の高さは、突起５２の潰れ量や弁体１２のシール部３４が弁座１４のシート面４６に押し付けられるときの荷重によって決定される。

【0050】

以上のように本実施形態では、シール部材４２は、閉弁時に弁座１４のシート面４６に当接する平坦部５４を備えている。

【0051】

このように、閉弁時において、突起５２の他に平坦部５４も弁座１４のシート面４６に当接する。これにより、閉弁時において、シール部材４２と弁座１４のシート面４６との当接部分の面積は、平坦部５４が形成されていない場合に比べて、増加する。そのため、閉弁時において、シール部材４２が弁座１４のシート面４６から受ける圧力は、突起５２の他に平坦部５４にも分散される。したがって、閉弁時において、突起５２が受ける圧力は低減されるので、突起５２の潰れ量が抑制される。すなわち、突起５２の形状が潰れることにより弁体１２と弁座１４の間のシール（流路の封止）が行われているときに、平坦部５４は、突起５２の潰れ量を抑制している。

【0052】

したがって、シール部材４２が長期に使用された場合であっても、突起５２にへたり（劣化）が起き難いので、へたりによる突起５２の変形量が低減される。ゆえに、閉弁時において弁座１４のシート面４６に作用する突起５２の弾性力の低下が抑制されるので、シール部材４２のシール性の低下が抑制される。また、弁体１２のシール部材４２が弁座１４のシート面４６から離間する開弁時において、突起５２の端部５２ａと弁座１４のシート面４６との間の距離は、平坦部５４が形成されていない場合と比べても、ほとんど変化しない。そのため、弁体１２が開閉するときの弁体１２のストローク量（移動量）の変化が抑制される。

【0053】

また、平坦部５４は、シール部材４２の中心軸方向について、外側対向面４０と突起５２における弁座１４側の端部５２ａとの間の位置に形成されている。これにより、閉弁時において、平坦部５４が弁座１４に当接する一方で、外側対向面４０と弁座１４との間には隙間Ｃ（図３参照）が形成されて外側対向面４０は弁座１４のシート面４６から離間する。そのため、弁体１２の開閉時における騒音の発生が抑制される。

【0054】

以上のように、本実施形態によれば、騒音の発生が抑制されながらシール部材４２のシール性の低下が抑制される。

【0055】

また、本実施形態では、平坦部５４は、突起５２に対してシール部材４２の径方向の内側の位置に形成されている。

【0056】

これにより、図３に示すように、閉弁時におけるシール径Ｄ（弁座１４のシート面６０におけるシール部材４２の当接部分の最大径）は、突起５２の当接部分の最大径となる。そのため、シール径Ｄは、シール部材４２に平坦部５４が形成されていない場合と同じか、あるいは、ほとんど変わらない。したがって、シール部材４２に平坦部５４が形成されていない場合とシール部材４２に平坦部５４が形成されている場合とにおいて、シール径Ｄの変化が起こり難い。

【0057】

ここで、シール径Ｄの大きさと閉弁時にて弁体１２を引き上げるときに要する力との関係について、説明する。すると、図３の実線の矢印で示すように、閉弁時において、弁体１２の中心軸方向の燃圧力Ｐ（気体燃料の圧力）は、シール径Ｄの内側にて、弁体１２のシール部３４に作用する。なお、図３の破線の矢印で示すように、シール径Ｄの外側においては、燃圧力Ｐは相殺される。

【0058】

そのため、前記のように、シール部材４２に平坦部５４が形成されていない場合とシール部材４２に平坦部５４が形成されている場合とにおいて、シール径Ｄの変化が起こり難いと、弁体１２のシール部３４に作用する燃圧力Ｐは、ほとんど変化しない。したがって、閉弁状態から開弁させるときに弁体１２を引き上げるために必要となる力は、ほとんど変化しない。ゆえに、平坦部５４が突起５２に対してシール部材４２の径方向の内側の位置に形成されていることにより、閉弁状態から開弁させるときに消費する電気量の増大が抑制される。

【0059】

また、平坦部５４は、突起５２から延設され、かつ、環状に形成されている。

【0060】

これにより、閉弁時において、弁座１４に当接するシール部材４２が弁座１４から受ける圧力は、より効果的に平坦部５４に分散され易くなる。そのため、閉弁時において、より効果的に突起５２の潰れ量が抑制される。したがって、シール部材４２が長期に使用された場合であっても、より効果的に突起５２の変形量が低減される。ゆえに、シール部材４２のシール性の低下がより効果的に抑制される。また、弁体１２のストローク量の変化がより効果的に抑制される。

【0061】

また、以下に説明する変形例も考えられる。

【0062】

第１変形例として、図４に示すように、スリット５６が形成されていてもよい。詳しくは、第１変形例において、平坦部５４は、シール部材４２の周方向について間隔を空けながら複数配列されている。そして、シール部材４２の周方向について隣り合う平坦部５４の間に、スリット５６が形成されている。このスリット５６は、シール部材４２の中心軸方向（図４の紙面垂直方向）について基準平面５０から弁座１４側の部分に形成されている空間である。なお、図４に示す例では、平坦部５４とスリット５６は、各々４つ形成されているが、平坦部５４とスリット５６が形成される数は、特に限定されず、２つ以上であればよい。

【0063】

以上のような第１変形例では、シール部材４２の周方向について隣り合う平坦部５４の間にスリット５６が形成されている。

【0064】

これにより、シール部材４２と弁座１４との間に、さらにスリット５６の体積分の空間が確保されるので、開弁時において、シール部材４２と弁座１４との間に形成される気体燃料の流路の面積が大きくなる。そのため、気体燃料の流量がさらに確保される。

【0065】

第２変形例として、図５に示すように、スリット５８が形成されていてもよい。詳しくは、第２変形例において、平坦部５４は、シール部材４２の周方向について交互に複数形成される第１部位５４ａと第２部位５４ｂとを備えている。そして、第１部位５４ａにおけるシール部材４２の径方向の幅δａは、第２部位５４ｂにおけるシール部材４２の径方向の幅δｂよりも大きい。そして、シール部材４２の周方向について隣り合う第１部位５４ａの間にて、スリット５８が形成されている。このスリット５８は、シール部材４２の中心軸方向（図５の紙面垂直方向）について基準平面５０から弁座１４側の部分に形成されている空間である。なお、図５に示す例では、平坦部５４の第１部位５４ａと第２部位５４ｂやスリット５８は、各々４つ形成されているが、平坦部５４の第１部位５４ａと第２部位５４ｂやスリット５８が形成される数は、特に限定されず、２つ以上であればよい。

【0066】

以上のような第２変形例では、シール部材４２の周方向について隣り合う平坦部５４の第１部位５４ａの間にてスリット５８が形成されている。

【0067】

これにより、シール部材４２と弁座１４との間に、さらにスリット５８の体積分の空間が確保されるので、開弁時において、シール部材４２と弁座１４との間に形成される気体燃料の流路の面積が大きくなる。そのため、気体燃料の流量がさらに確保される。

【0068】

第３変形例として、図６に示すように、平坦部５４は、突起５２から離れて形成されていてもよい。そして、平坦部５４と突起５２との間に、窪み６０が形成されている。なお、図６に示す例では、窪み６０における底面（弁座１４に対向する面）は、基準平面５０により形成されている。

【0069】

これにより、閉弁時において、弁座１４に当接するシール部材４２の突起５２は、その潰された部分が窪み６０に流れ込むことができる。そのため、突起５２が潰れ易くなるので、シール部材４２のシール性が向上する。

【0070】

第４変形例として、図７に示すように、シール部材４２は、弁体１２ではなく、弁座１４に設けられていてもよい。詳しくは、シール部材４２は、円環状に形成され、その中央部分にてシール部材４２を貫通する貫通孔４２ａを備えている。また、弁座１４は、弁体１２に対向する面であって、シール部材４２に対してシール部材４２の径方向の外側の位置に形成される外側対向面４０を備えている。すなわち、外側対向面４０は、弁体１２ではなく、弁座１４に形成されている。

【0071】

また、第４変形例において、シール部材４２は、外側対向面４０よりも弁体１２側に向かって突出する環状の突起５２を備えている。また、シール部材４２は、シール部材４２の中心軸方向について、外側対向面４０と突起５２における弁体１２側の端部５２ａとの間の位置に形成され閉弁時に弁体１２に当接する平坦部５４を備えている。

【0072】

なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。

【0073】

例えば、平坦部５４は、環状の突起５２に対してシール部材４２の径方向の内側の全領域の部分に形成されていてもよい。すなわち、シール部材４２は、基準平面５０を備えていなくてもよい。

【0074】

また、平坦部５４は、環状の突起５２に対してシール部材４２の径方向の外側の位置に形成されていてもよい。

【符号の説明】

【0075】

１ 燃料噴射装置
１２ 弁体
１４ 弁座
１６ 圧縮ばね
１８ ハウジング
２０ ステータコア
２２ ケーシング
２４ 電磁コイル
２６ 燃料流路
３４ シール部
４０ 外側対向面
４２ シール部材
４４ シート部
４６ シート面
５０ 基準平面
５２ 突起
５２ａ 端部
５４ 平坦部
５６ スリット
５８ スリット
６０ 窪み
Ｐ 燃圧力
Ｄ シール径
Ｃ 隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】