特許 6442753 密封装置の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6442753

(24)【登録日】2018年12月7日

(45)【発行日】2018年12月26日

(54)【発明の名称】密封装置の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/18 20060101AFI20181217BHJP

【ＦＩ】

   F16J15/18 A

【請求項の数】2

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2012-238900(P2012-238900)

(22)【出願日】2012年10月30日

(65)【公開番号】特開2014-88905(P2014-88905A)

(43)【公開日】2014年5月15日

【審査請求日】2015年9月16日

【審判番号】不服2017-13104(P2017-13104/J1)

【審判請求日】2017年9月5日

(73)【特許権者】

【識別番号】000004385

【氏名又は名称】ＮＯＫ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100125357

【弁理士】

【氏名又は名称】中村 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100085006

【弁理士】

【氏名又は名称】世良 和信

(74)【代理人】

【識別番号】100096873

【弁理士】

【氏名又は名称】金井 廣泰

(74)【代理人】

【識別番号】100131532

【弁理士】

【氏名又は名称】坂井 浩一郎

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 博明

(72)【発明者】

【氏名】守尾 亮

(72)【発明者】

【氏名】庄島 大八

【合議体】

【審判長】 平田 信勝

【審判官】 大町 真義

【審判官】 内田 博之

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１１−２７１２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１９１９２０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

F16J 15/00-15/56

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

相対的に往復移動自在に構成された２部材のうちの一方の部材に設けられた環状の装着溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間を封止するゴム状弾性体製の密封装置であって、外周側には、環状の外周凸部と、該外周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられ、内周側には、環状の内周凸部と、該内周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられている密封装置の製造方法において、
外周側に円筒面部と環状の外周凸部とが交互に複数備えられ、かつ内周側に円筒面部と環状の内周凸部とが交互に複数備えられると共に、外周側の円筒面部と内周側の円筒面部は軸線方向において同じ位置になるように備えられ、かつ外周凸部と内周凸部も軸線方向において同じ位置になるように備えられるゴム状弾性体製の筒状の成形体を成形する工程と、
前記成形体に対して、外周側の各円筒面部に沿ってそれぞれ突切りを行う工程と、
を含む密封装置の製造方法であって、
前記成形する工程においては、
略円柱状の中型と、略円筒状の外型と、これらの型の下側に設けられる下型とを有する金型機構により前記筒状の成形体を成形すると共に、
前記金型機構により前記成形体が成形された後に、該成形体を前記外型の内側に保持させた状態で、前記下型と共に前記中型を移動させ、その後、前記外型から前記成形体を取り出すことを特徴とする密封装置の製造方法。

【請求項2】

相対的に往復移動自在に構成された２部材のうちの一方の部材に設けられた環状の装着溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間を封止するゴム状弾性体製の密封装置であって、外周側には、環状の外周凸部と、該外周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられ、内周側には、環状の内周凸部と、該内周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられている密封装置の製造方法において、
外周側に円筒面部と環状の外周凸部とが交互に複数備えられ、かつ内周側に円筒面部と環状の内周凸部とが交互に複数備えられると共に、外周側の円筒面部と内周側の円筒面部は軸線方向において同じ位置になるように備えられ、かつ外周凸部と内周凸部も軸線方向において同じ位置になるように備えられるゴム状弾性体製の筒状の成形体を成形する工程と、
前記成形体に対して、外周側の各円筒面部に沿ってそれぞれ突切りを行う工程と、
を含む密封装置の製造方法であって、
前記成形する工程においては、
略円柱状の中型と、略円筒状の外型と、これらの型の下側に設けられる下型とを有する金型機構により前記筒状の成形体を成形すると共に、
前記金型機構により前記成形体が成形された後に、該成形体を前記中型の外側に保持させた状態で、前記下型と共に前記中型を移動させ、その後、前記中型から前記成形体を取り出すことを特徴とする密封装置の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、相対的に往復移動自在に構成された２部材間の環状隙間を封止する密封装置の製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、相対的に往復移動自在に構成された２部材間の環状隙間を封止するゴム状弾性体製の密封装置が知られている。かかる密封装置は、２部材のうちの一方の部材に設けられた環状の装着溝に装着され、他方の部材に対して摺動するように用いられる。なお、このような密封装置としては、断面がＤ字形状のいわゆるＤリングや、断面が矩形の角リングに対して、摺動側に環状の凸部が形成されたものなどが知られている（特許文献１参照）。

【0003】

このような密封装置において、特に内径が大きな密封装置の場合には、コストや生産効率の観点から、一つ一つの密封装置を個別に成形するよりも、一つの成形体に対して突切りを行うようにして製造する方が優位である。

【0004】

しかしながら、環状の凸部が内周側に設けられる密封装置の場合において、上記突切りを行おうとした場合、環状の凸部の位置を認識するのが難しいため、突切りを行う位置の精度を高くするのが難しいという問題がある（特許文献２参照）。

【0005】

また、上記のようなＤリングなどの密封装置の場合、密封装置の本体部分が装着溝内で拘束されて変形しにくいため、摺動抵抗が高くなり易いという欠点もある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開平９−２２２１６９号公報

【特許文献2】特許第２７９４５６８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

本発明の目的は、内周側に環状の内周凸部を有する密封装置であっても、生産効率を高めつつ突切り位置の精度を高めることを可能とする密封装置の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

【0009】

すなわち、本発明の密封装置の製造方法は、
相対的に往復移動自在に構成された２部材のうちの一方の部材に設けられた環状の装着溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間を封止するゴム状弾性体製の密封装置であって、外周側には、環状の外周凸部と、該外周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられ、内周側には、環状の内周凸部と、該内周凸部の両側に備えられる円筒面部とが設けられている密封装置の製造方法において、
外周側に円筒面部と環状の外周凸部とが交互に複数備えられ、かつ内周側に円筒面部と環状の内周凸部とが交互に複数備えられると共に、外周側の円筒面部と内周側の円筒面部は軸線方向において同じ位置になるように備えられ、かつ外周凸部と内周凸部も軸線方向において同じ位置になるように備えられるゴム状弾性体製の筒状の成形体を成形する工程と、
前記成形体に対して、外周側の各円筒面部に沿ってそれぞれ突切りを行う工程と、
を含むことを特徴とする。

【0010】

本発明によれば、筒状の成形体に対して突切りを行うことにより、一つの成形体から複数の密封装置を得ることができる。従って、一つ一つの密封装置を個別に成形する場合に比べて、生産効率を高めることができる。また、突切りの際には、外周側の各円筒面部に沿ってそれぞれ突切りを行えば良いので、位置決めが容易であり、突切りを行う位置の精度を高くできる。従って、内周側に環状の内周凸部が必要な密封装置の場合であっても、突切りを行う位置の精度を高くできる。

【発明の効果】

【0013】

以上説明したように、本発明の密封装置の製造方法によれば、内周側に環状の内周凸部を有する密封装置であっても、生産効率を高めつつ突切り位置の精度を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】図１は本発明の実施例１に係る密封装置の側面図である。

【図2】図２は本発明の実施例１に係る密封装置の平面図である。

【図3】図３は本発明の実施例１に係る密封装置の断面図である。

【図4】図４は本発明の実施例１に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【図5】図５は本発明の実施例１に係る密封装置の使用時の様子を示す模式的断面図である。

【図6】図６は本発明の実施例１に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【図7】図７は本発明の実施例１に係る密封装置の成形工程説明図である。

【図8】図８は本発明の実施例１に係る成形工程に用いる金型の模式的断面図である。

【図9】図９は本発明の実施例１に係る成形工程によって得られる成形体の一部破断断面図である。

【図10】図１０は本発明の実施例１に係る突切り工程説明図である。

【図11】図１１は本発明の実施例２に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【図12】図１２は本発明の実施例３に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【図13】図１３は本発明の実施例４に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【図14】図１４は本発明の実施例５に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0015】

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

【0016】

（実施例１）
図１〜図１０を参照して、本発明の実施例１に係る密封装置及びその製造方法について説明する。なお、本実施例に係る密封装置は、自動車におけるＡＴやＣＶＴなどのミッション系の往復動用の油圧シールとして好適に用いることができる。また、その他、建機や農機など、一般産業機械における往復動用のシールとしても用いることができる。

【0017】

＜密封装置＞
図１〜図３を参照して、本発明の実施例１に係る密封装置について説明する。図１は本発明の実施例１に係る密封装置の側面図であり、図２は本発明の実施例１に係る密封装置の平面図であり、図３は本発明の実施例１に係る密封装置の断面図（図２中のＡＡ断面図）である。

【0018】

本実施例に係る密封装置１００は、ゴム状弾性体製の環状の部材である。そして、密封装置１００における外周側には、環状の外周凸部１１０と、外周凸部１１０の両側に備えられる円筒面部１１１，１１２とが設けられている。また、密封装置１００における内周側には、環状の内周凸部１２０と、内周凸部１２０の両側に備えられる円筒面部１２１，１２２とが設けられている。

【0019】

ここで、本実施例においては、外周凸部１１０と内周凸部１２０の断面の形状寸法は同一となるように設計されている（図３参照）。また、本実施例においては、外周凸部１１０と内周凸部１２０の先端における断面形状は円弧状である。また、外周側の円筒面部１１１，１１２と内周側の円筒面部１２１，１２２は、軸線方向において同じ位置になるように設計されている。また、外周凸部１１０と内周凸部１２０も、軸線方向において同じ位置になるように設計されている。従って、密封装置１００の断面形状については、径方向の中心線に対して対称形状となっている。なお、後述するように、成形時の離型性の関係で、外周凸部１１０または内周凸部１２０の一方の突出高さを低めに設定する必要があることから、本実施例での外周凸部１１０及び内周凸部１２０の突出高さは、後述する実施例の場合に比べて低めに設定されている。より具体的には、これら外周凸部１１０及び内周凸部１２０の突出高さ（円筒面部からの突出高さ）は０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲で設定される。これにより、離型抵抗を小さくすることができる。

【0020】

＜密封構造及び密封装置の挙動＞
特に、図４及び図５を参照して、本実施例に係る密封装置１００を用いた密封構造、及び密封装置１００の挙動について説明する。

【0021】

本発明に係る密封装置は、相対的に往復移動自在に構成された２部材のうちの一方の部材に設けられた環状の装着溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間を封止するために用いられる。ここでは、その一例として、相対的に往復移動自在に構成された軸２００とハウジング３００のうち、軸２００に設けられた環状の装着溝２１０に装着されるように用いられる密封装置１００の場合を示す。図４は本発明の実施例に係る密封装置１００が
装着溝２１０に装着された状態を示す模式的断面図であり、図５は本発明の実施例に係る密封装置１００の使用時の様子を示す模式的断面図である。

【0022】

上記の通り、本実施例に係る密封装置１００の場合には、外周凸部１１０の突出高さを低めに設定している。そのため、外周凸部１１０がハウジング３００の軸孔３１０の内周面に対して、より確実に摺動するように、密封装置１００における外周側の円筒面部１１１，１１２が、装着溝２１０よりも飛び出すように設定されている。つまり、図４に示すように、密封装置１００が装着溝２１０に装着された状態において、溝底面から円筒面部１１１，１１２までの距離ａが、装着溝２１０の深さｂよりも長くなるように設定している。また、円筒面部１１１，１１２を装着溝２１０よりも飛び出すように設定したことに伴い、円筒面部１１１，１１２の端部のエッジ部分が、装着溝２１０の外側における軸２００とハウジング３００との間の微小な環状隙間Ｓに噛み込まれてしまうことを抑制するために、装着溝２１０の側面と軸２００表面との間には、比較的大きな面取り２１１を形成している。

【0023】

軸２００とハウジング３００が相対的に往復移動した場合には、密封装置１００における外周凸部１１０は、ハウジング３００の軸孔３１０の内周面によって引き摺られることにより変形する。また、本実施例に係る密封装置１００の場合には、装着溝２１０の溝底側にも内周凸部１２０が設けられているため、この内周凸部１２０の両側の円筒面部１２１，１２２と装着溝２１０の溝底との間には空間が形成されている。従って、上記空間が形成されている分だけ拘束力が低くなるため、軸２００とハウジング３００が相対的に往復移動した場合には、装着溝２１０内においても密封装置１００は変形する。

【0024】

なお、図５では、軸２００に対してハウジング３００が相対的に図中右側に移動している際の状態を示している。この状態においては、密封装置１００は、装着溝２１０内において変形を伴いつつ、外周凸部１１０が軸孔３１０の内周面によって図中右側に引き摺られるように変形する。

【0025】

＜本実施例に係る密封装置の優れた点＞
本実施例に係る密封装置１００によれば、外周側にも内周側にも環状の凸部（外周凸部１１０と内周凸部１２０）が設けられている。従って、外周側で摺動する用途、及び内周側で摺動する用途のいずれにも適用可能である。つまり、上記のように、軸２００の装着溝２１０に装着させて、ハウジング３００の軸孔の内周面に対して外周凸部１１０を摺動させる用途に用いることができるだけでなく、ハウジングの軸孔の内周に設けられた環状の装着溝に装着させて、軸の外周面に内周凸部１２０を摺動させる用途にも用いることができる。

【0026】

このような用途に用いる場合について、図６を参照して、簡単に説明する。図６に示す例においては、上記のように構成された密封装置１００は、相対的に往復移動自在に構成された軸（不図示）とハウジング３００のうち、ハウジング３００に設けられた環状の装着溝３１０に装着される。なお、この図示の例においても、密封装置１００が装着溝３１０に装着された状態においては、溝底面から円筒面部１２１，１２２までの距離ａが、装着溝３１０の深さｂよりも長くなるように設定される。この図示の例においても、上記の図４，５に示す用途で用いられる場合と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。

【0027】

そして、外周側にも内周側にも環状の凸部（外周凸部１１０と内周凸部１２０）が設けられているので、径方向の圧縮に対する反力を抑制することができる。また、上記のように、内周凸部１２０の両側の円筒面部１２１，１２２と装着溝２１０の溝底との間には、空間が形成されている分だけ拘束力が低くなり、装着溝２１０内においても、密封装置１
００は変形し易くなる。つまり、密封装置１００の追随性が高くなる。これらのことが相俟って、相乗効果的に摺動抵抗を低減させることができる。従って、密封装置１００の摺動摩耗を抑制し、耐久性を高めることができる。例えば、密封装置１００がＣＶＴにおける往復動油圧シールとして用いられた場合には、ＣＶＴプーリー等による微小幅のストロークが発生する条件下においても、摺動部への油膜の形成がより確実に行われ、摺動抵抗を低減させることができる。なお、密封装置１００を内周側で摺動する用途で用いた場合でも同様のメカニズムとなり、同様の作用効果が得られることは言うまでもない。

【0028】

また、外周凸部１１０の両側には円筒面部１１１，１１２が設けられているので、装着溝２１０の外側における微小な環状隙間Ｓに環状の外周凸部１１０がはみ出してしまうことを抑制できる。なお、密封装置１００を内周側で摺動する用途で用いた場合でも同様のメカニズムとなり、同様の作用効果が得られることは言うまでもない。

【0029】

更に、本実施例に係る密封装置１００の場合には、外周凸部１１０と内周凸部１２０の断面の形状寸法は同一となるように設計され、当該断面形状については、径方向の中心線に対して対称形状となっている。従って、表裏が裏返ったまま使用されてしまっても、正常に用いられた場合と同等の機能を得ることができる。

【0030】

なお、本実施例に係る密封装置１００の場合には、後述する他の実施例の場合に比べて、内周凸部１２０の突出高さを高めに設定している。そのため、他の実施例の場合に比べて、装着溝２１０内での密封装置１００の変形量を大きくすることができ、追随性を高くすることができる。

【0031】

＜密封装置の製造方法＞
図７〜図１０を参照して、本実施例に係る密封装置１００の製造方法について説明する。本実施例に係る製造方法においては、一つ一つの密封装置を個別に成形するのではなく、成形体を成形した後に、この成形体に対して突切りを行うことで、一つの成形体から複数の密封装置が得られるようにしている。以下、成形工程と突切り工程について説明する。

【0032】

＜＜成形工程＞＞
図７〜図９を参照して、成形工程について説明する。図７は本発明の実施例１に係る密封装置の成形工程説明図であり、図８は本発明の実施例１に係る成形工程に用いる金型の模式的断面図である。なお、図７においては、成形装置全体を断面的（縦に切断した断面）にて示しており、図８においては金型の横断面を示している。また、図９は本発明の実施例１に係る成形工程によって得られる成形体の一部破断断面図である。

【0033】

本実施例においては、射出成形によって、成形体１００ａを成形している。射出成形については、公知技術であるので、その詳細な説明は省略する。なお、本実施例においては、スクリュー式射出成形機５００によって、成形体１００ａを成形している。このスクリュー式射出成形機５００は、概略、生地１５０を溶融させた状態としながら射出する射出機構５１０と、射出機構５１０によってキャビティＣ内に射出された溶融状態のゴム材料を成形する金型機構５２０とから構成される。金型機構５２０は、略円柱状の中型５２１と、略円筒状の外型５２２と、これらの型の下側に設けられる下型５２３とを備えている。

【0034】

成形を行う場合には、型締めが完了した後に、射出機構５１０によって、キャビティＣ内に溶融材料を射出する。そして、材料が硬化し、金型を冷却した後、下型５２３と共に、中型５２１を図中下方向に移動させる。この際、成形体１００ａは、外型５２２の内側に保持されたままになる場合と、中型５２１の外側に保持されて、中型５２１と共に図中
下方向に移動する場合があり得る。つまり、密封装置１００において、外周凸部１１０の突出高さと内周凸部１２０の突出高さとの関係で、外型５２２に保持されるか、中型５２１に保持されるかが定まる。本実施例の場合には、両者の突出高さは同一に設定しており、外型５２２に保持されるが、後述する実施例において、外周凸部の突出高さよりも、内周凸部の突出高さの方を数倍程度高く設定している場合には、成形体１００ａは中型５２１の外側に保持されて、中型５２１と共に図中下方向に移動する。

【0035】

そして、本実施例の場合には、下型５２３と共に、中型５２１を図中下方向に移動させた後に、外型５２２の内側に保持された状態にある成形体１００ａを取り出す。なお、後述の実施例において、成形体１００ａが中型５２１に保持されている場合には、中型５２１から成形体１００ａを取り外すことは言うまでもない。

【0036】

以上の成形工程によって得られるゴム状弾性体製の筒状の成形体１００ａは、外周側に円筒面部１３０と環状の外周凸部１１０とを交互に複数備え、内周側に円筒面部１４０と環状の内周凸部１２０とを交互に複数備えている。また、外周側の円筒面部１３０と内周側の円筒面部１４０は軸線方向において同じ位置になるように備えられている。また、外周凸部１１０と内周凸部１２０も、軸線方向において同じ位置になるように備えられている。なお、以下に示す突切りを行うため、円筒面部１３０，１４０の軸線方向の幅は０．２ｍｍ以上に設定している。

【0037】

＜＜突切り工程＞＞
図１０を参照して、突切り工程について説明する。図１０は本発明の実施例１に係る突切り工程説明図である。

【0038】

上記の成形工程により得られた成形体１００ａを回転機構６１０に取り付けた状態で、回転機構６１０によって成形体１００ａを回転させながら、突切りバイト６２０によって、切断することにより密封装置１００を得ることができる。ここで、成形体１００ａに対して、外周側の円筒面部１３０における軸線方向の中心位置（図１０中点線部参照）に突切りバイト６２０の先端を押し当てることで、当該位置に沿って突切りを行う。このような突切りを全ての円筒面部１３０に対して順次行うことにより、一つの成形体１００ａから複数の密封装置１００を得ることができる。

【0039】

なお、１次加硫成形品である密封装置１００（成形体１００ａ）の品質を向上させるために、突切り工程後、または突切り工程前に二次加硫を施すのが望ましい。

【0040】

＜本実施例に係る密封装置の製造方法の優れた点＞
本実施例に係る密封装置１００の製造方法によれば、筒状の成形体１００ａに対して突切りを行うことにより、一つの成形体１００ａから複数の密封装置１００を得ることができる。従って、一つ一つの密封装置を個別に成形する場合に比べて、生産効率を高めることができる。また、突切りの際には、成形体１００ａにおける外周側の各円筒面部１３０における軸線方向の中心位置に沿ってそれぞれ突切りを行えば良いので、位置決めが容易であり、突切りを行う位置の精度を高くできる。従って、内周側に環状の内周凸部１２０が必要な密封装置１００の場合であっても、内周凸部１２０の位置を確認する必要がないため、突切りを行う位置の精度を高くできる。なお、本実施例においては、外周凸部１１０の両側に備えられる円筒面部１１１，１１２の軸線方向の長さ、及び内周凸部１２０の両側に備えられる円筒面部１２１，１２２の軸線方向の長さを同一寸法に設定している。そのため、円筒面部１３０における軸線方向の中心位置に沿ってそれぞれ突切りを行う場合を示したが、同一寸法に設定しない場合には、中心位置からずれた位置に突切りを行うことは言うまでもない。

【0041】

（実施例２）
図１１には、本発明の実施例２が示されている。上記実施例１においては、密封装置における外周凸部と内周凸部の突出高さを等しくしていたのに対し、本実施例においては、密封装置の外周凸部の突出高さの方が内周凸部の突出高さよりも高く設定した場合の構成を示す。

【0042】

その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。また、密封装置の製造方法についても、上記実施例１の場合と同一であるので、その説明は省略する。

【0043】

図１１は本発明の実施例２に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。上記の通り、実施例１における成形工程においては、金型内において材料が硬化した後に、成形体１００ａを外型５２２の内側に保持させた状態で、下型５２３と共に、中型５２１を図７中下方向に移動させる。ここで、中型５２１の外周と成形体１００ａの内周には凹凸が形成されており、いわゆるアンダーカットが存在する。従って、成形体１００ａの内周凸部の突出高さを高くするほど離型抵抗が増大する。なお、中型５２１を移動させた後に、外型５２２から成形体１００ａを取り出す際においては、成形体１００ａは内側に弾性的に変形するので、外周凸部の離型性はそれほど問題にならない。以上のことから、離型性を高めるためには、成形体１００ａの内周凸部の突出高さは低い方がよい。なお、成形体１００ａの内周凸部の突出高さと密封装置１００の内周凸部の突出高さが等しいことは言うまでもない。

【0044】

そこで、本実施例に係る密封装置１００においては、内周凸部１２０Ｘの突出高さを低めに設定し、外周凸部１１０Ｘの突出高さを高めに設定している。より具体的には、内周凸部１２０Ｘの突出高さ（円筒面部１２１，１２２からの突出高さ）は０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、外周凸部１１０Ｘの突出高さ（円筒面部１１１，１１２からの突出高さ）は０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲で設定される。

【0045】

以上のように構成される本実施例に係る密封装置１００の場合においても、上記実施例１に係る密封装置１００の場合と同様の作用効果を得ることができる。なお、本実施例に係る密封装置１００は、軸２００の装着溝２１０に装着させて、ハウジングの軸孔の内周面に対して外周凸部１１０Ｘを摺動させる用途に好適に用いられる。ここで、本実施例の場合、内周凸部１２０Ｘの突出高さが実施例１に比べて低いことから、離型性に関しては、実施例１の場合よりも優れている。

【0046】

また、本実施例の場合には、外周凸部１１０Ｘの突出高さを高めに設定したことで、密封装置１００が装着溝２１０に装着された状態において、溝底面から円筒面部１１１，１１２までの距離ａが、装着溝２１０の深さｂよりも短くなるように設定することが可能となる。

【0047】

このように、上記距離ａを深さｂより短くすることで、円筒面部１１１，１１２の端部のエッジの部分が、装着溝２１０の角部と干渉し、傷付くことを抑制できる。従って、実施例１の場合のように、装着溝２１０の側面と軸２００表面との間に、比較的大きな面取りを形成する必要がない。

【0048】

（実施例３）
図１２には、本発明の実施例３が示されている。上記実施例１においては、密封装置における外周凸部と内周凸部の突出高さを等しくしていたのに対し、本実施例においては、密封装置の内周凸部の突出高さの方が外周凸部の突出高さよりも高く設定した場合の構成を示す。

【0049】

その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。また、密封装置の製造方法についても、離型時において、成形体が外型ではなく中型に保持される点以外は、上記実施例１の場合と同一であるので、その説明は適宜省略する。

【0050】

図１２は本発明の実施例３に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。本実施例に係る密封装置１００においては、内周凸部１２０Ｘａの突出高さを高めに設定し、外周凸部１１０Ｘａの突出高さを低めに設定している。より具体的には、内周凸部１２０Ｘａの突出高さ（円筒面部１２１，１２２からの突出高さ）は０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、外周凸部１１０Ｘａの突出高さ（円筒面部１１１，１１２からの突出高さ）は０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲で設定される。

【0051】

本実施例における成形工程においては、金型内において材料が硬化した後に、下型５２３と共に、中型５２１を図７中下方向に移動させると、成形体１００ａは中型５２１に保持されており、中型５２１と共に下方向に移動する。ここで、外型５２２の内周と成形体１００ａの外周には凹凸が形成されており、いわゆるアンダーカットが存在する。しかしながら、本実施例では、密封装置１００の外周凸部１１０Ｘａの突出高さを低めに設定している（つまり成形体１００ａの外周凸部の突出高さを低めに設定している）ので、離型抵抗を低くすることができる。なお、中型５２１から成形体１００ａを取り外す際においては、成形体１００ａは外側に弾性的に変形させることができるので、内周凸部の離型性はそれほど問題にならない。

【0052】

以上のように構成される本実施例に係る密封装置１００の場合においても、上記実施例１に係る密封装置１００の場合と同様の作用効果を得ることができる。なお、本実施例に係る密封装置１００は、ハウジング３００の軸孔の内周に設けられた環状の装着溝３１０に装着させて、軸の外周面に内周凸部１２０Ｘａを摺動させる用途に好適に用いられる。

【0053】

また、本実施例の場合にも、実施例２の場合と同様に、内周凸部１２０Ｘａの突出高さを高めに設定したことで、密封装置１００が装着溝３１０に装着された状態において、溝底面から円筒面部１２１，１２２までの距離ａが、装着溝３１０の深さｂよりも短くなるように設定することが可能となる。従って、上記実施例２の場合と同様の作用効果を得ることができる。

【0054】

（実施例４）
図１３には、本発明の実施例４が示されている。上記実施例１においては、密封装置における外周凸部と内周凸部の突出高さを等しくしていたのに対し、本実施例においては、密封装置の外周凸部の突出高さの方が内周凸部の突出高さよりも高く設定し、かつ内周凸部の先端を円筒面とした場合の構成を示す。

【0055】

その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。また、密封装置の製造方法についても、上記実施例１の場合と同一であるので、その説明は省略する。

【0056】

図１３は本発明の実施例４に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。本実施例に係る密封装置１００においても、上記実施例２の場合と同様に、内周凸部１２０Ｙの突出高さを低めに設定し、外周凸部１１０Ｙの突出高さを高めに設定している。より具体的には、内周凸部１２０Ｙの突出高さ（円筒面部１２１，１２２からの突出高さ）は０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、外周凸部１１０Ｙの突出高さ（円筒面部１１１，１１２からの突出高さ）は０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲で設定される。

【0057】

そして、本実施例に係る密封装置１００の場合には、内周凸部１２０Ｙの先端を円筒面としている。

【0058】

従って、本実施例の場合にも、実施例２の場合と同様に、密封装置１００が装着溝２１０に装着された状態において、溝底面から円筒面部１１１，１１２までの距離ａが、装着溝２１０の深さｂよりも短くなるように設定することが可能となる。

【0059】

以上のように構成される本実施例に係る密封装置１００の場合においても、上記各実施例に係る密封装置１００の場合と同様の作用効果を得ることができる。

【0060】

また、本実施例に係る密封装置１００の場合には、内周凸部１２０Ｙの先端を円筒面としているので、軸２００に設けられた装着溝２１０に密封装置１００を装着する用途に用いる場合には、上記実施例１〜３の場合に比べて、装着安定性を高めることができる。ただし、上記実施例１〜３の場合に比べて、装着溝２１０内において密封装置１００は変形し難くなる。そのため、外周凸部１１０Ｙの摺動性は実施例１〜３の場合よりも低くなる。

【0061】

（実施例５）
図１４には、本発明の実施例５が示されている。上記実施例１においては、密封装置における外周凸部と内周凸部の突出高さを等しくしていたのに対し、本実施例においては、密封装置の内周凸部の突出高さの方が外周凸部の突出高さよりも高く設定し、かつ外周凸部の先端を円筒面とした場合の構成を示す。

【0062】

その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。また、密封装置の製造方法についても、離型時において、成形体が外型ではなく中型に保持される点以外は、上記実施例１の場合と同一であるので、その説明は省略する。

【0063】

図１４は本発明の実施例５に係る密封装置の装着溝への装着状態を示す模式的断面図である。本実施例に係る密封装置１００においては、内周凸部１２０Ｙａの突出高さを高めに設定し、外周凸部１１０Ｙａの突出高さを低めに設定している。より具体的には、内周凸部１２０Ｙａの突出高さ（円筒面部１２１，１２２からの突出高さ）は０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、外周凸部１１０Ｙａの突出高さ（円筒面部１１１，１１２からの突出高さ）は０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲で設定される。なお、本実施例における成形工程については、実施例３の場合と同様である。

【0064】

以上のように構成される本実施例に係る密封装置１００の場合においても、上記各実施例に係る密封装置１００の場合と同様の作用効果を得ることができる。

【0065】

また、本実施例に係る密封装置１００の場合には、外周凸部１１０Ｙａの先端を円筒面としているので、ハウジング３００の軸孔の内周に設けられた環状の装着溝３１０に密封装置１００を装着する用途に用いる場合には、上記実施例４の場合と同様に、装着安定性を高めることができる。

【0066】

（その他）
上記成形工程においては、射出成形を行う場合を示したが、成形体１００ａは他の成形方法を用いて成形してもよい。例えば、圧縮成形によって、成形体１００ａを成形することもできる。なお、圧縮成形は、開いている金型内のキャビティに成形材料を入れて型を閉じ、一定時間、高圧のもとに加熱して、型内の材料を硬化させた後に、型を開いて成形
品を取り出す成形方法である。また、各実施例における密封装置１００自体の効果は、一つ一つの密封装置１００を個別に成形した場合でも得ることができる。

【符号の説明】

【0067】

１００ 密封装置
１００ａ 成形体
１１０，１１０Ｘ，１１０Ｘａ，１１０Ｙ，１１０Ｙａ 外周凸部
１１１，１１２ 円筒面部
１２０，１２０Ｘ，１２０Ｘａ，１２０Ｙ，１２０Ｙａ 内周凸部
１２１，１２２ 円筒面部
１３０ 円筒面部
１４０ 円筒面部
１５０ 生地
２００ 軸
２１０ 装着溝
３００ ハウジング
３１０ 軸孔
５００ スクリュー式射出成形機
５１０ 射出機構
５２０ 金型機構
５２１ 中型
５２２ 外型
５２３ 下型
６１０ 回転機構
６２０ 突切りバイト
Ｃ キャビティ
Ｓ 環状隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】