特許 6476490 含油焼結体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6476490

(24)【登録日】2019年2月15日

(45)【発行日】2019年3月6日

(54)【発明の名称】含油焼結体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B22F 3/26 20060101AFI20190225BHJP

   B22F 5/00 20060101ALI20190225BHJP

   F16C 33/10 20060101ALI20190225BHJP

   F16C 33/14 20060101ALI20190225BHJP

【ＦＩ】

   B22F3/26 G

   B22F5/00 C

   F16C33/10 A

   F16C33/14 A

【請求項の数】5

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2015-20266(P2015-20266)

(22)【出願日】2015年2月4日

(65)【公開番号】特開2016-141867(P2016-141867A)

(43)【公開日】2016年8月8日

【審査請求日】2017年8月28日

(73)【特許権者】

【識別番号】593016411

【氏名又は名称】住友電工焼結合金株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100100147

【弁理士】

【氏名又は名称】山野 宏

(72)【発明者】

【氏名】馬場 晴久

【審査官】 河口 展明

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０９−２７２９０３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１１−２７３４７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００７／０１３２１２（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開平１０−３１７０１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０９−２７２９０２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 中国特許出願公開第１０１４５０３８１（ＣＮ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２２Ｆ １／００−８／００

Ｃ２２Ｃ ３３／０２，１／０４

Ｆ１６Ｃ ３３／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属粉末を含む焼結体を個別に油中に浸漬させて前記焼結体の内部に油を含浸させる含油処理工程を備え、
前記含油処理工程では、前記焼結体の前記油中への進入速度を、前記焼結体の前記油中からの取出速度よりも遅くする含油焼結体の製造方法。

【請求項2】

前記進入速度が、前記取出速度の１／２以下の速度である請求項１に記載の含油焼結体の製造方法。

【請求項3】

前記取出速度が、１００ｍｍ／ｓ以上である請求項１又は請求項２に記載の含油焼結体の製造方法。

【請求項4】

前記進入速度が、５０ｍｍ／ｓ以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の含油焼結体の製造方法。

【請求項5】

前記焼結体の油中での保持時間が、５ｓ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の含油焼結体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、焼結体を油中に浸漬して含油焼結体を製造する含油焼結体の製造方法に関する。特に、含油率がばらつき難くて含油率の高い含油焼結体を製造できる含油焼結体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

鉄粉などの金属粉末を含む成形体を焼結してなる焼結体が、自動車用部品や一般機械の部品などに利用されている。機械部品の種類としては、例えば、スプロケット、ローター、ギア、リング、フランジ、プーリー、軸受けなどの自動車用部品が挙げられる。焼結体の製造は、一般的に、金属粉末を含有する原料粉末をプレス成形して成形体を作製し、その成形体を焼結することで行われる。

【0003】

焼結体は、防錆性などを高めるために焼結体に油を含浸させる含油処理が施される。含油処理は、焼結体を油中浸漬することで行われている（特許文献１、非特許文献１）。複数の焼結体が収納された金籠をローラーコンベアで搬送する。その金籠をクレーンで吊り上げて、金籠を含浸槽（油槽）上空に移動させる。そして、金籠を下降して金籠ごと焼結体を油中に浸漬させる。その後、金籠を上昇させて焼結体を油中から出す。

【0004】

複数の焼結体の金籠への収納は、通常、積層した積層物として収納する。そして、焼結体の油中への進入速度と油中からの取出速度とは同一の一定速度で行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開平８−１７６６１６号公報

【非特許文献】

【0006】

【非特許文献1】（社）粉体粉末冶金協会編、「粉体粉末冶金便覧」、第１版、株式会社内田老鶴圃、２０１０年１１月１０日、ｐ．１７２−１７３

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

しかし、上記の技術には、以下のような改善の余地がある。
（１）含油率がばらつき易い。
複数の焼結体を積み重ねて油中に浸漬していたため、積層物の上段側と下段側とでは、液中での保持時間が相違する。そのため、積層物の上段側と下段側とで含油焼結体の含油率がばらつき易い。

【0008】

（２）更なる含油率の向上が望まれている。
含油焼結体に含まれる油は、焼結体の防錆に加え、含油焼結体に機械加工（例えばドリルによる穴あけ加工など）する場合には潤滑剤として機能する。即ち、含油焼結体の含油率が高くなるほど、潤滑機能を高められて切削抵抗（ドリルのスラスト力）を低減し易い。そのため、含油率を高めることが望まれている。

【0009】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、含油率がばらつき難くて含油率の高い含油焼結体を製造できる含油焼結体の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の一態様に係る含油焼結体の製造方法は、金属粉末を含む焼結体を個別に油中に浸漬させて焼結体に油を含浸させる含油処理工程を備える。含油処理工程では、焼結体の油中への進入速度を、焼結体の油中からの取出速度よりも遅くする。

【発明の効果】

【0011】

上記含油焼結体の製造方法は、含油率がばらつき難くて含油率の高い含油焼結体を製造できる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】実施形態１に係る含油焼結体の製造方法を説明する工程説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0013】

《本発明の実施形態の説明》
本発明者は、含油率がばらつき難くて含油率の高い含油焼結体を製造できる含油焼結体の製造方法を鋭意検討した。複数の焼結体を重ねず個別に油中に浸漬すれば、含油率のばらつきを低減できる。但し、この含油処理を保持時間を変更せずに行えば、含油率の向上が見込み難い。一方で、保持時間を従来よりも長くすれば、含油処理時間が長くなり生産性の低下を招く。そこで、保持時間を従来よりも長くしても、保持時間を長くした分をその他の時間、即ち進入速度及び取出速度を従来よりも速くすることで相殺すれば、生産性の低下を招くことなく含油率を高められるのではないかと考えた。ところが、保持時間を長くし、進入速度及び取出速度は従来よりも速くして含油処理を行ったところ、進入速度と取出速度とが同じ速度では保持時間を長くしたにも関わらず含油焼結体の含油率が従来の含油率よりも低くなることが判明した。そこで、更なる検討を行った結果、詳しいメカニズムは不明であるが、進入速度を取出速度よりも遅くすること、換言すると取出速度を進入速度よりも速くすることで、保持時間を長くせずとも、更に言えば保持時間を短くしても、含油焼結体の含油率を高められるとの知見を得た。本発明はこれらの知見に基づくものである。最初に本発明の実施態様の内容を列記して説明する。

【0014】

（１）本発明の一態様に係る含油焼結体の製造方法は、金属粉末を含む焼結体を個別に油中に浸漬させて焼結体に油を含浸させる含油処理工程を備える。含油処理工程では、焼結体の油中への進入速度を、焼結体の油中からの取出速度よりも遅くする。

【0015】

上記の構成によれば、焼結体を個別に油中へ浸漬することで含油率がばらつき難い。また、詳しいメカニズムは不明であるが、進入速度を取出速度よりも遅くすることで、焼結体の油中での保持時間を長くせずとも、更には保持時間を短くしても含油率の高い含油焼結体を製造できる。

【0016】

（２）上記含油焼結体の製造方法の一形態として、上記進入速度が上記取出速度の１／２以下の速度であることが挙げられる。

【0017】

上記の構成によれば、進入速度が取出速度に比べて十分に遅いため、含油率の高い含油焼結体を製造し易い。

【0018】

（３）上記含油焼結体の製造方法の一形態として、上記取出速度が１００ｍｍ／ｓ以上であることが挙げられる。

【0019】

上記の構成によれば、取出速度が上記規定速度よりも遅い場合に比較して、油中から空中に含油焼結体を取り出す際、含油焼結体から油が漏洩することを抑制し易いため、含油率の高い含油焼結体を得やすい。

【0020】

（４）上記含油焼結体の製造方法の一形態として、上記進入速度が５０ｍｍ／ｓ以下であることが挙げられる。

【0021】

上記の構成によれば、進入速度が上記規定速度よりも速い場合に比較して、焼結体内に油を浸透させ易いため、焼結体の油中での保持時間を長くせずとも含油率の高い含油焼結体を得易い。

【0022】

（５）上記含油焼結体の製造方法の一形態として、焼結体の油中での保持時間が５ｓ以下であることが挙げられる。

【0023】

上記の構成によれば、保持時間が短いため、生産性の低下を招き難い。進入速度を取出速度よりも遅くすることで、保持時間が短くても含油率の高い焼結体を製造できる。保持時間は、実質的に焼結体全体が油中に浸かっている時間を言い、焼結体全体が油中に浸かってから、焼結体の一部が油面から露出するまでの時間を言う。

【0024】

《本発明の実施形態の詳細》
本発明の実施形態の詳細を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

【0025】

〔実施形態１〕
実施形態１に係る含油焼結体の製造方法は、金属粉末を含む焼結体を油中に浸漬させて焼結体に油を含浸させる含油処理工程を備える。この含油焼結体の製造方法の主たる特徴とするところは、焼結体の油中への浸漬を個別に行う点と、焼結体の油中への進入速度と油中からの取出速度とが特定の関係を満たす点とにある。以下、含油処理対象である焼結体及びその製造方法を説明した後、図１を参照して含油処理工程の詳細を説明する。

【0026】

［焼結体］
含油処理対象である焼結体は、金属粉末を含むもので、機械部品などに利用される。機械部品の種類としては、例えば、スプロケット、オイルポンプロータ、ギア、リング、フランジ、プーリーなどが挙げられる。焼結体を構成する金属粉末の種類や、焼結体の形状・サイズ・密度は、上記機械部品の種類に応じて適宜選択できる。金属粉末の種類は、代表的には鉄系材料が挙げられる。鉄系材料とは、鉄や鉄を主成分とする鉄合金をいう。焼結体の形状は、中心に円形状の軸孔が形成される円筒状である場合が多い。焼結体のサイズとは、後述の含油処理工程において、焼結体の油中への進入方向に沿った最大長さをいい、軸孔の軸方向に沿った長さである場合が多い。その最大長さは、５０ｍｍ以下程度である。焼結体の密度は、代表的には６．８ｇ／ｃｍ^３以上７．０ｇ／ｃｍ^３以下が挙げられる。焼結体の密度を６．８ｇ／ｃｍ^３以上とすることで、焼結体に油を含浸させて含油焼結体を作製した際、含油焼結体から油が漏れ出難く、油を内部に保持した状態を維持し易い。焼結体の密度を７．０ｇ／ｃｍ^３以下とすることで、焼結体内に油を浸透させ易い。

【0027】

［焼結体準備工程］
この焼結体の製造は、例えば、成形体を準備する成形体準備工程、成形体を焼結する焼結工程の順に各工程を経て行うことが挙げられる。詳しくは後述するが、成形体準備工程後、焼結工程前に、成形体に穴あけ加工などを行ってもよい。

【0028】

（成形体準備工程）
成形体準備工程は、上述の機械部品の素材である成形体を準備する。成形体は、上述の鉄系材料、即ち、鉄や鉄を主成分とする鉄合金などの金属粉末を含む原料粉末を圧縮成形してなる。

【0029】

準備する成形体の形状は、上記機械部品の最終形状に沿った形状である。成形体を作製して準備する場合、上記機械部品の最終形状に沿った形状に成形できる適宜な成形装置（成形用金型）を用いる。機械部品の形状は、上述のように円筒状である場合が多い。この円筒状の機械部品の作製は、円筒の軸方向にプレス成形することで行われる。例えば、成形体の両端面を形成する円環状のプレス面を有する上下のパンチと、上下パンチの内側に挿通されて、成形体の内周面を形成する円柱状の内側ダイと、上下パンチの外周を囲み、成形体の外周面を形成する円形状の挿通孔が形成された外側ダイとを用いて形成できる。この場合、成形体の軸方向両端面は上下のパンチでプレスされたプレス面、内周面と外周面とはダイとの摺接面であり、軸孔は成形時に一体に形成される。

【0030】

成形体のサイズは、上述のように焼結後の焼結体の上記最大長さが５０ｍｍ以下を満たすように適宜調整すればよい。焼結体のサイズは、成形体の焼結により成形体よりも若干小さくなるため、その小さくなる分を見越したサイズとすることが挙げられる。

【0031】

プレス成形の圧力は、焼結後の焼結体の密度が上述のように６．８ｇ／ｃｍ^３以上７．０ｇ／ｃｍ^３以下を満たすように適宜選択するとよい。プレス成形の圧力は、例えば２５０ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下が挙げられる。

【0032】

（穴あけ加工工程）
穴あけ加工は、必要に応じて成形体（後述の含油焼結体）に適宜なドリルを用いて穴を形成する。穴の種類は、最終製品に応じて適宜選択すればよく、代表的には、貫通している通し穴（貫通孔）又は貫通していない止まり穴などが挙げられる。機械部品には、その外周面から軸孔に直交する貫通孔（例えば、油孔に利用される）や止まり穴が形成されるものがある。この貫通孔や止まり穴を設ける場合には、成形体の成形時に一体に形成できないことから、別途、穴あけ加工を施す。穴あけ加工を施す時期は、後述の焼結工程前でもよいし、後述の含油処理工程後でもよい。焼結工程前に施す場合、焼結前の比較的低硬度な成形体に対して穴あけ加工を施すため、高硬度な焼結体に穴あけ加工を施す場合に比較して穴あけ加工し易い。含油処理工程後に施す場合、含油焼結体に対して穴あけ加工を施すため、含油焼結体に含まれる油が穴あけ加工の潤滑剤の役割を果たすため、焼結体に穴あけ加工を施す場合に比較して穴あけ加工し易い。

【0033】

（焼結工程）
焼結工程では、成形体を焼結して焼結体を作製する。この焼結には、適当な焼結炉（図示略）を用いることが挙げられる。焼結の温度は、成形体の材質に応じて焼結に必要な温度を適宜選択することができ、例えば、１０００℃以上、更に１１００℃以上、特に１２００℃以上が挙げられる。焼結時間は、凡そ２０分以上１５０分以下が挙げられる。

【0034】

［含油処理工程］
含油処理工程では、焼結体を油中に浸漬させて焼結体に油を含浸させる。それにより、焼結体内に油を含浸させた含油焼結体を作製できる。焼結体の油中への浸漬は、個別に行う。個別に行うとは、浸漬条件（進入速度、保持時間、取出速度：いずれも後述）に個体差が生じないように、個々の焼結体の浸漬条件を同様にして行うことである。具体的には、焼結体を重ねることなく油中へ浸漬することである。即ち、焼結体を一つずつ油中へ浸漬してもよいし、複数の焼結体を重ねずに金網トレイなどに配置し、その金網トレイごと油中に浸漬してもよい。ここでは、焼結体を一つずつ油中へ浸漬する。

【0035】

焼結体を一つずつ油中へ浸漬するには、例えば、図１に示すように、先端が油中２１と空中との間を行き来できるように昇降自在な昇降台１００を用いることが挙げられる。この昇降台１００の昇降は、モータなどの適宜な駆動装置により行える。この昇降台１００の先端は、焼結体１の軸孔１１に挿通可能な凸部１０１と、その凸部１０１の根本に連続し、凸部１０１に焼結体１を嵌めた際に焼結体１を載置可能な台座部１０２とが形成されている。図１では、説明の便宜上、焼結体１の形状は扁平な円筒状としている。

【0036】

この昇降台１００を用いた焼結体１の油中２１への含浸は、焼結体１の昇降台１００への載置、昇降台１００の油中２１への下降、昇降体１００の油中２１での保持、昇降台１００の空中への上昇、含油焼結体１０の昇降台１００からの取り外し、の順に経て行われる。

【0037】

焼結体１を昇降台１００に載置する。昇降台１００の凸部１０１及び台座部１０２が空中に位置（油面から露出）するように、昇降台１００を上昇させておく。焼結体１の軸孔１１を凸部１０１に嵌め合わせて、焼結体１を台座部１０２に載置する（図１左図）。焼結体１の昇降台１００への設置には、例えば、焼結体１を電磁石や真空パッドなどで吸着したり、ロボットハンドなどのマニピュレータで把持したりすることで行える。

【0038】

昇降台１００を所定の下降速度で下降させる。焼結体１は空中から油中２１へ進入され、焼結体１全体が油中２１に浸漬される（図１中図）。

【0039】

昇降台１００を所定の下降状態で停止し、焼結体１の全体が油中２１に浸漬された状態に保持する（図１中図）。

【0040】

昇降台１００を所定の上昇速度で上昇させる。含油した焼結体１（含油焼結体１０）は油中２１から空中へ取り出される（図１右図）。含油焼結体１０が空中に取り出されたら、例えば、焼結体１の昇降台１００への載置手法と同様の手法で昇降台１００から取り外す。

【0041】

図１では、一つの昇降台１００のみを示しているが、一つの油槽に対して昇降台を複数用意し、一つの昇降台に一つの焼結体を載置して、全昇降台の同期昇降により、一度の昇降動作で、昇降台の数に対応した複数の焼結体を一括して含油させてもよい。

【0042】

含油処理工程では、焼結体１を油中２１へ入れる進入速度を、焼結体１を油中２１から出す取出速度よりも遅くして行う。そうすれば、焼結体１の油中２１での保持時間を長くせずとも所望の含油率の含油焼結体１０が得られる。この詳しいメカニズムは不明であるが、次のように考えられる。進入速度が遅いと、焼結体１が油面に接触した際、油面が波立ち難くて油が焼結体との接触により大きく押し退けられ難い。そのため、焼結体１が油面に接触したそばから焼結体１の内部の空気が外部に抜けていき、焼結体１が油中２１へ進入するや否や油２が焼結体１の内部に浸透する。逆に、進入速度が速ければ、焼結体１は内部の空気が抜けきることなく油中２１に導入され、焼結体１の内部に気泡を含んだ状態で油中２１に保持されるため、その気泡が焼結体１への油２の含浸を阻害すると考えられる。この進入速度及び取出速度とは、昇降台１００の下降速度及び上昇速度を言う。

【0043】

上記進入速度は、上記取出速度の１／２以下の速度が好ましく、上記取出速度の１／３以下の速度が特に好ましい。上記進入速度は、焼結体１のサイズ（最大高さ）や密度、油の粘度などにもよるが、例えば、５０ｍｍ／ｓ以下が好ましい。上記進入速度を５０ｍｍ／ｓ以下とすることで、焼結体１に油２を浸透させ易い。ここでいう焼結体１のサイズとは、焼結体１の油中２１への進入方向に沿った最大長さを言う。上記進入速度は、遅すぎると生産性の低下を招く。そのため、上記進入速度は、例えば、１０ｍｍ／ｓ以上が好ましい。進入速度は、１５ｍｍ／ｓ以上４５ｍｍ／ｓ以下が挙げられ、更には２０ｍｍ／ｓ以上４０ｍｍ／ｓ以下、特に２５ｍｍ／ｓ以上３５ｍｍ／ｓ以下が挙げられる。

【0044】

焼結体１の油中２１での保持時間は、焼結体１に油２を含浸させる目的が防錆性の向上なのか、含油焼結体１０への機械加工時の切削抵抗（例えば、スラスト力）の低減なのかに応じて適宜調整できるが、いずれの目的であっても短くできる。それは、進入速度を取出速度より遅くしたことで焼結体１に油２を含浸させ易くなったからである。そのため、保持時間を長くせずとも所定の含油率の含油焼結体１０が得られる。長時間保持しなくてもよいので、生産性を高められると期待できる。含油率は後述する。保持時間とは、実質的に焼結体１の全体が油中２１に浸かっている時間を言い、焼結体１の全体が油中２１に浸かってから、含油焼結体１０の一部が油面から露出するまでの時間を言う。この保持時間は、焼結体１のサイズや密度、油の粘度などにもよるが、例えば５ｓ以下とすることができる。この保持時間の調整は、昇降台１００の下降深さ（油面から下降方向に沿った長さ）や昇降台１００の下降から昇降への切り替えの際の昇降台１００の停止時間で行うことができる。

【0045】

上記取出速度は、上記進入速度よりも速く、焼結体１のサイズや密度、油の粘度などにもよるが、例えば、１００ｍｍ／ｓ以上が好ましい。上記取出速度が遅いと、含油焼結体１０が油中２１から空中に取り出される際、油中２１の油に引っ張られて含油焼結体１０の油２が漏れてしまう虞がある。一方、上記取出速度が速すぎても、含油焼結体１０が油面２１から露出する際に、取り出しの勢いが大きくなりすぎることで含油焼結体１０の油２が漏れてしまう虞がある。そのため、上記取出速度は、例えば、２００ｍｍ／ｓ以下が好ましい。この取出速度は、１２０ｍｍ／ｓ以上１８０ｍｍ／ｓ以下が好ましく、更には、１４０ｍｍ／ｓ以上１６０ｍｍ／ｓ以下が好ましい。

【0046】

油２の種類は、上記機械部品の種類に応じて適宜選択できる。油２の粘度（動粘度）は、焼結体１に含浸させ易くて、含油焼結体１０から漏れ出難いことが好ましい。油２の粘度（動粘度）は、高いほど油２を焼結体１に含浸させ難いため、低い方が好ましい。しかし、油２の粘度（動粘度）は、低いほど油２を焼結体１に含浸させ易いが、含油焼結体１０から抜け出てき易く含油焼結体１０に保持した状態を維持させることが難しい。油２の粘度（動粘度）は、焼結体１のサイズ・形状・密度などによるが、３．０ｍｍ^２／ｓ以上１０．０ｍｍ^２／ｓが好ましい。油２の粘度（動粘度）は、４．０ｍｍ^２／ｓ以上９．０ｍｍ^２／ｓが挙げられる。

【0047】

この含油処理工程により含油焼結体１０の含油率は、高くできる。そのため、含油焼結体１０の防錆性の向上に加えて、含油処理工程後に穴あけ加工などの機械加工を施す場合には、その加工性を向上できる。含油焼結体１０の含油率は、上記保持時間が短くても０．４５質量％以上とすることができ、更には０．６質量％以上、特に０．６５質量以上とすることもできる。含油率は、［｛（含油焼結体の質量）−（焼結体の質量）｝／（含油焼結体の質量）］×１００により求めた値のことである。

【0048】

〔作用効果〕
以上説明した実施形態１に係る含油焼結体の製造方法によれば、進入速度を取出速度よりも遅くすることで、油中での保持時間が短くても、含油率がばらつき難くて含油率の高い含油焼結体を製造できる。

【0049】

《試験例１》
焼結体に対して含油処理工程を行って含油焼結体の試料を作製し、各試料の含油率を測定すると共に、各試料に対してドリルを用いて穴あけ加工を施してスラスト力を測定して、含油率とスラスト力の関係を求めた。

【0050】

［焼結体］
含油処理対象である焼結体は、以下に示す材質・形状・サイズ・密度のものを用意した。密度は、サイズと質量から算出した見かけ密度とした。
材質：Ｄ−４０（焼結鋼）
形状：円筒状
厚さ（軸孔方向に沿った長さ）：２７．４ｍｍ（内径：１４ｍｍ、外径：５２．３ｍｍ）
密度：６．９５ｇ／ｃｍ^３

【0051】

［試料Ｎｏ．１−１、１−２、１−１０１〜１−１０５］
含油焼結体の試料Ｎｏ．１−１、１−２、１−１０１〜１−１０５はそれぞれ、３つの焼結体を個別に油中に浸漬することで作製した。焼結体の油中への浸漬には、図１に示す昇降台１００を用いた。各試料における油の温度（℃）及び動粘度（ｍｍ^２／ｓ）、進入速度（ｍｍ／ｓ）、取出速度（ｍｍ／ｓ）、保持時間（秒）をまとめて表１に示す。

【0052】

［試料Ｎｏ．１−２０１〜１−２０３］
含油焼結体の試料Ｎｏ．１−２０１〜１−２０３は、従来技術と同様にして、複数の焼結体を積層してまとめて油中に浸漬することで作製した。即ち、複数の焼結体を２２段積層した積層物を金網トレイ上に複数並列し、金網トレイごと焼結体を油中に浸漬させた。各試料における油の温度（℃）及び動粘度（ｍｍ^２／ｓ）、進入速度（ｍｍ／ｓ）、取出速度（ｍｍ／ｓ）、保持時間（秒）をまとめて表１に示す。試料Ｎｏ．１−２０１は上記積層物において最上段、試料Ｎｏ．１−２０２は同中段、試料Ｎｏ．１−２０３は同最下段に相当する。そのため、試料Ｎｏ．１−２０１〜１−２０３の保持時間が相違している。

【0053】

［含油率測定］
各試料の含油率を測定した。含油率は、［｛（含油焼結体の質量）−（焼結体の質量）｝／（含油焼結体の質量）］×１００により求めた。その結果を、表１に示す。

【0054】

［スラスト力測定］
ドリルを用いて各試料の含油焼結体の外周面から内周面に至る貫通孔を形成し、そのスラスト荷重の推移を測定した。ドリルには、超硬ドリル（ＯＳＧ株式会社製 ＦＴ−ＧＤＮ６．１）を用い、クーラントには、ハイソルＸ（濃度５％ ＢＰジャパン株式会社製）を用いた。ドリルの回転数は２６５３ｒｐｍとし、ドリルの送り速度は、１９９ｍｍ／ｍｉｎとした。スラスト力の推移の測定には、切削動力計（日本キスラー株式会社製、型番９２７２）を使用した。各試料におけるスラスト力の最大値を表１に示す。

【0055】

【表1】

【0056】

表１に示すように、焼結体を個別に油中に浸漬する際の進入速度を取出速度よりも遅くした試料Ｎｏ．１−１、１−２の含油率はいずれも０．４５質量％以上であった。特に、試料Ｎｏ．１−１の含油率は３つとも０．５５質量％以上であり、含油率が非常に高い。そして、試料Ｎｏ．１−１における最大含油率と最小含油率の差が０．１質量％以下であり、試料Ｎｏ．１−２のその差は０．０２質量％以下であり、試料Ｎｏ．１−１、１−２は、含油率のばらつきが非常に小さい。この試料Ｎｏ．１−１、１−２のスラスト力は、非常に小さい。

【0057】

一方、焼結体を個別に油中に浸漬する際の進入速度と取出速度とを同じ速度とした試料Ｎｏ．１−１０１〜１−１０４は、含油率が０．４５質量％未満であった。また、試料Ｎｏ．１−１０３やＮｏ．１−１０４のように保持時間を６秒や１０秒としても、保持時間を２秒とした試料Ｎｏ．１−１０１と含油率が略同様であり、保持時間を２秒とした試料Ｎｏ．１−２０１よりも低かった。そして、試料Ｎｏ．１−１や試料Ｎｏ．１−２に比較して、含油率が低い。さらに、含油率の高い試料Ｎｏ．１−１０５は、保持時間が８６４００秒（２４時間）というように途方もなく長い時間保持しており、生産性の低下を招く。

【0058】

他方、積層した複数の焼結体をまとめて油中に浸漬した試料Ｎｏ．１−２０１〜１−２０３は、下段側ほど含油率が高くなる傾向にある。また、上段側と下段側とを比較すると含油率のばらつきが大きい。そして、同じ段同士では、下段側ほど含油率にばらつきが生じやすい傾向にある。

【産業上の利用可能性】

【0059】

本発明の一態様に係る含油焼結体の製造方法は、各種の一般構造用部品（スプロケット、ローター、ギア、リング、フランジ、プーリー、軸受けなどの機械部品などの焼結部品）の製造に好適に利用できる。

【符号の説明】

【0060】

１ 焼結体
１１ 軸孔
１０ 含油焼結体
２ 油
２１ 油中
１００ 昇降台
１０１ 凸部 １０２ 台座部

【図1】