特許 6504287 軟磁性金属粉末、圧粉磁心および磁性部品

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6504287

(24)【登録日】2019年4月5日

(45)【発行日】2019年4月24日

(54)【発明の名称】軟磁性金属粉末、圧粉磁心および磁性部品

(51)【国際特許分類】

   H01F 1/20 20060101AFI20190415BHJP

   H01F 1/24 20060101ALI20190415BHJP

   H01F 1/153 20060101ALI20190415BHJP

   H01F 27/255 20060101ALI20190415BHJP

【ＦＩ】

   H01F1/20

   H01F1/24

   H01F1/153 183

   H01F27/255

【請求項の数】8

【全頁数】25

(21)【出願番号】特願2018-43645(P2018-43645)

(22)【出願日】2018年3月9日

【審査請求日】2018年9月4日

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000003067

【氏名又は名称】ＴＤＫ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001494

【氏名又は名称】前田・鈴木国際特許業務法人

(72)【発明者】

【氏名】吉留 和宏

(72)【発明者】

【氏名】松元 裕之

(72)【発明者】

【氏名】堀野 賢治

(72)【発明者】

【氏名】森 智子

(72)【発明者】

【氏名】中野 拓真

(72)【発明者】

【氏名】野老 誠吾

(72)【発明者】

【氏名】大塚 翔太

(72)【発明者】

【氏名】氏家 徹

(72)【発明者】

【氏名】森 健太郎

【審査官】 井上 健一

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１１−０３２４９６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−１５３９１８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０１Ｆ １／２０

Ｈ０１Ｆ １／２４

Ｈ０１Ｆ ２７／２５５

Ｂ２２Ｆ １／００

Ｂ２２Ｆ １／０２

Ｂ２２Ｆ ３／００

Ｃ２２Ｃ １９／０３

Ｃ２２Ｃ ３８／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

Ｆｅを含む軟磁性金属粒子を複数含む軟磁性金属粉末であって、
前記軟磁性金属粒子の表面は被覆部により覆われており、
前記被覆部は、前記軟磁性金属粒子の表面から外側に向かって、第１の被覆部と、第２の被覆部と、第３の被覆部とをこの順に有し、
前記第１の被覆部は、Ｓｉの酸化物を主成分として含み、
前記第２の被覆部は、Ｆｅの酸化物を主成分として含み、
前記第３の被覆部は、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の化合物を含むことを特徴とする軟磁性金属粉末。

【請求項2】

前記第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物におけるＦｅ原子のうち、価数が３価であるＦｅ原子の割合が５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の軟磁性金属粉末。

【請求項3】

前記第３の被覆部は、軟磁性金属微粒子を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の軟磁性金属粉末。

【請求項4】

前記軟磁性金属微粒子のアスペクト比が１：２〜１：１００００であることを特徴とする請求項３に記載の軟磁性金属粉末。

【請求項5】

前記軟磁性金属粒子が結晶質を含み、平均結晶子径が１ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の軟磁性金属粉末。

【請求項6】

前記軟磁性金属粒子が非晶質であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の軟磁性金属粉末。

【請求項7】

請求項１から６のいずれかに記載の軟磁性金属粉末から構成される圧粉磁心。

【請求項8】

請求項７に記載の圧粉磁心を備える磁性部品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は軟磁性金属粉末、圧粉磁心および磁性部品に関する。

【背景技術】

【0002】

各種電子機器の電源回路に用いられる磁性部品として、トランス、チョークコイル、インダクタ等が知られている。

【0003】

このような磁性部品は、所定の磁気特性を発揮する磁心（コア）の周囲あるいは内部に、電気伝導体であるコイル（巻線）が配置されている構成を有している。

【0004】

インダクタ等の磁性部品が備える磁心に用いられる磁性材料としては、鉄（Ｆｅ）を含む軟磁性金属材料が例示される。磁心は、たとえば、Ｆｅを含む軟磁性金属から構成される粒子を含む軟磁性金属粉末を圧縮成形することにより、圧粉磁心として得ることができる。

【0005】

このような圧粉磁心においては、磁気特性を向上させるために、磁性成分の割合（充填率）が高められている。しかしながら、軟磁性金属は絶縁性が低いため、軟磁性金属粒子同士が接触していると、磁性部品への電圧印加時に、接触している粒子間を流れる電流（粒子間渦電流）に起因する損失が大きく、その結果、圧粉磁心のコアロスが大きくなってしまうという問題があった。

【0006】

そこで、このような渦電流を抑制するために、軟磁性金属粒子の表面には絶縁被膜が形成されている。たとえば、特許文献１は、リン（Ｐ）の酸化物を含む粉末ガラスを機械的摩擦により軟化させて、Ｆｅ系非晶質合金粉末の表面に絶縁コーティング層を形成することを開示している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開２０１５−１３２０１０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

特許文献１において、絶縁コーティング層が形成されたＦｅ系非晶質合金粉末は樹脂と混合され圧縮成形により圧粉磁心とされる。本発明者らによれば、特許文献１に記載の圧粉磁心を熱処理する場合、圧粉磁心の抵抗率が急激に低下することが判明した。すなわち、特許文献１に記載の圧粉磁心は耐熱性が低いという問題があった。

【0009】

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、耐熱性が良好な圧粉磁心、これを備える磁性部品および当該圧粉磁心に好適な軟磁性金属粉末を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明者らは、特許文献１に記載の圧粉磁心は耐熱性が低い理由は、Ｆｅ系非晶質合金粉末に含まれるＦｅが絶縁コーティング層を構成するガラス成分に流入してガラス成分内の成分と反応することにより、圧粉磁心の耐熱性が悪化するためであるという知見を得た。この知見に基づき、本発明者らは、Ｆｅを含む軟磁性金属粒子と絶縁性を担う被覆層との間に、被覆層へのＦｅの移動を阻害する層を形成することにより、圧粉磁心の耐熱性が向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。

【0011】

すなわち、本発明の態様は、
［１］Ｆｅを含む軟磁性金属粒子を複数含む軟磁性金属粉末であって、
軟磁性金属粒子の表面は被覆部により覆われており、
被覆部は、軟磁性金属粒子の表面から外側に向かって、第１の被覆部と、第２の被覆部と、第３の被覆部とをこの順に有し、
第１の被覆部は、Ｓｉの酸化物を主成分として含み、
第２の被覆部は、Ｆｅの酸化物を主成分として含み、
第３の被覆部は、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の化合物を含むことを特徴とする軟磁性金属粉末である。

【0012】

［２］第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物におけるＦｅ原子のうち、価数が３価であるＦｅ原子の割合が５０％以上であることを特徴とする［１］に記載の軟磁性金属粉末である。

【0013】

［３］第３の被覆部は、軟磁性金属微粒子を含むことを特徴とする[１]または[２]に記載の軟磁性金属粉末である。

【0014】

［４］軟磁性金属微粒子のアスペクト比が１：２〜１：１００００であることを特徴とする[３]に記載の軟磁性金属粉末である。

【0015】

［５］軟磁性金属粒子が結晶質を含み、平均結晶子径が１ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることを特徴とする[１]から[４]のいずれかに記載の軟磁性金属粉末である。

【0016】

［６］軟磁性金属粒子が非晶質であることを特徴とする［１］から［４］のいずれかに記載の軟磁性金属粉末である。

【0017】

［７］［１］から［６］のいずれかに記載の軟磁性金属粉末から構成される圧粉磁心である。

【0018】

［８］［７］に記載の圧粉磁心を備える磁性部品である。

【発明の効果】

【0019】

本発明によれば、耐熱性が良好な圧粉磁心、これを備える磁性部品および当該圧粉磁心に好適な軟磁性金属粉末を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】図１は、本実施形態に係る軟磁性金属粉末を構成する被覆粒子の断面模式図である。

【図2】図２は、図１に示すII部分を拡大した拡大断面模式図である。

【図3】図３は、第３の被覆部を形成するために用いる粉末被覆装置の構成を示す断面模式図である。

【図4】図４は、本発明の実施例において、被覆粒子の被覆部近傍のＳＴＥＭ−ＥＥＬＳスペクトル像である。

【発明を実施するための形態】

【0021】

以下、本発明を、図面に示す具体的な実施形態に基づき、以下の順序で詳細に説明する。
１．軟磁性金属粉末
１．１．軟磁性金属粒子
１．２．被覆部
１．２．１．第１の被覆部
１．２．２．第２の被覆部
１．２．３．第３の被覆部
２．圧粉磁心
３．磁性部品
４．圧粉磁心の製造方法
４．１．軟磁性金属粉末の製造方法
４．２．圧粉磁心の製造方法

【0022】

（１．軟磁性金属粉末）
本実施形態に係る軟磁性金属粉末は、図１に示すように、軟磁性金属粒子２の表面に被覆部１０が形成された被覆粒子１を複数含む。軟磁性金属粉末に含まれる粒子の個数割合を１００％とした場合、被覆粒子の個数割合が９０％以上であることが好ましく、９５％以上であることが好ましい。なお、軟磁性金属粒子２の形状は特に制限されないが、通常、球形である。

【0023】

また、本実施形態に係る軟磁性金属粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は、用途および材質に応じて選択すればよい。本実施形態では、平均粒子径（Ｄ５０）は、０．３〜１００μｍの範囲内であることが好ましい。軟磁性金属粉末の平均粒子径を上記の範囲内とすることにより、十分な成形性あるいは所定の磁気特性を維持することが容易となる。平均粒子径の測定方法としては、特に制限されないが、レーザー回折散乱法を用いることが好ましい。

【0024】

（１．１．軟磁性金属粒子）
本実施形態では、軟磁性金属粒子の材質は、Ｆｅを含み軟磁性を示す材料であれば特に制限されない。本実施形態に係る軟磁性金属粉末が奏する効果は、主として、後述する被覆部に起因するものであり、軟磁性金属粒子の材質の寄与は小さいからである。

【0025】

Ｆｅを含み軟磁性を示す材料としては、純鉄、Ｆｅ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ系アモルファス合金、Ｆｅ系ナノ結晶合金等が例示される。

【0026】

Ｆｅ系アモルファス合金は、合金を構成する原子の配列がランダムであり、合金全体として結晶性を有していない非晶質合金である。Ｆｅ系アモルファス合金としては、たとえば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｒ−Ｃ系等が例示される。

【0027】

Ｆｅ系ナノ結晶合金は、Ｆｅ系アモルファス合金、または、初期微結晶が非晶質中に存在するナノヘテロ構造を有するＦｅ系合金を熱処理することにより、非晶質中にナノメートルオーダーの微結晶が析出した合金である。

【0028】

本実施形態では、Ｆｅ系ナノ結晶合金から構成される軟磁性金属粒子における平均結晶子径が１ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下であることがより好ましい。平均結晶子径が上記の範囲内であることにより、軟磁性金属粒子に被覆部を形成する際に、当該粒子に応力が掛かっても、保磁力の増加を抑制することができる。

【0029】

Ｆｅ系ナノ結晶合金としては、たとえば、Ｆｅ−Ｎｂ−Ｂ系、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｎｂ−Ｂ−Ｃｕ系、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｐ−Ｂ−Ｃｕ系等が例示される。

【0030】

また、本実施形態では、軟磁性金属粉末は、材質が同じ軟磁性金属粒子のみを含んでいてもよいし、材質が異なる軟磁性金属粒子が混在していてもよい。たとえば、軟磁性金属粉末は、複数のＦｅ系合金粒子と、複数のＦｅ−Ｓｉ系合金粒子との混合物であってもよい。

【0031】

なお、異なる材質とは、金属または合金を構成する元素が異なる場合、構成する元素が同じであってもその組成が異なる場合、結晶系が異なる場合等が例示される。

【0032】

（１．２．被覆部）
被覆部１０は絶縁性であり、第１の被覆部１１と、第２の被覆部１２と、第３の被覆部１３と、から構成される。被覆部１０は、軟磁性金属粒子の表面から外側に向かって、第１の被覆部１１、第２の被覆部１２、第３の被覆部１３の順で構成されていれば、第１の被覆部１１、第２の被覆部１２、第３の被覆部１３以外の被覆部を有していてもよい。

【0033】

第１の被覆部１１、第２の被覆部１２、第３の被覆部１３以外の被覆部は、軟磁性金属粒子の表面と第１の被覆部１１との間に配置されていてもよいし、第１の被覆部１１と第２の被覆部１２との間に配置されていてもよいし、第２の被覆部１２と第３の被覆部１３との間に配置されていてもよいし、第３の被覆部１３上に配置されていてもよい。

【0034】

本実施形態では、第１の被覆部１１は、軟磁性金属粒子２の表面を覆うように形成されており、第２の被覆部１２は、第１の被覆部１１の表面を覆うように形成されており、第３の被覆部１３は、第２の被覆部１２の表面を覆うように形成されている。

【0035】

本実施形態では、表面が物質により被覆されているとは、当該物質が表面に接触して接触した部分を覆うように固定されている形態をいう。また、軟磁性金属粒子または被覆部の表面を被覆する被覆部は、粒子の表面の少なくとも一部を覆っていればよいが、表面の全部を覆っていることが好ましい。さらに、被覆部は粒子の表面を連続的に覆っていてもよいし、断続的に覆っていてもよい。

【0036】

（１．２．１．第１の被覆部）
図１に示すように、第１の被覆部１１は、軟磁性金属粒子２の表面を覆っている。また、第１の被覆部１１は、酸化物から構成されていることが好ましい。本実施形態では、第１の被覆部１１は、Ｓｉの酸化物を主成分として含んでいる。「Ｓｉの酸化物を主成分として含む」とは、第１の被覆部１１に含まれる元素のうち、酸素を除いた元素の合計量を１００質量％とした場合に、Ｓｉの含有量が最も多いことを意味する。本実施形態では、Ｓｉは、酸素を除いた元素の合計量１００質量％に対して、３０質量％以上含まれることが好ましい。

【0037】

被覆部が第１の被覆部を有することにより、得られる圧粉磁心の耐熱性が向上する。したがって、熱処理後の圧粉磁心の抵抗率の低下を抑制することができるため、圧粉磁心のコアロスを低減することができる。

【0038】

第１の被覆部に含まれる成分は、透過型電子顕微鏡（Transmission Electron Microscope）を用いたエネルギー分散型Ｘ線分光法（Energy Dispersive X-ray Spectroscopy：EDS）による元素分析、電子エネルギー損失分光法（Electron Energy Loss Spectroscopy：EELS）による元素分析、ＴＥＭ画像の高速フーリエ変換（Fast Fourier Transform：FFT）解析等により得られる格子定数等の情報から同定することができる。

【0039】

第１の被覆部１１の厚みは、上記の効果が得られる限りにおいて特に制限されない。本実施形態では、１ｎｍ以上３０ｎｍ以下であることが好ましい。また、３ｎｍ以上であることがより好ましく、５ｎｍ以上であることがさらに好ましい。一方、１０ｎｍ以下であることがより好ましく、７ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

【0040】

（１．２．２．第２の被覆部）
図１に示すように、第２の被覆部１２は、第１の被覆部１１の表面を覆っている。また、第２の被覆部１２は、酸化物から構成されていることが好ましい。本実施形態では、第２の被覆部１２は、Ｆｅの酸化物を主成分として含んでいる。「Ｆｅの酸化物を主成分として含む」とは、第２の被覆部１２に含まれる元素のうち、酸素を除いた元素の合計量を１００質量％とした場合に、Ｆｅの含有量が最も多いことを意味する。また、本実施形態では、Ｆｅは、酸素を除いた元素の合計量１００質量％に対して、５０質量％以上含まれることが好ましい。

【0041】

また、第２の被覆部は、Ｆｅの酸化物以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、たとえば、軟磁性金属粒子を構成する軟磁性金属に含まれるＦｅ以外の合金元素が例示される。具体的には、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｂ、ＡｌおよびＮｉからなる群から選ばれる１つ以上の元素の酸化物が例示される。これらの酸化物は、軟磁性金属粒子に形成された酸化物であってもよいし、軟磁性金属粒子を構成する軟磁性金属に含まれる合金元素由来の酸化物であってもよい。第２の被覆部に、これらの元素の酸化物が含まれることにより、被覆部の絶縁性を補強することができる。

【0042】

Ｆｅの酸化物の形態は特に制限されず、たとえば、ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４として存在する。ただし、本実施形態では、第２の被覆部１２に含まれるＦｅの酸化物のＦｅのうち、価数が３価であるＦｅの割合が５０％以上であることが好ましい。すなわち、たとえば、Ｆｅの価数が２価であるＦｅＯは、第２の被覆部１２に５０％以上含まれることは好ましくない。また、価数が３価であるＦｅの割合は６０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることがさらに好ましい。

【0043】

被覆部が、第１の被覆部に加えて、第２の被覆部を有することにより、得られる圧粉磁心の耐電圧性が向上する。したがって、熱硬化して得られる圧粉磁心に高い電圧を印加しても絶縁破壊が生じない。その結果、圧粉磁心の定格電圧を高めることや圧粉磁心の小型化を達成することができる。

【0044】

第２の被覆部に含まれる成分は、第１の被覆部に含まれる成分と同様に、ＴＥＭを用いたＥＤＳによる元素分析、ＥＥＬＳによる元素分析、ＴＥＭ画像のＦＦＴ解析等により得られる格子定数等の情報から同定することができる。

【0045】

第２の被覆部１２に含まれるＦｅのうち、価数が３価であるＦｅの割合が５０％以上であるか否かは、ＦｅとＯとの化学結合状態を解析できる分析手法であれば特に制限されないが、本実施形態では、第２の被覆部に対して、電子エネルギー損失分光法（Electron Energy Loss Spectroscopy：EELS）を用いて分析を行う。具体的には、ＴＥＭにより得られるＥＥＬＳスペクトルに現れる吸収端近傍微細構造（Energy Loss Near Edge Structure：ELNES）を解析して、ＦｅとＯの化学結合状態の情報を得て、Ｆｅの価数を算出する。

【0046】

Ｆｅの酸化物のＥＥＬＳスペクトルにおいて、酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルの形状は、ＦｅとＯとの化学結合状態を反映しており、Ｆｅの価数により変化する。そこで、Ｆｅの価数が３価であるＦｅ_２Ｏ_３の標準物質のＥＥＬＳスペクトルと、Ｆｅの価数が２価であるＦｅＯの標準物質のＥＥＬＳスペクトルとにおいて、それぞれの酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルをリファレンスとする。ここで、Ｆｅ_３Ｏ_４の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルについては、Ｆｅ_３Ｏ_４には２価のＦｅと３価のＦｅとが混在しており、スペクトルの形状が、ＦｅＯの酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルの形状と、Ｆｅ_２Ｏ_３の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルの形状と、の合成形状とほぼ等しいので、Ｆｅ_３Ｏ_４の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルはリファレンスとして用いない。

【0047】

なお、第２の被覆部におけるＦｅの酸化物の存在形態は、元素分析、格子定数等の情報に基づき決定するので、Ｆｅ_３Ｏ_４の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルをリファレンスとして用いないことが、第２の被覆部にＦｅ_３Ｏ_４が存在しないことを意味するのではない。ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４を確認する手法としては、たとえば、電子顕微鏡による回折パターンを解析する手法が例示される。

【0048】

Ｆｅの価数を算出するために、第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルについて、リファレンスのスペクトルを用いて最小二乗法によるフィッティングを行う。フィッティング結果を、ＦｅＯのスペクトルのフィッティング係数とＦｅ_２Ｏ_３のスペクトルのフィッティング係数との和が１となるように規格化することにより、第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルに対する、ＦｅＯのスペクトルに起因する割合と、Ｆｅ_２Ｏ_３のスペクトルに起因する割合とが算出される。

【0049】

本実施形態では、Ｆｅ_２Ｏ_３のスペクトルに起因する割合が、第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物中における３価のＦｅの割合であると見なして、価数が３価であるＦｅの割合を算出する。

【0050】

なお、最小二乗法によるフィッティングは、公知のソフトウェア等を用いて行うことができる。

【0051】

第２の被覆部１２の厚みは、上記の効果が得られる限りにおいて特に制限されない。本実施形態では、３ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましい。５ｎｍ以上であることがより好ましく、１０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。一方、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、２０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

【0052】

本実施形態では、第２の被覆部１２に含まれるＦｅの酸化物は緻密な構造を有している。Ｆｅの酸化物が緻密であることにより、被覆部が絶縁破壊しにくく耐電圧性が良好となる。このような緻密なＦｅの酸化物は、酸化雰囲気中で熱処理することにより好適に形成できる。

【0053】

一方、Ｆｅの酸化物は、大気中で軟磁性金属粒子の表面が酸化することにより自然酸化膜として形成されることがある。軟磁性金属粒子の表面では、水分の存在下において、酸化還元反応によりＦｅ^２＋が生じ、Ｆｅ^２＋がさらに空気酸化されてＦｅ^３＋が生じる。Ｆｅ^２＋とＦｅ^３＋とは共沈してＦｅ_３Ｏ_４が生じるが、生じたＦｅ_３Ｏ_４は軟磁性金属粒子の表面から剥がれやすい傾向にある。また、Ｆｅ^２＋およびＦｅ^３＋は、加水分解により、含水鉄酸化物（水酸化鉄、オキシ水酸化鉄等）を形成して、自然酸化膜に含まれることがある。しかしながら、含水鉄酸化物は緻密な構造を形成できないため、緻密なＦｅの酸化物を含まない自然酸化膜が第２の被覆部として形成されても耐電圧性を良好にすることができない。

【0054】

（１．２．３．第３の被覆部）
図１に示すように、第３の被覆部１３は、第２の被覆部１２の表面を覆っている。本実施形態では、第３の被覆部１３は、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の元素の化合物を含んでいる。また、当該化合物は酸化物であることが好ましく、酸化物ガラスであることがより好ましい。

【0055】

また、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の元素の化合物を主成分として含んでいることが好ましい。当該化合物は酸化物であることがより好ましい。「Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の元素の酸化物を主成分として含む」とは、第３の被覆部１３に含まれる元素のうち、酸素を除いた元素の合計量を１００質量％とした場合に、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の元素の合計量が最も多いことを意味する。また、本実施形態では、これらの元素の合計量は５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。

【0056】

酸化物ガラスとしては特に限定されず、たとえば、リン酸塩（Ｐ_２Ｏ_５）系ガラス、ビスマス酸塩（Ｂｉ_２Ｏ_３）系ガラス、ホウケイ酸塩（Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２）系ガラス等が例示される。

【0057】

Ｐ_２Ｏ_５系ガラスとしては、Ｐ_２Ｏ_５が５０ｗｔ％以上含まれるガラスが好ましく、Ｐ_２Ｏ_５−ＺｎＯ−Ｒ_２Ｏ−Ａｌ_２Ｏ_３系ガラス等が例示される。なお、「Ｒ」はアルカリ金属を示す。

【0058】

Ｂｉ_２Ｏ_３系ガラスとしては、Ｂｉ_２Ｏ_３が５０ｗｔ％以上含まれるガラスが好ましく、Ｂｉ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３系ガラス等が例示される。

【0059】

Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系ガラスとしては、Ｂ_２Ｏ_３が１０ｗｔ％以上含まれ、ＳｉＯ_２が１０ｗｔ％以上含まれるガラスが好ましく、ＢａＯ−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３系ガラス等が例示される。

【0060】

被覆部が第３の被覆部を有していることにより、被覆粒子は高い絶縁性を示すので、被覆粒子を含む軟磁性金属粉末から構成される圧粉磁心の抵抗率が向上する。さらに、圧粉磁心を熱処理しても、軟磁性金属粒子と第３の被覆部との間には第１の被覆部および第２の被覆部が配置されているので、第３の被覆部へのＦｅの移動が阻害される。その結果、圧粉磁心の抵抗率の低下を抑制することができる。

【0061】

また、本実施形態では、図２に示すように、第３の被覆部の内部に、軟磁性金属微粒子２０が存在することが好ましい。被覆粒子１において、最外層である第３の被覆部の内部に、軟磁性を示す微粒子が存在することにより、被覆部の厚みを大きくした場合、すなわち、絶縁性を高めた場合であっても、透磁率の低下を抑制できる。

【0062】

また、軟磁性金属微粒子２０は、短径方向ＳＤが被覆粒子１の周方向ＣＤよりも径方向ＲＤに近く、長径方向ＬＤが被覆粒子の径方向ＲＤより周方向ＣＤに近いことが好ましい。このような形態で存在することにより、本実施形態に係る軟磁性金属粉末が圧粉成形される際に、各被覆粒子に圧力が掛かっても、軟磁性金属微粒子２０が圧力を分散することができるので、軟磁性金属微粒子２０が存在していても被覆部１０の破壊が抑制され、絶縁性を維持することができる。

【0063】

また、軟磁性金属微粒子２０の短径と長径とから算出されるアスペクト比（短径：長径）は、１：２〜１：１００００であることが好ましい。また、アスペクト比は、１：２以上であることがより好ましく、１：１０以上であることがさらに好ましい。一方、１：１０００以下であることがより好ましく、１：１００以下であることがさらに好ましい。軟磁性金属微粒子２０の形状に異方性を持たせることにより、軟磁性金属微粒子２０を通る磁束が１点に集中せず、面上に分散することになるため、粉末の接点での磁気飽和を抑制でき直流重畳特性が良好となる。なお、軟磁性金属微粒子２０の長径は、軟磁性金属微粒子２０が第３の被覆部１３の内部に存在していれば、特に制限されないが、たとえば、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である。

【0064】

軟磁性金属微粒子２０の材質としては、軟磁性を示す金属であれば特に制限されない。具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合金等が例示される。また、被覆部１０が形成される軟磁性金属粒子２の材質と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

【0065】

本実施形態では、軟磁性金属粉末に含まれる被覆粒子１の個数割合を１００％とした場合に、第３の被覆部１３の内部に軟磁性金属微粒子２が存在する被覆粒子１の個数割合は、特に制限されないが、たとえば、５０％以上１００％以下であることが好ましい。

【0066】

第３の被覆部に含まれる成分は、第１の被覆部に含まれる成分と同様に、ＴＥＭを用いたＥＤＳによる元素分析、ＥＥＬＳによる元素分析、ＴＥＭ画像のＦＦＴ解析等により得られる格子定数等の情報から同定することができる。

【0067】

第３の被覆部１３の厚みは、上記の効果が得られる限りにおいて特に制限されない。本実施形態では、５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましい。７ｎｍ以上であることがより好ましく、１０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。一方、１００ｎｍ以下であることがより好ましく、３０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

【0068】

第３の被覆部１３が、軟磁性金属微粒子２０を含む場合には、第３の被覆部１３の厚みが大きくても透磁率の低下を抑制できるので、１５０ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましい。

【0069】

（２．圧粉磁心）
本実施形態に係る圧粉磁心は、上述した軟磁性金属粉末から構成され、所定の形状を有するように形成されていれば特に制限されない。本実施形態では、軟磁性金属粉末と結合剤としての樹脂とを含み、当該軟磁性金属粉末を構成する軟磁性金属粒子同士が樹脂を介して結合することにより所定の形状に固定されている。また、当該圧粉磁心は、上述した軟磁性金属粉末と他の磁性粉末との混合粉末から構成され、所定の形状に形成されていてもよい。

【0070】

（３．磁性部品）
本実施形態に係る磁性部品は、上記の圧粉磁心を備えるものであれば特に制限されない。たとえば、所定形状の圧粉磁心内部に、ワイヤが巻回された空芯コイルが埋設された磁性部品であってもよいし、所定形状の圧粉磁心の表面にワイヤが所定の巻き数だけ巻回されてなる磁性部品であってもよい。本実施形態に係る磁性部品は、電源回路に用いられるパワーインダクタに好適である。

【0071】

（４．圧粉磁心の製造方法）
続いて、上記の磁性部品が備える圧粉磁心を製造する方法について説明する。まず、圧粉磁心を構成する軟磁性金属粉末を製造する方法について説明する。

【0072】

（４．１．軟磁性金属粉末の製造方法）
本実施形態では、被覆部が形成される前の軟磁性金属粉末は、公知の軟磁性金属粉末の製造方法と同様の方法を用いて得ることができる。具体的には、ガスアトマイズ法、水アトマイズ法、回転ディスク法等を用いて製造することができる。また、単ロール法により得られる薄帯を機械的に粉砕して製造してもよい。これらの中では、所望の磁気特性を有する軟磁性金属粉末が得られやすいという観点から、ガスアトマイズ法を用いることが好ましい。

【0073】

ガスアトマイズ法では、まず、軟磁性金属粉末を構成する軟磁性金属の原料が溶解した溶湯を得る。軟磁性金属に含まれる各金属元素の原料（純金属等）を準備し、最終的に得られる軟磁性金属の組成となるように秤量し、当該原料を溶解する。なお、金属元素の原料を溶解する方法は特に制限されないが、たとえば、アトマイズ装置のチャンバー内で真空引きした後に高周波加熱にて溶解させる方法が例示される。溶解時の温度は、各金属元素の融点を考慮して決定すればよいが、たとえば１２００〜１５００℃とすることができる。

【0074】

得られた溶湯をルツボ底部に設けられたノズルを通じて線状の連続的な流体としてチャンバー内に供給し、供給された溶湯に高圧のガスを吹き付けて、溶湯を液滴化するとともに、急冷して微細な粉末を得る。ガス噴射温度、チャンバー内の圧力等は、軟磁性金属の組成に応じて決定すればよく、粒子径については篩分級や気流分級等をすることにより粒度調整が可能である。

【0075】

続いて、得られる軟磁性金属粒子に対して被覆部を形成する。被覆部を形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。軟磁性金属粒子に対して湿式処理を行って被覆部を形成してもよいし、乾式処理を行って被覆部を形成してもよい。

【0076】

第１の被覆部は、粉末スパッタ法、ゾルゲル法、メカノケミカルを利用したコーティング方法等により形成することができる。粉末スパッタ法では、軟磁性金属粒子をバレル容器内に投入し、バレル容器内を排気して真空状態としてから、バレル容器を回転させながらバレル容器内に設置されたＳｉの酸化物のターゲットをスパッタリングして、軟磁性金属粒子の表面に堆積させることにより、第１の被覆部を形成することができる。第１被覆部の厚みは、スパッタリング時間等により調整することができる。

【0077】

また、第２の被覆部は、酸化雰囲気中での熱処理、第１の被覆部と同様に粉末スパッタ法等により形成することができる。酸化雰囲気中での熱処理では、第１の被覆部が形成された軟磁性金属粒子を酸化雰囲気中で所定の温度で熱処理することにより、軟磁性金属粒子を構成するＦｅが第１の被覆部を通り抜けて第１の被覆部の表面まで拡散し、表面で雰囲気中の酸素と結合して、緻密なＦｅの酸化物が形成される。このようにすることにより、第２の被覆部を形成することができる。軟磁性金属粒子を構成する他の金属元素が拡散しやすい元素である場合には、当該金属元素の酸化物も第２の被覆部に含まれる。第２の被覆部の厚みは、熱処理温度および時間等により調整することができる。

【0078】

また、第３の被覆部は、メカノケミカルを利用したコーティング方法、リン酸塩処理法、ゾルゲル法等により形成することができる。メカノケミカルを利用したコーティング方法では、たとえば、図３に示す粉末被覆装置１００を用いる。第１の被覆部および第２の被覆部が形成された軟磁性金属粉末と、第３の被覆部を構成する材質（Ｐ、Ｓｉ、Ｂｉ、Ｚｎの化合物等）の粉末状コーティング材とを、粉末被覆装置の容器１０１内に投入する。投入後、容器１０１を回転させることにより、軟磁性金属粉末と粉末状コーティング材との混合物５０が、グラインダー１０２と容器１０１の内壁との間で圧縮され摩擦が生じて熱が発生する。この発生した摩擦熱により、粉末状コーティング材が軟化し、圧縮作用により軟磁性金属粒子の表面に固着して、第３の被覆部を形成することができる。

【0079】

メカノケミカルを利用したコーティング方法により第３の被覆部を形成することにより、第２の被覆部に緻密でないＦｅの酸化物（Ｆｅ_３Ｏ_４、水酸化鉄、オキシ水酸化鉄等）が含まれる場合であっても、被覆時に、圧縮および摩擦作用により緻密でないＦｅの酸化物が除去され、第２の被覆部に含まれるＦｅの酸化物の大部分を、耐電圧性の向上に寄与する緻密なＦｅの酸化物とすることが容易となる。なお、緻密でないＦｅの酸化物が除去された結果、第２の被覆部の表面は比較的に滑らかになる。

【0080】

メカノケミカルを利用したコーティング方法では、容器の回転速度、グラインダーと容器の内壁との間の距離等を調整することにより、発生する摩擦熱を制御して、軟磁性金属粉末と粉末状コーティング材との混合物の温度を制御することができる。本実施形態では、当該温度は、５０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。このような温度範囲とすることにより、第３の被覆部が第２の被覆部を覆うように形成しやすくなる。

【0081】

また、第３の被覆部に軟磁性金属微粒子を存在させる場合には、粉末状原料中に軟磁性金属微粒子を混合したものを、上記の方法により軟磁性金属粒子に被覆すればよい。

【0082】

（４．２．圧粉磁心の製造方法）
圧粉磁心は、上記の軟磁性金属粉末を用いて製造する。具体的な製造方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。まず、被覆部を形成した軟磁性金属粒子を含む軟磁性金属粉末と、結合剤としての公知の樹脂とを混合し、混合物を得る。また、必要に応じて、得られた混合物を造粒粉としてもよい。そして、混合物または造粒粉を金型内に充填して圧縮成形し、作製すべき圧粉磁心の形状を有する成形体を得る。得られた成形体に対して、たとえば５０〜２００℃で熱処理を行うことにより、樹脂が硬化し軟磁性金属粒子が樹脂を介して固定された所定形状の圧粉磁心が得られる。得られた圧粉磁心に、ワイヤを所定回数だけ巻回することにより、インダクタ等の磁性部品が得られる。

【0083】

また、上記の混合物または造粒粉と、ワイヤを所定回数だけ巻回して形成された空心コイルとを、金型内に充填して圧縮成形しコイルが内部に埋設された成形体を得てもよい。得られた成形体に対して、熱処理を行うことにより、コイルが埋設された所定形状の圧粉磁心が得られる。このような圧粉磁心は、その内部にコイルが埋設されているので、インダクタ等の磁性部品として機能する。

【0084】

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の範囲内において種々の態様で改変しても良い。

【実施例】

【0085】

以下、実施例を用いて、発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

【0086】

（実験例１〜９１）
まず、表１および２に示す組成を有する軟磁性金属から構成され、平均粒子径Ｄ５０が表１および２に示す値である軟磁性金属粒子からなる粉末を準備した。まず、準備した粉末に対して、ＳｉＯ_２のターゲットを用いて粉末スパッタを行い、軟磁性金属粒子の表面を覆い、ＳｉＯ_２から構成される第１の被覆部を形成した。本実施例では、第１の被覆部の厚みは３〜１０ｎｍの範囲内であった。なお、実験例１〜１２、３９、４０、５２〜５６、７４、７５、８４および８５の試料には、第１の被覆部を形成しなかった。

【0087】

続いて、実験例に係る粉末を、表１および２に示す条件で熱処理を行った。このような熱処理を行うことにより、軟磁性金属粒子を構成するＦｅおよびその他の金属元素が、第１の被覆部内を拡散して、第１の被覆部の表面において酸素と結合し、Ｆｅの酸化物を含む第２の被覆部を形成した。なお、実験例３７、３８、４７〜５１、７２、７３、８２および８３の試料には、熱処理を行わず第２の被覆部を形成しなかった。また、実験例１〜６に係る試料は、大気中に３０日間放置して、軟磁性金属粒子の表面に自然酸化膜を形成し、これを第２の被覆部とした。

【0088】

さらに、第１被覆部および第２被覆部が形成された粒子を含む粉末を、表１および２に示す組成を有する粉末ガラス（コーティング材）とともに、粉体被覆装置の容器内に投入し、粉末ガラスを第１被覆部および第２被覆部が形成された粒子の表面にコーティングして、第３の被覆部を形成することにより、軟磁性金属粉末が得られた。粉末ガラスの添加量は、第１被覆部および第２被覆部が形成された粒子を含む粉末１００ｗｔ％に対して、当該粉末の平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍ以下である場合には３ｗｔ％、５μｍ以上１０μｍ以下である場合には１ｗｔ％、２０μｍ以上である場合には０．５ｗｔ％に設定した。所定の厚みを形成するために必要な粉末ガラス量は、第３の被覆部が形成される軟磁性金属粉末の粒子径により異なるからである。

【0089】

本実施例では、リン酸塩系ガラスとしてのＰ_２Ｏ_５−ＺｎＯ−Ｒ_２Ｏ−Ａｌ_２Ｏ_３系粉末ガラスにおいて、Ｐ_２Ｏ_５が５０ｗｔ％、ＺｎＯが１２ｗｔ％、Ｒ_２Ｏが２０ｗｔ％、Ａｌ_２Ｏ_３が６ｗｔ％であり、残部が副成分であった。

【0090】

なお、本発明者らは、Ｐ_２Ｏ_５が６０ｗｔ％、ＺｎＯが２０ｗｔ％、Ｒ_２Ｏが１０ｗｔ％、Ａｌ_２Ｏ_３が５ｗｔ％であり、残部が副成分である組成を有するガラス、Ｐ_２Ｏ_５が６０ｗｔ％、ＺｎＯが２０ｗｔ％、Ｒ_２Ｏが１０ｗｔ％、Ａｌ_２Ｏ_３が５ｗｔ％であり、残部が副成分である組成を有するガラス等についても同様の実験を行い、後述する結果と同様の結果が得られることを確認している。

【0091】

また、本実施例では、ビスマス酸塩系ガラスとしてのＢｉ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系粉末ガラスにおいて、Ｂｉ_２Ｏ_３が８０ｗｔ％、ＺｎＯが１０ｗｔ％、Ｂ_２Ｏ_３が５ｗｔ％、ＳｉＯ_２が５ｗｔ％であった。ビスマス酸塩系ガラスとして他の組成を有するガラスについても同様の実験を行い、後述する結果と同様の結果が得られることを確認している。

【0092】

また、本実施例では、ホウケイ酸塩系ガラスとしてのＢａＯ−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３系粉末ガラスにおいて、ＢａＯが８ｗｔ％、ＺｎＯが２３ｗｔ％、Ｂ_２Ｏ_３が１９ｗｔ％、ＳｉＯ_２が１６ｗｔ％、Ａｌ_２Ｏ_３が６ｗｔ％であり、残部が副成分であった。ホウケイ酸塩系ガラスとして他の組成を有するガラスについても同様の実験を行い、後述する結果と同様の結果が得られることを確認している。

【0093】

次に、得られた軟磁性金属粉末に対して、第２被覆部に含まれるＦｅの酸化物のＦｅのうち、３価のＦｅが占める割合と、軟磁性金属粉末を固化して粉末の抵抗率と、を評価した。

【0094】

３価のＦｅが占める割合については、球面収差補正機能付きのＳＴＥＭに付属のＥＥＬＳにより、第１の被覆部に含まれるＦｅの酸化物の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルを取得して解析した。具体的には、１７０ｎｍ×１７０ｎｍの視野において、Ｆｅの酸化物の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルを取得し、当該スペクトルについて、ＦｅＯおよびＦｅ_２Ｏ_３の各標準物質の酸素Ｋ端のＥＬＮＥＳスペクトルを用いて、最小二乗法によるフィッティングを行った。

【0095】

最小二乗法によるフィッティングは、ＧＡＴＡＮ社製Ｄｉｇｉｔａｌ ＭｉｃｒｏｇｒａｐｈのＭＬＬＳフィッティングを用いて、各スペクトルにおける所定のピークエネルギーが一致するようにキャリブレーションを行い、５２０〜５９０ｅＶの範囲において行った。フィッティング結果より、Ｆｅ_２Ｏ_３のスペクトルに起因する割合を算出して、３価のＦｅが占める割合を算出した。結果を表１および２に示す。

【0096】

粉末の抵抗率は、粉末抵抗測定装置を用いて、０．６ｔ／ｃｍ^２の圧力を印加した状態での抵抗率を測定した。本実施例では、軟磁性金属粉末の平均粒子径（Ｄ５０）が同じ試料のうち、比較例となる試料の抵抗率よりも高い抵抗率を示す試料を良好とした。結果を表１および２に示す。

【0097】

続いて、圧粉磁心の評価を行った。熱硬化樹脂であるエポキシ樹脂および硬化剤であるイミド樹脂の総量が、得られた軟磁性金属粉末１００ｗｔ％に対して表１に示す値となるように秤量し、アセトンに加えて溶液化し、その溶液と軟磁性金属粉末とを混合した。混合後、アセトンを揮発させて得られた顆粒を、３５５μｍのメッシュで整粒した。これを外径１１ｍｍ、内径６．５ｍｍのトロイダル形状の金型に充填し、成形圧３．０ｔ／ｃｍ^２で加圧し圧粉磁心の成形体を得た。得られた圧粉磁心の成形体を１８０℃で１時間樹脂を硬化させ圧粉磁心を得た。この圧粉磁心に対し両端にＩｎ−Ｇａ電極を形成して、超高抵抗計により圧粉磁心の抵抗率を測定した。本実施例では、１０^７Ωｃｍ以上である試料を「○」とし、１０^６Ωｃｍ以上である試料を「△」とし、１０^６Ωｃｍ未満である試料を「×」とした。結果を表１および２に示す。

【0098】

続いて、作製した圧粉磁心を２５０℃で１時間、大気中で耐熱試験を行った。耐熱試験後の試料に対して、上記と同様にして、抵抗率を測定した。本実施例では、耐熱試験前の抵抗率から、抵抗率が４桁以上低下した試料を「×」とし、抵抗率の低下が３桁以下であった試料を「△」とし、抵抗率の低下が２桁以下であった試料を「○」とした。結果を表１および２に示す。

【0099】

さらに、圧粉磁心の試料の上下にソースメーターを用いて電圧を印加し、１ｍＡの電流が流れた電圧値を耐電圧とした。本実施例では、軟磁性金属粉末の組成、平均粒子径（Ｄ５０）、および、圧粉磁心を形成する際に用いた樹脂量が同じ試料のうち、比較例となる試料の耐電圧よりも高い耐電圧を示す試料を良好とした。樹脂量の違いにより耐電圧が変化するためである。結果を表１および２に示す。

【0100】

【表1】

【0101】

【表2】

【0102】

表１、２より、結晶質の軟磁性金属粉末、アモルファス系の軟磁性金属粉末、ナノ結晶系の軟磁性金属粉末のいずれの場合であっても、軟磁性金属粒子の表面に、所定の組成を有する３層構造の被覆部を形成することにより、２５０℃での熱処理後であっても十分な絶縁性を有し、かつ良好な耐電圧性を有していることが確認できた。

【0103】

これに対し、第１の被覆部が形成されていない場合、第２の被覆部が形成されていない場合には、特に耐熱試験後の絶縁性が低下すること、すなわち、耐熱性が悪化することが確認できた。特に、第１の被覆部が形成されておらず、第２の被覆部が自然酸化膜である実験例１〜６については、自然酸化膜が緻密でないため、被覆部の絶縁性が低く、耐電圧および抵抗率の両方が非常に低いことが確認できた。

【0104】

（実験例９２〜１５７）
Ｓｉの酸化物を有し、厚みが３〜１０ｎｍである第１被覆部と、熱処理温度が３００℃、酸素濃度が５００ｐｐｍである条件で熱処理を行って形成され、Ｆｅの酸化物を有する第２被覆部とが形成された粒子を含む粉末１００ｗｔ％に対して、第３の被覆部を形成するための粉末ガラスを各粒子径に適したｗｔ％、すなわち０．５ｗｔ％とし、および、表３、４に示す組成およびサイズを有する軟磁性金属微粒子を０．０１ｗｔ％添加して、第３の被覆部を形成した以外は、実験例１〜９１と同様にして、軟磁性金属粉末を作製した。

【0105】

作製した軟磁性金属粉末のうち、実験例１０９の試料に対して、ＳＴＥＭにより、被覆粒子の被覆部近傍の明視野像を得た。得られた明視野像から得られたＥＥＬＳのスペクトル像を図４に示す。また、図４に示すＥＥＬＳのスペクトル像においてＥＥＬＳのスペクトル分析を行い、元素マッピングをおこなった。図４に示すＥＥＬＳスペクトル像および元素マッピングの結果より、被覆部が第１の被覆部、第２の被覆部および第３の被覆部から構成されており、第３の被覆部内部には、組成がＦｅでありアスペクト比が１：２である軟磁性金属微粒子が存在していることが確認できた。

【0106】

続いて、各軟磁性金属微粒子を含む軟磁性金属粉末の圧粉磁心における透磁率（μ０）が２７〜２８となるように、圧粉磁心に占める軟磁性金属粉末の充填率を調整した以外は、実験例１と同様にして、圧粉磁心の試料を作製した。

【0107】

作製した圧粉磁心の試料に対して、透磁率（μ０）および透磁率（μ８ｋ）を測定した。また、測定されたμ０に対するμ８ｋの比を算出した。この比は、直流電流が圧粉磁心に印加された場合の透磁率の低下率を示している。したがって、この比は直流重畳特性を示しており、この比が１に近いほど、直流重畳特性が良好であることを示す。結果を表３および４に示す。

【0108】

【表3】

【0109】

【表4】

【0110】

表３、４より、第３の被覆部内部に所定のアスペクト比を有する軟磁性金属微粒子が存在することにより、透磁率及び直流重畳特性が向上した。したがって、透磁率および直流重畳特性等の磁気特性を維持しつつ、粒子間の絶縁性を確実に確保することができる。

【0111】

（実験例１５８〜１９６）
Ｓｉの酸化物を有し、厚みが３〜１０ｎｍである第１被覆部と、熱処理温度が３００℃、酸素濃度が５００ｐｐｍである条件で熱処理を行って形成され、Ｆｅの酸化物を有する第２被覆部とが形成された粒子を含む粉末に対して、第３の被覆部の厚みおよび軟磁性金属微粒子の有無を表３に示す構成とした以外は、実験例１〜９１と同様にして、軟磁性金属粉末を作製した。作製した軟磁性金属粉末を用いて、実験例１〜９１と同様にして、圧粉磁心の試料を作製した。作製した圧粉磁心について、耐電圧性を評価し、実験例９２〜１５７と同様にして、透磁率（μ０）を評価した。結果を表５に示す。なお、実験例１５８、１７１および１８４の試料に対しては、第３の被覆部を形成しなかった。

【0112】

【表5】

【0113】

表５より、第３の被覆部の厚みを所定の範囲内とすることにより、絶縁性と耐電圧性とを両立できることが確認できた。また、第３の被覆部内部に所定のアスペクト比を有する軟磁性金属微粒子が存在することにより、被覆部の厚みが大き場合であっても、直流重畳特性が低下しないことが確認できた。

【0114】

これに対して、第３の被覆部が形成されていない場合には、耐電圧性が悪化することが確認できた。

【0115】

（実験例１９７〜２２４）
表６に示す組成を有する軟磁性金属から構成され、平均粒子径Ｄ５０が表６に示す値である軟磁性金属粒子からなる粉末を準備し、実験例１〜９１と同様にして、Ｓｉの酸化物を有し、厚みが３〜１０ｎｍである第１の被覆部を形成し、表６に示す熱処理条件によりＦｅの酸化物を有する第２の被覆部を形成した。

【0116】

第１の被覆部および第２の被覆部が形成された粒子を含む粉末に対して、表６に示す組成を有するコーティング材を用いた以外は実験例１〜９１と同様にして、第３の被覆部を形成した。

【0117】

本実施例では、第３の被覆部を形成する前の粉末と、第３の被覆部を形成した後の粉末と、に対して、保磁力を測定した。保磁力は、φ６ｍｍ×５ｍｍのプラスチックケースに２０ｍｇの粉末を入れ、パラフィンを融解、凝固させて固定したものを、東北特殊鋼製保磁力計（K-HC1000型）を用いて測定した。測定磁界は１５０ｋＡ／ｍとした。また、第３の被覆部が形成される前後の保磁力の比を算出した。結果を表６に示す。

【0118】

また、第３の被覆部を形成する前の粉末に対して、Ｘ線回折を行い、結晶子径を算出した。結果を表６に示す。なお、実験例２０４〜２０８の試料はアモルファス系であるので、結晶子径の測定は行わなかった。

【0119】

なお、表６において、実験例１９７は、表１の実験例１４であり、実験例２０４〜２０８は、表２の実験例５７〜６１であり、実験例２０９および２１０は、表２の実験例７６および７７であり、実験例２１１および２１２は、表２の実験例８６および８７であり、実験例２１８および２１９は、表１の実験例４１および４２である。

【0120】

【表6】

【0121】

表６より、平均結晶子径が上述した範囲内である場合には、第３の被覆部の形成前後で保磁力はそれほど増加しないことが確認できた。

【符号の説明】

【0122】

１…被覆粒子
２…軟磁性金属粒子
１０…被覆部
１１…第１の被覆部
１２…第２の被覆部
１３…第３の被覆部
２０…軟磁性金属微粒子

【要約】

【課題】耐熱性が良好な圧粉磁心、これを備える磁性部品および当該圧粉磁心に好適な軟磁性金属粉末を提供すること。
【解決手段】軟磁性金属粒子を複数含む軟磁性金属粉末であって、軟磁性金属粒子の表面は被覆部により覆われており、被覆部は、軟磁性金属粒子の表面から外側に向かって、第１の被覆部と、第２の被覆部と、第３の被覆部とをこの順に有し、第１の被覆部は、Ｓｉの酸化物を主成分として含み、第２の被覆部は、Ｆｅの酸化物を主成分として含み、第３の被覆部は、Ｐ、Ｓｉ、ＢｉおよびＺｎからなる群から選ばれる１つ以上の化合物を含むことを特徴とする軟磁性金属粉末である。
【選択図】図１

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】