特許 6515619 枠体付窓ガラスの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6515619

(24)【登録日】2019年4月26日

(45)【発行日】2019年5月22日

(54)【発明の名称】枠体付窓ガラスの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/14 20060101AFI20190513BHJP

   B29C 33/12 20060101ALI20190513BHJP

   B60J 1/00 20060101ALN20190513BHJP

【ＦＩ】

   B29C45/14

   B29C33/12

   !B60J1/00 M

【請求項の数】4

【全頁数】8

(21)【出願番号】特願2015-60624(P2015-60624)

(22)【出願日】2015年3月24日

(65)【公開番号】特開2016-179590(P2016-179590A)

(43)【公開日】2016年10月13日

【審査請求日】2017年12月13日

(73)【特許権者】

【識別番号】000002200

【氏名又は名称】セントラル硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100108671

【弁理士】

【氏名又は名称】西 義之

(72)【発明者】

【氏名】高山 充広

(72)【発明者】

【氏名】中田 修

【審査官】 中山 基志

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０００−０７１２８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−００８２５１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−２４０１８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１０−２６９５９８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２９Ｃ４５／００−４５／８４

Ｂ２９Ｃ３３／００−３３／７６

Ｂ６０Ｊ１／００−１／２０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

枠体付窓ガラスであって、該枠体部の少なくとも一辺には硬質樹脂製の補強部材を備え、前記枠体がガラス板の周縁に軟質樹脂の射出成形により形成されている枠体付窓ガラスの製造方法であり、
前記補強部材を、前記ガラス板の端部に沿うように、且つ、前記ガラス板と前記補強部材との間に射出成形時に前記枠体を形成するための樹脂が流動可能な隙間を備えるようにキャビ金型とコア金型からなる成形型内に配置する工程Ａ、
前記成形型を閉じ成形型内に枠体の空隙を形成する工程Ｂ、
前記補強部材の側辺の少なくとも一箇所に、前記補強部材の配置位置を保つための突起物を差込む工程Ｃ、
前記空隙に前記枠体を形成するための樹脂を射出する工程Ｄ、
前記突起物を前記補強部材から抜き出す工程Ｅ、を備え、
前記コア金型には、前記補強部材の側辺に向かってスライドすることが可能なスライド部材が備え付けられており、前記スライド部材の前記補強部材と対向する面には、前記突起物が備え付けられていることを特徴とする枠体付窓ガラスの製造方法。

【請求項2】

前記補強部材が長尺体であり、前記突起物を前記補強部材の長手方向の終端部又は始端部に差込むことを特徴とする請求項１に記載の枠体付窓ガラスの製造方法。

【請求項3】

前記突起物が針状体であることを特徴とする請求項１又は２に記載の枠体付窓ガラスの製造方法。

【請求項4】

前記補強部材を凸部又は凹部を備えたものとし、前記成形型を凹部又は凸部を備えたものとし、補強部材側の凸部又は凹部と、成形型側の凹部又は凸部とを嵌合させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の枠体付窓ガラスの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、補強部材を備える枠体付窓ガラス、枠体付窓ガラスの成形型、枠体付窓ガラ
スの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、フロントピラー近傍に取り付ける枠体付窓ガラスにおいて、枠体の中に補強板を
入れることが行われている（例えば、特許文献１）。しかし、枠体を射出成形する場合に、射出される樹脂の熱と流動によって補強板が動いてしまうことがあった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平２−１７５４１９号公報

【発明の開示】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明の課題は、枠体を射出成形する場合に補強部材が動いてしまうことを抑制できる
枠体付窓ガラスの製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0005】

本発明の枠体付窓ガラスの製造方法は、該枠体部の少なくとも一辺には硬質樹脂製の補強部材を備え、前記枠体がガラス板の周縁に軟質樹脂の射出成形により形成されている枠体付窓ガラスの製造方法であり、
前記補強部材を、前記ガラス板の端部に沿うように、且つ、前記ガラス板と前記補強部材との間に射出成形時に前記枠体を形成するための樹脂が流動可能な隙間を備えるように成形型内に配置する工程Ａ、
前記成形型を閉じ成形型内に枠体の空隙を形成する工程Ｂ、
前記補強部材の少なくとも一箇所に、前記補強部材の配置位置を保つための突起物を差込む工程Ｃ、
前記空隙に前記枠体を形成するための樹脂を射出する工程Ｄ、
前記突起物を前記補強部材から抜き出す工程Ｅ、
前記枠体を取り出すため、成形型を開く工程Ｆ、
を備えることを特徴とする。

【0006】

前記工程Ｃ、Ｅを備えることで、補強部材の動きを抑制しやすくなる。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、枠体を射出成形するときに補強部材が動いてしまうことを抑制できる枠体付窓ガラスの製造方法を提供でき、枠体付窓ガラスの生産効率の向上に奏功する。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の方法で製造対象となる枠体付窓ガラスの要部を模式的に示した図である。

【図2】枠体付窓ガラスの一例の断面の要部を模式的に示した図である。

【図3】枠体付窓ガラスの一例の断面の要部を模式的に示した図である。

【図4】本発明の枠体付窓ガラスの製造方法の工程Ａを説明する図である。

【図5】補強部材に凸部、金型に凹部を設けた構成にて、凸部と凹部とを嵌合させたときの状態を説明する図である。

【図6】本発明の枠体付窓ガラスの製造方法の工程Ｂを説明する図である。

【図7】本発明の枠体付窓ガラスの製造方法の工程Ｃを説明する図である。

【図8】本発明の枠体付窓ガラスの製造方法の工程Ｃに関し、突起物を補強部材に差し込む時の突起物の動作例を説明する図である。

【図9】本発明の枠体付窓ガラスの製造方法の工程Ｃに関し、突起物を補強部材に差し込む時の突起物の動作例を説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

本発明の方法で製造対象となる、枠体付窓ガラスを、図面を用いて説明する。図１は、枠体付窓ガラスの要部を模式的に示した図である。図２、図３は、図１中のａ−ａ’断面におけるガラス周縁部を模式的に示したものである。図２は、補強部材４が平板の場合、図３は、補強部材４の長手方向に凹部の溝を有する構成の場合を示したものである。ガラス板２の周縁には、軟質樹脂製の枠体３が形成され、枠体３は、硬質樹脂製の補強部材４を備える構成となっている。枠体において、補強部材４が配置されている近傍は、剛性が向上したものとなる。本例では、補強部材４は、一辺に備えたものとなっているが、他の辺にも備えるものとしてもよい。

【0010】

前記ガラス板２としては、フラットな板ガラスの他に、曲げ加工された板ガラス、強化ガラス、曲げ加工をした強化ガラス、フラットな板ガラスあるいは曲げ加工した板ガラスを用いて作製される合わせガラス等が用いられる。ガラス板２の周縁部には、黒色セラミックスなどによる黒色系のベタ印刷が設けられていてもよい。

【0011】

枠体３は、スチレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマー（樹脂）を金型内に射出成形して形成される（後段にて、詳細に説明する）。補強部材４には、前記枠体と融合する同系の樹脂で、その樹脂よりも硬度の高い樹脂が使用される。前記枠体と異材質を使用する場合は、プライマー等を補強部材４に塗布する必要がある。
以下に、枠体付ガラス１の製造例を、図面を用いて説明する。図４〜図７の説明は、図３の補強部材４が、長手方向に凹部の溝を有する構成の場合に対応したものであるが、図２に示したような補強部材４が平板の場合であっても、これに準拠して、操作することは可能である。また、図４〜図６は、図１のａ−ａ’断面に対応するもので、金型５、６については断面の要部を示している。図４に示すように、コア金型６に補強部材４と、ガラス板２を配置する。これは前記工程Ａに相当する。次に、図６に示すように、キャビ金型５をコア金型６に合せ、成形型内に空隙８を形成する。これは、前記工程Ｂに相当する。この際、ガラス板２と、補強部材との間には空間あることが好ましい。

【0012】

また、図５に図示したように、補強部材４の長手方向の側辺には、金型凹部６ｂと嵌合する補強部材凸部４ａを（好ましくは凸部４ａを補強部材４に点在させる。）を設けてもよい。このように嵌合する構成とすることで、補強部材４を配置位置にて保持しやすくなる。補強部材４のコア金型６への配置性と、凸部４ａと凹部６ｂとの嵌合しやすさのため、補強部材凸部４ａの形状をドーム状の形状とし、金型凹部６ｂを前記ドーム形状に対応したクレータ状の形状とすることが好ましい。補強部材凸部４ａの大きさは、嵌合性を考慮し、その高さを0.5〜1mm、長さ5〜15mmとし、凸部４ａ間の間隔を、凸部の中心部間にて80〜120mmとすることが好ましい。

【0013】

補強部材４の長手方向の終端部（又は始端部）には（例えば、図１のｂの領域）、図７（ａ）、（ｂ）のように、突起物７を差込む。ここで始端部は、樹脂の射出を開始する側（川上側）、終端部は射出された樹脂が流動する方向（川下側）を意味している。

【0014】

図８、９に、突起物を補強部材４に差し込む時の突起物の動作例を示す。図８、９は、図１のｂの領域のような、長尺体の補強部材４のｃ−ｃ’断面の端部に、突起物７を差し込む動作を示すものである。図８のようにコア金型６には、補強部材４に向かってスライドすることが可能なスライド部材９が備え付けられており、スライド部材９の補強部材４と対向する面には、突起物７が備え付けられている。スライド部材９を補強部材４の方向にスライドさせることで、図９のように突起物７を補強部材４の端部の側辺部に差し込むことができる。空隙８に樹脂を射出成形するときは、突起物７が補強部材４に差し込まれた状態を保持するようにスライド部材９を固定する。このような動作を行うことで、補強部材４は、その配置位置にて保持しやすくなり、さらには補強部材４の反りの発生を低減しやすくなる。

【0015】

突起物７は、補強部材４への差込み性を考慮すると、突起物７は、金属性の針状体のものが好ましく、工程Ｃにおいては、突起物７を前記補強部材４の表層から0.5〜1ｍｍ深さ差し込むことが好ましい。

【0016】

前記のように凸部４ａと金型凹部６ｂとを嵌合させる場合は、突起物７の差込みは、終端部のみに行ってもよい。終端部の方が、射出樹脂の熱による線膨張と流動により補強部材の反りが発生しやすいからで、突起物７の差込みは、終端部のみであっても補強部材の反り発生低減に効果を奏する。補強部材４の長手方向の終端部（又は始端部）ではなく、その側辺側にあってもよい。凸部４ａと金型凹部６ｂとを嵌合させることなく、枠体付窓ガラスを製造する場合は、突起物７の差込みは、前記補強部材７の長手方向の側辺に、例えば、80〜120mmの間隔で行うものとしてもよい。

【0017】

枠体３を形成するために、空隙８に樹脂を射出する。これは、前記工程Ｄに相当する。枠体３を形成する樹脂の熱により補強部材４は熱膨張し、また樹脂の流動により補強部材が動き、反りやすいものであったが、工程Ｃを備えることで、工程Ｄ時の補強部材４の動き、反りを抑制しやすくなる。

【符号の説明】

【0018】

１ 枠体付窓ガラス
２ ガラス板
３ 枠体
４ 補強部材
４ａ 補強部材凸部
５ キャビ金型
６ コア金型
６ｂ 金型凹部
７ 突起物
８ 空隙
９ スライド部材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】