特許 6562813 シールド部材の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6562813

(24)【登録日】2019年8月2日

(45)【発行日】2019年8月21日

(54)【発明の名称】シールド部材の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 9/00 20060101AFI20190808BHJP

【ＦＩ】

   H05K9/00 L

【請求項の数】3

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2015-206539(P2015-206539)

(22)【出願日】2015年10月20日

(65)【公開番号】特開2017-79263(P2017-79263A)

(43)【公開日】2017年4月27日

【審査請求日】2018年9月19日

(73)【特許権者】

【識別番号】000006895

【氏名又は名称】矢崎総業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】特許業務法人栄光特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】東 純也

(72)【発明者】

【氏名】幸田 吉貴

(72)【発明者】

【氏名】柳原 裕介

(72)【発明者】

【氏名】中井 慧

(72)【発明者】

【氏名】山口 康弘

【審査官】 梅本 章子

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１２−０３３７９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００１−３５７７３２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開平０１−１２１９９８（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 実開昭６２−１５２６２９（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２０１５−００２１４６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０５Ｋ ９／００

Ｈ０２Ｇ ３／００ − ３／０４

Ｈ０１Ｂ ７／１７ − ７／２８８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

長尺の可撓性シールド材が、渦巻き状に巻かれて巻装体が形成される巻回工程と、
前記巻装体の内方側巻端が巻き中心軸に沿って引き出され、螺旋状の電線シールド部が形成される引き出し工程と、
前記内方側巻端が引き出された前記巻装体に残った巻装部が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材の製造方法。

【請求項2】

筒状に形成された長尺の可撓性シールド材における長手方向中間部の側面に、貫通穴があけられる穿孔工程と、
前記貫通穴に対する前記可撓性シールド材の一端側が、前記貫通穴を中心に渦巻き状に巻かれて巻装部が形成される巻回工程と、
前記巻装部が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材の製造方法。

【請求項3】

前記プレス工程において、
プレス型内に突設した円柱突起が前記巻装部の巻回隙間に挿入された状態で圧縮成形されることにより、固定部材挿入孔が一体成形される請求項１又は２に記載のシールド部材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、シールド部材の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、電気自動車やハイブリッド電気自動車等に搭載される金属製のシールドケースに、メッシュ状に編んだ筒状の編組線などのシールド部材を取り付けるシールド構造については、様々な提案がなされている。更に、このようなシールド構造において、シールド電線のシールド部材（編組や金属箔など）の端末部にフランジ部を一体に設けることで、シールド性を向上させると共に、シールドケースに対する取付性を向上させたシールド部材が提案されている。

【0003】

図１５の（ａ）に示すように、例えば、特許文献１に開示されているシールド部材５０１は、複数本の電線の長手方向に沿った本体部５１１と、本体部５１１のシールドケース側に設けられた端末部に一体に設けられ、シールドケースの壁面（図示せず）に対向するフランジ部５１２とを備えている。

【0004】

このようなシールド部材５０１を製造する際には、先ず、本体部５１１の端末を複数層に折り返して広げる。この時、メッシュ状の編組線に隙間が生じないように複数層に折り返すことが好ましい。また、本体部５１１の端末を広げた後に、複数層に折り返してもよい。
次いで、図１５の（ｂ）に示すように、広げられた端末部に、プレス機５５０を用いてプレスすることで、フランジ部５１２を一体に加工し、フランジ部５１２の剛性を本体部５１１よりも高くしている。ここで、プレス機５５０の上側金型５５１及び下側金型５６１には、フランジ部５１２を形成するための段部５５３，５６３が設けられている。

【0005】

このようなシールド部材５０１によれば、従来のようにシールド部材とシールドシェルとが個別の場合と比較して、シールド部材５０１の端末部にフランジ部５１２（シールドシェル）を取り付ける過程が不要となり、シールドケースにシールド部材５０１を直接取り付けるのみで済むので、シールドケースに対する取付性を向上できる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０１４−１６５４８４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

しかしながら、図１５に示したシールド部材５０１の場合、略筒状の本体部５１１の端末を複数層に折り返すと共に広げてプレス加工しなければならないが、編組線から成る本体部５１１の端末部に加工を施すことは難しく、複雑な形状のフランジ部５１２の形成や、形成できるフランジ部５１２の大きさに制約があるという問題があった。

【0008】

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、フランジ部の成形性がよく設計自由度が高いシールド部材を安価に製造することができるシールド部材の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 長尺の可撓性シールド材が、渦巻き状に巻かれて巻装体が形成される巻回工程と、
前記巻装体の内方側巻端が巻き中心軸に沿って引き出され、螺旋状の電線シールド部が形成される引き出し工程と、
前記内方側巻端が引き出された前記巻装体に残った巻装部が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材の製造方法。

【0010】

上記（１）に記載のシールド部材の製造方法によれば、長尺の可撓性シールド材が渦巻き状に巻き付けられて形成される巻装部は、略筒状の本体部の端末を複数層に折り返すと共に広げてプレス加工していた従来方法に比べて、圧縮成形する際に複雑な形状に成形することや、大径のフランジ部（フランジ形状に圧縮成形された部分）を形成することが容易である。
また、巻回工程における巻装体の巻回数や、引き出し工程における内方側巻端の引き出し量を適宜変更することで、フランジ部の外径や電線シールド部の内径を容易に変更することができる。そこで、電線径や電線本数が異なる仕様においても、同一形状（幅、厚み等）の長尺の可撓性シールド材を使用することができる。

【0011】

（２） 筒状に形成された長尺の可撓性シールド材における長手方向中間部の側面に、貫通穴があけられる穿孔工程と、
前記貫通穴に対する前記可撓性シールド材の一端側が、前記貫通穴を中心に渦巻き状に巻かれて巻装部が形成される巻回工程と、
前記巻装部が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材の製造方法。

【0012】

上記（２）に記載のシールド部材の製造方法によれば、可撓性シールド材の一端側が渦巻き状に巻き付けられて形成された巻装部は、略筒状の本体部の端末を複数層に折り返すと共に広げてプレス加工していた従来方法に比べて、圧縮成形する際に複雑な形状に成形することや、大径のフランジ部（フランジ形状に圧縮成形された部分）を形成することが容易である。
また、穿孔工程においてあけられる貫通穴の可撓性シールド材における長手方向位置を適宜変更することで、フランジ部の外径や電線シールド部の全長を容易に変更することができる。

【0013】

（３） 前記プレス工程において、
プレス型内に突設した円柱突起が前記巻装部の巻回隙間に挿入された状態で圧縮成形されることにより、固定部材挿入孔が一体成形される上記（１）又は（２）に記載のシールド部材の製造方法。

【0014】

上記（３）に記載のシールド部材の製造方法によれば、プレス工程においてフランジ部の固定部材挿入孔を一体成形することで、後加工が不要となる。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係るシールド部材の製造方法によれば、フランジ部の成形性がよく設計自由度が高いシールド部材を安価に製造することができる。

【0016】

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の第１実施形態に係るシールド部材の製造方法により製造されたシールド部材の全体斜視図である。

【図2】（ａ）〜（ｄ）は、本第１実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図3】本第１実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図4】本第１実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図5】本第１実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図6】本第１実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図7】本第１実施形態の変形例に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図8】本第１実施形態の変形例に係るシールド部材の要部斜視図である。

【図9】（ａ）及び（ｂ）は、本第１実施形態の他の変形例に係るシールド部材の要部斜視図である。

【図10】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図11】（ａ）及び（ｂ）は、本第２実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図12】（ａ）及び（ｂ）は、本第２実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図13】本第２実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【図14】本第２実施形態に係るシールド部材の要部斜視図である。

【図15】（ａ）は従来のシールド部材を示す組立斜視図、（ｂ）は（ａ）に示したシールド部材の製造方法を示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、本発明に係るシールド部材及びその製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係るシールド部材１は、複数本の電線３を一括して包囲するとともに、電気自動車やハイブリッド自動車に搭載されるインバータやモータなどの様々な電気機器の金属製の筐体（図示せず）に設けられた差し込み口に直接取り付けられるものである。

【0019】

このシールド部材１は、金属箔やメッシュテープ等を長尺の板状に成形した可撓性シールド材２１や、金属細線をメッシュ状に編んだ筒状の金属編組や金属細線をメリヤス状に編んだ筒状のメリヤス編み金属メッシュ等を潰して長尺の板状に成形した可撓性シールド材６１によって形成されている(図２参照)。なお、本発明の可撓性シールド材は、これに限定されるものではなく、種々の形態の導電性部材によって長尺の板状に形成されていればよい。

【0020】

本第１実施形態のシールド部材１は、複数本の電線３の長手方向に沿った電線シールド部１１と、電線シールド部１１の筐体側に設けられた端末部に一体に設けられ、筐体の壁面に対向するフランジ部１３と、を備えている。
電線シールド部１１は、帯板状（長尺の板状）に形成された可撓性シールド材２１（６１）が渦巻き状に巻かれて形成された巻装体２３の内方側巻端２３ａが、巻き中心軸に沿って引き出されることによって螺旋状に形成されている。
フランジ部１３は、内方側巻端２３ａが引き出された巻装体２３に残った巻装部２５が、円板形状のフランジ形状に圧縮成形されることによって形成されている。フランジ部１３には、ボルトやブラインドリベット等の固定部材（図示せず）が挿入される固定部材挿入孔１５が形成されている。この固定部材挿入孔１５に挿入された固定部材により、シールド部材１が電気機器の筐体に直接固定される。

【0021】

上述した本第１実施形態に係るシールド部材１によれば、巻装体２３の内方側巻端２３ａが巻き中心軸に沿って引き出されることによって螺旋状に形成される電線シールド部１１は、内径の変更が容易である。また、巻装部２５が圧縮成形されることによって円板形状に形成されるフランジ部１３は、外径の変更が容易である。このように、可撓性シールド材２１（６１）が渦巻き状に巻かれて形成された巻装体２３から形成されたシールド部材１は、電線シールド部１１の端末部に加工されるフランジ部１３の成形性がよく、設計自由度が高い。

【0022】

次に、上述したシールド部材１を製造するシールド部材の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図２〜図６は、本発明の第１実施形態に係るシールド部材１の製造方法を示す説明図である。

【0023】

先ず、巻回工程において、図２の（ａ）に示した金属箔やメッシュテープからなる帯板状の可撓性シールド材２１の場合は、図２の（ｄ）に示すように、渦巻き状に巻かれて巻装体２３が形成される。
また、図２の（ｂ）に示した金属編組やメリヤス編み金属メッシュからなる筒状の可撓性シールド材６１の場合は、図２の（ｂ）に示す板状に潰された後、図２の（ｄ）に示すように、渦巻き状に巻かれて巻装体２３が形成される。

【0024】

次に、引き出し工程において、上記巻回工程において形成された巻装体２３の内方側巻端２３ａが巻き中心軸に沿って引き出され、図３に示すように、電線３の長手方向に沿って螺旋状に延びる電線シールド部１１が形成される。

【0025】

そして、プレス工程において、図４及び図５に示すように、内方側巻端２３ａが引き出された巻装体２３に残った巻装部２５が、プレス機５５により円板形状のフランジ形状に圧縮成形されることで、電線シールド部１１の端末部にフランジ部１３が一体に加工される。

【0026】

プレス機５５は、図４に示すように、上側金型５１と下側金型５３とからなるプレス型を備えている。これら上側金型５１及び下側金型５３の型合わせ面には、フランジ部１３を形成するためのキャビティがそれぞれ形成されている。

【0027】

プレス型内である下側金型５３のキャビティには、電線シールド部１１の端末部が嵌挿される円錐台突起５９と、円錐台突起５９の周囲に等間隔に配置された４本の円柱突起５７とが突設されている。また、上側金型５１のキャビティには、円柱突起５７にそれぞれ対向して型締め時に各円柱突起５７の先端部が収容される収容穴５８が穿設されている。

【0028】

そこで、図４に示すように、巻装部２５が下側金型５３のキャビティにセットされる際には、円錐台突起５９が電線シールド部１１の端末部に嵌挿されるとともに、各円柱突起５７が巻装部２５の巻回隙間に挿入された状態となる。なお、巻装部２５の巻回隙間に円柱突起５７を挿入した状態とするためには、図３に示したように予め渦巻き状に巻かれた巻装体２３を下側金型５３のキャビティにセットする際、各円柱突起５７を巻装部２５の巻回隙間に圧入する。また、巻回工程を下側金型５３のキャビティ内で実施することで、可撓性シールド材２１（６１）を渦巻き状に巻いて巻装体２３を形成しながら各円柱突起５７を巻装部２５の巻回隙間に挿入してもよい。
そして、図５に示すように、上側金型５１と下側金型５３とが型締めされることにより、巻装部２５が円板形状のフランジ形状に圧縮成形される。その結果、図６に示すように、電線シールド部１１の端末部には、４つの固定部材挿入孔１５を有するフランジ部１３が一体成形される。

【0029】

上述した本第１実施形態に係るシールド部材１を製造するシールド部材の製造方法によれば、長尺の可撓性シールド材２１（６１）が渦巻き状に巻き付けられて形成される巻装部２５は、図１５に示したように略筒状の本体部５１１の端末を複数層に折り返すと共に広げてプレス加工していた従来方法に比べて、圧縮成形する際に複雑な形状に成形することや、大径のフランジ部（フランジ形状に圧縮成形された部分）１３を形成することが容易である。即ち、可撓性シールド材２１の幅や厚み、巻回工程における巻装体２３の巻回数等を適宜変更することで、所定形状のフランジ部を形成するために必要な巻装部２５の体積を容易に確保することができる。

【0030】

また、巻回工程における巻装体２３の巻回数や、引き出し工程における内方側巻端２３ａの引き出し量を適宜変更することで、フランジ部１３の外径や電線シールド部１１の内径を容易に変更することができる。そこで、電線３の電線径や電線本数が異なる仕様においても、同一形状（幅、厚み等）の長尺の可撓性シールド材２１（６１）を使用することができる。その結果、複数種の可撓性シールド材２１（６１）を用意する必要がなくなり、製造コストを低減できる。

【0031】

更に、本第１実施形態に係るシールド部材１を製造するシールド部材の製造方法によれば、プレス工程において、プレス型内に突設した４本の円柱突起５７が巻装部２５の巻回隙間に挿入された状態で圧縮成形されることにより、４つの固定部材挿入孔１５が一体成形される。即ち、プレス工程においてフランジ部１３に固定部材挿入孔１５を一体成形することで、後加工が不要となり、加工コストを低減できる。勿論、本発明のシールド部材の製造方法は、固定部材挿入孔１５を後工程でフランジ部１３に形成してもよい。

【0032】

図７及び図８は、本第１実施形態の変形例に係るシールド部材の製造方法を示す説明図及びシールド部材３１の要部斜視図である。なお、上記第１実施形態のシールド部材１と同様の部分には同符号を付して、詳細な説明を省略する。

【0033】

先ず、長尺の可撓性シールド材２１が、渦巻き状に巻かれて巻装体２３が形成される巻回工程と、巻装体２３の内方側巻端２３ａが巻き中心軸に沿って引き出され、螺旋状の電線シールド部１１が形成される引き出し工程とは、上記第１実施形態に係るシールド部材の製造方法と全く同じである。

【0034】

そして、プレス工程において、図７に示すように、内方側巻端２３ａが引き出された巻装体２３に残った巻装部２５が、プレス機７５により円板形の段付きフランジ形状に圧縮成形されることで、電線シールド部１１の端末部にフランジ部３５が一体に加工される。

【0035】

プレス機７５は、上側金型７１と下側金型７３とからなるプレス型を備えている。これら上側金型７１及び下側金型７３の型合わせ面には、フランジ部３５を形成するためのキャビティがそれぞれ形成されている。

【0036】

プレス型内である下側金型７３のキャビティには、電線シールド部１１の端末部が嵌挿される円錐台突起７６と、円錐台突起７６の基部外周に形成された円環状段部７７と、円錐台突起７６の周囲に等間隔に配置された４本の円柱突起７９とが突設されている。また、上側金型７１のキャビティには、円柱突起７９にそれぞれ対向して型締め時に各円柱突起７９の先端部が収容される収容穴７８が穿設されるとともに、円環状段部７７に対向する円環状凹部７２が凹設されている。

【0037】

そこで、図７に示すように、巻装部２５が下側金型７３のキャビティにセットされる際には、円錐台突起５９が電線シールド部１１の端末部に嵌挿され、円環状段部７７の上に巻装部２５の一部が載置されるとともに、各円柱突起７９が巻装部２５の巻回隙間に挿入され、先端部が収容穴７８に収容された状態となる。

【0038】

そして、上側金型７１と下側金型７３とが型締めされることにより、巻装部２５が円板形の段付きフランジ形状に圧縮成形される。その結果、図８に示すように、円環状の段差面３７と４つの固定部材挿入孔１５を有するフランジ部３５が電線シールド部１１の端末部に一体成形されたシールド部材３１が形成される。
ここで、シールド部材３１のフランジ部３５は、段差面３７により形成された円柱状凹部にコネクタハウジング５を収容した状態で、このコネクタハウジング５を覆うように筐体（図示せず）の外側面に固定される。絶縁樹脂材を用いて成形されたコネクタハウジング５は、複数本（本実施形態では３本）の電線３の端部にそれぞれ接続された端子７を端子収容室に保持した状態で、筐体の差し込み口に嵌挿されて取り付けられる。このように、本実施形態のシールド部材３１は、コネクタハウジング５と伴にシールドコネクタ１０を容易に構成することができる。

【0039】

この様に、プレス型におけるキャビティ形状を適宜変更することで、例えば図９の（ａ）に示したように、円環状の段差面４７と４つの固定部材挿入孔１５を有する矩形板形状のフランジ部４５が電線シールド部１１の端末部に一体成形されたシールド部材４１や、図９の（ｂ）に示したように、円環状の段差面８７と一対の固定部材挿入孔１５を有するひし形板形状のフランジ部８５が電線シールド部１１の端末部に一体成形されたシールド部材８１を容易に製造することができる。勿論、フランジ部は、上述した円形板形状、矩形板形状及びひし形板形状に限らず、非円形板形状や多角形板形状、カップ形状等の種々のフランジ形状を採りうる。また、例えばコネクタハウジングを収容する凹部を形成するための段差面も円環状に限らず、コネクタハウジングの外形状に合わせて長円状や多角形状等の種々の形状を採りうる。

【0040】

次に、本発明の第２実施形態に係るシールド部材の製造方法について、図１０〜図１３を参照しながら説明する。なお、上記第１実施形態のシールド部材の製造方法と同様の部分には同符号を付して、詳細な説明を省略する。

【0041】

先ず、穿孔工程において、図１０の（ａ）に示した金属編組やメリヤス編み金属メッシュからなる筒状に形成された長尺の可撓性シールド材６３における長手方向中間部の側面に、図１０の（ｂ）示すように貫通穴６５があけられる。

【0042】

次に、巻回工程において、図１１の（ａ）に示すように、貫通穴６５に対する可撓性シールド材６３の一端側６７が板状に潰された後、図１１の（ｂ）に示すように、この一端側６７が貫通穴６５を中心に渦巻き状に巻かれて巻装部６８が形成される。貫通穴６５に対する可撓性シールド材６３の他端側には、円筒状の電線シールド部６６が形成される。

【0043】

そして、プレス工程において、図１２及び図１３に示すように、渦巻き状に巻かれた巻装部６８が、プレス機５５により円板形状のフランジ形状に圧縮成形されることで、電線シールド部６６の端末部にフランジ部９５が一体に加工される。

【0044】

即ち、図１２の（ａ）に示したように電線シールド部６６の端末部に巻装部６８が形成された可撓性シールド材６３は、巻装部６８が下側金型５３のキャビティにセットされる際には、図１２の（ｂ）に示すように、円錐台突起５９が電線シールド部６６の貫通穴６５に嵌挿されるとともに、各円柱突起５７が巻装部６８の巻回隙間に挿入された状態となる。
そして、図１３に示すように、上側金型５１と下側金型５３とが型締めされることにより、巻装部６８が円板形状のフランジ形状に圧縮成形される。その結果、図１４に示すように、４つの固定部材挿入孔１５を有するフランジ部９５が電線シールド部６６の端末部に一体成形されたシールド部材９１が形成される。

【0045】

上述した本第２実施形態に係るシールド部材９１を製造するシールド部材の製造方法によれば、筒状に形成された長尺の可撓性シールド材６３の一端側６７が渦巻き状に巻き付けられて形成された巻装部６８は、図１５に示したように略筒状の本体部５１１の端末を複数層に折り返すと共に広げてプレス加工していた従来方法に比べて、圧縮成形する際に複雑な形状に成形することや、大径のフランジ部（フランジ形状に圧縮成形された部分）９５を形成することが容易である。即ち、筒状の可撓性シールド材６３の全長や外径、巻回工程における一端側６７の巻回数等を適宜変更することで、所定形状のフランジ部を形成するために必要な巻装部６８の体積を容易に確保することができる。

【0046】

また、可撓性シールド材６３の全長や穿孔工程においてあけられる貫通穴６５の可撓性シールド材６３における長手方向位置を適宜変更することで、フランジ部９５の外径や電線シールド部６６の全長を容易に変更することができる。

【0047】

上述した本第２実施形態に係るシールド部材９１は、筒状に形成された長尺の可撓性シールド材６３における長手方向中間部の側面にあけられた貫通穴６５と、貫通穴６５に対する可撓性シールド材６３の一端側６７が貫通穴６５を中心に渦巻き状に巻かれて形成された巻装部６８が、フランジ形状に圧縮成形されたフランジ部９５と、可撓性シールド材６３の他端側に形成された筒状の電線シールド部６６と、を備える。

【0048】

このシールド部材９１によれば、可撓性シールド材６３の一端側６７が渦巻き状に巻き付けられて形成された巻装部６８は、圧縮成形する際に複雑な形状に成形することや、大径のフランジ部９５を形成することが容易である。また、筒状に形成された可撓性シールド材６３は、電線シールド部６６の全長を容易に変更することができる。更に、電線シールド部６６は、隙間のない長尺円筒状に形成されるので、シールド性が高い。

【0049】

従って、上述した本実施形態に係るシールド部材の製造方法によれば、フランジ部１３（３５，４５，８５，９５）の成形性がよく設計自由度が高いシールド部材１（３１，４１，８１，９１）を安価に製造することができる。

【0050】

ここで、上述した本発明に係るシールド部材の製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 長尺の可撓性シールド材（２１，６１）が、渦巻き状に巻かれて巻装体（２３）が形成される巻回工程と、
前記巻装体の内方側巻端（２３ａ）が巻き中心軸に沿って引き出され、螺旋状の電線シールド部（１１）が形成される引き出し工程と、
前記内方側巻端が引き出された前記巻装体に残った巻装部（２５）が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材（１）の製造方法。
［２］ 筒状に形成された長尺の可撓性シールド材（６３）における長手方向中間部の側面に、貫通穴（６５）があけられる穿孔工程と、
前記貫通穴に対する前記可撓性シールド材の一端側（６７）が、前記貫通穴を中心に渦巻き状に巻かれて巻装部（６８）が形成される巻回工程と、
前記巻装部が、フランジ形状に圧縮成形されるプレス工程と、
を有するシールド部材（９１）の製造方法。
［３］ 前記プレス工程において、
プレス型（下側金型５３）内に突設した円柱突起（５７）が前記巻装部（２５，６８）の巻回隙間に挿入された状態で圧縮成形されることにより、固定部材挿入孔（１５）が一体成形される上記［１］又は［２］に記載のシールド部材（１，９１）の製造方法。
［４］ 長尺の可撓性シールド材（２１，６１）が渦巻き状に巻かれて形成された巻装体（２３）の内方側巻端（２３ａ）が、巻き中心軸に沿って引き出されて形成された螺旋状の電線シールド部（１１）と、
前記内方側巻端が引き出された前記巻装体に残った巻装部（２５）が、フランジ形状に圧縮成形されたフランジ部（１３）と、
を備えたシールド部材（１）。
［５］ 筒状に形成された長尺の可撓性シールド材（６３）における長手方向中間部の側面にあけられた貫通穴（６５）と、
前記貫通穴に対する前記可撓性シールド材の一端側（６７）が前記貫通穴を中心に渦巻き状に巻かれて形成された巻装部（６８）が、フランジ形状に圧縮成形されたフランジ部（９５）と、
前記可撓性シールド材の他端側に形成された筒状の電線シールド部（６６）と、
を備えたシールド部材（９１）。

【0051】

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

【符号の説明】

【0052】

１…シールド部材
１１…電線シールド部
１３…フランジ部
１５…固定部材挿入孔
２１，６１…可撓性シールド材
２３…巻装体
２３ａ…内方側巻端
２５…巻装部
５１…上側金型
５３…下側金型（プレス型）
５５…プレス機
５７…円柱突起
５８…収容穴
５９…円錐台突起

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】