特許 6578425 長繊維不織布のフレーク、それを充填している衣類および寝具

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6578425

(24)【登録日】2019年8月30日

(45)【発行日】2019年9月18日

(54)【発明の名称】長繊維不織布のフレーク、それを充填している衣類および寝具

(51)【国際特許分類】

   D04H 3/00 20120101AFI20190909BHJP

   A41D 31/00 20190101ALI20190909BHJP

   A41D 3/00 20060101ALI20190909BHJP

   A41D 1/02 20060101ALI20190909BHJP

   A41D 27/18 20060101ALI20190909BHJP

   A47G 9/02 20060101ALI20190909BHJP

   A47G 9/08 20060101ALI20190909BHJP

   A47G 9/10 20060101ALI20190909BHJP

【ＦＩ】

   D04H3/00

   A41D31/00

   A41D3/00 C

   A41D1/02 Z

   A41D31/00 503G

   A41D31/00 503F

   A41D31/00 503H

   A41D31/00 503E

   A41D31/00 503K

   A41D31/00 503J

   A41D31/00 502L

   A41D27/18 Z

   A41D3/00 K

   A47G9/02 B

   A47G9/08 B

   A47G9/10 B

【請求項の数】6

【全頁数】20

(21)【出願番号】特願2018-186521(P2018-186521)

(22)【出願日】2018年10月1日

【審査請求日】2018年10月1日

【早期審査対象出願】

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】504113190

【氏名又は名称】株式会社ｆｉｎｅｔｒａｃｋ

(74)【代理人】

【識別番号】110000729

【氏名又は名称】特許業務法人 ユニアス国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】金山 洋太郎

【審査官】 堀内 建吾

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭６１−１２５３７７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−２６９２６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−２０３１６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭５１−１３２２１３（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特表平０４−５０７３５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−３０７３６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−０８８２５９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−１９６５８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２０１７／１５４８７１（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開２００２−０５８６１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６３−０８５１５３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｄ０４Ｈ

Ａ４１Ｄ

Ａ４７Ｇ

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレークが特定部位に１または２以上充填されているまたは全体的に充填されている衣類であって、
前記所定のサイズが、
前記フレークが仮想直方体（ＶＰ）に収まるサイズであって、当該仮想直方体（ＶＰ）の主面の第一辺および第二辺がそれぞれ１０ｍｍから５００ｍｍであって、前記主面の第一辺の長さが、前記主面の第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲であり、当該仮想直方体（ＶＰ）の高さが、前記フレークの厚み（ｔ）が０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍであるときに前記フレークの厚み（ｔ）の１００倍以上から５００倍の範囲であり、または、
前記フレークの最大対角線（Ｌ１）と、それと交差する次に長い対角線（Ｌ２）の２つの対角線が仮想矩形枠（ＶＦ）に収まるサイズであって、最大対角線（Ｌ１）の少なくとも一方端または一方端から５ｍｍ以内の端部が仮想矩形枠（ＶＦ）の線に接する条件のときに、前記フレークのサイズが、仮想矩形枠（ＶＦ）の一対の第一辺およびそれと直交する一対の第二辺がそれぞれ１０ｍｍから５００ｍｍであって、前記仮想矩形枠（ＶＦ）の第一辺の長さが、前記第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲であり、前記フレークの厚み（ｔ）が０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍであるときに前記フレークの前記サイズ当たりの最大嵩高さ（ｈｍａｘ）が、そのフレークの厚み（ｔ）の１００倍以上であり、
前記フレークが、特定部位の空間を構成するための生地と固定されずに特定部位に充填されている、衣類。

【請求項2】

前記特定部位が、小空間または細長い空間、首回り、フード、襟、および側生地の収納部位から選択される、請求項１に記載の衣類。

【請求項3】

前記特定部位が、
断面直径が１０ｍｍから６０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍの円柱状を有する、
長半径が１０ｍｍから６０ｍｍ、短半径が５ｍｍから５０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍの楕円柱状を有する、および/または、
縦が１０ｍｍから６０ｍｍ、横が５ｍｍから５０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍの直方体状を有する、請求項１または２に記載の衣類。

【請求項4】

前記特定部位に充填された状態において、前記フレークの充填密度が、３０ｇ／ｍ^３〜６００ｇ／ｍ^３である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の衣類。

【請求項5】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレークが特定部位に１または２以上充填されているまたは全体的に充填されている寝具であって、
前記所定のサイズが、
前記フレークが仮想直方体（ＶＰ）に収まるサイズであって、当該仮想直方体（ＶＰ）の主面の第一辺および第二辺がそれぞれ１０ｍｍから５００ｍｍであって、前記主面の第一辺の長さが、前記主面の第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲であり、当該仮想直方体（ＶＰ）の高さが、前記フレークの厚み（ｔ）が０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍであるときに前記フレークの厚み（ｔ）の１００倍以上から５００倍の範囲であり、または、
前記フレークの最大対角線（Ｌ１）と、それと交差する次に長い対角線（Ｌ２）の２つの対角線が仮想矩形枠（ＶＦ）に収まるサイズであって、最大対角線（Ｌ１）の少なくとも一方端または一方端から５ｍｍ以内の端部が仮想矩形枠（ＶＦ）の線に接する条件のときに、前記フレークのサイズが、仮想矩形枠（ＶＦ）の一対の第一辺およびそれと直交する一対の第二辺がそれぞれ１０ｍｍから５００ｍｍであって、前記仮想矩形枠（ＶＦ）の第一辺の長さが、前記第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲であり、前記フレークの厚み（ｔ）が０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍであるときに前記フレークの前記サイズ当たりの最大嵩高さ（ｈｍａｘ）が、そのフレークの厚み（ｔ）の１００倍以上であり、
前記フレークが、特定部位の空間を構成するための生地と固定されずに特定部位に充填されている、寝具。

【請求項6】

前記特定部位に充填された状態において、前記フレークの充填密度が、３０ｇ／ｍ^３〜６００ｇ／ｍ^３である、請求項５に記載の寝具。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、長繊維不織布フレーク、それを充填している衣類および寝具に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、袋状側地内に中綿を有する衣服であって、中綿が、短繊維を袋状側地内に吹き込んで得られ、短繊維が実質的にランダム状に充填されている中綿衣服が記載されている。
特許文献２には、表地と裏地と中綿とを有する衣服において、中綿がポリエステルの短繊維と再生セルロースの短繊維とからなる粒状綿と、形状および大きさがランダムな合成樹脂フィルム製小片とから構成され、粒状綿と合成樹脂フィルム製小片とが混合されている衣服が記載されている。
特許文献３には、発泡合成樹脂シートを抜き加工、あるいは裁断してなる紐状物を多数集合させてなるクッション体であって、発泡合成樹脂シートが、厚みに厚薄があり、見掛け密度が１０〜６０ｇ／Ｌ、平均気泡数が３５０個／ｃｍ^３以上、厚みの平均値が０．１〜５．０ｍｍであることと、紐状物の幅が０．１〜５．０ｍｍ、長さが１０ｍｍ以上であることを特徴とするクッション体を記載している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００６−３０７３６４号公報

【特許文献2】特開２０１５−２０３１６１号公報

【特許文献3】特開２０１４−１８０４６０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記特許文献１は、短繊維をランダムかつ独立的に圧入しており、上記特許文献２は、ポリエステルの短繊維中綿と再生セルロースとからなる粒状綿と合成樹脂フィルム製小片とが混合された構成であり、側生地の縫製の針穴、あるいは生地表面の織り目もしくは編み目から、中綿の繊維が抜け出てしまう。それを防ぐため側生地を非常に高密度な生地にするための、シレー加工などの圧熱処理や樹脂コーティングを施すなど、生地表面の織り目の隙間を埋める加工が必要だった。
また、上記特許文献３は、発泡合成シートをひも状に裁断して衣類などの保温材とするものであるが、ポリオレフィン系の発泡樹脂であるため、材料自体に厚みがあり、収納袋に詰め込んで小さくして収納するような、コンパクト性に難があった。

【0005】

本発明は、上記従来から知られている短繊維あるいは発泡樹脂を材料としたものではなく、独立した短繊維や綿状の中綿素材と異なり、繊維がバラけたり抜け出たりすることなく、かつ発泡合成シートよりも軽量で小さな袋などに詰め込んで圧縮するとコンパクトになり、収納に場所を取らない利点がある、不規則なシワあるいは不規則な立体形状を有する長繊維不織布のフレーク（小片）を提供することを目的とする。
また、本発明は、長繊維不織布のフレークが特定部位に充填されている衣類、寝具などを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレークである。

【0007】

長繊維不織布フレークの「不規則なシワまたは不規則な立体形状」は、平坦状の長繊維不織布を、その不織布の厚み方向に立体的に嵩高くなるように加工し、裁断することで形成される。また、別製造方法として、平坦状の長繊維不織布を所定サイズに裁断後に、不規則なシワまたは不規則な立体形状に加工することでもよい。詳細は後述する。

【0008】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有するフレークの厚み（ｔ）は、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍである。嵩高さ性の理由から０．０２ｍｍ〜０．５ｍｍが好ましく、０．０２ｍｍ〜０．３ｍｍがより好ましく、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍまたは０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍがさらに好ましい。なお、本発明において、特に明示しない限り、数値範囲の下限値〜上限値は、それぞれその値を含む、下限値以上〜上限値以下であることを意味する。

【0009】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有するフレークの目付けは、１５ｇ／ｍ^２〜３００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜２５０ｇ／ｍ^２未満であり、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２未満または１５ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２未満である。本発明において目付けの測定方法は、不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成されたフレークにおける目付けを測定したものである。
不規則なシワまたは不規則な立体形状を有する長繊維不織布またはフレークを平面に置き、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有する長繊維不織布またはフレークを平面視した時の面積を求め、その面積でフレーク重量を除算することで得られる。

【0010】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有するフレークの長繊維は、その繊維太さ（直径）が１μｍ〜１００μｍが好ましく、２μ以上１０μｍ未満がより好ましく、２μｍ以上８μｍ未満がさらに好ましい。不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成するための加工前の繊維太さと、その加工後の繊維太さは、同じまたはほぼ同じでもよく、繊維太さが異なっていてもよい。

【0011】

不規則なシワまたは不規則な立体形状を有するフレーク（ｆ）は、そのすべてが仮想直方体（ＶＰ）（図２Ｄ参照）に収まるサイズである。仮想直方体（ＶＰ）は、主面の第一辺（例えば縦）および第二辺（例えば横）のそれぞれが１０ｍｍから５００ｍｍ、好ましくは４０ｍｍから４００ｍｍ、より好ましくは４０ｍｍから３００ｍｍ、衣類などの特定部位の充填空間サイズが小さいほど、フレークも小さいサイズとなることが好ましい。高さが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である。
主面の上記第一辺の長さが、上記第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲、好ましくは５０％から１５０％の範囲である。
本発明において、「所定サイズの長繊維不織布のフレーク」は、例えば、仮想直方体のサイズでフレークを規定してもよい。

【0012】

（製造方法）
フレークを製造する第一方法は、シート状の長繊維不織布に不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する立体加工工程（Ａ）と、不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布を所定形状および所定サイズに切断する切断工程（Ａ）とを含む。第一方法は、さらに、切断された長繊維不織布のフレーク（小片）に、再度、不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する再立体加工工程をさらに含んでいても良い。
また、別の方法としての第二方法は、シート状の長繊維不織布を所定形状および所定サイズに切断する切断工程（Ｂ）と、切断された長繊維不織布のフレーク（小片）に不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する立体加工工程（Ｂ）とを含む。

【0013】

「立体加工工程（Ａ）」または「立体加工工程（Ｂ）」は、例えば、シート状の長繊維不織布またはフレークを袋体に詰めて湿熱を与える工程を含む。これにより、シート状の長繊維不織布またはフレークに不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成される。不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成されるように、それらが形成されていない長繊維不織布またはフレークを無造作に（他の表現で、乱雑に、不規則に、規則正しく折らない状態で、等）袋体にギュウギュウに詰め込むことが好ましい。綺麗に折りたたんで袋体に詰め込むと不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成され難いからである。袋体に長繊維不織布が詰め込まれた状態としては、袋体の内積において、その隙間空間：長繊維不織布の体積との体積比が５０：５０〜２０：８０が好ましい。
「再立体加工」は、上記と同様に、フレークを袋体に詰めて湿熱を与える工程を含んでもいてもよい。この場合に、フレークを無造作に袋体にギュウギュウに詰め込むことが好ましい。

【0014】

「切断工程（Ａ）」は、例えば、レーザカット、刃による引き切り、押し切り、打ち抜きのいずれの切断方法でも採用できる。切断工程（Ａ）に際し、不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布を平らにした状態（シワまたは立体形状を伸ばした状態）で切断すること、例えば、少なくとも１枚の長繊維不織布において切断面に対し垂直上下方向で長繊維不織布の重なりがない状態で切断することが好ましいが、これに制限されず、シワなどを伸ばさない状態で切断してもよい。
シワなどを伸ばした状態で切断した場合、フレークが形状回復した後は、切断されたフレーク面積（＜仮想矩形枠の面積）が切断面積（例えば、打ち抜き刃の切断面積）よりも小さくなり、例えば、フレーク面積（＜仮想矩形枠の面積）は切断面積（例えば、打ち抜き刃の切断面積）の０．７倍から０．９９倍、好ましくは０．７５倍から０．９５倍であってもよい。
シワなどを伸ばさずに切断した場合、切断されたフレーク面積（＜仮想矩形枠の面積）が切断面積（例えば、打ち抜き刃の切断面積）と同じまたは略同じ（例えば、フレーク面積（＜仮想矩形枠の面積）は切断面積（例えば、打ち抜き刃の切断面積）の０．９５倍から１．０５倍の範囲）であってもよい。
打ち抜き刃の形状は、例えば、菱形、平行四辺形、正方形、長方形などの矩形、多角形、円形、楕円形、異形などが挙げられる。例えば、菱形のサイズは２つの対角線で表現し、菱形面積は対角線×対角線÷２となる。平行四辺形のサイズは底辺と高さで表現し、平行四辺形面積は底辺×高さとなる。
「切断工程（Ａ）」において、シート状の長繊維不織布を１枚または複数枚重ねた状態で切断してもよい。
本発明において、「所定サイズの長繊維不織布のフレーク」は、例えば、切断されたフレーク面積でフレークのサイズを規定してもよい。

【0015】

不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布のフレークの形状は、例えば、菱型状、四角状、三角状、丸状、雲状、ランダム状が例示される。
「切断加工（Ａ）」は、切断加工性、歩留りの観点から、複数枚重ねた状態でのプレス機による打ち抜きが好ましい。不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布を、シワや立体形状を伸ばした状態で切断しない場合にフレーク（小片）の切断端部（切断面）の形状は、シワなどが形成されているためギザギザ状であってもよい。
「切断加工（Ｂ）」は、切断加工性、歩留りの観点から、シート状の長繊維不織布を複数枚重ねた状態でのプレス機による打ち抜きが好ましい。切断後のフレークの形状は、例えば、菱形状、四角状、三角状、丸状、雲状、ランダム状が例示される。ここで「菱形状」は、完全な菱形ではなく、全体の外観が菱形に見える形を含む。他の「〜状」も同様の意味である。

【0016】

立体加工前のシート状の長繊維不織布またはフレークの厚み（ｔ）は、立体加工前と立体加工後とで、同じあるいは略同じであることが好ましい。その厚み（ｔ）は、例えば、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍである。嵩高さ性の理由から０．０２ｍｍ〜０．５ｍｍが好ましく、０．０２ｍｍ〜０．３ｍｍがより好ましく、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍまたは０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍがさらに好ましい。
立体加工前のシート状の長繊維不織布またはフレークの目付けは、５ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは５ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２未満であり、より好ましくは６ｇ／ｍ２〜１０ｇ／ｍ^２である。目付けが小さいほど加工後の形状維持性が弱く、一方、目付けが大きくなるほど嵩高性が損なわれることから、上記範囲の目付けが好ましい。
立体加工前のシート状の長繊維不織布の繊維長は、下限値としては、１００ｍｍ以上、好ましくは１５０ｍｍ以上、より好ましくは２００ｍｍ以上である。繊維長の上限値としては、２０００ｍｍ以下であり、より好ましくは１０００ｍｍ以下である。
または、その繊維長の平均が１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下、より好ましくは１５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下、さらに好ましくは２００ｍｍ以上５００ｍｍ以下でもよい。
繊維長が長い方が、切断加工した時の切断断面から生じる繊維屑を押えることができ、また、不規則なシワまたは不規則な立体形状の長時間保持性能が高くなるので好ましい。
フレークの切断面または端面以外に、長繊維の末端が２００個以内、好ましくは１００個以内、より好ましくは５０個以内である、さらに好ましくは３０個以内である。

【0017】

立体加工後のフレークの「所定サイズ」は、フレーク（ｆ）を平面（図２Ｂのｘ−ｙ平面を参照）に置き、上から平面視した時に、仮想矩形枠（ＶＦ）（図２Ｃを参照）の内にフレークのすべてが収まるサイズとして定義してもよい。つまり、本発明において、「所定サイズの長繊維不織布のフレーク」は、例えば、仮想矩形枠（ＶＦ）のサイズでフレークを規定してもよい。
より具体的には、図２Ｃに示すように、少なくともフレーク（ｆ）の最大対角線（Ｌ１）と、それと交差する次に長い対角線（Ｌ２）の２つの対角線が、仮想矩形枠（ＶＦ）の中に入り、最大対角線（Ｌ１）の少なくとも一方端（または一方端から５ｍｍ以内の端部）が仮想矩形枠（ＶＦ）の線に接する条件のときに、この仮想枠線（ＶＦ）が、フレーク（ｆ）のサイズであると定義する。本発明において、特に明示しない限り、フレークのサイズは平面視サイズである。平面視サイズは、上記の仮想直方体の主面のサイズに相当する。
立体加工後のフレークのサイズ（つまり仮想矩形枠（ＶＦ）で規定されるサイズ）は、一対の第一辺とそれと直交する一対の第二辺が、それぞれ１０ｍｍから５００ｍｍ、好ましくは４０ｍｍから４００ｍｍ、より好ましくは４０ｍｍから３００ｍｍである。
上記第一辺の長さが、上記第二辺の長さの４０％から１６０％の範囲、好ましくは５０％から１５０％の範囲である。
立体加工後のフレークから、シワまたは立体形状を伸ばして完全に平らにした状態のフレークの平面サイズは、上記平面視サイズよりも大きくなる。
上述したフレーク面積は、仮想矩形枠の面積よりも小さくなる。

【0018】

また、立体加工後のフレークにおいて、所定サイズ当たり（例えば、シワ形成された状態の菱形状で２つの対角線が（１）１０ｃｍ×１０ｃｍ、（２）５ｃｍ×１２ｃｍ、（３）１８ｃｍ×２７ｃｍ、（４）４ｃｍ×６ｃｍ）の最高嵩高さ（ｈｍａｘ：平面に置いたときに平面から最上部までの垂直高さ）は、そのフレークの厚み（ｔ）の１００倍以上から５００倍であり、好ましくは１２０倍以上から５００倍、より好ましくは１５０倍以上５００倍、特に好ましくは２００倍以上から５００倍である（図２Ｂ参照）。
また、立体加工後の長繊維不織布（フレークではない）の１ｍ^２当たりの最高嵩高さ（ｈｍａｘ）は、その長繊維不織布の厚み（ｔ）の１００倍以上から５００倍であり、好ましくは１２０倍以上から５００倍、より好ましくは１５０倍以上５００倍、特に好ましくは２００倍以上から５００倍である（図１Ｂ参照）。
ここで「所定サイズ」は、平面に置いたフレークを上から投影させた投影面積で、フレークのサイズを規定してもよく、上述の「切断されたフレーク面積」でフレークのサイズを規定してもよい。

【0019】

また、立体加工後のフレークの所定サイズ当たり（例えば、シワ形成された状態の菱形状で２つの対角線が（１）１０ｃｍ×１０ｃｍ、（２）５ｃｍ×１２ｃｍ、（３）１８ｃｍ×２７ｃｍ、（４）４ｃｍ×６ｃｍ）の嵩高さ（ｈ）の分布として、平面からの垂直高さが０ｍｍ以上１０ｍｍ未満が５ポイント（箇所）以上、１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満が５ポイント以上、２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満が５ポイント以上、３０ｍｍ以上４０ｍｍ未満が５ポイント以上、４０ｍｍ以上５０ｍｍ未満が２ポイント以上、および５０ｍｍ以上が１ポイント以上となる構成のうち１種または２種以上が成立することが好ましい。
嵩高さ測定方法としては、測定試料のフレークを平面に置き、縦横格子状（例えば１０ｍｍ間隔）の交点をポイントとし、そのポイントの垂直高さをゲージなどで測定してもよい。
異なる嵩高さのポイント（箇所）が、所定サイズ当たりに不規則に存在しており、一定間隔に繰り返し配置されていないことが好ましい。規則的に配置されていないことで、小空間あるいは細い空間に充填された時に、フレークが一カ所に集まったり偏ったりした配置とならず、適度にフレーク同士が重なったり、絡み合ったりすることが可能となり、保温性、空間形状維持に優れることになる。通常のシリンダによる連続エンボス加工で形成された凹凸の場合には、シート面に小突起や凹凸が形成されるに過ぎず、本体部（厚み）が不規則に波打つような形状にはならない。
ここで「所定サイズ」は、平面に置いたフレークを上から投影させた「投影フレーク面積」で、フレークのサイズを規定してもよく、上述の「切断されたフレーク面積」でフレークのサイズを規定してもよい。

【0020】

本発明のフレークは、エンボス加工のような生地面に凹凸を形成して生地厚みが変形するのではなく、厚み（ｔ）を一定に維持したままで、多数の不規則なシワが形成されたものであることが好ましい。
本発明のフレークは、シワを伸ばすと面積がシワを伸ばす前の面積よりも１．２倍以上大きくなり、好ましくは１．５倍以上大きくなり、より好ましくは２倍以上大きくなることを特徴とする。
２個以上１０個以下のフレークで平均したその面積比の範囲が、１．２倍〜２．５倍の範囲、好ましくは１．５倍から２．５倍の範囲、より好ましくは１．７倍から２．５倍の範囲である。

【0021】

（フレークを充填した衣類、寝具）
充填される衣類の部位の形状およびサイズに基づいて、フレークの形状およびサイズ、詰め込む枚数を設定できる。
例えば、羽毛中綿のダウンジャケットのような保温着の中綿として使用する場合は、矩形状、菱形状あるいは平行四辺形状が好ましい。立体加工した後に切断加工する場合に、シワまたは立体形状を伸ばした状態では、完全な、矩形、菱形あるいは平行四辺形にはならないが特に支障はない。
また、衣類または寝具に詰め込まれた後で取り出したフレークは、シワまたは立体形状の状態が、詰め込む前と変化している可能性があるが、上記の仮想直方体（ＶＰ）および／または仮想矩形枠（ＶＦ）に収まるサイズであってもよい。
詰め込む前のフレークの仮想直方体（ＶＰ）および／または仮想矩形枠（ＶＦ）と、取り出したフレークの仮想直方体（ＶＰ）および／または仮想矩形枠（ＶＦ）とが、同じ（または実質的に同じ）でもよく、取り出したフレークの方が、主面がより小さく、かつ高さ方向がより大きくなっていてもよい。
詰め込む前のフレークの「投影フレーク面積（または投影フレーク形状）」と取り出したフレークの「投影フレーク面積（投影フレーク形状）」とが異なっていてもよい。
また、衣類または寝具に詰め込まれた後で取り出したフレークは、その嵩高さ（ｈ）の分布として、平面からの垂直高さ０ｍｍ以上１０ｍｍ未満が１０ポイント（箇所）以上、１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満が１０ポイント以上、２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満が１０ポイント以上、３０ｍｍ以上４０ｍｍ未満が５ポイント以上、４０ｍｍ以上５０ｍｍ未満が５ポイント以上、および５０ｍｍ以上が２ポイント以上となる構成のうち、少なくとも１種、少なくとも２種、または３種以上が成立することが好ましい。
また、小さい空間あるいは細長い空間に詰める（充填する）場合は、仮想矩形枠（ＶＦ）の一対の第一辺と一対の第二辺のそれぞれが、６０ｍｍから４００ｍｍ、好ましくは６０ｍｍから３００ｍｍ、より好ましくは６０ｍｍから２００ｍｍである。仮想直方体（ＶＰ）としては、主面の縦および横のそれぞれが６０ｍｍから４００ｍｍ、好ましくは６０ｍｍから３００ｍｍ、より好ましくは６０ｍｍから２００ｍｍである。高さが１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下である。
ここで、フレークのサイズが小さ過ぎたり、大き過ぎると、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有する長繊維不織布の原料シートからフレーク状にカットし、衣類の特定部位（例えば側生地）に詰めるなど一連の作業性が悪くなるため、切断加工および詰め作業も考えたサイズ設定が好ましい。
詰め込むフレークは、１枚よりも２枚以上が好ましく、３枚以上でもよい。充填される空間サイズにより設定できる。

【0022】

他の本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレーク（小片）が特定部位に１または２以上充填されている衣類である。
他の本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレークが特定部位に１または２以上充填されている寝具である。

【0023】

充填されるフレークとしては、異なるサイズのフレークであってもよく、同じ切断工程で得られたフレークであってもよい。
充填された状態においてフレークの移動を規制するために、特定部位の空間サイズを製品仕様に応じて設定してもよい。
また、本発明において、特定部位に充填されたフレークが、特定部位の空間を構成するための生地（側生地）と固定（例えば縫製）されないことが好ましい。フレークは、単に詰められた状態である。単に詰められた状態であっても、使用時、洗濯後の偏りを抑制できる。

【0024】

「特定部位」は、例えば、小空間または細長い空間、首回り、フード、襟などの空間、側生地の収納部位などである。羽毛や綿、短冊状シートなどが充填しにくい部位でも、本発明のフレークは簡単に素早く充填できる。
特定部位が円柱状の場合、断面直径が１０ｍｍから６０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍ、楕円柱状の場合、長半径が１０ｍｍから６０ｍｍ、短半径が５ｍｍから５０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍ、直方体状の場合、縦が１０ｍｍから６０ｍｍ、横が５ｍｍから５０ｍｍ、高さが１０ｍｍから６００ｍｍなどが例示される。
特定部位の端部は、例えば縫製加工の都合により、上記円柱状、楕円柱状、直方体状でなくともよい。
特定部位に充填されるフレークの充填密度は、３０ｇ／ｍ^３〜６００ｇ／ｍ^３であり、好ましくは３０ｇ／ｍ^３〜５００ｇ／ｍ^３未満であり、より好ましくは３０ｇ／ｍ^３〜２００ｇ／ｍ^３未満または３０ｇ／ｍ^３〜１００ｇ／ｍ^３未満である。

【0025】

また、他の本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレーク（小片）が全体的に充填されている、衣類である。
他の本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定サイズの長繊維不織布のフレーク（小片）が全体的に充填されている、寝具である。
「全体的に充填されている」とは、フレークが充填可能な空間を有する充填部位を、１個または２個以上有する衣類において、全ての充填部位にフレークが充填されている、好ましくは８０％以上の数の充填部位にフレークが充填されていることを意味する。充填部位には、本発明のフレーク以外の生地（形状は問わない）が充填されていてもよい。フレーク以外の生地としては、長繊維不織布、羽毛、綿などを含んでいてもよい。
フレークが充填される充填部位は、フレークの移動を規制するための仕切り部（縫製加工）を有していてもよい。
充填部位中のフレークは、充填部位を構成するための生地と固定されないことが好ましい。
全体的に充填されるフレークの充填密度は、３０ｇ／ｍ^３〜６００ｇ／ｍ^３であり、好ましくは３０ｇ／ｍ^３〜５００ｇ／ｍ^３未満であり、より好ましくは３０ｇ／ｍ^３〜２００ｇ／ｍ^３未満または３０ｇ／ｍ^３〜１００ｇ／ｍ^３未満である。

【0026】

上記発明の一実施形態として、前記長繊維不織布およびフレークを構成する長繊維は、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、ビニロン、アラミド、アクリル、レーヨン、ポリエチレン、ポリウレタンおよび絹のうちの１種の長繊維あるいは２種以上の長繊維である。不規則なシワ形状または不規則な立体形状の形成、長時間形状保持、形状変形させた後の形状回復性の理由から、ポリエステルが好ましい。
ポリエステルとしては、ポリエステル（ＰＥＴ）と例えばイソフタル酸等で融点を変化させた変性ＰＥＴの芯鞘糸の構成が例示される。

【0027】

また、他の発明の衣類または寝具は、特定部位に充填される上記長繊維不織布のフレークと、特定部位以外の部位の空間に、１枚または２枚以上重ねて設けられる上記不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布とを有する構成である。
第一生地（表生地）と第二生地（裏生地）との間に上記不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布が設けられ、第一、第二生地または他の生地における小空間あるいは細長い空間に上記長繊維不織布フレークが設けられる。これにより、大サイズの上記不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布では充填できない小空間あるいは細長い空間に上記長繊維不織布のフレークを充填でき、小空間あるいは細長い空間における断熱性、保温性も向上させることができる。なお、第一、第二生地および他の生地は、長繊維不織布以外の生地である。
本発明のフレークは、不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成されていない長繊維不織布で構成された衣類（または衣類の一部）、寝具（または寝具の一部）の特定部位に充填されてもよい。

【0028】

衣類は、特に制限されず、例えば、ベストタイプ、半袖タイプ、長袖タイプ、半ズボンタイプ、長ズボンタイプ、カバーオールタイプ、帽子、手袋、靴下、バラクラバ、ショール、腰巻、マフラーなどが挙げられる。
また、寝具は、特に制限されず、例えば、寝袋、掛け布団、敷き布団、枕、クッション、ブランケットなどが挙げられる。

【0029】

上記発明のフレークにおいて、不織布加工される前の長繊維、加工前の長繊維不織布、加工後の長繊維不織布、フレークは、各種加工処理（例えば、透湿防水加工、撥水加工、反発加工、抗菌防臭加工、吸水加工、難燃加工等）が適宜施されていてもよい。

【0030】

上記発明において、フレークが充填される側生地、および／または不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布（フレークよりも大きいサイズ）を内層（単層、２以上の層でもよい）として収納する、第１、第２生地（大サイズの長繊維不織布を内層としたときに、第１、第２生地は表裏の外層を構成する）は、糸材料、縫製方法は特に制限されない。
また、内層の長繊維不織布、第１、第２生地は、各種加工処理（例えば、透湿防水加工、撥水加工、反発加工、抗菌防臭加工、吸水加工、難燃加工等）も適宜施されていてもよい。
第１、第２生地（第１、第２外層）は、同じ生地でもよく、異なる生地でもよい。
第１、第２生地は、例えば、編み組織、織り組織、不織布、フィルムである。第１、第２生地は、１層構造でも複層構造でもよいが、軽量性の観点から単層の方がより好ましい。第１、第２生地は、例えば、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維でもよく、天然繊維でもよい。第１、第２生地は、１種類の繊維で構成されていてもよく、複数種類の繊維の組み合わせで構成されていてもよい。また、第１、第２生地の原糸（繊維）自体に上記各種加工処理が施されていてもよい。

【0031】

また、上記内層の生地は、第１外層と第２外層（第１生地と第２生地）と間に配置されるが、第１生地と第２生地との間に必ず配置されている必要はなく、衣類（衣類の形状、衣類のパーツ形状、パーツの必要性、目的）、寝具（寝具の形状、寝具のパーツ形状、パーツの必要性、目的）に応じて、内層が省略され、第１外層と第２外層のみ、あるいはその第１外層と第２外層との間に別の生地（あるいは部材）が存在している場合もある。例えば、フィット性あるいは締め付け用にゴム素材や、開閉自在の留め具が設けられていてもよい。留め具としては、例えば、通常のボタン、点ファスナー（例えば、スナップボタン）、線ファスナー（例えば、ジッパー、チャック）または面ファスナー（例えば、マジックテープ（登録商標））が挙げられ、これらを単独でまたは２種類以上を適宜組み合わせて用いることもできる。また、衣類には、ポケットが設けられていてもよい。

【0032】

また、上記発明において、衣類または寝具の特定部位（パーツ）に応じて、異なる立体形状（あるいは異なる嵩高さシワが形成された）の長繊維不織布を用いてもよい。不規則なシワの形状または不規則な立体形状としては、例えば、波形状、凹凸形状、シボ状、ひだ状等が挙げられる。

【0033】

また、上記発明の一実施形態として、内層として積層されるシート状の長繊維不織布同士は、所定間隔でお互いに縫製されていてもよく、さらに、第一生地側のシート状の長繊維不織布が第一生地と部分的に縫製され、第二生地側の長繊維不織布が第二生地と部分的に縫製されていてもよい。

【0034】

（原料となるシート状の長繊維不織布）
シート状の長繊維不織布（原反シート）は、湿式法（例えば、ウォーターパンチ方式）、乾式法（例えば、トウ開繊法、バーストファイバー法）、スパンボンド法（例えば、ケミカルボンド方式、サーマルボンド方式、ニードルパンチ方式）、メルトブロー法または直交積層結合で製造される。シワ形状の形成、維持の理由から、スパンボンド法、メルトブロー法または直交積層結合の製造方法が好ましい。図１Ｂで示すとおり、直交積層結合で製造された直交積層不織布は、整列した縦糸１と整列した横糸２とが重なった一体構造である。これは、厚みを薄くでき、かつ表面が平滑である。そのため、直交積層不織布は、スパンボンド法で製造された不織布よりも、薄肉化が可能であり、寸法安定性があり、引張強度も高い。例えば、目付が５ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２、厚みが５０μｍ〜１３０μｍである。引張強度は、縦方向が２５〜３００［Ｎ／５０ｍｍ］、横方向が１０〜９０［Ｎ／５０ｍｍ］である。また、直交積層結合の製造方法として、特開２００３−２１３５６０に開示された製造方法が一例として挙げられる。

【0035】

シート状の長繊維不織布（原反シート）の長繊維は、繊維太さ（直径）が１μｍ〜１００μｍが好ましく、２μから５０μｍがより好ましく、５μｍ〜３０μｍがさらに好ましい。長繊維の繊維太さは、加工後も維持されることが好ましい。

【発明の効果】

【0036】

保温中綿材料として代表的な羽毛は、側生地で覆われた空間に自在に充填することが可能で、嵩高性に比して非常に軽量な利点があるが、非常に細くこまかいため、側生地の織り目の隙間から抜け出てしまう。それを防ぐため側生地にシレー加工などの圧熱処理や樹脂コーティングなど、生地表面の織り目の隙間を埋める加工が必要だった。織り目の隙間を埋めることで羽毛の抜けは防止できるが、側生地の通気性が失われてしまうため、衣服もしくは布団の内にムレが生じやすく、ムレが一旦生じると解消しづらいという問題があった。化学繊維や天然繊維の従来の綿も、繊維がこまかいので程度の差こそあれ、羽毛と同様に織り目から抜け出る問題があった。一方、本発明のフレークは、羽毛と同じく側生地で覆われた空間に自在に充填することが可能でありながら、綿の抜けが起こらないため、側生地の織り目の隙間を埋める加工の必要性がなく、それゆえ、側地に織地・編地・不織布など種類を問わず隙間の大きな通気性があるものを使用でき、通気性のある生地を側地に用いた製品は、必然的にムレにくい製品となる。
また、通気性のある側生地を使用できる保温中綿材料として、大きいサイズのシート状長繊維不織布が開発されている。サイズが大きいために、小空間や細長い空間に充填するのが難しい。一方、本発明のフレークは、側生地で覆われた小さな空間あるいは細長い空間にでも自在に充填することができる。
また、生地の織り目の隙間からの羽毛の抜け同様に、側生地の縫製の針穴からの羽毛の抜けの問題がある。そのため、羽毛製品用縫製糸や針穴、縫目のピッチなど細心の注意を払って縫製をしなければない上に、上記問題の根本的な解消には至らなかった。本発明のフレークは、そのような抜けも起こらないため、羽毛における対策そのものの必要がなく、縫製が容易で抜けが起きない。
また、羽毛の場合に、軽量で嵩高く、保温性が高くてしかも軽い製品を製造できる利点と、小さな袋などに詰め込んで圧縮するとコンパクトになり、収納に場所を取らない利点がある。本発明のフレークの場合でも、軽さと嵩高さ、コンパクト性を実現しており羽毛同様の利点がある。
また、羽毛は水に濡れると嵩が無くなり保温性を失う。また、濡れてしまうと乾きが遅く、乾いても本来の嵩高さが回復し難い問題があった。これに対し本発明のフレークは、長繊維不織布を原料としており、濡れても嵩高さが失われず、乾きが速く、乾くと本来の嵩高さが回復する。
ポリエステル綿は、羽毛同様の嵩高さを得るためには、重量が重くなる。また、収納時のコンパクト性は羽毛に対して劣る。これに対し、本発明のフレークは同じポリエステル原料を使用した長繊維不織布でありながら、羽毛と同様に、嵩高さ、収納時のコンパクト性で従来のポリエステル綿よりも非常に優れている。
また、通気性が高い側生地を使用できる本発明のフレークは、通気性が低い側地を使用した羽毛や綿（ワタ）を用いた保温性衣類や布団等に比べて、乾きやすいため、洗濯後の乾燥時間が短くて済む。
また、不織布であることから、ほこりが出にくい、それが要因となるアレルギーもでない。
また、ダニ、カビ、虫害に強く、それらが要因となるアレルギーもでない。
また、側生地（充填される側）と同一素材で構成することで、完全なリサイクルが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0037】

【図1A】シート状の長繊維不織布（原料）の一例を示す図である。

【図1B】直交積層不織布を説明するための図である。

【図1C】不規則なシワが形成された長繊維不織布の一例の平面視を示す。

【図1D】不規則なシワが形成された長繊維不織布のＸ−Ｙ平面上における嵩高さの一例を示す図である。

【図2A】不規則なシワが形成された長繊維不織布の切断処理の一例を示す図である。

【図2B】フレークのｘ−ｙ平面上における嵩高さの一例を示す図である。

【図2C】フレークの平面視サイズを規定する仮想矩形枠の一例を示す図である。

【図2D】フレークの立体サイズを規定する仮想直方体の一例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0038】

以下、本実施形態について図面を参照しながら説明するが、以下の実施形態に制限されるものではない。
図１Ａ示す通り、長繊維不織布（原料）ロールＲ１から長尺の長繊維不織布１０を引き出し、その長手方向と直交する幅方向に切断手段３５で切断し、所定サイズのシート状の長繊維不織布１１を得る。図１Ｂに、長繊維不織布が直交積層不織布であることを示す。

【0039】

直交積層不織布としては、例えば、ＰＥＴと変性ＰＥＴからなる芯鞘構造糸を、縦方向に配列したシート１と横方向に並列したシート２を重ね、熱処理を加えて低融点の鞘部分を溶かし、縦方向の配列繊維と横方向の配列繊維の交点を融着して一体とした不織布である。この構造は、縦糸１と横糸２が一体となった１層構造であり、多層の不織布構造とは区別されることに注意すべきである。
直交積層不織布の材料となる長繊維（芯鞘構造糸）は、太さが１０μｍであり、長繊維の平均長さが２００ｍｍである。長繊維は、短繊維フィラメントとは異なる。

【0040】

（フレークの製造方法）
不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する方法は以下のとおりである。
シート状の長繊維不織布１１を袋体に詰めて湿熱（６０°以上の熱水、水蒸気など）を与えることで、長繊維不織布１１に不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する。長繊維不織布１１を無造作に袋体にギュウギュウに詰め込むことが好ましい。湿熱を与える時間は、例えば１０分以上が好ましい。湿熱を与えた後に、袋体から長繊維不織布を取り出し、４０℃の熱風で乾燥させる。図１Ｃに乾燥後の不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布１１１の一例の平面視を示す。

【0041】

図１Ｄに、不規則なシワが形成された長繊維不織布１１１のＸ−Ｙ平面上における嵩高さの一例を示す。長繊維不織布１１１は、Ｘ−Ｙ平面に置かれる。Ｘ−Ｙ平面はＸ座標０〜６、Ｙ座標０〜５の交点を有する格子形である。図１Ｄは、嵩高さｈの一例として、Ｘが２〜５、Ｙが２から４の各位置における長繊維不織布１１１の断面視をグラフに示す。長繊維不織布１１１に、不規則なシワが多数形成されていることが分かる。
図１Ｄにおいて、不規則なシワが形成された長繊維不織布１１１の最大嵩高さ（ｈｍａｘ）は、長繊維不織布１１１の厚み（ｔ）の２００倍である。長繊維不織布１１１の厚み（ｔ）は０．０５ｍｍであり、最大嵩高さ（ｈｍａｘ）は、１０ｍｍである。厚み（ｔ）は、複数個所の平均値でもよい。

【0042】

次に、図２Ａに示すように、不規則なシワが形成された長繊維不織布１１１に対し、シワを少し伸ばしてシワを伸ばした状態のシート状の長繊維不織布１１１ａを形成し、切断面に対し垂直上下方向でシワによる同じ長繊維不織布同士の重なりがない状態で、菱形の抜き刃３６でプレスカットする。不規則なシワが形成された長繊維不織布１１１を複数枚重ねてプレスカットしてもよい。
切断されたフレーク１２０は、切断前に伸ばしたシワが戻り、不規則なシワが現れる。

【0043】

図２Ｂに、フレーク１２０のｘ−ｙ平面上における嵩高さの一例を示す。フレーク１２０は、ｘ−ｙ平面に置かれる。ｘ−ｙ平面はｘ座標０〜６、ｙ座標０〜５の交点を有する格子形である。図２Ｂは、嵩高さｈの一例として、ｘが２〜５、ｙが２から４の各位置におけるフレーク１２０の断面視をグラフに示す。フレーク１２０に、不規則なシワが多数形成されていることが分かる。
図２Ｂにおいて、任意の一つの不規則なシワが形成されたフレーク１２０の最大嵩高さ（ｈｍａｘ）は、フレーク１２０の厚み（ｔ）の１５０倍である。フレーク１２０の厚み（ｔ）は０．０５ｍｍであり、最大嵩高さ（ｈｍａｘ）は、７．５ｍｍである。厚み（ｔ）は、複数個所の平均値でもよい。フレーク１２０は、切断されたことで、最大嵩高さが長繊維不織布１１１よりも小さくなる傾向にある。

【0044】

また、任意の一つのフレーク１２０は、の所定サイズ当たり（例えば、シワ形成された状態の菱形状で２つの対角線が（１）１０ｃｍ×１０ｃｍ、（２）５ｃｍ×１２ｃｍ、（３）１８ｃｍ×２７ｃｍ、（４）４ｃｍ×６ｃｍ）の嵩高さ（ｈ）の分布（ｘ−ｙ座標の交点ポイントの分布）として、ｘ−ｙ平面からの垂直高さ、
０ｍｍ以上１０ｍｍ未満が５ポイント以上、
１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満が５ポイント以上、
２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満が５ポイント以上、
３０ｍｍ以上４０ｍｍ未満が３ポイント以上、
４０ｍｍ以上５０ｍｍ未満が２ポイント以上、および
５０ｍｍ以上が１ポイント以上の条件において、少なくとも２種以上の条件が成立する。
１枚の長繊維不織布１１１を切断加工した全てのフレークが上記関係を満たしていてもよく、複数枚の長繊維不織布１１１を切断したフレークにおける平均値が上記関係を満たしていてもよい。

【0045】

また、フレーク１２０は、シワを伸ばした面積がシワを伸ばす前の面積の１．１倍から１．５倍となり、その平均面積比が１．３倍である。

【0046】

（別実施形態）
上記実施形態では、不規則なシワが形成された長繊維不織布１１１をフレーク形状に切断する順番であったが、長繊維不織布１１をフレーク形状に切断した後で、切断後のフレークに不規則なシワまたは不規則な立体形状を形成する順番でもよい。
また、長繊維不織布１１１に形成されたシワを少し伸ばしてプレスカットしたが、これに制限されず、長繊維不織布１１１の状態のままでプレスカットしてもよい。
上記実施形態において、シワが形成される前の長繊維不織布１１は、直交積層不織布で製造されるものに限定されず、他の上記で例示された製造方法でもよい。また、材料となる長繊維は太さが１０μｍのポリエステルに限定されず、他の上記で例示された太さが０．１μｍ以上５μｍ未満、５μｍ以上１０μｍ以下でもよい。
ポリエステル以外の他の上記で例示された材料でもよい。

【0047】

また、フレーク１２０の最大嵩高さ（ｈｍａｘ）がその厚み（ｔ）の５０倍以上、好ましくは１００倍以上、より好ましくは１５０倍以上でもよい。

【0048】

不規則なシワまたは不規則な立体形状の形成方法は、長繊維不織布を袋体に詰めて湿熱（例えば６０°以上の熱水、水蒸気など）を与えることに制限されず、湿熱と一緒に大気圧以上の圧力をかけてもよい。湿熱を与える時間は、１０分に限定されず、１０分〜２４時間が例示される。湿熱を与えた後に袋体から取り出した長繊維不織布を４０℃の熱風で乾燥させることに制限されず、３０°〜１５０°の範囲の温度、または１８°〜２８°の範囲の室温下で自然乾燥させることでもよい。若しくは、９０以上の熱を与えたローラにそのローラの回転速度よりも速く、長繊維不織布をローラの上で接触するように送り込むことで、シワを形成する方法など、他の方法を用いてもよい。

【0049】

不規則なシワの形成された長繊維不織布１１１（１１１ａ）を切断する工程は、上記プレスカットに限定されず、例えば、レーザカット、カッターによる引き切り、刃型による押し切りのいずれの切断方法でもよい。切断は、長繊維不織布１１１（または１１１ａ）を１枚または複数枚重ねた状態で切断してもよい。

【0050】

（実施例）
原反シート形状の長繊維不織布は、直交積層不織布である。直交積層不織布として、ＰＥＴと変性ＰＥＴからなる芯鞘構造糸を、縦方向に配列したシートと横方向に並列したシートを重ね、熱処理を加えて低融点の鞘部分を溶かし、縦方向の配列繊維と横方向の配列繊維の交点を融着した一体の長繊維不織布を用いた。
直交積層不織布の長繊維の太さが、約１０μｍである。
直交積層不織布の厚みが、約５０μｍである。（なお、縦方向の配列繊維がそれぞれ完全に接触せず並列に配列されているとは限らず重なりがある場合があり、同じく横方向の配列繊維がそれぞれ完全に接触せず並列に配列されているとは限らず重なりがある場合があるため、縦方向の繊維が重なった部位に、さらに横方向の繊維が重なった部位が重なる場合もあり、繊維太さから直接、生地厚みを計算により得られない場合もある。本実施例はデジタルノギスで測定した。）
直交積層不織布の目付が、約８ｇ／ｍ^２である。

【0051】

原反シート形状の長繊維不織布を所定サイズに切断し、それを袋体に詰めて湿熱（例えば６０°以上の熱水、水蒸気など）を与えた。湿熱を与える時間は、１時間とした。湿熱を与えた後に袋体から取り出した長繊維不織布を４０℃の熱風で乾燥させた。これにより、長繊維不織布に不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された。
その後、長繊維不織布を平らに伸ばして、複数枚重ね、プレス機による打ち抜きで、たて１６０ｍｍよこ２４０ｍｍの菱形形状に切断した。切断後にフレークは形状回復し不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布のフレークを得た。

【0052】

不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成された長繊維不織布の１ｍ^２当たりの嵩高さの分布は、平面からの垂直高さ２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満が５ポイント、３０ｍｍ以上４０ｍｍ未満が５ポイント、４０ｍｍ以上５０ｍｍ未満が３ポイント、および５０ｍｍ以上が１ポイントであった。
不規則なシワまたは不規則な立体形状が形成されたフレーク（ｎ＝１０）の嵩高さの平均分布は、平面からの垂直高さが１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満が６ポイント、２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満が４ポイント、３０ｍｍ以上４０ｍｍ未満が１ポイントであった。
測定試料を平面に置き、縦横格子状（例えば１０ｍｍ間隔）の交点をポイントとし、そのポイントの垂直高さをゲージで測定した。

【0053】

（嵩高さ安定性評価）
１．試験器具
洗濯ネット（４０ｃｍ×５０ｃｍ 角型サイズ）
洗濯機（マルチ洗浄器 ＡＫ−Ｍ６０ 株式会社アルミス）
洗濯洗剤（ウルトラアタックネオ 花王株式会社）
１ｃｍ単位方眼罫入シート
２．試験サンプル
シート状の長繊維不織布（立体加工済み）（５０ｃｍ×５０ｃｍの正方形に裁断したもの）
フレーク１（サイズ：１８０ｍｍ×２７０ｍｍの菱形状（完全な菱形ではないことを意味する）
フレーク２（サイズ：４０ｍｍ×６０ｍｍの菱形状（完全な菱形ではないことを意味する）
３．嵩高さ測定方法
（１）試験サンプルを、１ｃｍ単位方眼羅入シート状に平置きする。
（２）縦横格子状（１ｃｍ間隔）の交点をポイントとして、そのポイント箇所の垂直高さをゲージで測定する。
後述する試験前に、シート状の長繊維不織布は、ランダムに２０箇所を選択し、マーキングしたのち、それぞれの垂直高さを測定する。フレーク１、フレーク２はそれぞれ、Ｎ＝１０にて評価をするため、Ｎ＝１の中でランダムで２箇所を選択し、マーキングしたのち、Ｎ＝１０でそれぞれの垂直高さを測定（計２０箇所）する。
４．洗濯試験
（１）各試験サンプルをそれぞれ洗濯ネットに封入する。
（２）５Ｌの水道水（常温）を洗濯機に入れ、推奨濃度になるよう洗濯洗剤を投入する。
（３）洗濯条件は、「標準コース」にて、「１５分間攪拌しその後、５分間すすぎを行う」コースを連続で４回実施する。
（４）乾燥は常温で平置きにて実施する。
（５）各試験サンプルを「嵩高さ測定方法」に従って嵩高さを測定する。
５．浸漬試験および荷重回復試験
（１）各試験サンプルをそれぞれ常温の水に、３０分間浸漬する。
（２）各試験サンプルを常温、平置きにて乾燥する。
（３）各試験サンプルを「嵩高さ測定方法」に従って、嵩高性を測定する。（浸漬試験）
（４）一定の重量（３ｋｇ）にて試験サンプルに荷重をかけ、２時間放置する。
（５）各試験サンプルを３０分間放置する。
（６）各試験サンプルを「嵩高さ測定方法」に従って、嵩高性を測定する。（浸漬後荷重回復試験）

【0054】

上述の評価結果は以下の通りであった。
１．洗濯試験の評価
上記洗濯試験に基づいて、洗濯前後（乾燥後）の各試験サンプルの嵩高さ（ｍｍ）の平均値を比較した。シート状の長繊維不織布は、嵩高さの平均値が洗濯前で１５．５５ｍｍ、４回洗濯後で８．４５ｍｍと約５４％の低下が見られた。一方、フレーク１（１８０ｍｍ×２７０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、洗濯前で２１．５５ｍｍ、４回洗濯後で１８．４ｍｍと約１５％の低下が見られた。フレーク２（４０ｍｍ×６０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、洗濯前で１３．９ｍｍ、４回洗濯後で１４．４５ｍｍと約４％の上昇が見られた。
嵩高さ（ｈ）が、平面からの垂直高さが０ｍｍ以上１０ｍｍ未満、１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満、２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満、３０ｍｍ以上となる測定箇所の合算数の分布において、シート状の長繊維不織布のほうがフレークよりも、洗濯前よりも洗濯後で、嵩高さの分布の低い値への変動が顕著に大きかった。
この結果から、小さい面積のフレークの方が、それよりも大きい面積のフレークまたはシート状よりも洗濯試験における嵩高さの形態安定性、回復性が高いことが確認された。

【0055】

２．浸漬試験の評価
浸漬試験に基づいて、浸漬前後の各試験サンプルの嵩高さ（ｍｍ）の平均値を比較した。シート状の長繊維不織布は、嵩高さの平均値が浸漬前で１６．２５ｍｍ、浸漬乾燥後で１６．４５ｍｍとほぼ変化が見られなかった。フレーク１（１８０ｍｍ×２７０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、浸漬前で１５．２ｍｍ、浸漬乾燥後で１６．８５ｍｍとほぼ変化が見られなかった。フレーク２（４０ｍｍ×６０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、浸漬前で１１．７ｍｍ、浸漬乾燥後で１１．９５ｍｍとほぼ変化が見られなかった。
この結果から、フレークは、シート状の長繊維不織布と同等の形態安定性であることが確認される。

【0056】

３．浸漬後荷重回復試験の評価
浸漬後荷重回復試験に基づいて、各試験サンプルに対し浸漬試験後に一定の加重をかけたのち、形態安定性を比較した。シート状の長繊維不織布は嵩高さの平均値が、荷重前で１６．４５ｍｍ、回復後で１２．７ｍｍと約２２％の低下が見られた。フレーク１（１８０ｍｍ×２７０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、荷重前で１６．８５ｍｍ、回復後で１５．３５ｍｍと約９％の低下が見られた。フレーク２（４０ｍｍ×６０ｍｍ）は嵩高さの平均値が、荷重前で１１．９５ｍｍ、回復後で１１．３５ｍｍと約５％の低下が見られた。
この結果から、小さい面積のフレークの方が、それよりも大きい面積のフレークまたはシート状よりも浸漬後荷重回復試試験における嵩高さの形態安定性、回復性が高いことが確認された。

【0057】

（フレークが充填された衣類、寝具など）
本実施形態の衣類または寝具は、上記フレーク１２０を小空間や細長い空間に充填して構成されている。衣類は、特に制限されず、例えば、ベストタイプ、半袖タイプ、長袖タイプ、半ズボンタイプ、長ズボンタイプ、カバーオールタイプ、帽子、手袋、靴下、バラクラバ、ショール、腰巻、マフラーなどが挙げられる。また、寝具は、特に制限されず、例えば、寝袋、掛け布団、敷き布団、枕、ブランケットなどが挙げられる。

【0058】

（実施例）
フレークを充填したベストとして、不規則なシワが形成されている長繊維不織布１１１がベスト前身頃に設けられ、フレーク１２０が首回りに充填される。充填されるフレークは、適度に小さくして充填される。収納部位の空間に応じて充填枚数も設定される。

【0059】

（保温性評価）
１．試験サンプル
シート状の長繊維不織布（立体加工済み）（３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形に裁断したもの）
フレーク１（サイズ：１８０ｍｍ×２７０ｍｍの菱形状（完全な菱形ではないことを意味する）
フレーク２（サイズ：４０ｍｍ×６０ｍｍの菱形状（完全な菱形ではないことを意味する）
２．試験方法
（１）試験環境温度を２０℃、６５％ＲＨに保つ。
（２）ＫＥＳ−Ｆ７サーモラボII試験機（カトーテック株式会社）を用い、一定温度（環境温度＋１０℃）に設定した熱版に試験片をセットする。
（３）試験片を介して放散された熱量（ａ）を求める。
（４）試験片をセットしていない状態で放散された熱量（ｂ）を求め、下記の式に従い保温率（％）を算出する。
（式）保温率（％）＝（１−ａ／ｂ）×１００
（５）フレーク１、フレーク２で保温率の差を比較した。３０ｃｍ×３０ｃｍの座布団形状の袋１にフレーク１を、同形状の袋２にフレーク２を、それぞれ２０ｇ充填し、保温率を測定する。
（６）フレーク２、シート状の長繊維不織布で保温率の差を比較した。３０ｃｍ×３０ｃｍの座布団形状の袋３にフレーク２を２４ｇ充填し、同形状の袋４にシート状の長繊維不織布を６枚（２４ｇ）積層した状態で充填し、保温率を測定する。

【0060】

【表1】

以上の結果から、フレークは、シート状の長繊維不織布と同等の保温性を示すことが確認された。

【0061】

（保温性評価：湿潤条件）
１．試験サンプル
シート状の長繊維不織布（立体加工済み）（３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形に裁断したもの）
７００フィルパワーダウン（「７００フィルパワー」は１オンスの羽毛が７００立法インチの体積に膨らんでいること、「ダウン」は羽毛がタンポポの綿毛のような形を意味する。）
２．試験方法
（１）試験サンプル（５ｇ）を十分に水（２０℃）に浸し、遠心脱水機によって３０秒脱水する。
（２）脱水した試験サンプルを３０分間静置したのち、サーモラボII型試験機にて、消費熱量を測定する。

【0062】

【表2】

消費熱量が高いほど、保温効果が低いことを意味する。よって、湿潤状態では、羽毛よりもシート状の長繊維不織布の方が、保温効果が高いことが確認された。上記表１の結果を参酌することで、羽毛よりもフレークの方が、保温効果が高いことが推察できる。

【符号の説明】

【0063】

１０ 原反の長繊維不織布
１１ 切断後のシート状の長繊維不織布
１１１ 不規則なシワが形成された長繊維不織布
１１１ａ シワを伸ばした状態のシート状の長繊維不織布
１２０ 長繊維不織布のフレーク
３６ 菱形の抜き刃

【要約】

【課題】従来の短繊維あるいは発泡樹脂を材料としたものではなく、側生地から中綿の繊維抜けが発生せず、軽量で収納袋に詰め込んで小さくして収納するコンパクト性がある、不規則なシワあるいは不規則な立体形状を有する長繊維不織布のフレークを提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、不規則なシワまたは不規則な立体形状を有し、かつ所定形状および所定サイズの長繊維不織布のフレーク１２０である。前記長繊維不織布のフレークの所定サイズ当たりの最大嵩高さは、その長繊維不織布のフレークの厚み（ｔ）の１００倍以上であってもよい。前記長繊維不織布のフレークの厚み（ｔ）は、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍであってもよい。
【選択図】図２Ｂ

【図1A】

【図1B】

【図1C】

【図1D】

【図2A】

【図2B】

【図2C】

【図2D】