特許 6596163 鋳造機のロールギャップの測定装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6596163

(24)【登録日】2019年10月4日

(45)【発行日】2019年10月23日

(54)【発明の名称】鋳造機のロールギャップの測定装置

(51)【国際特許分類】

   B22D 11/16 20060101AFI20191010BHJP

   B22D 11/08 20060101ALI20191010BHJP

   G01B 5/16 20060101ALI20191010BHJP

【ＦＩ】

   B22D11/16 104X

   B22D11/08 B

   G01B5/16

【請求項の数】10

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2018-539218(P2018-539218)

(86)(22)【出願日】2016年10月20日

(65)【公表番号】特表2018-536543(P2018-536543A)

(43)【公表日】2018年12月13日

(86)【国際出願番号】KR2016011805

(87)【国際公開番号】WO2017073950

(87)【国際公開日】20170504

【審査請求日】2018年4月18日

(31)【優先権主張番号】10-2015-0150268

(32)【優先日】2015年10月28日

(33)【優先権主張国】KR

(73)【特許権者】

【識別番号】592000691

【氏名又は名称】ポスコ

【氏名又は名称原語表記】ＰＯＳＣＯ

(73)【特許権者】

【識別番号】518135814

【氏名又は名称】パワー エムエヌシー カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】110000051

【氏名又は名称】特許業務法人共生国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】キム， キ ウォン

(72)【発明者】

【氏名】ジョン， ジェ ヨン

(72)【発明者】

【氏名】カン， シン オン

(72)【発明者】

【氏名】イ， ジュン ジェ

(72)【発明者】

【氏名】ソン， ジェ クク

(72)【発明者】

【氏名】コ， ウイ ギュー

【審査官】 祢屋 健太郎

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０２−１０４４５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０１−２５４３６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１０−２７４５０２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−２７４１３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５０−０１４５３８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２２Ｄ １１／００−１１／２２

Ｇ０１Ｂ ５／００−５／３０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ダミーバーに配設されて鋳造機のストランド内のロールギャップを測定する装置であって、前記ダミーバーに連結される本体と、前記本体の上部に上下方向に移動自在に配備される支持部と、前記本体に上下方向に移動自在に配備されて前記ロールギャップを測定する測定部と、を備え、
前記本体の上部面には、前記本体の長手方向に前記支持部が嵌入するスリットが形成され、前記スリットは、前記本体の幅方向に一対が離間して配備されることを特徴とする鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項2】

前記支持部は、前記本体の長手方向に延びる支持バーと、一方の側は前記本体の内部に連結され、他方の側は前記支持バーの底面に連結されて前記支持バーを上下方向に移動させる弾性部材と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項3】

前記弾性部材は、前記支持バーの長手方向に複数の個所に連結されることを特徴とする請求項２に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項4】

前記支持バーは、前記支持バーの長手方向に対して上部の両側の周縁部に傾斜面が形成されることを特徴とする請求項３に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項5】

前記本体は、前記ダミーバーの厚さよりも小さい高さを有することを特徴とする請求項４に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項6】

前記本体の底面から前記支持部の上部面までの高さは、前記ダミーバーの高さよりも大きく、前記ストランドの高さに等しいか又はそれよりも大きいことを特徴とする請求項５に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項7】

前記測定部は、前記本体の内部に配備されるロールギャップ測定センサーと、前記ロールギャップ測定センサーと連結され、前記本体の上部に上下方向に移動自在に配備されるロールギャップ測定ヘッドと、を備えることを特徴とする請求項６に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項8】

前記ロールギャップ測定センサーは、少なくとも一部が前記本体の内部に配備され、前記ロールギャップ測定ヘッドは、前記ロールギャップ測定センサーの上部に連結されて前記支持部の上部よりも突き出るように配備されることを特徴とする請求項７に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項9】

前記ロールギャップ測定センサーは、線形可変差動変圧器（ＬＶＤＴ）を備えることを特徴とする請求項８に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【請求項10】

前記ロールギャップ測定ヘッドは、上部面に曲面が形成されることを特徴とする請求項９に記載の鋳造機のロールギャップの測定装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、鋳造機のロールギャップの測定装置に係り、更に詳しくは、鋳造機のストランド内のロールギャップを安定的に測定することのできる鋳造機のロールギャップの測定装置に関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、鋳片は、鋳型に収容された溶鋼が冷却帯を通って冷却されながら製造される。例えば、連続鋳造工程は、所定の内部形状を有する鋳型に溶鋼を注入し、鋳型内において半凝固にされた鋳片を連続して鋳型の下側に引き抜いてスラブ、ブルーム、ビレット、ビームブランクなどの様々な形状の半製品を製造する工程である。
このような連続鋳造工程において鋳片の冷却が行われるストランドの状態が連鋳生産性及び鋳片の品質に及ぼす影響が非常に大きいため、鋳片の品質の確保及び生産性の向上のためにはストランドのロール状態の点検及び管理が非常に重要である。
ストランド内のロールは、鋳片の内部の中心偏析を除去するために区間別に定められたギャップを一定に保っている。鋳片を鋳造することにより、ロールギャップが変更されて鋳片の寸法及び品質が低下してしまうという問題が発生している。このため、鋳片を鋳造する前にロールギャップの測定装置を用いてストランド内のロールギャップを測定し、その測定結果に基づいてロールギャップを調整する作業が行われている。

【0003】

従来は、ストランド内のロールギャップを測定するために、ダミーバーに着脱可能なタイプのロールギャップの測定装置を用いて、所定の周期ごとにストランド内のロールギャップを測定していた。しかしながら、この場合、ロールギャップの測定装置をダミーバーに着脱する作業で作業者の作業負担が大きくなり、ロールギャップ測定のためにダミーバーをストランドの内部に空回転させるのに約２時間くらいかかるため鋳片の生産を中断して生産性が低下してしまうという問題があった。
このような問題を解決するために、カリパスを用いたダミーバーの常時取付け型ロールギャップの測定装置が提案されている。この方法は、カリパスタイプの測定装置の構造から、体積が増加してその配設位置に制限があった。このため、鋳片との接触が頻繁に起こって摩耗が激しいロールの中央部におけるロールギャップを測定することができないという不具合があった。
また、ストランド内においてロールギャップを測定する過程において、ピンチロールにより加えられる圧力により測定装置の姿勢が変動されてロールギャップの測定結果に誤りが生じてしまうという不具合もあった。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ストランド内において姿勢を安定的に維持してロールギャップを正確に測定して鋳片の品質を向上させることのできる鋳造機のロールギャップの測定装置を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記目的を達成するためになされた本発明の鋳造機のロールギャップの測定装置は、ダミーバーに配設されて鋳造機のストランド内のロールギャップを測定する装置であって、前記ダミーバーに連結される本体と、前記本体の上部に上下方向に移動自在に配備される支持部と、前記本体に上下方向に移動自在に配備されて前記ロールギャップを測定する測定部と、を備えることを特徴とする。

【0006】

前記本体の上部面には、前記本体の長手方向に前記支持部が嵌入するスリットが形成され、前記スリットは、前記本体の幅方向に一対が離間して配備されることを特徴とする。

【0007】

前記支持部は、前記本体の長手方向に延びる支持バーと、一方の側は前記本体の内部に連結され、他方の側は前記支持バーの底面に連結されて前記支持バーを上下方向に移動させる弾性部材と、を備えることを特徴とする。

【0008】

前記弾性部材は、前記支持バーの長手方向に複数の個所に連結されることを特徴とする。

【0009】

前記支持バーは、前記支持バーの長手方向に対して上部の両側の周縁部に傾斜面が形成されることを特徴とする。

【0010】

前記本体は、前記ダミーバーの厚さよりも小さい高さを有することを特徴とする。

【0011】

前記本体の底面から前記支持部の上部面までの高さは、前記ダミーバーの高さよりも大きく、前記ストランドの高さに等しいか又はそれよりも大きいことを特徴とする。

【0012】

前記測定部は、前記本体の内部に配備されるロールギャップ測定センサーと、前記ロールギャップ測定センサーと連結され、前記本体の上部に上下方向に移動自在に配備されるロールギャップ測定ヘッドと、を備えることを特徴とする。

【0013】

前記ロールギャップ測定センサーは、少なくとも一部が前記本体の内部に配備され、前記ロールギャップ測定ヘッドは、前記ロールギャップ測定センサーの上部に連結されて前記支持部の上部よりも突き出るように配備されることを特徴とする。

【0014】

前記ロールギャップ測定センサーは、線形可変差動変圧器（Ｌｉｎｅａｒ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ：ＬＶＤＴ）を備えることを特徴とする。

【0015】

前記ロールギャップ測定ヘッドは、上部面に曲面が形成されることを特徴とする。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、鋳造機のストランド内のロールギャップを正確に測定することができる。すなわち、ロールギャップの測定装置の形状又は大きさを可変とすることにより、ストランド内においてロールギャップの測定装置の姿勢を常に一定に維持することができ、ロールギャップをより正確に測定することができる。なお、ロールギャップの測定装置の小型化を図ることができ、ガイドロールの長手方向に複数の個所においてギャップの測定を行うことができる。したがって、比較的に摩耗が激しいガイドロールの中央部においてロールギャップを正確に測定することができる。
また、ロールギャップの測定装置をダミーバーのテール部に配設して、鋳片を鋳造する過程においてもロールギャップが測定可能である。すなわち、ロールギャップの測定装置がダミーバーのテール部に配設されるので、ストランド内において高温の溶鋼が注入される鋳型から最も遠く離れて溶鋼や鋳片の熱により劣化されることを防ぐことができる。したがって、ロールギャップの測定装置をダミーバーに常に取り付けることができて鋳片を鋳造する過程ごとにロールギャップをリアルタイムに測定してより正確なロールギャップの調節が可能になるので、製造される鋳片の品質を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】連続鋳造機の構成を概略的に示す図である。

【図2】本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置の斜視図である。

【図3】図２に示すＡ−Ａ線に沿って切り取ったロールギャップの測定装置の断面図である。

【図4】図２に示すＢ−Ｂ線に沿って切り取ったロールギャップの測定装置の断面図である。

【図5】本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置とストランド内のガイドロールとの間の接触状態を示す図である。

【図6】本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置をダミーバーに配設した状態を示す図である。

【図7】本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置をストランド内に移動させる状態を示す図である。

【図8】本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置がピンチロールにより変形される状態を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、添付図面に基づき、本発明の実施形態について詳細に説明する。しかしながら、本発明は以下に開示される実施形態に何ら限定されるものではなく、異なる様々な形態として実現され、単にこれらの実施形態は本発明の開示を完全たるものにし、通常の知識を有する者に発明の範囲を完全に知らせるために提供されるものである。
図１は、連続鋳造機の構成を概略的に示す図であり、図２は、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置の斜視図である。
また、図３は、図２に示すＡ−Ａ線に沿って切り取ったロールギャップの測定装置の断面図であり、図４は、図２に示すＢ−Ｂ線に沿って切り取ったロールギャップの測定装置の断面図である。なお、図５は、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置とストランド内のガイドロールとの間の接触状態を示す図である。

【0019】

図１に基づき、鋳片鋳造装置としての通常の連続鋳造機について説明する。
連続鋳造機は、製鋼工程において精錬された溶鋼が収納される取鍋（ｌａｄｌｅ）１０と、取鍋１０に連結される注入ノズルを介して溶鋼を供給されてこれを一時的に貯留するタンディッシュ（ｔｕｎｄｉｓｈ）２０と、タンディッシュ２０に貯留された溶鋼を受け取って所定の形状に初期凝固させる鋳型（ｍｏｌｄ）３０と、を備える。また、前記連続鋳造機は、鋳型３０の下部に配備されて鋳型３０から引き抜かれた未凝固の鋳片１を冷却させながら一連の成形作業を行うように複数のセグメント（ｓｅｇｍｅｎｔ）５０が連設される冷却ライン４０を備える。ここで、セグメント５０は、上下に離間する上部フレーム５１及び下部フレーム５２を備え、上部フレーム５１及び下部フレーム５２には、複数のガイドロールアセンブリー５３、５４が相対向するように位置合わせ配置される。なお、セグメント５０は、上部フレーム５１及び下部フレーム５２を離間した状態で上下に連結させるタイロッド（ｔｉｅｒｏｄ）５６と、鋳片１に押下力を加えるように上部フレーム５１と下部フレーム５２との間の離間距離を調節する油圧シリンダー５５と、を備える。

【0020】

鋳型３０から引き抜かれた鋳片１は、上部フレーム５１と下部フレーム５２との間の離間空間を通過しながらガイドロール５８及びガイドロール５８を回動自在に支持する軸受けハウジングを有する複数のガイドロールアセンブリー５３、５４により導かれ且つ押下されて所定の形状に成形される。すなわち、鋳片１が移動する方向と交差する方向に複数のセグメント５０が位置合わせ配置され、相対向する複数のガイドロール５８の間、すなわち、ストランドを鋳片１が通過し、このとき、鋳片１の両側のガイドロール５８が鋳片を押下することになる。
また、鋳片は、自重によりストランドに沿って移動し難いため、鋳型に溶鋼を注入する前にダミーバー６０を鋳型を介してストランドの内部に嵌入させる。ダミーバー６０は、ストランド内のピンチロール５９（図７参照）によりストランドに沿って移動しながら鋳片と連結された状態で鋳片を引き抜く。ダミーバー６０には、鋳型に先に嵌入するダミーバー（ｄｕｍｍｙ ｂａｒ ｔａｉｌ）と、ダミーバーボディ（ｄｕｍｍｙ ｂａｒ ｂｏｄｙ）及び鋳片と連結されるダミーバーヘッド（ｄｕｍｍｙ ｂａｒ ｈｅａｄ）と、がリンク式に連結されている。

【0021】

本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置１００は、ダミーバー６０に装着されてストランド内のガイドロール５８のロールギャップを測定することが好ましい。ロールギャップの測定装置１００は、ダミーバー６０に常に取り付けられて鋳片を鋳造する度にストランド内のロールギャップを測定することが好ましい。これは、ロールギャップの測定装置１００が鋳造に際して高温の溶鋼や鋳片による影響をほとんど受けないダミーバー６０のテール部に取り付けられるためである。
図２に示す通り、ロールギャップの測定装置１００は、ダミーバー６０に連結される本体１１０と、本体１１０の上部に上下方向に移動自在に配備される支持部１２０と、本体１１０の上下方向に移動自在に配備されてロールギャップを測定する測定部１３０と、を備えることが好ましい。

【0022】

本体１１０は、上部が開放され、内部に支持部１２０及び測定部１３０が収容可能な空間が形成される胴体（図示せず）と、胴体の上部を覆う蓋体（図示せず）と、を備えることが好ましい。本体１１０は一体形に形成されることが好ましく、これに限定されず、様々な形状に形成されてもよいことはいうまでもない。本体１１０は、六面体状に形成されることが好ましく、例えば、本体１１０は、鋳片の引抜き方向、すなわち、ストランドの長手方向に長さが最も大きい長方形の直方体状に形成されることが好ましい。このとき、本体１１０からの鋳片の引抜き方向、鋳片の長手方向は本体１１０の長手方向と称し、鋳片の幅方向は本体１１０の幅方向と称し、鋳片の厚さ方向は本体１１０の厚さ方向と称する。

【0023】

胴体には、支持部１２０を支持するための支持溝１１２と、測定部１３０を収容するための収容溝１１１と、が形成されることが好ましい。支持溝１１２は、本体１１０の長手方向に複数が一列に形成されていてもよく、例えば、胴体の一方の側に一対、胴体の他方の側に一対ずつ配備されることが好ましい。このとき、支持部１２０は、本体１１０の上部に一対が離間して配備されてもよいため、支持溝１１２もまた、胴体支持部１２０が配設される個所にそれぞれ２列をなすように形成されてもよく、測定部１３０が収容される収容溝１１１を間に挟んで離間するように配備されてもよい。
蓋体は、胴体の上部に連結されて胴体の内部を外部から遮断し、蓋体には、支持部１２０が嵌入するように本体１１０の長手方向に延びるスリット（図示せず）と、測定部１３０の少なくとも一部を胴体の外部に露出させる貫通口と、が形成されることが好ましい。このとき、蓋体には、一対のスリットが貫通口を間に挟んで並んで配置されることが好ましい。なお、貫通口は、一対のスリットの間に配備されてもよく、本体１１０の長手方向に中央部や一方の側に偏るように形成されてもよい。

【0024】

また、胴体の底面には、ロールギャップの測定時の基準点を提供するための突起１３８が嵌入する固定口１１５が形成されることが好ましい。固定口１１５は、蓋体に形成される貫通口と対応する個所に形成されることが好ましく、固定口１１５の中心は、貫通口の中心と一致するように形成されることが好ましい。
このような本体１１０は、ダミーバー６０の高さ（又は、厚さ）よりも小さい高さを有するように形成されることが好ましい。これは、ロールギャップの測定のためにロールギャップの測定装置１００をストランド内に嵌入した場合、ダミーバー６０を移動させるためにピンチロール５９により加えられる圧力により破損されることを防ぐためである。なお、上部の周縁部には傾斜面Ｓ２が形成されてピンチロール５９との接触の際に衝撃を受けることを抑えることができる。
図３に示す通り、測定部１３０は、少なくとも一部が本体１１０、例えば、胴体の内部に配備されるロールギャップ測定センサー１３４と、本体１１０の上部に突き出るように配備されるロールギャップ測定ヘッド１３２と、を備えることが好ましい。

【0025】

ロールギャップ測定センサー１３４は、少なくとも一部が本体１１０の内部に配備されてもよく、本体１１０の内部、すなわち、胴体内に収容溝１１１に固設されることが好ましい。このとき、ロールギャップ測定センサー１３４としては、線形可変差動変圧器（Ｌｉｎｅａｒ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ；ＬＶＤＴ）が用いられることが好ましい。線形可変差動変圧器は、変位センサーの一つであり、１次側に１つ、２次側に２つのコイルがある変圧器であり、相互インダクタンスの原理を応用したセンサーである。これは公知の技術であるため、その具体的な説明は省略する。
ロールギャップ測定ヘッド１３２は、本体１１０の上部に突き出るように配備されることが好ましく、蓋体の貫通口に嵌入してロールギャップ測定センサー１３４と連結されることが好ましい。ロールギャップ測定ヘッド１３２は、ガイドロール５８と直接的に接触できるようにガイドロール５８のギャップよりも大きい高さを有するように本体１１０の上部に突き出るように配備されることが好ましい。

【0026】

ロールギャップ測定ヘッド１３２は、バネなどの第１の弾性部材１３６により本体１１０の内部に支持可能であり、これにより、ロールギャップ測定ヘッド１３２は、上下方向に移動することができる。
第１の弾性部材１３６としては、高張力バネが用いられることが好ましい。これにより、ピンチロール５９やガイドロール５８により圧力が加えられれば収縮してロールギャップ測定ヘッド１３２を下降させて本体１１０の内部に移動させ、ピンチロール５９やガイドロール５８による圧力が解除されれば伸張してロールギャップ測定ヘッド１３２を上昇させて元の位置に戻すことができる。ロールギャップ測定ヘッド１３２は、ガイドロール５８やピンチロール５９の外周面と接触し易いように上部面が曲面を有するように形成されることが好ましく、後述する支持バー１２２の上部面よりも突き出るように形成されることが好ましい。

【0027】

支持部１２０は、本体１１０の長手方向に延びる支持バー１２２と、一方の側は本体１１０の内部の支持溝１１２に嵌入し、他方の側は支持バー１２２の底面に連結されて支持バー１２２を上下方向に移動させる第２の弾性部材１２８と、を備えることが好ましい。
支持バー１２２は、スリットに嵌入可能な程度の長さと、本体１１０に連結されたときにストランド内に嵌入可能な程度の高さと、を有するように形成されることが好ましい。
支持バー１２２は、支持バー１２２の長手方向、すなわち、本体１１０の長手方向に上部の両側の周縁部には傾斜面Ｓ１が形成されてロールギャップの測定のためにストランドを移動させるときにピンチロール５９が配設された位置を移動させ易くする。すなわち、ピンチロール５９が配設された位置においてピンチロール５９の外周面と接触し易くしてピンチロール５９の圧力による抵抗を軽減することができる。
支持バー１２２の底面には、第２の弾性部材１２８を固定するための固定溝１２４が支持バー１２２の長手方向に複数形成されることが好ましい。固定溝１２４は、本体１１０の内部に形成される支持溝１１２と対応する箇所に形成されることが好ましい。

【0028】

第２の弾性部材１２８は、一方の側は支持バー１２２の固定溝１２４に連結され、他方の側は本体１１０の内部の支持溝１１２に連結されて支持バー１２２を本体１１０の上部において上下方向に移動させることができる。第２の弾性部材１２８としては、高張力バネが用いられることが好ましい。これにより、ピンチロール５９やガイドロール５８により圧力が加えられれば収縮して支持バー１２２を下降させて本体１１０の内部に移動させ、ピンチロール５９やガイドロール５８による圧力が解除されれば伸長して支持バー１２２を上昇させて元の位置に戻すことができる。このような第２の弾性部材１２８は、支持バー１２２の長手方向に複数の個所に配備されて支持バー１２２を安定的に昇降させることができる。

【0029】

このとき、支持バー１２２を安定的に移動させるために、支持バー１２２の外側面にはガイド溝１２６が形成されることが好ましく、支持バー１２２の外側面に接触する本体１１０の上部の内側には、ガイド溝１２６には、ガイド１１４が形成されることが好ましい。これにより、ガイド１１４がガイド溝１２６に接触した状態で支持バー１２２が上下方向に移動して本体１１０からの抜け止めを行うことができ、しかも、支持バー１２２の移動距離を制限することができる。
このようにして形成されるロールギャップの測定装置は、次のような構造的な特徴を有する。
支持バー１２２が本体１１０に連結されたとき、本体１１０の底面から支持バー１２２の上部面の高さＨ２、例えば、ロールギャップの測定装置１００の高さＨ２は、ダミーバー６０よりも大きい高さを有するように形成されることが好ましい。
なお、ロールギャップの測定装置１００の高さＨ２は、相対向するガイドロール５８間の距離、すなわち、ロールギャップに等しいか又はそれよりも大きくてもよい。なお、図５を参照すると、ロールギャップの測定装置１００は、少なくとも２つのガイドロール５８と接触できるほどの長さＷを有するように形成することが好ましい。

【0030】

これにより、ロールギャップの測定のために、ロールギャップの測定装置１００がダミーバー６０とともにストランド内を移動するとき、ロールギャップの測定装置１００の上部面及び下部面がストランド内のガイドロール５８により常に接触するので、ロールギャップの測定装置１００の姿勢を常に一定に維持することができる。また、ロールギャップの測定に際してロールギャップの測定装置１００が少なくとも２つのガイドロール５８と常に接触するので、たとえ異なるロールギャップを有するガイドロール５８と接触する場合であっても、ストランド内においおて捩れなしに一定の姿勢を維持しながらロールギャップを測定することができる。なお、支持部１２０及び測定部１３０が外部の圧力、例えば、ピンチロール５９の加圧により上下方向に移動自在であるので、接触により周りの設備が損傷を受けることを抑制若しくは防止することができる。

【0031】

以下、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置を用いて、ストランド内のガイドロールのロールギャップを測定する方法について説明する。
図６は、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置をダミーバーに配設した状態を示す図であり、図７は、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置をストランド内に移動させる状態を示す図である。また、図８は、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置がピンチロールにより変形される状態を示す図である。
まず、本発明の実施形態に係るロールギャップの測定装置１００をダミーバー６０に配設する。このとき、ロールギャップの測定装置１００は、ダミーバーテール部に配設（図１参照）されてもよく、図６に示すように、ダミーバー６０の幅方向、例えば、ストランドの幅方向に少なくとも３つ配設されてもよい。すなわち、ロールギャップの測定装置１００は、連続鋳造に際して鋳型を介してストランドに嵌入するダミーバーテール部にダミーバー６０の幅方向における中央部及びその両側にそれぞれ配設されるのが好ましい。

【0032】

これにより、ガイドロール５８の長手方向に少なくとも３つの個所においてロールギャップを測定することができる。従来は、ロールギャップの測定装置の体積が大きいため、 ガイドロール５８の中央部においてロールギャップを測定することが困難であったが、本発明の実施形態においては、ロールギャップの測定装置１００の高さを変えることができ、従来に比べてそのサイズをコンパクト化させることにより、ガイドロール５８の長手方向、すなわち、鋳片の幅方向に複数の個所においてギャップを測定することができる。したがって、比較的摩耗が激しいガイドロール５８の中央部においてロールギャップを正確に測定することができる。また、本発明においては、ロールギャップの測定装置１００をダミーバーテール部に配設して鋳片を鋳造する過程においてもロールギャップを測定することができる。

【0033】

すなわち、ロールギャップの測定装置１００がダミーバーテール部に配設されるので、ストランド内において高温の溶鋼が注入される鋳型から最も遠く離れて溶鋼や鋳片の熱により劣化されることを防ぐことができる。したがって、鋳片を鋳造する過程ごとにロールギャップをリアルタイムにて測定してより正確なロールギャップの調節を行うことができて製造される鋳片の品質を向上させることができる。
ダミーバー６０にロールギャップの測定装置１００が配設されれば、ロールギャップの測定装置１００が配設されたダミーバーテール部を鋳型を介してストランドの内部に嵌入させる。
次いで、ダミーバー６０がストランドの内部に嵌入すれば、溶鋼を鋳型に注入しながら鋳片を鋳造する。
鋳片を鋳造する過程において、図７に示すように、ピンチロール５９によりダミーバー６０がストランドに沿って移動することになる。このため、ダミーバー６０に配設されたロールギャップの測定装置１００を介してストランド内のガイドロール５８のギャップを測定する。

【0034】

ロールギャップの測定装置１００がガイドロール５８のギャップを測定する場合、図５に示すように、ロールギャップの測定装置がガイドロール５８により支持されて安定的な姿勢を維持しながらガイドロール５８のギャップを測定する。ところが、ガイドロール５８よりも小さいロールギャップを有するピンチロール５９が配設された位置を通過するときには、図８に示すように、形状の変形をしながら移動することになる。
まず、ロールギャップの測定装置１００がピンチロール５９に隣り合うと、図８の（ａ）に示すように、ピンチロール５９の外周面が支持バー１２２の傾斜面Ｓ１と接触し、ロールギャップの測定装置１００がピンチロール５９の下部を通り始めると、図８の（ｂ）に示すように、支持バー１２２の一方の側及びロールギャップ測定ヘッドが本体１１０の内部に下降することになる。このとき、支持バー１２２は、ピンチロール５９により加圧された一方の側が斜め下向きになる。

【0035】

次いで、ロールギャップの測定装置１００がピンチロール５９を通過するときには、図８の（ｃ）に示すように、支持バー１２２が全体的に下降することになり、ロールギャップの測定装置１００の一方の側に配備されるロールギャップ測定ヘッドは上昇することになる。なお、ロールギャップの測定装置１００がピンチロール５９の大部分を通過することになると、図８の（ｄ）に示すように、支持バー１２２の他方の側がピンチロール５９により加圧されて下降することになり、一方の側は上昇して元の位置に戻ることになる。次いで、ロールギャップの測定装置１００がピンチロール５９を完全に通過すれば、図８の（ｅ）に示すように、支持バー１２２の他方の側が上昇して元の位置に戻ることにより、全体的に水平状態を保つことになる。
このように、ロールギャップの測定装置１００の形状又は大きさを可変に形成することにより、ストランド内においてロールギャップの測定装置１００の姿勢を常に一定に維持することができて、ロールギャップをより正確に測定することができる。

【0036】

以上、本発明について上述した実施形態及び添付図面に基づいて説明したが、本発明はこれに何等限定されるものではなく、後述する特許請求の範囲により限定される。よって、この技術分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲の技術的思想から逸脱しない範囲内において本発明が種々に変形及び修正可能であるということは理解できる筈である。

【産業上の利用可能性】

【0037】

本発明に係る鋳造機のロールギャップの測定装置は、鋳片を鋳造する鋳造機に適用されて鋳片の品質及び生産性を向上させることができる。

【符号の説明】

【0038】

１０ 取鍋（ｌａｄｌｅ）
２０ タンディッシュ（ｔｕｎｄｉｓｈ）
３０ 鋳型
４０ 冷却ライン
５０ セグメント（ｓｅｇｍｅｎｔ）
５１ 上部フレーム
５２ 下部フレーム
５３、５４ ガイドロールアセンブリー
５５ 油圧シリンダー
５６ タイロッド（ｔｉｅｒｏｄ）
５８ ガイドロール
５９ ピンチロール
６０ ダミーバー
１００ ロールギャップの測定装置
１１０ 本体
１１１ 収容溝
１１２ 支持溝
１１４ ガイド
１１５ 固定口
１２０ 支持部
１２２ 支持バー
１２４ 固定溝
１２６ ガイド溝
１２８ 第２の弾性部材
１３０ 測定部
１３２ ロールギャップ測定ヘッド
１３４ ロールギャップ測定センサー
１３６ 第１の弾性部材
１３８ 突起

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8(a)】

【図8(b)】

【図8(c)】

【図8(d)】

【図8(e)】