6607802 タイルカーペット

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6607802

(24)【登録日】2019年11月1日

(45)【発行日】2019年11月20日

(54)【発明の名称】タイルカーペット

(51)【国際特許分類】

   A47G 27/02 20060101AFI20191111BHJP

【ＦＩ】

   A47G27/02 101A

【請求項の数】4

【全頁数】19

(21)【出願番号】特願2016-20654(P2016-20654)

(22)【出願日】2016年2月5日

(65)【公開番号】特開2017-136289(P2017-136289A)

(43)【公開日】2017年8月10日

【審査請求日】2018年6月4日

(73)【特許権者】

【識別番号】000222495

【氏名又は名称】東リ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001748

【氏名又は名称】特許業務法人まこと国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】谷 俊弥

【審査官】 山本 健晴

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０１−２９３２４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特表２００６−５０７４２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開平０５−０８２３７６（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 実開平０１−０７３２４０（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特表昭６２−５０２７４５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭６３−０７２０２７（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 実開平０３−０５２２４５（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開昭６２−１３７０１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭４９−１４３１３７（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 実開平３−５２２４８（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 登録実用新案第３１１１５１３（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ａ４７Ｇ ２７／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

発泡ポリウレタン層と、
前記発泡ポリウレタン層の上面側に設けられ、ポリ塩化ビニル系樹脂を含む第１非発泡樹脂層と、
前記発泡ポリウレタン層の下面側に設けられ、ポリ塩化ビニル系樹脂を含む第２非発泡樹脂層であって、前記発泡ポリウレタン層の下面側に接合されて一体化されている第２非発泡樹脂層と、
前記第１非発泡樹脂層の上面側に設けられた生機と、を有し、
前記第２非発泡樹脂層の厚みが、０．７ｍｍ〜２．８ｍｍであり、前記発泡ポリウレタン層の厚み：前記第１非発泡樹脂層の厚みが、１６：３〜４：３であり、前記発泡ポリウレタン層の厚み：前記第２非発泡樹脂層の厚みが、１６：３〜４：３である、タイルカーペット。

【請求項2】

前記発泡ポリウレタン層と前記第１非発泡樹脂層との間に設けられた無機繊維不織布又は無機繊維織布をさらに有する、請求項１に記載のタイルカーペット。

【請求項3】

前記第２非発泡樹脂層が、前記発泡ポリウレタン層の下面に直接的に接合されて一体化されている、請求項１又は２に記載のタイルカーペット。

【請求項4】

前記発泡ポリウレタン層の伸び率が８０％〜２００％であり、その密度が３０ｋｇ／ｍ^３〜１２０ｋｇ／ｍ^３である、請求項１乃至３のいずれかに記載のタイルカーペット。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、歩行感に優れ、踏み心地が向上したタイルカーペットに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、床に敷設施工されるタイルカーペットに、歩行感、遮音性及び衝撃吸収性などの性能を向上させるために、様々な手法が採られている。
例えば、（１）カーペットを敷設する前の下地に、あらかじめクッション性のあるシートを施工しておき、その上からカーペットを敷設する、（２）カーペット自体の裏打ち材としてクッション性のある材質を選択する、などの手法が採られている。
しかし、前記（１）及び（２）で述べた手法には、それぞれ次に述べるような技術上の問題点がある。前記（１）の場合、クッション性のあるシートの施工とカーペットの施工とを行う必要があり、２回施工することになるため、施工に手間と時間がかかる。前記（２）の場合、クッション性のある材質として、繊維質不織布が用いられるが、長期間の使用により、繊維質不織布にへたりが生じ、カーペットの全厚が減少する結果、歩行感が低下するおそれがある。
特許文献１には、クッション性のある材質として、各繊維間が融点の低い同質繊維による溶融接着によって結合されている、融着繊維含有繊維質が提案されている。しかし、歩行感やカーペットの強度の面で、依然満足できるものではない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平９−１３１２５３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明の目的は、歩行感に優れ、踏み心地が向上したタイルカーペットを提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0005】

本発明のタイルカーペットは、発泡ポリウレタン層と、前記発泡ポリウレタン層の上面側に設けられ、ポリ塩化ビニル系樹脂を含む第１非発泡樹脂層と、前記発泡ポリウレタン層の下面側に設けられ、ポリ塩化ビニル系樹脂を含む第２非発泡樹脂層であって、前記発泡ポリウレタン層の下面側に接合されて一体化されている第２非発泡樹脂層と、前記第１非発泡樹脂層の上面側に設けられた生機（きばた）と、を有し、前記第２非発泡樹脂層の厚みが、０．７ｍｍ〜２．８ｍｍであり、前記発泡ポリウレタン層の厚み：前記第１非発泡樹脂層の厚みが、１６：３〜４：３であり、前記発泡ポリウレタン層の厚み：前記第２非発泡樹脂層の厚みが、１６：３〜４：３である。

【0006】

本発明の好ましいタイルカーペットは、前記発泡ポリウレタン層と前記第１非発泡樹脂層との間に設けられた無機繊維不織布又は無機繊維織布をさらに有する。
本発明の好ましいタイルカーペットは、前記第２非発泡樹脂層が、前記発泡ポリウレタン層の下面に直接的に接合されて一体化されている。
本発明の好ましいタイルカーペットは、前記発泡ポリウレタン層の伸び率が８０％〜２００％であり、その密度が３０ｋｇ／ｍ^３〜１２０ｋｇ／ｍ^３である。

【発明の効果】

【0007】

本発明のタイルカーペットは、発泡ポリウレタン層が第１非発泡樹脂層と第２非発泡樹脂層との間に直接的に又は間接的に挟み込まれたサンドイッチ構造を有するので、踏み込んだ際の衝撃に対し力が分散され、踏み心地が向上し、歩行感に優れている上、長期間の使用によっても破壊され難い。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の第１実施形態に係るカーペットの平面図。

【図2】同カーペットを図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した拡大断面図。

【図3】第２実施形態に係るカーペットの拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。

【図4】第３実施形態に係るカーペットの拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。

【図5】無機繊維不織布の平面図。

【図6】図５のＶＩ−ＶＩ線で切断した拡大参考断面図。

【図7】無機繊維織布の平面図。

【図8】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断した拡大参考断面図。

【図9】汎用カーペットの拡大断面図。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、ある層の「上面」又は「上方」は、カーペットを敷設する床面から遠い側の面又は方向を指し、「下面」又は「下方」は、その反対側（カーペットを敷設する床面に近い側）の面又は方向を指す。
本明細書において、「〜」で表される数値範囲は、「〜」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。
本明細書において、用語の頭に、「第１」、「第２」を付す場合があるが、この第１などは、用語を区別するためだけに付加されたものであり、その順序や優劣などの特別な意味を持たない。
また、各図における、厚み及び大きさなどの寸法は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

【0010】

［カーペット］
図１は、第１実施形態のカーペットの平面図であり、図２は、同カーペットの拡大断面図である。
図１に示すように、カーペット１は、例えば、平面視略正方形状などの枚葉状に形成され、このような形状のカーペット１は、タイルカーペットと呼ばれている。もっとも、枚葉状のカーペット１の平面視形状は、略正方形状に限定されず、例えば、平面視略長方形状、略円形状、略楕円形状、略三角形状や略六角形状などの略多角形状などに形成されていてもよい。前記平面視形状の「略」は、本発明の属する技術分野において許容される形状を意味する。前記平面視略正方形状、略長方形状、略三角形状などの略多角形状の「略」は、例えば、角部が面取りされている形状、辺の一部が僅かに膨らむ又は窪んでいる形状、辺が若干湾曲している形状などが含まれる。また、前記平面視略円形状及び略楕円形状の「略」は、例えば、周の一部が僅かに膨らむ又は窪んでいる形状、周の一部が若干直線又は斜線とされた形状などが含まれる。

【0011】

また、本発明のカーペット１は、平面視長尺帯状に形成されるロールカーペットであってもよい（図示せず）。本明細書において、長尺帯状は、一方向の長さが他方向（他方向は一方向に対して直交する方向）の長さに比して十分に長い長方形状であり、例えば、一方向の長さが他方向の長さの２倍以上、好ましくは４倍以上である。長尺帯状のカーペットは、通常、施工現場において、所望の形状に裁断して使用される。

【0012】

本発明のカーペット１は、図２乃至図４に示すように、発泡ポリウレタン層２と、前記発泡ポリウレタン層２の上面側に設けられた第１非発泡樹脂層３と、前記発泡ポリウレタン層２の下面側に設けられた第２非発泡樹脂層４と、前記第１非発泡樹脂層３の上面側に設けられた生機７と、を有する。生機７は、基布７１と、パイル７２と、から構成される。
具体的には、図１及び図２に示す第１実施形態のカーペット１は、上側から順に、生機７、目止め層７３、第１非発泡樹脂層３、無機繊維不織布又は無機繊維織布５、発泡ポリウレタン層２、基材層６及び第２非発泡樹脂層４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。
なお、本明細書において、前記「無機繊維不織布又は無機繊維織布」を「補強層」という場合がある。尚、生機７と第１非発泡樹脂層３が接着剤や熱接合などの別の手段で接合ができれば、目止め層７３を省略することもできる。前記目止め層７３の省略に関しては、下記第２及び第３実施形態についても同様である。
生機７を除いたカーペット１の厚みは、特に限定されないが、例えば、４ｍｍ〜１０ｍｍであり、好ましくは、６ｍｍ〜８ｍｍである。

【0013】

図３及び図４は、それぞれ、第２及び第３実施形態のカーペット１の拡大断面図である。なお、第２及び第３実施形態のカーペット１の平面図は、図１と同様なので省略する。
図３に示す第２実施形態のカーペット１は、上側から順に、生機７、目止め層７３、第１非発泡樹脂層３、補強層５、発泡ポリウレタン層２及び第２非発泡樹脂層４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。
図４に示す第３実施形態のカーペット１は、上側から順に、生機７、目止め層７３、第１非発泡樹脂層３、発泡ポリウレタン層２及び第２非発泡樹脂層４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。

【0014】

本発明は、発泡層に加わる荷重が局所的に集中することが踏み心地低下の一因であることを見出し、かかる知見の下、前記のように第１非発泡樹脂層３と第２非発泡樹脂層４の間に発泡ポリウレタン層２が直接的に又は間接的に挟み込まれた構造、いわゆるサンドイッチ構造を採用した。このようなサンドイッチ構造を有することによって、カーペット１を踏み込んだ際に発泡ポリウレタン層２に局所的に応力が集中し難くなり、第１非発泡樹脂層３と第２非発泡樹脂層４によって応力を適度に分散でき、その結果、踏み心地が向上する。また、本発明のカーペット１は、生機７のパイル７２が有する柔らかさと発泡ポリウレタン層２が有するクッション性の良さとが相まって、発泡ポリウレタン層２のクッション性と上面側に設けられたパイル７２のクッション性とが一体となった踏み心地となる。さらに、各層の厚みや硬度などパラメータを調整することによって、あたかもふかふかとした高級絨毯を踏んでいるかのような優れた踏み心地を創出することも可能である。

【0015】

＜発泡ポリウレタン層＞
発泡ポリウレタン層２は、ポリウレタン系樹脂を主成分樹脂として形成される。発泡ポリウレタン層２は、カーペット１にクッション性を付与し、カーペット１の踏み心地を向上させ、優れた歩行感を付与する。
発泡ポリウレタン層２は、主成分樹脂としてポリウレタン系樹脂を含んでいることを条件として他の樹脂成分を含んでいてもよい。また、発泡ポリウレタン層２は、必要に応じて、各種の添加剤を含んでいてもよい。前記添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、発泡剤、発泡助剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、防黴剤などが挙げられる。

【0016】

なお、本明細書において、主成分樹脂とは、その層を構成する樹脂部分（ただし、添加剤を除く）の中で最も多い成分（重量比）をいう。主成分樹脂の量は、その層を構成する樹脂成分全体の量を１００重量％とした場合、５０重量％を超え、好ましくは、７０重量％以上であり、より好ましくは８０重量以上％である。主成分樹脂の量の上限は、１００重量％である。主成分樹脂の量が１００重量％未満である場合において、その層に含まれる主成分樹脂以外の樹脂は公知の樹脂成分を用いることができる。

【0017】

前記ポリウレタン系樹脂としては、例えば、ポリオールと、ポリイソシアネートとを反応させて合成して重合させた樹脂などが挙げられる。
前記ポリウレタン系樹脂の原料のポリオール及びポリイソシアネートとしては、公知のポリウレタン系樹脂の合成原料として使用されているものであれば、特に限定されない。
前記ポリオールとしては、例えば、多価ヒドロキシ化合物、ポリエーテルポリオール類、ポリエステルポリオール類、ポリマーポリオール類、ポリエーテルポリアミン類、ポリエステルポリアミン類、アルキレンポリオール類、ウレア分散ポリオール類、メラミン変性ポリオール類、ポリカーボネートポリオール類、アクリルポリオール類、ポリブタジエンポリオール類、フェノール変性ポリオール類等の中から適宜選択すればよい。
また、前記ポリイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、およびこれらの誘導体（例えばポリオール類との反応により得られるプレポリマー類、変成ポリイソシアネート類等）等の中から適宜選択すればよい。

【0018】

前記ポリウレタン系樹脂としては、例えば、トリレンジイソシアネート−ポリエステル系ポリオール共重合体、トリレンジイソシアネート−ポリエーテル系ポリオール共重合体、トリレンジイソシアネート−カプロラクトン系ポリオール共重合体、トリレンジイソシアネート−ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート−ポリエステル系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート−ポリエーテル系ポリオール共重合体などが挙げられる。

【0019】

前記発泡ポリウレタン層２の厚みは、特に限定されず、適宜設定できる。発泡ポリウレタン層２の厚みは、例えば、２．０ｍｍ〜７．０ｍｍであり、好ましくは３．０ｍｍ〜６．０ｍｍであり、より好ましくは４．０ｍｍ〜５．０ｍｍである。発泡ポリウレタン層２の厚みが２．０ｍｍ未満であると、カーペット１に十分なクッション性を付与し難く、カーペット１を踏んだときに底付き感を与えるおそれがある。底付き感を与えるとは、歩行者が踏んだときに、足が沈み込んでカーペットのクッション性が欠如し、カーペットを敷設する床面（施工面）に載ったような硬い印象を歩行者が感じることをいう。発泡ポリウレタン層２の厚みが１０．０ｍｍを超えると、沈み込みが大きくなりすぎて良好な歩行感が得難くなるおそれがあり、また、カーペット１の製造時に内部まで十分に加熱することが困難となり、加工性が低下するおそれがある。
本発明のように、第１非発泡樹脂層３と第２非発泡樹脂層４の間に発泡ポリウレタン層２が直接的に又は間接的に挟み込まれたサンドイッチ構造を有することによって、発泡ポリウレタン層をカーペットの上層又は下層に設けた場合に比べて、底付き感を低減することができる。これは、第１非発泡樹脂層３及び第２非発泡樹脂層４の存在によって、発泡ポリウレタン層２を踏み込んだ際の応力の集中を適度に分散することができるためである。
また、発泡ポリウレタン層２の厚みは、第１非発泡樹脂層３の厚みよりも大きいことが好ましい。これによって、本発明のカーペット１を踏んだときに、局所的に大きく凹み難く、面で沈み込むような感じとなり、歩行感の優れたカーペットを提供できる。
発泡ポリウレタン層２の厚みと第１非発泡樹脂層３の厚みとの比率としては、例えば、発泡ポリウレタン層２の厚み（ｍｍ）：第１非発泡樹脂層３の厚み（ｍｍ）＝１６：３〜４：３であり、好ましくは、１６：３〜６：３であり、より好ましくは、１４：３〜６：３であり、さらに好ましくは、１２：３〜６：３であり、特に好ましくは、１０：３〜８：３である。

【0020】

なお、発泡ポリウレタン層２の厚みと第２非発泡樹脂層４の厚みとの比率としては、例えば、発泡ポリウレタン層２の厚み（ｍｍ）：第２非発泡樹脂層４の厚み（ｍｍ）＝１６：３〜４：３であり、好ましくは、１６：３〜６：３であり、より好ましくは、１４：３〜６：３であり、さらに好ましくは、１２：３〜６：３であり、特に好ましくは、１０：３〜８：３である。

【0021】

前記発泡ポリウレタン層２の密度は、特に限定されないが、例えば、２０ｋｇ／ｍ^３〜２５０ｋｇ／ｍ^３であり、好ましくは３０ｋｇ／ｍ^３〜２００ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは３０ｋｇ／ｍ^３〜１２０ｋｇ／ｍ^３である。
前記発泡ポリウレタン層２の密度が２０ｋｇ／ｍ^３未満であると、カーペット１を踏んだときに底付き感を与えるおそれがあり、また、層内部が疎となり、発泡ポリウレタン層２の強度が低下するおそれがある。前記発泡ポリウレタン層２の密度が２５０ｋｇ／ｍ^３を超えると、層内部が密となり、発泡ポリウレタン層２の強度は高くなるものの、発泡ポリウレタン層２が硬くなり過ぎ、良好な歩行感を得難くなるおそれがある。
前記密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準じて測定される見掛け密度をいう。

【0022】

前記発泡ポリウレタン層２の内部の無数の気泡（空隙）の形状は、特に限定されず、例えば、略真球形状、略楕円球形状などが挙げられる。略真球形状の気泡を有する発泡ポリウレタン層２は、クッション性に優れている。一方、略楕円球形状の気泡を有する発泡ポリウレタン層２は、上下方向に対する引っ張り強度に優れているので、歩行時の荷重による発泡ポリウレタン層２の上下方向伸縮に対する耐久性に優れている。
前記気泡が略楕円球形状である場合、その略楕円球形状の長径に対する短径の比（短径／長径）は、例えば、０．４〜０．９５であり、好ましくは、０．５〜０．８である。
前記略真球形状の気泡を有する発泡ポリウレタン層２は、前記ポリウレタン系樹脂を含む形成材料を加熱圧縮を施さずに発泡させることにより得ることができる。前記略楕円球形状の気泡を有する発泡ポリウレタン層２は、前記ポリウレタン系樹脂を含む形成材料を加熱圧縮を施しつつ発泡させる又は発泡させた後に加熱圧縮することにより得ることができる。

【0023】

前記発泡ポリウレタン層２は、前記ポリウレタン系樹脂を含む材料を発泡させることによって得られる。それら材料を発泡させる方法としては、従来公知の方法を採用でき、例えば、発泡剤を用いた化学的発泡法、攪拌して空気を混入させる機械的発泡法などが挙げられるが、通常、化学的発泡法が用いられる。
前記発泡剤としては、特に限定されないが、例えば、水、常圧で気体の窒素ガス、炭酸ガスおよび空気等の不活性ガス、モノフッ化トリ塩化メタンや塩化メタン等のハロゲン化アルカン、ブタンやペンタン等の低沸点アルカン、分解窒素ガス等を発生するアゾビスイソブチルニトリル等およびこれらの混合物などが挙げられる。
発泡ポリウレタン層２は、前記ポリウレタン系樹脂及び発泡剤、並びに、必要に応じて配合される他の樹脂及び添加剤を含む材料を発泡させることによって得ることができる。例えば、前記ポリウレタン系樹脂、発泡剤及び発泡助剤などを含む材料を、型内に注入し、発泡させることによって、発泡ポリウレタン層２を作製することができる。必要に応じて、前記材料を型内に注入する際に加熱加圧して発泡ポリウレタン層２を作製してもよく、或いは、発泡層を作製後にこれを加熱加圧して発泡ポリウレタン層２を作製してもよい。

【0024】

前記発泡ポリウレタン層２の伸び率は、特に限定されないが、例えば、３０％〜５００％であり、好ましくは５０％〜３００％であり、より好ましくは８０％〜２００％である。
前記発泡ポリウレタン層２の伸び率が３０％未満であると、その層が硬くなり過ぎ、踏み心地が低下するおそれがある。前記発泡ポリウレタン層２の伸び率が５００％を超えると、その層が軟らかくなり過ぎ、カーペット１を踏んだときに局所的に凹み過ぎるため、パイル７２との一体感が低下し、場合によっては歩行感が低下するおそれがある。発泡ポリウレタン層２を構成するポリウレタン系樹脂や添加剤の種類及び配合量、発泡倍率などを適宜調整することにより、所望の伸び率を有する発泡ポリウレタン層２を得ることができる。
ただし、本明細書において、発泡ポリウレタン層２の伸び率は、次のように求められる。まず、カーペット内に具備された発泡ポリウレタン層の厚み［ｍｍ］を常温常圧下、定規で測定し、この測定値を「通常の厚み」とする。次に、前記カーペットを厚み方向に手で引き伸ばし、発泡ポリウレタン層が材料破壊を起こしたときの発泡ポリウレタン層の厚み［ｍｍ］を、常温常圧下、定規にて測定し、この測定値を「材料破壊を起こしたときの厚み」とする。これらの厚みの測定値から、発泡ポリウレタン層の伸び率（％）＝［｛（材料破壊を起こしたときの厚み［ｍｍ］）−（通常の厚み［ｍｍ］）｝／（通常の厚み［ｍｍ］）］×１００により、求められる。

【0025】

また、発泡ポリウレタン層２としては、チップ状に粉砕した発泡ポリウレタン系樹脂に接着剤を噴霧して圧縮成形したチップウレタンを用いてもよい。前記接着剤としては、公知の樹脂を主成分とする接着剤を使用することができ、例えば、１液型接着剤、２液型接着剤、熱硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤などが挙げられる。具体的には、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合系、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂及びエポキシ系樹脂などから選ばれる１種又は２種以上の混合物が例示される。

【0026】

＜第１非発泡樹脂層＞
各実施形態のカーペット１において、図２乃至図４に示すように、第１非発泡樹脂層３は前記発泡ポリウレタン層２の上面側に設けられる。第１非発泡樹脂層３は、主として人がカーペット１を踏んだ際に発泡ポリウレタン層２に加わる圧力を面方向に分散し、生機のパイル７２及び発泡ポリウレタン層２と協働してカーペット１の踏み心地を向上させる作用を有する。
前記第１非発泡樹脂層３は、ポリ塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂として含み、発泡されていない層である。
第１非発泡樹脂層３は発泡ポリウレタン層２よりも硬いため、第１非発泡樹脂層３を発泡ポリウレタン層２の上面側に設けることにより、本発明のカーペット１を踏んだときに、局所的に大きく凹み難く、面で沈み込むような感じとなり、歩行感の優れたカーペットを提供できる。
第１非発泡樹脂層３は、主成分樹脂としてポリ塩化ビニル系樹脂を含んでいることを条件として他の樹脂成分を含んでいてもよい。また、第１非発泡樹脂層３は、必要に応じて、各種の添加剤を含んでいてもよい。前記添加剤としては、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、防黴剤などが挙げられる。

【0027】

前記第１非発泡樹脂層３の厚みは、特に限定されず、適宜設定できる。第１非発泡樹脂層３の厚みは、例えば、０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであり、好ましくは０．８ｍｍ〜２．３ｍｍであり、より好ましくは１ｍｍ〜２ｍｍである。
第１非発泡樹脂層３の厚みが余りに小さいと、その層の効果を十分に発揮できないおそれがあり、一方、第１非発泡樹脂層３の厚みが余りに大きいと、カーペット１を踏んだときに、発泡ポリウレタン層２のクッション性が十分に得られないおそれがある。

【0028】

（ポリ塩化ビニル系樹脂）
前記ポリ塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニルモノマーを付加重合させて合成される。前記ポリ塩化ビニル系樹脂としては、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造された樹脂が挙げられる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られるポリ塩化ビニル系樹脂が好ましい。これらのポリ塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
第１非発泡樹脂層３がポリ塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂として含む場合、ポリ塩化ビニル系樹脂としてペースト塩化ビニル系樹脂又はサスペンション塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましいが、ペースト塩化ビニル系樹脂を含むことがより好ましい。

【0029】

前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、例えば、乳化重合法で得られるペースト状のポリ塩化ビニル系樹脂であり、可塑剤により、適宜粘度を調整できる。第１非発泡樹脂層３に用いられるペースト塩化ビニル系樹脂の粘度は、例えば、２０００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓ、好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ〜１００００ｍＰａ・ｓに調整されていることが好ましい。ペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜３μｍの微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、例えば、５００〜２０００程度が好ましい。

【0030】

前記サスペンション塩化ビニル系樹脂は、例えば、懸濁重合法で得られるポリ塩化ビニル系樹脂である。サスペンション塩化ビニル系樹脂は、粒子径が好ましくは２０μｍ〜１００μｍの微細粉末である。ただし、前記粒子径は、体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０）である。サスペンション塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００〜１５００程度が好ましく、７００〜１１００程度がより好ましく、７００〜１０００程度がさらに好ましい。
ただし、前記粒子径は、体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０）である。
前記ポリ塩化ビニル系樹脂は、Ｋ値６０〜９５程度のものが好ましく、Ｋ値６５〜８０程度のものがより好ましい。

【0031】

本発明のカーペット１において、ポリ塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする第１非発泡樹脂層３は、ある程度の柔軟性を有するので、歩行感に優れたカーペット１を提供できる。また、ポリ塩化ビニル系樹脂は安価である上、これを用いるとカーペット１の製造が簡易である。

【0032】

＜第２非発泡樹脂層＞
各実施形態のカーペット１において、図２乃至図４に示すように、第２非発泡樹脂層４は前記発泡ポリウレタン層２の下面側に設けられる。第２非発泡樹脂層４は、ポリ塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂として含み、発泡されていない層である。第２非発泡樹脂層４は、主として人がカーペット１を踏んだ際の上側からの圧力を分散し、底付き感を低減する作用を有する。
第２非発泡樹脂層４は、主成分樹脂としてポリ塩化ビニル系樹脂を含んでいることを条件として他の樹脂成分を含んでいてもよい。また、第２非発泡樹脂層４は、必要に応じて、各種の添加剤を含んでいてもよい。前記添加剤としては、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、防黴剤などが挙げられる。

【0033】

第２非発泡樹脂層４の厚みは、特に限定されず、適宜設定できる。第２非発泡樹脂層４の厚みは、第１非発泡樹脂層３の厚みと同じでもよいし、又は、いずれか一方が小さくてもよい。第２非発泡樹脂層４の厚みは、例えば、０．７ｍｍ〜２．８ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ〜２．５ｍｍであり、より好ましくは１．５ｍｍ〜２ｍｍである。
第２非発泡樹脂層４の厚みが余りに小さいと、その層の効果を十分に発揮できないおそれがあり、一方、第２非発泡樹脂層４の厚みが余りに大きいと、カーペットを製造し難くなる上、カーペット全体の厚みが相対的に大きくなる。

【0034】

第２非発泡樹脂層４に用いられるポリ塩化ビニル系樹脂としては、例えば、上記＜第１非発泡樹脂層＞の項で述べたポリ塩化ビニル系樹脂が挙げられる。
また、第２非発泡樹脂層４に用いられるポリ塩化ビニル系樹脂としては、＜第１非発泡樹脂層＞の項で述べたペースト塩化ビニル系樹脂でもよいし、或いは、サスペンション塩化ビニル系樹脂でもよい。第２非発泡樹脂層４に用いられるペースト塩化ビニル系樹脂も可塑剤により適宜粘度を調整することができ、例えば、２０００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓに調整されていることが好ましい。
なお、第１非発泡樹脂層３と第２非発泡樹脂層４のポリ塩化ビニル系樹脂は、モノマーの種類及び重合度が同じでもよく、そのいずれかが異なっていてもよい。

【0035】

＜生機＞
本発明の各実施形態のカーペット１において、図２乃至図４に示すように、生機７が前記第１非発泡樹脂層３の上面側に設けられる。前記生機７は、基布７１と、パイル７２とから構成される。
基布７１とパイル７２とから構成される生機７を第１非発泡樹脂層３の上面側で最も上方に設けることで、パイル７２の柔らかさと第１非発泡樹脂層３の硬さ、さらには発泡ポリウレタン層２のクッション性の良さとが相まって、あたかもふかふかとした高級絨毯を踏んでいるかのような優れた踏み心地が得られる。また、高価であるパイル７２の量を増やすことなく、優れた踏み心地が得られる。さらに、第１非発泡樹脂層３と発泡ポリウレタン層２との間に補強層５を設けることにより、踏んだとき局所的にカーペットが凹むのではなく、面で沈み込むような踏み心地となるため、さらに優れた歩行感が得られる。

【0036】

（基布）
前記基布７１は、パイル７２をタフトするために設けられている。基布７１は、特に限定されず、例えば、不織布、織布、編物布帛などが挙げられ、中でも不織布を用いることが好ましい。前記不織布としては、例えば、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられる。また、前記基布７１には、ＳＢＲ系、ＭＢＲ系、ＰＶＣラテックス、及びＥＶＡ系などのプレコート剤が塗布されていてもよい。

【0037】

（パイル）
前記パイル７２は、図２乃至図４に示すように、ループパイルでもよいし、カットパイルであってもよい（図示せず）。前記パイル７２の素材は、特に限定されず、例えば、ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどからなる公知の繊維加工糸を用いることができる。中でも、優れた歩行感及び踏み心地を本発明のカーペット１に付与するためには、パイル７２として、ナイロンなどのポリアミドを含む繊維加工糸及びポリプロピレンを含む繊維加工糸の少なくとも何れか一方を用いることが好ましい。

【0038】

パイル７２の目付量としては、特に限定されず、適宜設定できるが、例えば、好ましくは３００ｇ／ｍ^２〜１２００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは５００ｇ／ｍ^２〜１０００ｇ／ｍ^２である。パイル７２の目付量が少な過ぎるとふかふかとした高級絨毯を踏んでいるかのような踏み心地が得られ難くなるおそれがあり、パイル７２の目付量が多過ぎると高価になるため、好ましくない。したがって、本発明のカーペット１に用いられるパイル７２の目付量は、パイルの目付量を増やし過ぎず、良好な踏み心地を得られるとの観点から、上記範囲が好ましい。
また、パイル７２の太さは、例えば、２０００デシテックス〜４０００デシテックスが好ましい。理由は、パイル部分の弾性反発力が得やすいからである。
また、パイル７２の高さ（パイル長）は、３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍが好ましい。理由は、下限値以下の場合、パイル部分での踏み心地が得られにくく、上限値以上の場合、パイルへたり等の品質面での問題が発生するため好ましくないからである。
このようなパイル７２を用いることによって、前述のサンドイッチ構造によって付与されるクッション性との一体感を高めることができる。

【0039】

（目止め層）
前記目止め層７３は、図２乃至図４に示すように、タフトされたパイル７２を固定するために設けられている。目止め層７３は、例えば、前記生機７の下面に設けられる。前記目止め層７３は、特に限定されず、例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＳＢＲなどの合成樹脂を用いることができる。中でも、前記目止め層７３として、エチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく用いられる。

【0040】

＜補強層＞
本発明の第１及び第２実施形態のカーペット１において、それぞれ図２及び図３に示すように、複数の繊維５１を含む補強層５を、前記発泡ポリウレタン層２と前記第１非発泡樹脂層３との間に設けてもよい。前記補強層５は無機繊維不織布５ａ又は無機繊維織布５ｂから構成される。前記発泡ポリウレタン層２と前記第１非発泡樹脂層３との間に前記補強層５を設けることにより、第１非発泡樹脂層３と補強層５が一体化し、面で沈み込むような踏み心地となり優れた歩行感が得られる。また、前記補強層５を設けることにより、本発明のカーペット１の強度及び寸法安定性を向上させることができる。
なお、本明細書において、繊維５１は、補強層５が無機繊維のみからなる場合には、無機繊維を示し、補強層５が無機繊維及び他の繊維の混合物からなる場合には、それらの繊維を示す。

【0041】

前記無機繊維としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維（鉄、ニッケル、タングステン、銅、合金など）、セラミック繊維、アルミナ繊維、ウォラストナイト（ケイ酸カルシウム繊維）、ロックウールなどが挙げられる。本発明に用いられる無機繊維としては、例えば、ガラス繊維などが挙げられる。
前記補強層５は、１種の無機繊維のみから構成されていてもよく、複数種の無機繊維から構成されていてもよく、無機繊維及び他の繊維から構成されていてもよい。前記他の繊維としては、パルプなどの天然繊維、合成樹脂繊維などが挙げられる。好ましくは、他の繊維として、パルプなどの天然繊維を含む。パルプなどの天然繊維はガラス繊維などの無機繊維に比して軽いため、前記天然繊維を含有した無機繊維不織布５ａ又は無機繊維織布５ｂは、無機繊維のみからなる不織布又は織布に比して、小さな目付量で通気度を小さくできる。また、パルプなどの天然繊維は比較的柔らかいので、加工設備を傷つけるおそれがなく、さらに、材料費も比較的安価である。無機繊維不織布５ａ又は無機繊維織布５ｂが他の繊維を含んでいる場合、その量は、繊維成分全体を１００重量％とした場合に、０を超え６０重量％以下であり、好ましくは１５重量％〜５０重量％である。相対的にガラス繊維などの無機繊維の割合が余りに小さくなると、寸法安定性が悪化する。

【0042】

補強層５の無機繊維の太さは、特に限定されず、例えば、直径５μｍ〜３０μｍであり、好ましくは、直径８μｍ〜２０μｍである。
無機繊維不織布５ａの無機繊維の長さは、特に限定されず、例えば、１０ｍｍ〜３０ｍｍである。無機繊維不織布５ａの無機繊維は、短繊維のみから構成されていてもよく、長繊維のみから構成されていてもよく、或いは、短繊維と長繊維の混合から構成されていてもよい。短繊維のみから構成された無機繊維不織布５ａは、寸法安定性に優れているが、短繊維と長繊維の混合物から構成された無機繊維不織布５ａは、寸法安定性に加えて引張り強度にも優れている。前記短繊維の長さは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ〜３５ｍｍであり、長繊維の長さは、その短繊維の長さよりも大きい。
無機繊維織布５ｂの無機繊維の長さは、特に限定されない。無機繊維織布５ｂの無機繊維の長さは、通常、無機繊維不織布５ａを構成する前記長繊維よりも更に長い。

【0043】

無機繊維不織布５ａは、図５及び図６に示すように、複数の無機繊維が無秩序に上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているもの、或いは、特に図示しないが、複数の無機繊維がある程度の規則性を以て上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているものである。
無機繊維織布５ｂは、図７及び図８に示すように、複数の無機繊維が縦横に規則性を以て織り込まれて層を成しているもの、或いは、複数の無機繊維が縦横に規則性を以て上下方向に重なり且つそれらが接着剤などにてバインドされて層を成しているものである。
なお、図６及び図８においては、２本又は３本の無機繊維が厚み方向に重なった状態で表しているが、これらの図は、あくまで参考図であり、実際の無機繊維不織布５ａ及び無機繊維織布５ｂは、より多くの無機繊維が厚み方向に重畳的に重なっている場合があることに留意されたい。

【0044】

前記バインダーとしては、繊維５１に対する接合性の高いものが好ましい。このようなバインダーとしては、公知の樹脂を主成分とする接着剤を使用することができ、例えば、１液型接着剤、２液型接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト型接着剤、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤などが挙げられる。

【0045】

前記無機繊維不織布５ａは、例えば、分散剤や増粘剤などを配合した水中に、繊維を略均一に分散させ、抄造することにより、無機繊維又は無機繊維及び他の繊維を混合した繊維をシート状に成形し、その繊維のシートに、バインダーを塗布又は含浸させることにより、得ることができる。

【0046】

無機繊維織布５ｂは、図７及び図８に示すように、複数の繊維５１が縦横に規則性を以て織り込まれて層を成しているもの、或いは、複数の繊維５１が縦横に規則性を以て上下方向に重なり且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて層を成しているものである。
前記補強層５の無機繊維不織布５ａとしては、例えば、ガラスマットなどが挙げられる。前記補強層５の無機繊維織布５ｂとしては、例えば、ガラスネットなどが挙げられる。前記無機繊維不織布５ａ及び前記無機繊維織布５ｂは、それらの市販品を用いることもできる。

【0047】

補強層５の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．２５ｍｍである。また、補強層５の目付量は、特に限定されないが、好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜８０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。補強層５の厚み又は目付量が小さすぎると、カーペット１の引張り強度及び寸法安定性を十分に向上できず、一方、補強層５の厚み又は目付量が大きすぎると、相対的に第１非発泡樹脂層３、発泡ポリウレタン層２及び第２非発泡樹脂層４の厚みが小さくなる。

【0048】

前記補強層５は、無数の開口Ａを有するので、補強層５の面内には、その上側から下側、又は、上側から下側に通じる通気路が確保されている。
発泡ポリウレタン層２と第１非発泡樹脂層３の接合性を向上させるためには、前記開口Ａ内に発泡ポリウレタン層２及び第１非発泡樹脂層３が入り込み易くなっていることが好ましい。これによって、例えば第１非発泡樹脂層３としてペースト塩化ビニル系樹脂を塗布した際に、補強層５に含浸し易くなり、層間剥離強度を向上させることができる。

【0049】

＜基材層＞
本発明のカーペット１においては、図２に示すように、基材層６が、前記発泡ポリウレタン層２と前記第２非発泡樹脂層４との間に設けられてもよい。前記基材層６は、例えば、不織布又は織布であり、有機繊維又は無機繊維から作製できる。例えば、基材層６は、スパンボンド、寒冷紗などが用いられる。前記発泡ポリウレタン層２と前記第２非発泡樹脂層４との間に基材層６を設けることにより、カーペット１の強度をさらに上げることができる。

【0050】

前記有機繊維としては、例えばポリエステル系繊維などが挙げられる。ポリエステル系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）などのポリエステルからなる繊維が挙げられる。本発明のカーペット１において、有機繊維として好ましくはポリエチレンテレフタレートからなる繊維が用いられる。
前記無機繊維としては、前記無機繊維不織布５ａ又は無機繊維織布５ｂで例示したような無機繊維を用いることができる。好ましくは、基材層６としてガラス繊維が用いられる。

【0051】

基材層６の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍである。
基材層６の目付量としては、特に限定されず、適宜設定できるが、例えば、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜８０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。

【0052】

［カーペットの製造方法］
本発明のカーペット１は、例えば、次のような方法によって製造できる。
ただし、本発明のカーペット１は、次の製造方法によって製造されたものに限定されず、他の製造方法で製造することもできる。

【0053】

まず、第１非発泡樹脂層３、第２非発泡樹脂層４、発泡ポリウレタン層２などの各層の形成材料を準備する。これらの各層については、予めシート状に成形したものを積層し、それらを接合することによってカーペット１を作製してもよいし、或いは、各形成材料をシート状に成形しつつ各層を接合させてカーペットを作製してもよい。
例えば、第１非発泡樹脂層３及び第２非発泡樹脂層４の形成材料としてポリ塩化ビニル系樹脂を用いる場合、予めポリ塩化ビニル系樹脂をシート状に作製し、それらを積層してもよく、或いは、コンベアや作業台などの上にポリ塩化ビニル系樹脂に塗布して樹脂層を形成し、その樹脂層の上に発泡ポリウレタン層２を載せた後、加熱して樹脂層中の塩化ビニル系樹脂を硬化させて各層を接合してもよい。前記塗布方法は、特に限定されないが、例えば、ロールコーター、カーテンコーターなどを用いて行う方法が挙げられる。
必要に応じて、第１非発泡樹脂層３、第２非発泡樹脂層４及び発泡ポリウレタン層２以外の、補強層５、基材層６などを適切な位置に積層して、カーペット１を作製してもよい。

【0054】

上記各層の接合方法としては、例えば、ラミネート加工法、カレンダー成形法、連続プレス法などが挙げられる。中でも、ラミネート加工法、カレンダー成形法のようなロールによる加熱加圧によって連続的に接合する方法は、一度に多くの製品を製造することができるので好ましい。また、第１非発泡樹脂層３及び／又は第２非発泡樹脂層４としてペースト塩化ビニル系樹脂を用いた場合、各層を加熱し、前記ペースト塩化ビニル系樹脂を硬化させることにより各層を接合することができる。加熱温度は、特に限定されないが、例えば、１４０℃〜２３０℃程度が好ましい。
得られた第１非発泡樹脂層３の上に生機７を貼り合わせるが、この貼り合わせは、各層を接合した後でもよいし、各層を接合する前でもよく、各層の接合と同時に行ってもよい。生機７は、従来公知の方法に従い、基布７１を用意し、前記基布７１にパイル７２をタフト機によりタフトすることにより得ることができる。第１非発泡樹脂層３と生機７とを貼り合わせる方法としては、特に限定されないが、例えば、第１非発泡樹脂層３に接着剤を塗布し、第１非発泡樹脂層３と生機７とを貼り合わせることにより行われる。前記接着剤としては、特に限定されないが、例えば、熱硬化性接着剤などが好ましく用いられる。或いは、第１非発泡樹脂層３をポリ塩化ビニル系樹脂で構成する場合には、硬化前のポリ塩化ビニル系樹脂の樹脂層の上に生機７を載せ、これを加熱することにより、第１非発泡樹脂層３と生機７を接合することもできる。

【0055】

これら各工程を１つの製造ラインで一連に行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を、１つのラインで行い、且つ残る工程を他の１つ又は２つ以上のラインで行ってもよい。また、前記各工程の全てを一の実施者が行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を一の実施者が行い、且つ残る工程を他の実施者が行ってもよい。

【0056】

［カーペットの用途］
本発明のカーペット１は、様々な用途に適用することができ、タイルカーペットやロールカーペットに好ましく用いられ、特に、タイルカーペットに好ましく用いられる。タイルカーペットの形状、寸法は特に限定されないが、例えば、５００ｍｍ×５００ｍｍの平面視略正方形状、２５０ｍｍ×１０００ｍｍの平面視略長方形状などが挙げられる。もちろん、本発明のカーペット１は、これらに限定されず、長尺帯状でもよい。

【0057】

本発明のカーペット１は、発泡ポリウレタン層２が第１非発泡樹脂層３と第２非発泡樹脂層４との間に直接的に又は間接的に挟み込まれたサンドイッチ構造を有するので、踏み込んだ際の衝撃に対し力が分散され、踏み心地が向上し、歩行感に優れている。
本発明のカーペット１は、第１非発泡樹脂層３が、厚み方向に加わる圧力（荷重）を面方向に分散するので、発泡ポリウレタン層２が局所的に凹み過ぎてクッション性を喪失することを防止し、発泡ポリウレタン層２のクッション性を保持しつつ、それとパイル７２の柔らかさとが相乗して、高級絨毯の如き踏み心地を有する。また、カーペット１を人が踏んだ際には、発泡ポリウレタン層２の下面側にも幾分圧力が作用するところ、発泡ポリウレタン層２の下面側に第２非発泡樹脂層４を設けることにより、下側においても圧力を分散でき、発泡ポリウレタン層２が局所的にクッション性を喪失することを補助的に防止する。さらに、例えばカーペット上を走る又は飛び跳ねるなどによって大きな圧力が加わり、発泡層が局所的に大きく凹んだ場合、仮に第２非発泡樹脂層を有さないと、カーペットを敷設する床面（施工面）の硬さを直接足裏に感じ、底付き感を使用者に与える場合がある。この点、本発明は、第２非発泡樹脂層４が発泡ポリウレタン層２の下面側にまで達した圧力を分散するので、第１非発泡樹脂層３と協働して発泡ポリウレタン層２の局所的なクッション性の喪失を防止できる。また、発泡層のみでは人が踏んだ際の沈み込みが大きくなるところ、サンドイッチ構造を採ることによって、コンパクトに衝撃を分散させることができ、歩行感に優れている。さらに、発泡ポリウレタン層２の上下面側にそれぞれ非発泡樹脂層３，４が設けられていることにより、発泡ポリウレタン層２が破損し難く、土足、ルームシューズ、素足などにて踏まれる長期間の使用によっても破壊され難いカーペット１を提供できる。

【実施例】

【0058】

以下、実施例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

【0059】

［使用材料］
・発泡ポリウレタン層
発泡ポリウレタンシート（株式会社ダイウレ製の商品名「Ｓ６０７」）。なお、前記株式会社ダイウレ製の発泡ポリウレタンシートについて、表１に示すような、伸び率、厚み及び密度を有する発泡ポリウレタンシートを、それぞれ準備した。
・第１非発泡樹脂層
ペーストポリ塩化ビニル系樹脂（株式会社カネカ製の商品名「ＰＣＨ１７５」）。Ｋ値：７６。
・第２非発泡樹脂層
ペーストポリ塩化ビニル系樹脂（株式会社カネカ製の商品名「ＰＣＨ１７５」）。Ｋ値：７６。
・生機
基布：ポリエステルスパンボンド不織布（ユニチカ株式会社製の商品名「マリックス」）。目付量：９０ｇ／ｍ^２。
パイル：東レ株式会社製のＢＣＦナイロン。パイル高さ：４．５ｍｍ／３．０ｍｍ。目付量：５８０ｇ／ｍ^２。
・補強層
ガラス繊維不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。幅：２００ｃｍ、長さ：５０ｍ。目付量：３５ｇ／ｍ^２。

【0060】

［実施例１］
第２非発泡樹脂層となるペーストポリ塩化ビニル系樹脂を、汎用的なロールコーターを用いて、テフロン（登録商標）コンベア上に塗布することにより、幅：２００ｃｍ、長さ：５０ｍ、厚み：１．５ｍｍの未硬化樹脂層（これが最終的に第２非発泡樹脂層となる）を作製した。前記第２非発泡樹脂層の上に、発泡ポリウレタン層として発泡ポリウレタンシート（伸び率：５０％、厚さ：５ｍｍ、密度：５０ｋｇ／ｍ^３）を積層した。前記発泡ポリウレタン層の上に、補強層となるガラス繊維不織布を積層した。前記ガラス繊維不織布の上に第１非発泡樹脂層となるペーストポリ塩化ビニル系樹脂を、汎用的なロールコーターを用いて、約１．５ｍｍの厚みで塗布することにより、厚み：１．５ｍｍの未硬化樹脂層（これが最終的に第１非発泡樹脂層となる）を作製した。さらに、前記第１非発泡樹脂層となる未硬化樹脂層の上に生機を積層させ、積層体を作製した。前記積層体を温度１４０℃〜２３０℃のオーブンに投入し、各未硬化樹脂層のペーストポリ塩化ビニル系樹脂を加熱することにより、硬化させた。その後、裁断機にて５０ｃｍ×５０ｃｍのタイルカーペット形状にカットし、カーペットを作製した。

【0061】

ただし、第１非発泡樹脂層及び第２非発泡樹脂層を形成するペーストポリ塩化ビニル系樹脂は、上記株式会社カネカ製の商品名「ＰＣＨ１７５」をそのまま使用したわけでなく、これに可塑剤（フタル酸ジオクチル）を混合することにより、粘度調整を行った。第１非発泡樹脂層を形成するペーストポリ塩化ビニル系樹脂の粘度は、４０００ｍＰａ・ｓ、第２非発泡樹脂層を形成するペーストポリ塩化ビニル系樹脂の粘度は、３０００００ｍＰａ・ｓにそれぞれ調整した。なお、前記粘度は、ＢＭ型粘度計（東機産業株式会社製の商品名「ＢＩＩ形粘度計−ＢＭＩＩ」）を用いて、２０℃、１２ｒｐｍにて測定した。

【0062】

［実施例２乃至６］
表１に示すような伸び率、厚み及び密度の発泡ポリウレタン層を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてカーペットを作製し、それぞれ実施例２乃至６とした。

【0063】

［実施例７乃至１２］
表１に示すような伸び率、厚み及び密度の発泡ポリウレタン層を用いたこと以外は、実施例３と同様にしてカーペットを作製し、それぞれ実施例７乃至１２とした。

【0064】

［実施例１３乃至１８］
表１に示すような伸び率、厚み及び密度の発泡ポリウレタン層を用いたこと以外は、実施例３と同様にしてカーペットを作製し、それぞれ実施例１３乃至１８とした。

【0065】

［発泡ポリウレタン層の伸び率の測定］
発泡ポリウレタン層の伸び率は、得られたカーペットを縦×横＝２０ｍｍ×５ｍｍに裁断してサンプルを作製し、そのサンプルの発泡ポリウレタン層の厚み（通常の厚み）を、常温常圧下、定規で測定した。次に、前記サンプルのパイル面を片手で摘み、もう片方の手で第２非発泡樹脂層の下面を摘み、上下に離反するようにサンプルを厚み方向に手の力で引き伸ばし、発泡ポリウレタン層が材料破壊を起こしたときの発泡ポリウレタン層の厚み（材料破壊を起こしたときの厚み）を、常温常圧下、定規にて測定した。これらの測定値から、発泡ポリウレタン層の伸び率（％）＝［｛（材料破壊を起こしたときの厚み［ｍｍ］）−（通常の厚み［ｍｍ］）｝／（通常の厚み［ｍｍ］）］×１００、を算出した。

【0066】

［発泡ポリウレタン層の密度の測定］
発泡ポリウレタン層の密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準じて測定した見掛け密度である。

【0067】

［カーペットの評価］
＜カーペットの歩行感試験＞
実施例１乃至１８で得られたカーペットと汎用タイルカーペットの上を実際にそれぞれ歩行し、それらの対比を中心に歩行感を官能評価した。
（評価基準）
◎：クッション性が最も高く汎用タイルカーペットとは明確な差異があった。具体的には、別途準備したパイル高さ１０ｍｍ程度の市販の高級カーペットと同等の踏み心地であった。
○：汎用タイルカーペットよりもクッション性が高かった。
△：汎用タイルカーペットよりもクッション性が僅かに高かった。
×：汎用タイルカーペットと差異がなかった。
なお、汎用タイルカーペットＹは、図９に示すように、下から順に、厚み約１．６ｍｍの塩化ビニル製非発泡樹脂層Ｙ１と、目付量約６０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布Ｙ２と、厚み約１．３ｍｍの塩化ビニル製非発泡樹脂層Ｙ３と、生機Ｙ４と、が積層されたものである。汎用タイルカーペットＹの生機Ｙ４は、各実施例及び比較例の生機と同じものを使用した。

【0068】

＜カーペットの加工性試験＞
実施例１乃至１８で得られたカーペットについて、カーペットの加工性を以下の方法により測定した。
カーペットの加工時（製造時）に、加熱してペーストポリ塩化ビニル系樹脂を硬化させるが、この際、カーペットの最上面にはパイルがあるので、主にカーペットの下方から加熱する。従って、下方からの熱は、まず、第２非発泡樹脂層となる樹脂層、次に、発泡ポリウレタン層、続いて、第１非発泡樹脂層となる樹脂層の順に伝わる。それ故、第１非発泡樹脂層となる樹脂層に最も熱が加わり難く、加熱が不十分であると各層、特に、第１非発泡樹脂層が完全に硬化せず、カーペットの強度が不足する。
このような理由から、実施例１乃至１８で得られたカーペットの層間剥離強度を測定することにより、最も熱が伝わり難い第１非発泡樹脂層への熱伝達の程度を評価した。参考として、上記汎用タイルカーペットについても、層間剥離強度を測定し、それとの対比において、各実施例のカーペットを評価した。
層間剥離強度は、ＪＩＳ Ｌ １０２１−９ 第９部：はく離強さ試験方法のＢ法に準じて測定し、発泡ポリウレタン層が破壊したときの値を測定した。

【0069】

（評価基準）
◎：層間剥離強度が４０Ｎ／５ｃｍを超え、汎用タイルカーペットの層間剥離強度よりも大きかった。
○：層間剥離強度が３０〜４０Ｎ／５ｃｍであり、汎用タイルカーペットの剥離強度とおおよそ同水準であった。
△：層間剥離強度が２０〜３０Ｎ／５ｃｍであり、汎用タイルカーペットの剥離強度よりも小さかった。
×：層間剥離強度が２０Ｎ／５ｃｍ未満であり、これは、品質不良レベルであった。

【0070】

＜カーペットの衝撃破壊性試験＞
実施例１乃至１８で得られたカーペットについて、カーペットの衝撃破壊性を以下の方法により測定した。
ＪＩＳ Ａ １４０７振り子形床滑り試験機のハンマーを、垂下状態から４５°持ち上げて振り下ろし、カーペットの角に、側方から衝突させた。３回衝突させた後、破壊の程度を目視で確認し、衝撃破壊性を評価した。

【0071】

（評価基準）
◎：全く破壊していなかった。
○：発泡ポリウレタン層にわずかな亀裂のみが生じていた。
△：発泡ポリウレタン層が少し破壊していた。
×：発泡ポリウレタン層が大きく破壊していた。

【0072】

【表1】

【0073】

表１から明らかなように、各実施例のカーペットは、好ましい歩行感が得られた。特に、伸び率が８０％〜２００％の発泡ポリウレタン層を用いた実施例２乃至５のカーペット、厚みが３ｍｍ〜８ｍｍの発泡ポリウレタン層を用いた実施例２乃至５及び８乃至１６のカーペット、並びに、発泡ポリウレタン層の密度が３０ｋｇ／ｍ^３〜１２０ｋｇ／ｍ^３の発泡ポリウレタン層を用いた実施例２乃至５及び８乃至１６のカーペットは、優れた歩行感が得られた。

【符号の説明】

【0074】

１ カーペット
２ 発泡ポリウレタン層
３ 第１非発泡樹脂層
４ 第２非発泡樹脂層
５ 補強層
５ａ 無機繊維不織布
５ｂ 無機繊維織布
６ 基材層
７ 生機
７１ 基布
７２ パイル
７３ 目止め層

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】