特許 6624517 スポンジローラ、その製造方法及び画像形成装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6624517

(24)【登録日】2019年12月6日

(45)【発行日】2019年12月25日

(54)【発明の名称】スポンジローラ、その製造方法及び画像形成装置

(51)【国際特許分類】

   G03G 15/00 20060101AFI20191216BHJP

   G03G 15/20 20060101ALI20191216BHJP

【ＦＩ】

   G03G15/00 551

   G03G15/20 515

【請求項の数】3

【全頁数】18

(21)【出願番号】特願2016-172249(P2016-172249)

(22)【出願日】2016年9月2日

(65)【公開番号】特開2018-36611(P2018-36611A)

(43)【公開日】2018年3月8日

【審査請求日】2018年9月10日

(73)【特許権者】

【識別番号】000190116

【氏名又は名称】信越ポリマー株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100144048

【弁理士】

【氏名又は名称】坂本 智弘

(74)【代理人】

【識別番号】100087594

【弁理士】

【氏名又は名称】福村 直樹

(74)【代理人】

【識別番号】100186679

【弁理士】

【氏名又は名称】矢田 歩

(74)【代理人】

【識別番号】100189186

【弁理士】

【氏名又は名称】大石 敏弘

(72)【発明者】

【氏名】篠原 裕幸

【審査官】 田代 憲司

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１５−０９０４５１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１５６９２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００２−２５８６５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００１−１５９８５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−１３９０２６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−０５２７５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−１１２１７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００２−１４８９９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２００９／０２９０９１８（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ０３Ｇ １５／００

Ｇ０３Ｇ １５／２０

Ｆ１６Ｃ １３／００

Ｂ２９Ｃ ４７／０２

Ｂ２９Ｋ ８３／００

Ｂ２９Ｋ １０５／０４

Ｂ２９Ｌ ９／００

Ｂ２９Ｌ ３１／０８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラであって、
前記弾性層が、ミラブル型シリコーンゴムと、未膨張マイクロバルーンと、架橋剤と、化学発泡剤とから形成され、前記弾性層の中心軸線に直交する方向で前記弾性層を切断したときに現れる前記弾性層の断面において、前記化学発泡剤に由来する大径セルと、少なくとも隣接する二つの大径セルを連通状態にする前記未膨張マイクロバルーン由来の小径セルとを備え、
前記弾性層を１８０℃に加熱してから後に所定時間ごとに測定される膨張率のうち最大膨張率と膨張率測定の最終回における膨張率との差が０〜１．５の範囲内にあり、前記膨張率が以下の式で表されることを特徴とするスポンジローラ。
［（ＰＥ２−ＰＥ１）／ＰＥ１］×１００
ただし、ＰＥ１は、加熱前の芯金を含まない弾性層の外径であり、ＰＥ２は、任意の測定時における芯金を含まない弾性層の外径を示す。

【請求項2】

軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラの製造方法であって、
ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、化学発泡剤と、前記化学発泡剤の分解温度よりも高い温度で膨張する未膨張マイクロバルーンとを混合して混合物を調整し、前記混合物を、化学発泡剤が分解するが未膨張マイクロバルーンが膨張しない温度に加熱し、次いで未膨張マイクロバルーンが膨張する温度に加熱して前記弾性層を形成し、前記弾性層が、前記弾性層の中心軸線に直交する方向で前記弾性層を切断したときに現れる前記弾性層の断面において、前記化学発泡剤に由来する大径セルと、少なくとも隣接する二つの大径セルを連通状態にする前記未膨張マイクロバルーン由来の小径セルとを備えることを特徴とするスポンジローラの製造方法。

【請求項3】

前記請求項１に記載のスポンジローラを備えて成ることを特徴とする画像形成装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

この発明は、スポンジローラ、スポンジローラの製造方法及び画像形成装置に関し、さらに詳しくは、耐久性が高くて表面平滑性に優れ、圧縮永久歪みの小さいスポンジローラ、このスポンジローラの製造方法、及びこのスポンジローラを備えた画像形成装置に関する。

【背景技術】

【0002】

多孔質構造を持つゴムスポンジは、例えば、画像形成装置用の各種ローラ、洗浄用スポンジ、水、油等の流体吸収用スポンジ、印材等に好適に利用されている。

【0003】

このようなゴムスポンジは、例えば、発泡剤を用いる発泡成形法、中空微粒子等を用いる方法、予め混入された溶解性粒子を溶出させる溶出法等によって、製造することができる。例えば、画像形成装置用の画像転写ロールの「導電性圧縮性層２３の成形方法」として、特許文献１には「圧縮性層を形成する合成ゴム配合物中に発泡剤を配合しておき、ゴムの加硫中に発泡させてセルを有する圧縮性層とする発泡成形法、発泡剤に代えて中空微小球を配合しておき、独立したセルを形成する中空微小球混入法、あるいは、水、メタノール等の溶出液に溶出可能な粉体、例えば、塩化ナトリウム、砂糖等を合成ゴム配合物中に配合しておき、加硫後に前記粉体を溶出させることによってセルを有する圧縮性層とする粉体溶出法等が知られている」ことが記載されている。

【0004】

より具体的には、マイクロバルーンを用いる方法として、特許文献２には「樹脂マイクロバルーンにより形成された空隙部を分散含有する弾性層を芯金の周囲に有する加圧ローラ」であって「該弾性層は、膨張せしめた樹脂マイクロバルーンを含む液状シリコーンゴムを芯金上で、該樹脂マイクロバルーンの軟化点よりも低い温度で加熱して該液状シリコーンゴムを硬化した後、該樹脂マイクロバルーンを破壊することによって該空隙部を生じさせたものであることを特徴とする」ことが記載されている（請求項１等）。

【0005】

また、特許文献３には「発泡現象を伴わずに均一な微細セル（気泡）を有するシリコーンエラストマー多孔質体を生成し得る油中水型エマルジョン組成物」を用いて「複写機、レーザプリンタなどの作像部品等」に使用できる「実質的に独立気泡型のシリコーンエラストマー多孔質体」が記載されている。

【0006】

画像形成装置用の各種ローラ以外にも例えば印材としての「スポンジゴム印字体」に関する特許文献４には「ゴム、水溶性微粉末、加硫剤、充填剤、及び、繊維長０．２〜２ｍｍとした有機系合成繊維のステープルを混練してマスターバッチとし、これを加硫したのち水溶性微粉末を洗除して得られる連続気泡を有するスポンジゴム印字体」が記載されている（請求項１）。

【0007】

特許文献５には、低分子量シリコーンゴムに既膨張樹脂マイクロバルーンを混合して得られたコンパウンドＡに、高分子量シリコーンゴムを混合してなるシリコーンゴムコンパウンドを、前記樹脂マイクロバルーンの軟化点よりも低い温度で加熱してシリコーンゴムを硬化してなるシリコーンゴムスポンジが開示されている（請求項１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0008】

【特許文献1】特開２００５−２４９０２号公報

【特許文献2】特許第３６５８３０５号公報

【特許文献3】特許第４６３８７１４号公報

【特許文献4】特許第３６４７１１０号公報

【特許文献5】再公表特許ＷＯ２０１３/００５６１３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0009】

この発明は、耐久性が高くて表面平滑性に優れたスポンジローラ、このスポンジローラの製造方法、及びこのスポンジローラを備えた画像形成装置を提供することを、目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

前記課題を解決するための手段は、
（１） 軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラであって、
前記弾性層が、弾性層を１８０℃に加熱してから後に所定時間ごとに測定される膨張率のうち最大膨張率と膨張率測定の最終回における膨張率との差が０〜１．５の範囲内にあることを特徴とするスポンジローラであり、
（２） 前記弾性層が、ミラブル型シリコーンゴムと未膨張マイクロバルーンと化学発泡剤とから形成され、弾性層断面において、化学発泡剤に由来する大径セルと、少なくとも隣接する二つの大径セルを連通状態にする未膨張マイクロバルーン由来の小径セルとを備えること
を特徴とするスポンジローラであり、
（３） ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、化学発泡剤と、前記化学発泡剤の分解温度よりも高い温度で膨張する未膨張マイクロバルーンとを混合して混合物を調整し、前記混合物を、化学発泡剤が分解するが未膨張マイクロバルーンが膨張しない温度に加熱し、次いで未膨張マイクロバルーンが膨張する温度に加熱することを特徴とするスポンジローラの製造方法であり、
（４） 前記（１）又は（２）のいずれか一項に記載のスポンジローラを備えて成ることを特徴とする画像形成装置である。

【発明の効果】

【0011】

この発明によると、弾性層を１８０℃に加熱してから後に所定時間ごとに測定される膨張率のうち最大膨張率（ＲＥ１）と膨張率測定の最終回における膨張率（ＲＥ２）との差（ＲＥ１-ＲＥ２）が０〜１．５の範囲内にあるので、弾性層の表面が平滑になり、画像形成装置内における高温度下にあってもスポンジローラにより形成される画像にゆがみなどがなく、高品質の画像が形成される。この発明に係るスポンジローラルによって高品質の画像を形成することができるのは、化学発泡剤由来の大径のセルと隣接する大径のセルとを、未膨張マイクロバルーン由来の小径のセルによって連通状態にしていることによると、考えられる。
この発明によると、化学発泡剤に由来する大径セルと、少なくとも隣接する二つの大径セルを連通状態にする未膨張マイクロバルーン由来の小径セルとを備える弾性層を有することによって、高温度下にあっても弾性層内に存在する空気が弾性層外に排出されるので、弾性層の膨張が抑制され、その結果として高温度下にあるスポンジローラにより形成される画像にゆがみなどを生じることなく、高品質の画像を形成することができる。
かくしてこの発明によると、表面平滑なスポンジローラを提供することができ、高品質の画像を実現することのできる画像形成装置を提供することができる。また、高品質の画像を提供することのできる表面平滑なスポンジローラルの製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】図１は、この発明の一実施例を示すスポンジローラを示す説明図である。

【図2】図２は、この発明の一実施例を示すスポンジローラを定着装置に組み込んでなる画像形成装置の一例を示す説明図である。

【図3】図３は、実施例において弾性ローラの耐久性試験を実施するのに好適に用いられる耐久性試験装置を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0013】

この発明の一例であるスポンジローラ１は、図１に示されるように、芯金とも称される軸体２と、その軸体の外周面に形成された弾性層３とを有する。４は、弾性層３の表面に形成されたフッ素樹脂層である。

【0014】

前記軸体は、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で形成されたいわゆる芯金と称される長尺状円柱体である。軸体は装着される画像形成装置に応じて適宜の直径及び軸線方向の長さに調整される。

【0015】

画像形成装置にスポンジローラが組み込まれる場合、この軸体は通常５．０〜４０ｍｍの直径を有し、また、一端から他端までの軸長は、通常１５０〜１０００ｍｍである。

【0016】

弾性層は、ミラブル型シリコーンゴムと未膨張マイクロバルーンと化学発泡剤とで形成される。

【0017】

前記ミラブル型シリコーンゴムは、硬化する前の状態が天然ゴムや通常の合成ゴムの未加硫配合ゴムに類似していて、練りロール機あるいは密閉式の混合機などで可塑化・混合することができるシリコーンゴムコンパウンドである。

【0018】

好適なミラブル型シリコーンゴムは、
（Ａ）下記平均組成式（Ｉ）
Ｒ¹_aＳｉＯ_(4-a)/2 （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は同一又は異種の非置換もしくは置換の一価炭化水素基を示し、ａは１．９５〜２．０５の正数である。）
で表される重合度が１００以上のオルガノポリシロキサン、
（Ｂ）ＢＥＴ吸着法による比表面積が５０ｍ²／ｇ以上の補強性シリカ、
（Ｃ）下記一般式（ＩＩ）
Ｒ²mＳｉ（ＯＲ₃）_4-m （ＩＩ）
（式中、Ｒ²は独立に水素原子又は非置換もしくは置換の一価炭化水素基であり、Ｒ³は同
一又は異種の非置換もしくは置換のアルキル基であり、ｍは０，１，２又は３である。）
で示されるアルコキシシラン、
（Ｄ）水、
（Ｅ）下記一般式（ＩＩＩ）
Ｒ⁴₃ＳｉＮＨＳｉＲ⁴₃ （ＩＩＩ）
（式中、Ｒ⁴は同一又は異種の一価炭化水素基を示す。）
で示されるヘキサオルガノジシラザンを含有してなる。

【0019】

前記オルガノポリシロキサンを示す式（Ｉ）におけるＲ¹は、炭素数１〜１２、特に炭素数１〜８のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基等のアルケニル基、シクロアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基、あるいはこれらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、塩素等のハロゲン原子もしくはシアノ基などで置換した、例えばクロロメチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられ、メチル基、ビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基が好ましく、特にメチル基、ビニル基が好ましい。

【0020】

特に、（Ａ）成分としてのオルガノポリシロキサンは、１分子中に２個以上、通常、２〜５０個、特に２〜２０個程度のアルケニル基、シクロアルケニル基等の脂肪族不飽和基を有するものが好ましく、特にビニル基を有するものであることが好ましい。この場合、全Ｒ¹中０．０１〜２０モル％、特に０．０２〜１０モル％が脂肪族不飽和基であることが好ましい。なお、この脂肪族不飽和基は、分子鎖末端でケイ素原子に結合していても、分子鎖の途中（分子鎖非末端）のケイ素原子に結合していても、その両方であってもよいが、少なくとも分子鎖末端のケイ素原子に結合していることが好ましい。

【0021】

特に、（Ａ）成分としてのオルガノポリシロキサンは、１分子中に２個以上、通常、２〜５０個、特に２〜２０個程度のアルケニル基、シクロアルケニル基等の脂肪族不飽和基を有するものが好ましく、特にビニル基を有するものであることが好ましい。この場合、全Ｒ¹中０．０１〜２０モル％、特に０．０２〜１０モル％が脂肪族不飽和基であることが好ましい。なお、この脂肪族不飽和基は、分子鎖末端でケイ素原子に結合していても、分子鎖の途中（分子鎖非末端）のケイ素原子に結合していても、その両方であってもよいが、少なくとも分子鎖末端のケイ素原子に結合していることが好ましい。

【0022】

また、ａは１．９５〜２．０５、好ましくは１．９８〜２．０２、より好ましくは１．９９〜２．０１の正数である。また、全Ｒ¹中９０モル％以上、好ましくは９５モル％以上、更に好ましくは脂肪族不飽和基を除く全てのＲ¹がアルキル基、特にはメチル基であることが望ましい。

【0023】

（Ａ）成分であるオルガノポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、又は一部分岐構造を有する直鎖状であることが好ましい。具体的には、該オルガノポリシロキサンの主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹₂ＳｉＯ_2/2、Ｒ¹は上記と同じ、以下同様）の繰り返し構造が、ジメチルシロキサン単位のみの繰り返しからなるもの、又はこの主鎖を構成するジメチルシロキサン単位の繰り返しからなるジメチルポリシロキサン構造の一部として、フェニル基、ビニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等を置換基として有するジフェニルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位、メチルビニルシロキサン単位、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシロキサン単位等のジオルガノシロキサン単位を導入したもの等が好適である。
また、分子鎖両末端は、例えば、トリメチルシロキシ基、ジメチルフェニルシロキシ基、ビニルジメチルシロキシ基、ジビニルメチルシロキシ基、トリビニルシロキシ基等のトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹₃ＳｉＯ_1/2）やヒドロキシジメチルシロキシ基等のヒドロキシジオルガノシロキシ基（Ｒ¹₂（ＨＯ）ＳｉＯ_1/2）などで封鎖されていることが好ましい。

【0024】

（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンは、上述したように、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹₃ＳｉＯ_1/2）又はヒドロキシジオルガノシロキシ基（Ｒ¹₂（ＨＯ）ＳｉＯ_1/2）で封鎖され、主鎖がジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹₂ＳｉＯ_2/2）の繰り返しからなる直鎖状のものを好ましく挙げることができる。特に好ましいものとしては、分子中の置換基（即ち、ケイ素原子に結合する非置換又は置換の一価炭化水素基）の種類として、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルビニルポリシロキサン、メチルトリフルオロプロピルビニルポリシロキサン等を挙げることができる。
このようなオルガノポリシロキサンは、例えば、オルガノハロゲノシランの１種又は２種以上を（共）加水分解縮合することにより、あるいは環状ポリシロキサン（シロキサンの３量体、４量体等）をアルカリ性又は酸性の触媒を用いて開環重合することによって得ることができる。

【0025】

なお、上記オルガノポリシロキサンの重合度は１００以上（通常、１００〜１００，０００）、好ましくは１，０００〜１００，０００、より好ましくは２，０００〜５０，０００、特に好ましくは３，０００〜２０，０００であり、室温（２５℃）において自己流動性のない、いわゆる生ゴム状（非液状）であることが好ましい。重合度が小さすぎるとコンパウンドとした際に、ロール粘着等の問題が生じ、ロール作業性が悪化する。なお、この重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）分析によるポリスチレン換算の重量平均重合度として測定することができる。

【0026】

（Ａ）成分は、１種を単独で用いても、分子量（重合度）や分子構造の異なる２種又は３種以上の混合物であってもよい。
（Ｂ）成分の補強性シリカは、機械的強度の優れたシリコーンゴム組成物を得るために添加される充填剤であり、この目的のためには比表面積（ＢＥＴ吸着法）が５０ｍ²／ｇ以上であることが必要であり、好ましくは１００〜４５０ｍ²／ｇ、より好ましくは１００〜３００ｍ²／ｇである。比表面積が５０ｍ²／ｇ未満だと、硬化物の機械的強度が低くなってしまう。

【0027】

このような補強性シリカとしては、例えば煙霧質シリカ（ヒュームドシリカ）、沈降シリカ（湿式シリカ）等が挙げられ、またこれらの表面をクロロシランやヘキサメチルジシラザン等で疎水化処理したものも好適に用いられる。このなかでも動的疲労特性に優れる煙霧質シリカが好ましい。（Ｂ）成分は１種又は２種以上を併用してもよい。

【0028】

（Ｂ）成分の補強性シリカの配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して５〜１００質量部であり、１０〜５０質量部であることが好ましい。（Ｂ）成分の配合量が少なすぎる場合には補強効果が得られず、多すぎる場合には加工性が悪くなり、また機械的強度が低下してしまい、動的疲労耐久性も悪化してしまう。
前記式（II）で示される（Ｂ）成分のアルコキシシランとしては、オルガノトリアルコキシシラン、ジオルガノジアルコキシシラン、トリオルガノアルコキシシラン等のオルガノアルコキシシランや、ｍ＝１で、かつＲ²が水素原子であるトリアルコキシシラン、ｍ＝０のテトラアルコキシシランが例示できる。

【0029】

ここで、Ｒ²は水素原子、又は同一もしくは異種の非置換もしくは置換の一価炭化水素基であり、非置換もしくは置換の一価炭化水素基としては、前記（Ａ）成分の式（Ｉ）中のＲ¹と同様のものが挙げられるが、通常、炭素数１〜８、特に炭素数１〜４のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基等のアルケニル基、シクロヘキセニル基等のシクロアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基、あるいはこれらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、塩素、臭素などのハロゲン原子もしくはシアノ基等で置換したクロロメチル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基、２−シアノエチル基などが挙げられ、メチル基、ビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基が好ましく、特にメチル基、ビニル基、フェニル基が好ましい。また（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンとの相溶性の点から（Ａ）成分の非置換もしくは置換の一価炭化水素基Ｒ¹と同一であることが好ましい。

【0030】

Ｒ³の非置換又は置換のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の、通常、炭素数１〜４程度のアルキル基や、メトキシメチル基、メトキシエチル基、エトキシメチル基、エトキシエチル基等のアルコキシ置換アルキル基が例示されるが、加水分解性等の点からメチル基、エチル基が好ましい。式中のｍは０，１，２又は３であり、好ましくは１又は２である。

【0031】

このようなアルコキシシランとしては、例えば、ジメトキシジメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、ジメトキシジエチルシラン、ジエトキシジエチルシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジメトキシメチルフェニルシラン、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシメチルシラン、トリメトキシビニルシラン、トリメトキシフェニルシラン、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等を挙げることができるが、ｍ＝２であるジアルキルジアルコキシシラン等のジオルガノジアルコキシシランが好ましく、特にジメトキシジメチルシランが好ましい。

【0032】

これらアルコキシシランは比較的安価であり、これを出発原料として用いることは経済的に極めて有利である。上述したアルコキシシランは単独又は２種以上の組み合わせで使用できる。ただし複数のアルコキシシランを混ぜて使用する場合には、両者の加水分解速度が異なるため、均一に反応しない可能性があるので注意が必要である。

【0033】

（Ｃ）成分の使用量は、上記（Ａ）成分１００質量部に対して０．１〜２０質量部であり、好ましくは１〜１５質量部である。アルコキシシランの使用量が少なすぎるとコンパウンドの可塑度が高くなりすぎ、また可塑戻り（クリープハードニング）が大きくなり、多すぎるとコンパウンドの可塑度が低くなりすぎ、ロールミル等の混練手段においてロール粘着性が発生してロール作業性が悪化する。

【0034】

（Ｄ）成分である水のｐＨは特に限定されないが、ｐＨが高すぎたり、低すぎたりすると、配合時に使用する装置が腐食してしまうため、ｐＨは１．０〜１２．０であることが好ましく、より好ましくは２．０〜１０．０、更に好ましくは２．０〜７．０である。
ここで、（Ｄ）成分の水は、上記範囲のｐＨとするために、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いて調整した酸性水溶液や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水等を用いて調整した塩基性水溶液として用いることも可能である。

【0035】

また用いる水の量は、前記アルコキシシランのアルコキシ基に対して０．３〜１０倍モル、特に０．５〜２．０倍モル、とりわけ１．０〜１．５倍モルが好ましい。この量が上記範囲よりも少ないと、アルコキシ基が完全に加水分解せず、わずかしか水酸基が生成しないといった問題が生じる。多く添加しても、過剰の水を除去する必要がある。
前記（Ｅ）成分であるヘキサオルガノジシラザンを示す式（ＩＩＩ）において、Ｒ⁴としては、前記（Ａ）成分におけるＲ¹と同様のものが挙げられるが、特にメチル基、エチル基等の炭素数１〜６程度のアルキル基が好ましく、また分子中にビニル基等のアルケニル基を有していても構わない。

【0036】

（Ｅ）成分としては、ヘキサメチルジシラザン、１−ビニルペンタメチルジシラザン、１，３−ジビニル−１，１，３，３−テトラメチルジシラザン、１，３−ジメチル−１，１，３，３−テトラビニルジシラザン等が例示されるが、ヘキサメチルジシラザン、１，３−ジビニル−１，１，３，３−テトラメチルジシラザンが好ましく、ヘキサメチルジシラザンがより好ましい。

【0037】

（Ｅ）成分としては、上記のヘキサオルガノジシラザンの他にアンモニア水を用いることができる。アンモニア水の濃度は特に限定されないが、通常１〜３０質量％、好ましくは１０〜２８質量％、より好ましくは１５〜２８質量％程度のものを用いることができる。

【0038】

（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対してヘキサオルガノジシラザンの場合には、０．０１〜１質量部、好ましくは０．０２〜１質量部、より好ましくは０．０５〜０．５質量部であり、アンモニア水の場合には、０．０１〜１質量部、好ましくは０．０５〜１質量部、より好ましくは０．１〜１質量部である。（Ｅ）成分の配合量が少なすぎる場合には、配合時間の短縮効果が少なく、また耐圧縮永久歪、動的疲労耐久性向上の効果が得られず、多すぎる場合には、得られるゴムの硬度が高くなりすぎ、また経済的にも好ましくない。

【0039】

（Ｅ）成分の添加は、（Ｃ）成分のアルコキシシランと（Ｄ）成分の水とによる加水分解が充分に行われた後に添加することが必要であり、具体的には、組成物の製造過程において各成分を均一に混合、混練する際に、（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分に、（Ｂ）成分を必要添加量の２５質量％以上（２５〜１００質量％）、好ましくは５０〜１００質量％添加して、均一に混合したあとに、（Ｅ）成分を添加することが必要である。

【0040】

（Ｃ）成分のアルコキシシランと（Ｄ）成分の水とによる加水分解が不充分な時点で（Ｅ）成分が添加されると、硬化前の耐可塑戻り特性や硬化後の耐圧縮永久歪特性に劣った組成物となる。

【0041】

この発明におけるミラブル型シリコーンゴムは、上述した（Ａ）〜（Ｅ）成分の所定量を、所定の配合順序（配合時期）で二本ロール（ロールミル）、ニーダー、バンバリーミキサー等で均一に混練り、混合することによって得ることができる。

【0042】

即ち、（Ｂ）成分の必要添加量の２５〜１００質量％、好ましくは５０〜１００質量％と、（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分とを混合する。この混合時に（Ｃ）成分であるアルコキシシランと（Ｄ）成分である水とが加水分解反応し、該加水分解反応物が（Ｂ）成分であるシリカのウェッターとして作用するため、混合時間が短縮される。この場合、ここでの混合、混練は（Ｃ）成分の（Ｄ）成分による加水分解反応を十分達成させるため、好ましくは０〜１００℃、より好ましくは１０〜９０℃、更に好ましくは３０〜８０℃において好ましくは１〜１２０分、より好ましくは１０〜６０分間の条件とすることが望ましい。

【0043】

次いで、このように（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の加水分解反応が十分進行した後に（Ｅ）成分であるヘキサオルガノジシラザン又はアンモニア水を添加する。これにより混合時間もより短縮される。なお、（Ｂ）成分のシリカ全量を前の混合、混練工程で使用していない場合は（Ｂ）成分のシリカの残部はこの混合、混練工程時に添加する。この（Ｅ）成分及び（Ｂ）成分の残量を添加し、混合、混練する場合の温度は０〜１００℃、特に１０〜９０℃、とりわけ４０〜８０℃が好ましく、また混合、混練時間は１〜１２０分、特に３〜６０分間とすることが好ましい。

【0044】

なお、上記（Ａ）〜（Ｅ）成分の総配合時間は５分〜５時間、より好ましくは１０分〜３時間とすることが好ましい。

【0045】

この発明におけるミラブル型シリコーンゴムは、上述したものの外に、信越化学工業株式会社製のＫＥ−５７１−Ｕ、ＫＥ−１５７１−Ｕ、ＫＥ−９５１−Ｕ、ＫＥ−５４１−Ｕ、ＫＥ−５５１−Ｕ、ＫＥ−５６１−Ｕ、ＫＥ−９６１Ｔ−Ｕ、ＫＥ−１５４１−Ｕ、ＫＥ−１５５１−Ｕ、ＫＥ−９４１−Ｕ、ＫＥ−９７１Ｔ−Ｕを使用することができる。

【0046】

この発明における未膨張マイクロバルーンは、膨張していない樹脂マイクロバルーンを挙げることができる。

【0047】

樹脂マイクロバルーンとしては、外殻に熱可塑性樹脂を用いたものが好ましく用いられる。外殻を構成する熱可塑性樹脂としては、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート／アクリロニトリル共重合体、メタアクリロニトリル／アクリロニトリル共重合体等を挙げることができる。シリコーンゴムの硬化温度に合わせて、外殻となる樹脂の軟化温度が適当な範囲内にある樹脂マイクロバルーンを用いることが好ましい。又、内包される蒸発性物質としては、ブタン、イソブタン等の炭化水素を挙げることができる。

【0048】

この発明に好適な未膨張の樹脂マイクロバルーンは、「マツモトマイクロスフェアーＦシリーズ」（松本油脂製薬社製）、「エクスパンセルシリーズ」（エクスパンセル社製）等として市販されている。
この発明に好適な未膨張の樹脂マイクロバルーンは、弾性層を形成するのに使用される化学発泡剤の分解温度よりも高い温度で膨張する機能を有する樹脂マイクロバルーンから選択される。

【0049】

この発明における化学発泡剤としては、従来、弾性層の形成に用いられる発泡剤であればよく、例えば、無機系発泡剤として、重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム等が挙げられ、有機系発泡剤として、ジアゾアミノ誘導体、アゾニトリル誘導体、アゾジカルボン酸誘導体等の有機アゾ化合物等が挙げられる。有機アゾ化合物の中でも、アゾジカルボン酸アミド、アゾビス−イソブチロニトリル等が好適に使用される。特に、アゾビス−イソブチロニトリルが好適に使用できる。
この発明に好適な化学発泡剤は、未膨張マイクロバルーンが膨張する温度よりも低い温度で分解してガスを発生する機能を有する。

【0050】

この発明のスポンジローラは前記ミラブル型シリコーンゴムと未膨張マイクロバルーンと化学発泡剤とから形成された弾性層を有する。この弾性層の中心軸線に直交する方向で弾性層を切断したときに現れる弾性層の断面では、化学発泡剤由来の小径のセルによって未膨張マイクロバルーン由来の大径セルが連通してなる連通セルが観察される。大径セル同士が小径セルによって連通した状態の連通セルの全面積は、独立した小径セル及び独立した大径セルの全面積よりもはるかに大きい。連通セルの全面積と独立セルの全面積の合計に対する連通セルの全面積の割合は、通常０．０５〜１０％である。
なお、未膨張マイクロバルーンによって形成された独立のセルの平均セル径が１５０μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下２０μｍ以上、特に好ましくは１２０μｍ以下３０μｍ以上であり。化学発泡剤によって形成された独立のセルの平均セル径が３００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下５０μｍ以上、特に好ましくは２５０μｍ以下６０μｍ以上である。
なお、この発明においては、化学発泡剤により形成された独立のセルの平均セル径は未膨張マイクロバルーンにより形成された独立のセルの平均セル径よりも大きい。

【0051】

連通セルと独立セルとのセル面積比は、弾性層の外表面において、又は任意の方向で切断したときの切断面において、光学顕微鏡で２００倍に拡大したとき、マイクロバルーンによるセルの合計面積と、化学発泡剤によるセルの合計面積との比である。平均セル径は、弾性層の外表面において、又は任意の方向で切断したときの切断面において、光学顕微鏡で１００倍から２００倍に拡大したとき、ランダムに選んだセル１０個の平均値である。未膨張マイクロバルーンによるセルの識別は、セル内部にマイクロバルーンの殻または殻が収縮した残骸があることによって判断することができる。この平均セル径は、弾性層を形成するためのミラブル型シリコーンゴム及び未膨張マイクロバルーンと化学発泡剤とを含む混合物の加硫条件を適切に設定することにより、調整することができる。

【0052】

また、前記弾性層はそのアスカーＣ硬度が２０〜６０であるのが好ましい。また、この発明に係るスポンジローラでは、弾性層表面のアスカーＣ硬度が、軸方向において両端の差が１以下である。スポンジローラにおける弾性層のアスカーＣ硬度の差が小さいことは、加圧された弾性層が均一に変形し、応力分布の偏りが小さくなるという利点があって有利である。

【0053】

前記弾性層は、前記軸体の外周面に円柱状に形成され、弾性層の厚みは通常０．５〜３０ｍｍであり、好ましくは１〜１５ｍｍである。

【0054】

この弾性層には、この発明の課題を達成することができる限り、低分子シロキサンエステル、シラノール、例えば、ジフェニルシランジオール等の分散剤、酸化鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄等の耐熱性向上剤、接着性や成形加工性を向上させる各種カーボンファンクショナルシラン、難燃性を付与させるハロゲン化合物等をこの発明の目的を損なわない範囲で含有してもよい。

【0055】

この発明に係るスポンジローラは、この発明に係る製造方法により製造することができる。

【0056】

この発明に係る製造方法においては、先ずミラブル型シリコーンゴムと、前記ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対して未膨張マイクロバルーン０．２〜３．０質量部と、前記ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対して化学発泡剤０．０５〜３．０質量部と、架橋剤とを配合する。

【0057】

前記未膨張マイクロバルーン及び化学発泡剤の種類等については既に説明した。前記架橋剤としては、付加反応架橋剤、及び有機過酸化物架橋剤などを挙げることができる。

【0058】

前記付加反応架橋剤として、例えば、一分子中に二個以上のＳｉＨ基（ＳｉＨ結合）を有する付加反応型の架橋剤として公知のオルガノハイドロジェンポリシロキサンが好適に挙げられる。付加反応架橋剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。付加反応架橋剤の配合量は、通常、ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対して０．１〜３．０質量部である。

【0059】

この付加反応架橋剤を使用する場合、前記有機過酸化物架橋剤は、単独でミラブル型シリコーンゴムを架橋させることも可能であるが、付加反応架橋剤の補助架橋剤として併用すると、得られるスポンジローラの強度、歪み等の物性をより一層向上させることができる。有機過酸化物架橋剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ビス−２,４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２,５−ジメチル−２,５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。有機過酸化物架橋剤の配合量は、通常、ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対して０．１〜５．０質量部である。有機過酸化物架橋剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

【0060】

付加反応架橋剤は、付加反応触媒を併用するのが好ましい。付加反応触媒は白金黒、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸と一価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等が挙げられる。なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができる。

【0061】

混合する方法は特に限定されず、例えば、常温常圧下で、ミラブル型シリコーンゴムに未膨張マイクロバルーン、化学発泡剤、及び架橋剤を順次に、または一挙に投入して攪拌機、混練器等で均一に混合させる方法等が挙げられる。このようにして混合物を調製する工程が完遂する。

【0062】

前記混合物には、各種の添加剤を含めることができる。各種の添加剤として、例えば鎖延長剤及び架橋剤等の助剤、触媒、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。これらの各種添加剤は、通常用いられる添加剤であってもよく、用途に応じて特別に用いられる添加剤であってもよい。

【0063】

前記混合物は、二本ロール、三本ロール、ロールミル、バンバリーミキサ、ドウミキサ（ニーダー）等のゴム混練り機等を用いて、均一に混合されるまで、例えば、数分から数時間、好ましくは５分以上１時間以下にわたって常温又は加熱下で混練することにより、得ることができる。

【0064】

次いで、得られた混合物を、スポンジローラを構成するための軸体の外周面に、押出成形による連続加熱成形、プレス、インジェクションによる型成形等によって、加熱成形する。
この発明においては、加熱成形するに際し、加熱温度を適切に管理することが重要である。

【0065】

軸体の外周面に混合物を円柱状に形成した後に、円柱状の混合物、換言すると、円柱状の成形体を、軸体ごと加熱して加硫する。この加熱加硫を行う際の条件例えば未膨張マイクロバルーン及び化学発泡剤の種類とその添加量、架橋剤の種類と添加量、加熱温度等によって発泡後の大径セルの平均セル径及び小径セルの平均セル径を所定の範囲に調整することができる。

【0066】

この発明においては、加熱成形するに際し、加熱温度を適切に管理することが重要である。つまり、加熱を開始してから円柱状の前記混合物を、未膨張マイクロバルーンが膨張する温度よりも低く、かつ化学発泡剤の分解温度よりも高い温度（一次加熱温度：Ｔ１）に、到達させる。一次加熱温度（Ｔ１）に維持された前記混合物においては、化学発泡剤の分解により生じたガスによって大径セルが形成される。この温度（Ｔ１）は、通常、１００〜３００℃、特に１５０〜２５０℃であり、この一次加熱温度（Ｔ１）に前記混合物を維持する時間は通常５〜３０分間である。次いで、一次加熱温度に維持されている前記混合物を、未膨張マイクロバルーンが膨張するに十分な温度（二次加熱温度：Ｔ２）に加熱する。前記二次加熱温度（Ｔ２）は、通常１８０〜２５０℃、特に２００〜２３０℃である。前記混合物の二次加熱温度（Ｔ２）に維持する加熱時間は、通常、１〜１０時間である。一次加熱における加熱条件下においては化学発泡による大径セルが形成される一方、未膨張マイクロバルーンの外殻が破壊され難い。したがって、一次加熱だけでは大径セルは独立となっていて連通状態になっていない。ついで二次加熱における加熱条件下においては未膨張マイクロバルーンの外殻が破壊されることにより大径セル同士が連通する。また、このような加熱によって、未膨張マイクロバルーンの膨張、化学発泡剤の分解、ミラブル型シリコーンゴムの硬化、残留する低分子シロキサンの排除、膨張したマイクロバルーンの熱収縮を必要に応じて制御することが可能となる。

【0067】

加硫をするに必要な加熱は、赤外線加熱炉又は熱風炉等の加熱炉、乾燥機等の加熱機等で行うことができる。もっとも、一次加熱に使用する加熱手段として加熱炉が好ましく、二次加熱に使用する加熱手段として熱風乾燥炉が好ましい。
前記一次加熱後に、前記混合物は、前記軸体の周囲において、小径セル及び大径セルを含んだ膨張物となり、その後に行う前記二次加熱により大径セル同士が連通することになる。もっとも、大径セルの全てが連通状態にならずに、一部に膨張物の状態になっていることもあるので、この発明においては、この一部に膨張物を含んだスポンジローラ前駆体をさらに後処理に供する。
後処理は、スポンジローラ前駆体内に含まれる一部の膨張物内に存在する大径セルと小径セルとを分けているセル壁を破壊して大径セルと小径セルとが連通してなる連続セルが形成される限り、様々の手法を採用することができる。
そのような後処理として、例えば、外殻のシェルが破壊される温度以上に熱した熱風乾燥機に入れて外殻のシェルを破壊する。あるいは、磁場や電磁波の共鳴波長による外殻の破壊等を挙げることができる。

【0068】

また、この発明において重要なことは、弾性層を１８０℃に加熱してから後に所定時間ごとに測定される膨張率のうち最大膨張率と膨張率測定の最終回における膨張率との差が０〜１．５の範囲内にあることである。膨張差が前記範囲内にあると耐久性に優れるとともに表面平滑性に優れたスポンジローラが形成される。
弾性層の膨張率は、通常、１８０℃に加熱し、加熱停止後に所定時間ごとに測定された膨張率である。膨張率を測定する測定間隔は通常１０分等間隔であり、好適には５分等間隔である。膨張率の差が前記範囲内にあると、この発明の目的を達成することができる。
また、膨張率の測定の最終回は、スポンジローラを加熱することによりスポンジローラの温度が１８０℃に達してから後にスポンジローラの加熱を停止してから５０分が経過したときである。
膨張率は、以下の計算式により算出される。
[（ＰＥ２−ＰＥ１）／ＰＥ１]×１００
ただし、ＰＥ１は、加熱前の芯金を含まない弾性層の外径であり、ＰＥ２は、任意の測定時における芯金を含まない弾性層の外径を示す。
このようにして得られるスポンジローラを更に研磨工程に供しても良い。研磨工程は、軸体の外周面に形成されたスポンジローラの形状を、軸体の軸線方向においてスポンジローラの厚みを軸体の中央に向かって徐々に増大させ、軸体の中央から軸体の先端に向かって徐々に減少させる形状、つまりクラウン形状、或いは軸体の中央から軸体の両端に向かってスポンジローラの厚み増加させる形状、つまり逆クラウン形状、或いはストレート形状に調整する工程である。

【0069】

また、前記加硫によって得られたスポンジローラ、或いは研磨工程により所定の形状に調整されたスポンジローラの外表面を、チューブ、例えばフッ素樹脂チューブで被覆しても良い。フッ素樹脂チューブによる被覆は、例えば、加圧下でスポンジローラを圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する加圧挿入法、減圧下でフッ素樹脂チューブを圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する減圧挿入法、減圧下でフッ素樹脂チューブを半径方向に拡径させてスポンジローラをその内部に挿入する減圧拡径法等によって、行うことができる。

【0070】

この発明に係るスポンジローラは画像形成装置の例えば定着装置に組み込むことができる。

【0071】

次に、この発明に係るスポンジローラを備えた定着装置を内装する画像形成装置（以下、この発明に係る画像形成装置と称することがある。）の一例を、図２を参照して、説明する。

【0072】

図３に示されるように、この発明に係る画像形成装置３０は、静電潜像が形成される回転可能な像担持体３１例えば感光体と、前記像担持体３１の周囲に配置された、帯電手段３２例えば帯電ローラ、露光手段３３、現像手段４０、転写手段３４例えば転写ローラ及びクリーニング手段３７と、記録体の搬送方向下流側に定着装置３５とを備えている。この現像手段４０は、従来の現像手段と基本的に同様に形成され、具体的には、図３に示されるように、現像剤収納部４１と、像担持体３１に現像剤４２を供給する現像剤担持体４４と、現像剤担持体４４に現像剤４２を供給する現像剤供給手段４３と、現像剤４２を帯電させる現像剤規制部材４５とを備えている。

【0073】

画像形成装置における従来の定着装置は、通常、定着ローラを低硬度にし、加圧ローラを高硬度にしてニップ幅及びニップ圧を確保しているが、この発明における定着装置は、定着装置３５のように、アスカーＣ硬度（荷重１．０Ｋｇ）は２０〜３５の範囲にある低硬度の定着ローラ５３と、低硬度の加圧ローラ５６とを有する加熱定着装置である。すなわち、この定着装置３５は、図３にその断面が示されるように、記録体３６を通過させる開口５２を有する筐体５０内に、定着ローラ５３と、定着ローラ５３の近傍に配置された無端ベルト支持ローラ５４と、定着ローラ５３及び無端ベルト支持ローラ５４に巻回された無端ベルト５５と、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接する加圧ローラ５６と、無端ベルト５５に非接触となるように配置され、無端ベルト５５を介して外部から定着ローラ５３を加熱する加熱手段５７とを備え、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３と加圧ローラ５６とが互いに当接又は圧接するように回転自在に支持されて成る圧力熱定着装置である。

【0074】

無端ベルト支持ローラ５４は、画像形成装置に通常用いられるローラであればよく、例えば、弾性ローラ等が用いられる。無端ベルト５５は、例えば、ポリアミド、ポリアミドイミド等の樹脂により、無端状に形成されたベルトであればよく、その厚さ等も適宜定着装置３５に適合するように調整することができる。加圧ローラ５６はスプリング等の付勢手段（図示しない。）によって無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接している。この定着装置３５においてこの発明に係るスポンジローラが加圧ローラ５６として装着されている。前記加熱手段５７は、ハロゲンヒーター及び反射板等を用いた輻射加熱方法、加熱器等を直接接触させて加熱する直接接触加熱方法、並びに、誘導加熱方法等が採用される。この加熱手段５７は、定着ローラ５３における軸線方向の長さとほぼ同じ長さを有する部材であり、定着装置３５のいずれに配置されてもよいが、図３に示されるように、定着ローラ５３の表面より一定の間隔を隔てて定着ローラ５３に略並行に配置されるのがよい。前記誘導加熱方法には加熱用コイルが用いられ、この加熱用コイルは、通常、フェライト等の強磁性体で、スイッチング電源用として用いられている代表的な形状であるＩ型、Ｅ型及びＵ型等に形成され、導線が巻かれて成る。無端ベルト５５と加圧ローラ５６との圧接された間を記録体３６が通過することにより、加圧と同時に加熱され、記録体３６に転写された現像剤４２（静電潜像）を定着させることができる。

【0075】

この発明に係る画像形成装置３０は、次のように作用する。まず、画像形成装置３０において、帯電手段３２により像担持体３１が一様に帯電され、露光手段３３により像担持体３１の表面に静電潜像が形成される。次いで、現像手段４０から現像剤４２が像担持体３１に供給されて静電潜像が現像され、この現像剤像が像担持体３１と転写手段３４との間に搬送される記録体３６上に転写される。この記録体３６は定着装置３５に搬送され、現像剤像が永久画像として記録体３６に定着される。このようにして、記録体３６に画像を形成することができる。

【0076】

この定着装置３５及びこの画像形成装置３０は、加圧ローラ５６としてこの発明に係るスポンジローラが採用されているから、現像剤を記録体に定着させる定着性に優れると共に消費電力が小さい。

【0077】

この発明に係るスポンジローラ、及び画像形成装置は、前記した実施例に限定されることはなく、この発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

【0078】

例えば、加圧ローラ１において、発泡弾性層３は、単層構造とされているが、この発明においては二層以上の複層構造としてもよい。

【0079】

画像形成装置３０は、電子写真方式の画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、電子写真方式には限定されず、例えば、静電方式の画像形成装置であってもよい。また、画像形成装置３０は、現像手段４０に単色の現像剤４２のみを収容するモノクロ画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、モノクロ画像形成装置に限定されず、カラー画像形成装置であってもよい。カラー画像形成装置としては、例えば、像担持体上に担持された現像剤像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す４サイクル型カラー画像形成装置、各色の現像手段を備えた複数の像担持体を中間転写体や転写搬送ベルト上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等が挙げられる。画像形成装置３０は、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置とされる。

【0080】

また、定着装置３５及び画像形成装置３０において、現像剤４２は、一成分系の現像剤が有利に用いられるが、トナーと、鉄、ニッケル等のキャリアとを含む二成分系の現像剤も使用することができる。

【実施例】

【0081】

（実施例１、２ 比較例１〜３）
実施例１〜２及び比較例１〜３にあっては、表１に示されるベースゴム材料と、表１に示される架橋剤と、表１に示される触媒と、表１に示される未膨張マイクロバルーンと、表１に示される化学発泡剤とを、表１に示される配合量をもって、二本ロールで十分に混練して混合物を得た。

【0082】

なお、実施例１〜２、及び比較例１〜３で用いられたベースゴム材料は、信越化学工業株式会社製の商品名ＫＥ−５５１Ｕであるミラブル型シリコーンゴムであり、表１に記載された架橋剤は「付加架橋」と記載された信越化学工業株式会社製の商品名Ｃ−２５Ｂと「パーオキサイド架橋」と記載された信越化学工業株式会社製のＣ−３との組み合わせであり、表１に記載された「触媒」は信越化学工業株式会社製の商品名Ｃ−２５Ａである白金触媒であり、表１に記載された「化学発泡剤」は大塚化学株式会社製の商品名ＡＺＯシリーズのＡＩＢＮである。表１に記載された未膨張マイクロバルーンは松本油脂製薬株式会社製の商品名マツモトマイクロスフェアーである。

【0083】

なお、比較例１にあっては未膨張マイクロバルーンが配合されず、化学発泡剤のみである。
次いで、プライマー層を形成した外形１９．５ｍｍの軸体と前記混合物とを押出成形機にて一体分出し、実施例１〜７及び比較例１〜４にあっては、赤外線加熱炉（ＩＲ炉）を用いて前記混合物を２２５℃で１７分間加熱することにより１次加硫し、その後、熱風乾燥炉で２２５℃で７時間にわたって２次加硫することにより発泡ローラ原体を作製した。この発泡ローラ原体の円周面を、金属砥石による高速研磨を株式会社水口製作所製の研磨機により行った。

【0084】

実施例１、２及び比較例１〜３にて得られたスポンジローラは外径２７．５ｍｍ及び軸線方向長さ３４０ｍｍのストレート形状であり、ゴム厚みは４ｍｍであった。

【0085】

製造されたスポンジローラの平均セル径、研磨後の弾性層の表面側及び軸体側の硬度（アスカーＣ硬度）を測定し、その結果を表１に示した。

【0086】

スポンジローラの加熱時の膨張率について測定し、評価を行った。
（加熱膨張率）
１８０℃に加熱した、熱風乾燥炉に作成したスポンジロールを投入し、１０分毎に外径を測定し、その結果を表２に示した。
加熱時の膨張率の算出は以下の式から算出した。

加熱前の芯金を含まない弾性層の外径
ＰＥ１
任意時間の芯金を含まない弾性層の外径 ＰＥ２
［（ＰＥ２−ＰＥ１）／ＰＥ１］×１００

【0087】

【表1】

【表2】

【符号の説明】

【0088】

１ 現像剤搬送ローラ
２ 軸体
３ 発泡弾性層
４ シリコーンコート層
６ セル
３０ 画像形成装置
３１ 像担持体
３２ 帯電手段
３３ 露光手段
３４ 転写手段
３５ 定着手段
３６ 被転写体
３７ クリーニング手段
４０ 現像手段
４１ 現像剤収納部
４２ 現像剤
４３ 現像剤供給手段
４４ 現像剤担持体
４５ 現像剤規制部材
５０ 筐体
５２ 開口
５３ 定着ローラ
５４ 無端ベルト支持ローラ
５５ 無端ベルト
５６ 加圧ローラ
２０ 鉄板
２１ スペーサー
７０ 耐久性試験装置
７１ 加熱ローラ
７２ 内部ヒータ
７３ 保温材
７４ 試験ローラ装着部
７５ 押圧力調整手段

【図1】

【図2】

【図3】