特許 6642376 エアバッグカバー及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6642376

(24)【登録日】2020年1月8日

(45)【発行日】2020年2月5日

(54)【発明の名称】エアバッグカバー及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60R 21/2165 20110101AFI20200127BHJP

   B60R 21/205 20110101ALI20200127BHJP

   B60K 37/00 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 44/00 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 44/02 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 44/34 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 44/58 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 45/00 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20200127BHJP

   B29C 45/56 20060101ALI20200127BHJP

   B29K 23/00 20060101ALN20200127BHJP

   B29K 25/00 20060101ALN20200127BHJP

【ＦＩ】

   B60R21/2165

   B60R21/205

   B60K37/00 A

   B60K37/00 J

   B29C44/00

   B29C44/00 D

   B29C44/00 F

   B29C44/02

   B29C44/34

   B29C44/58

   B29C45/00

   B29C45/26

   B29C45/56

   B29K23:00

   B29K25:00

【請求項の数】2

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2016-206985(P2016-206985)

(22)【出願日】2016年10月21日

(65)【公開番号】特開2018-65531(P2018-65531A)

(43)【公開日】2018年4月26日

【審査請求日】2018年11月28日

(73)【特許権者】

【識別番号】000241463

【氏名又は名称】豊田合成株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000604

【氏名又は名称】特許業務法人 共立

(72)【発明者】

【氏名】千田 真樹

(72)【発明者】

【氏名】戸谷 千春

(72)【発明者】

【氏名】小島 英司

(72)【発明者】

【氏名】松井 達也

【審査官】 瀬戸 康平

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０３−２５４９１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実公昭５６−０４８６０６（ＪＰ，Ｙ２）

【文献】 特開平０５−０５７７３５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−１７０７８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−１２１７９３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６０Ｒ ２１／２１５

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１型と第２型との間に形成されるキャビティに発泡樹脂材料を注入して、カバー部と、前記カバー部を囲む基部と、前記カバー部に設けられているテアライン部と、を有するエアバッグカバーを製造する方法であって、
前記キャビティは、前記テアライン部を形成するテアラインキャビティと、前記テアライン部以外の前記カバー部を形成する一般カバーキャビティと、前記基部を形成する基キャビティと、で構成され、
前記発泡樹脂材料を前記キャビティに注入した後に、前記テアラインキャビティの厚さはそのままで、前記基キャビティの厚さを増大させる、エアバッグカバーの製造方法。

【請求項2】

第１型と第２型との間に形成されるキャビティに発泡樹脂材料を注入して、カバー部と、前記カバー部を囲む基部と、前記カバー部に設けられているテアライン部と、を有するエアバッグカバーを製造する方法であって、
前記キャビティは、前記テアライン部を形成するテアラインキャビティと、前記テアライン部以外の前記カバー部を形成する一般カバーキャビティと、前記基部を形成する基キャビティと、で構成され、
前記発泡樹脂材料を前記キャビティに注入した後に、
先ず、前記テアラインキャビティの厚さ、前記一般カバーキャビティの厚さ、及び、前記基キャビティの厚さを増大させ、
次いで、前記基キャビティの厚さはそのままで、前記テアラインキャビティの厚さを減少させる、エアバッグカバーの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両のエアバッグを覆うためのエアバッグカバーに関する。

【背景技術】

【0002】

近年、車両の軽量化が望まれており、当該車両の一部を構成する樹脂成形体に関しても同様に軽量化が望まれている。
樹脂成形体を軽量化する方法の一つとして、発泡成形法が挙げられる。発泡成形法は、発泡樹脂材料を成形型のキャビティ内で発泡させる樹脂成形方法である。発泡成形法で得られた発泡樹脂成形体は、その内部に多くの細孔を有する。当該細孔には気体が入っているために、発泡樹脂成形体は比較的低密度であり軽量である。

【0003】

エアバッグカバーは、車両に搭載されるエアバッグを覆うための樹脂成形体である。一般的なエアバッグカバーは、カバー部と、カバー部を囲む基部と、カバー部に設けられているテアライン部とを有する。テアライン部は、一般に、カバー部におけるテアライン部以外の部分（一般カバー部と呼ぶ）よりも薄肉であり、急制動時等に展開するエアバッグに押圧されて破断する。テアライン部が破断しカバー部が変形することで、カバー部に覆われていたエアバッグが車室内に展開できるようになる。

【0004】

発泡成形法を用いてこの種のエアバッグカバーを製造する方法として、基体と表皮材とを成形型のキャビティ内にセットし、当該基体と表皮材との間に発泡樹脂材料を注入して発泡樹脂成形体からなる発泡部を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、当該エアバッグカバーの製造方法は、工数及び部品点数が比較的多いために、エアバッグカバーの製造コストを低減し難い問題があった。

【0005】

エアバッグカバーの製造コストを低減する方法として、発泡樹脂成形体のみでエアバッグカバーを構成する方法が考えられる。キャビティに注入された発泡樹脂材料のうち成形型の型面に接触する部分は、成形型によって冷却されるために発泡する前に固化して、非発泡部となる。キャビティに注入された発泡樹脂材料のその他の部分は発泡して、発泡部となる。非発泡部はスキン層とも呼ばれ、一般的な発泡樹脂成形体における表面の一部又は全部を構成する。このため、当該非発泡部を表皮材とみなせば、発泡樹脂成形体のみでエアバッグカバーを構成できる可能性がある。

【0006】

しかし乍ら、上記した発泡樹脂成形体のみで構成されるエアバッグカバーは、エアバッグカバーに要求される性能を発揮し得ない場合がある。特に、上記した発泡樹脂成形体のみで構成されるエアバッグカバーにおいては、エアバッグが展開されテアライン部が破断する際に、カバー部までもが破断してしまい、エアバッグカバーを狙い通りの位置で破断させるのが困難である。したがって、軽量なエアバッグカバーを低コストで製造し得る技術の更なる向上が望まれている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開２００２−１０４１２４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、軽量なエアバッグカバーを低コストで製造し得る技術の更なる向上を図ることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記課題を解決する本発明のエアバッグカバーは、
エアバッグを覆う樹脂製のエアバッグカバーであって、
カバー部と、前記カバー部を囲む基部と、前記カバー部に設けられているテアライン部と、を有し、
前記テアライン部は前記基部に比べて薄肉でありかつ非発泡部で構成され、
前記基部は非発泡部と、発泡部とで構成されている、エアバッグカバーである。

【0010】

上記課題を解決する本発明のエアバッグカバーの製造方法は、
第１型と第２型との間に形成されるキャビティに発泡樹脂材料を注入して、カバー部と、前記カバー部を囲む基部と、前記カバー部に設けられているテアライン部と、を有するエアバッグカバーを製造する方法であって、
前記キャビティは、前記テアライン部を形成するテアラインキャビティと、前記テアライン部以外の前記カバー部を形成する一般カバーキャビティと、前記基部を形成する基キャビティと、で構成され、
前記発泡樹脂材料を前記キャビティに注入した後に、前記テアラインキャビティの厚さはそのままで、前記基キャビティの厚さを増大させる、エアバッグカバーの製造方法である。

【0011】

上記課題を解決する本発明のエアバッグカバーの製造方法の他の態様は、
第１型と第２型との間に形成されるキャビティに発泡樹脂材料を注入して、カバー部と、前記カバー部を囲む基部と、前記カバー部に設けられているテアライン部と、を有するエアバッグカバーを製造する方法であって、
前記キャビティは、前記テアライン部を形成するテアラインキャビティと、前記テアライン部以外の前記カバー部を形成する一般カバーキャビティと、前記基部を形成する基キャビティと、で構成され、
前記発泡樹脂材料を前記キャビティに注入した後に、
先ず、前記テアラインキャビティの厚さ、前記一般カバーキャビティの厚さ、及び、前記基キャビティの厚さを増大させ、
次いで、前記基キャビティの厚さはそのままで、前記テアラインキャビティの厚さを減少させる、エアバッグカバーの製造方法である。

【発明の効果】

【0012】

本発明の技術によると、軽量なエアバッグカバーを低コストで製造し得る。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】実施例１のエアバッグカバーの外観を模式的に表す説明図である。

【図2】実施例１のエアバッグカバーを図１におけるＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に表す説明図である。

【図3】実施例１のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図4】実施例１のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図5】実施例２のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図6】実施例２のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図7】実施例３のエアバッグカバーの外観を模式的に表す説明図である。

【図8】実施例３のエアバッグカバーを図７におけるＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に表す説明図である。

【図9】実施例３のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図10】実施例３のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【図11】実施例３のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、具体例を挙げて本発明のエアバッグカバー及びその製造方法を説明する。

【0015】

なお、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ｘ〜ｙ」は、下限ｘおよび上限ｙをその範囲に含む。そして、これらの上限値および下限値、ならびに実施形態中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで新たな数値範囲を構成し得る。さらにこれらの数値範囲内から任意に選択した数値を上限、下限の数値とすることができる。

【0016】

（実施例１）
実施例１のエアバッグカバーは、車両のインストルメントパネルを構成する。図１は実施例１のエアバッグカバーの外観を模式的に表す説明図であり、図２は実施例１のエアバッグカバーを図１におけるＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に表す説明図である。図３及び図４は実施例１のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。詳しくは、図３は注入工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表し、図４は発泡成形工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表す。

【0017】

図１に示すように、実施例１のエアバッグカバー１は、車両のインストルメントパネルを構成する。エアバッグカバー１は、カバー部２と基部３とで構成され、カバー部２はテアライン部２０と一般カバー部２１とで構成されている。基部３はカバー部２を囲み、テアライン部２０はカバー部２と基部３との境界の一部を構成している。基部３には、メータクラスタ、エアコンディショナーのレジスタ及びデフロスタ等、インストルメントパネルに配設される各種車両用内装品のための取り付け開口３０が設けられている。

【0018】

図２に示すように、テアライン部２０は一般カバー部２１及び基部３に比べて薄肉である。具体的には、一般カバー部２１及び基部３の最大厚さは３ｍｍであり、テアライン部２０の厚さは０．４５ｍｍである。なお、実施例１のエアバッグカバー１においては、テアライン部２０の厚さは略一定である。
エアバッグカバー１は前面１ａを車室内側に向けて車両に配設される。エアバッグカバー１の裏面１ｂ側には図略のエアバッグが配設される。エアバッグカバー１の前面１ａ側において、テアライン部２０、一般カバー部２１及び基部３の表面は面一であり、エアバッグカバー１の裏面１ｂ側においては、テアライン部２０の表面は一般カバー部２１の表面及び基部３の表面に対して陥没している。このような形状によって、テアライン部２０はエアバッグカバー１のなかでも破断し易い部分となっているため、エアバッグが展開されるとテアライン部２０が破断する。このとき一般カバー部２１はエアバッグに押圧されて、基部３に対して車室内側にめくれるように変形する。したがってエアバッグカバー１にはエアバッグが通過し得る図略の開口が形成される。
なお、実施例１のエアバッグカバー１におけるテアライン部２０は、略長方形の一般カバー部２１の周囲を、一長辺２Ｌを残して略コ字状に囲んでいる。このため、テアライン部２０が破断しても、当該一長辺２Ｌにおいてカバー部２と基部３との一体化は維持され、エアバッグカバー１からのカバー部２の脱離は抑制される。

【0019】

基部３及び一般カバー部２１は、発泡部４０と非発泡部４１とで構成されている。非発泡部４１は一般にスキン層と呼ばれる部分であり、発泡部４０を覆う層状をなし、基部３及び一般カバー部２１の表面を構成する。発泡部４０は多くの細孔５０を有する多孔質の部分であり、非発泡部４１は細孔５０を有さないか、発泡部４０に比べて僅かな細孔５０のみを有する部分である。ここで言う僅かな細孔５０とは、発泡部４０の細孔５０に比べて小さな細孔５０、又は、発泡部４０の細孔５０に比べて少数の細孔５０を指す。発泡部４０における細孔５０は独泡型の細孔であっても良いし、連泡型の細孔であっても良い。基部３及び一般カバー部２１が発泡部４０を有するため、実施例１のエアバッグカバー１は軽量である。また、実施例１のエアバッグカバー１における基部３及び一般カバー部２１は、発泡部４０と非発泡部４１とからなり従来必要とされていた基体等の質量の大きな部材を有さない。このため、実施例１のエアバッグカバー１は特許文献１に紹介されているような従来のエアバッグカバーに比べて遙かに軽量である。

【0020】

テアライン部２０は基部３よりも薄肉であり、かつ、非発泡部４１で構成されている。こうすることで、エアバッグの展開時つまりエアバッグカバー１の破断時に、テアライン部２０が容易に破断し、かつ、発泡部４０で構成されかつテアライン部２０に隣接する部分（実施例１では基部３及び一般カバー部２１）にテアライン部２０の破断が伝達するのを抑制できる。したがって実施例１のエアバッグカバー１は、基体や表皮材等を用いず発泡樹脂成形体のみで構成されるにも拘わらず、狙い通りの位置つまりテアライン部２０で破断する。

【0021】

テアライン部２０は非発泡部４１で構成され、基部３は発泡部４０と非発泡部４１とで構成される。
テアライン部２０は、エアバッグ展開時における破断位置をコントロール可能とするために、厚さの薄い非発泡部４１で構成される。一方、基部３はエアバッグカバー１の軽量化のための発泡部４０と、発泡部４０を覆うスキン層たる非発泡部４１とで構成される。上記したように、発泡部４０は多孔質であれば良く、非発泡部４１は細孔５０を有さないか、或いは、発泡部４０の細孔５０に比べて小さな細孔５０を有するか、又は、発泡部４０の細孔５０に比べて少数の細孔５０を有すれば良い。具体的には、非発泡部４１と発泡部４０とは、細孔径又は密度で定義可能である。

【0022】

先ず発泡部４０及び非発泡部４１を細孔径で定義する場合、発泡部４０は孔径１０μｍ以上の細孔５０を有する部分とすることができる。これに対して、非発泡部４１は孔径１μｍ以上の細孔５０を有さない部分とすることができる。更に具体的には、エアバッグカバー１の断面を観察し、０．３ｍｍ×０．３ｍｍの試験区画内に孔径１μｍ以上の細孔５０が確認されない部分を非発泡部４１とみなすことができる。同様に、エアバッグカバー１の断面を観察し、０．３ｍｍ×０．３ｍｍの試験区画内に孔径１０μｍ以上の細孔５０が確認される部分を発泡部４０とみなすことができる。エアバッグカバー１は、発泡部４０及び非発泡部４１以外の部分を有しても良い。なお、場合によっては、上記の試験区画内に確認される孔径１μｍ以上の細孔５０の数が１以下である部分、２以下である部分、又は、３以下である部分を非発泡部４１とみなすこともできる。

【0023】

テアライン部２０は一般カバー部２１及び基部３よりも薄肉であれば良いが、エアバッグ展開時に信頼性高く破断するために、テアライン部２０の厚さは１ｍｍ以下であるのが好ましく、０．８ｍｍ以下であるのがより好ましく、０．６ｍｍ以下であるのが更に好ましく、０．５ｍｍ以下であるのが特に好ましい。一般カバー部２１及び基部３における非発泡部４１の厚さ（つまり、所謂スキン層の厚さ）は特に問わないが、一般的には、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下である。

【0024】

以下、実施例１のエアバッグカバーの製造方法を説明する。

【0025】

実施例１のエアバッグカバー１は、第１型６１と第２型６２とで構成される成形型６を用い、以下の準備工程、注入工程、保圧工程及び発泡成形工程を経て製造される。

【0026】

成形型６は、第１型６１と第２型６２とで構成される。第１型６１は固定型であり、第２型６２は可動型である。第２型６２は一般可動型部７０とコア部７１とで構成されている。第２型６２つまり一般可動型部７０及びコア部７１は、一体的に位置変化可能であり、第１型６１に対して型開き及び型締めする方向に位置変化可能である。また、一般可動型部７０は、コア部７１に対しても相対移動可能であり、第１型６１に対して型開き及び型締めする方向に移動可能である。第１型６１の型面は主としてエアバッグカバー１の前面１ａを成形し、第２型６２の型面は主としてエアバッグカバー１の裏面１ｂを成形する。

【0027】

（準備工程）
準備工程においては、成形材料を図略の発泡樹脂成形機に入れて加熱し軟化させて、流体状の発泡樹脂材料を得る。実施例の製造方法で用いた発泡樹脂材料は、樹脂成分としてポリプロピレン及びＡＢＳを含有し、発泡剤として炭酸水素ナトリウムを含有する。炭酸水素ナトリウムは加熱分解されて炭酸ナトリウムと水と二酸化炭素を生じる。このうち二酸化炭素は発泡樹脂材料中の気泡を構成し得る。また、この分解反応速度は水の存在下で高まるために、上記の分解反応による発泡樹脂材料の発泡は連続的に進行し得る。

【0028】

（注入工程）
注入工程においては、図略の射出機を経て、成形型６のキャビティ８内に、上記の準備工程で得られた流体状の発泡樹脂材料８５を注入する。図３に示すように、第１型６１と第２型６２との間に形成されるキャビティ８は、一般カバーキャビティ８１、テアラインキャビティ８２、及び基キャビティ８３で構成されている。テアラインキャビティ８２は、第１型６１の型面と、第２型６２のコア部７１の型面と、で区画され、テアライン部２０を形成する部分である。一般カバーキャビティ８１は、第１型６１の型面、第２型６２の一般可動型部７０の型面、及び、第２型６２のコア部７１の型面で区画され、一般カバー部２１を形成する部分である。基キャビティ８３は、第１型６１の型面、第２型６２の一般可動型部７０の型面、及び、第２型６２のコア部７１の型面で区画され、基部３を形成する部分である。注入工程において、第２型６２は図３に示す型締め位置に配置される。

【0029】

注入工程において、流体状の発泡樹脂材料８５は、一般カバーキャビティ８１、テアラインキャビティ８２及び基キャビティ８３に注入される。このとき可動型である第２型６２は、発泡樹脂材料８５による流体圧に抗してキャビティ８の大きさを維持するのに足る力で、第１型６１に向けて型締めされる。換言すると、このとき第２型６２は、発泡樹脂材料８５による流体圧に抗して図３に示す型締め位置にあり続けるのに充分な力で、第１型６１に向けて型締めされる。

【0030】

（保圧工程）
保圧工程では、上記の注入工程に引き続き、注入工程における型締め力を維持しつつ、キャビティ８内の圧を略一定に保った状態を０．５〜３秒間維持する。
なお、上記の注入工程及び保圧工程では、キャビティ８内に注入された発泡樹脂材料８５のうち成形型６の型面に接する部分が、成形型６によって冷却され、次の発泡成形工程に先立って部分的に固化する。成形型６の型面から離れた発泡樹脂材料８５は流体状のままである。

【0031】

（発泡成形工程）
発泡成形工程は、上記の保圧工程後に成形型６の一部を位置変化させてキャビティ８の厚さを変化させることで、発泡樹脂材料８５を部分的に発泡させる工程である。
具体的には、図４に示すように、第１型６１及び第２型６２のコア部７１を位置変化させず、第２型６２の一般可動型部７０のみを図中矢印で示す型開き方向に位置変化させる。こうすることで、テアラインキャビティ８２の厚さはそのままで、基キャビティ８３の厚さ及び一般カバーキャビティ８１の厚さだけが増大する。すると、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１が負圧になって、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１の中央部分にある流体状の発泡樹脂材料８５が発泡する。この状態で発泡樹脂材料８５を冷却し固化することで、発泡した発泡樹脂材料８５からなる発泡部４０が形成される。成形型６の型面に接する発泡樹脂材料８５は発泡前に固化して非発泡部４１となるため、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１で形成される基部３及び一般カバー部２１は、発泡部４０と発泡部４０を覆う非発泡部４１とで構成される（図２）。

【0032】

一方、図４に示すように、発泡成形工程においてキャビティ８の厚さが変化するのは基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１のみであり、テアラインキャビティ８２の厚さは変わらない。したがって、テアラインキャビティ８２内の発泡樹脂材料８５は発泡成形工程においても発泡せず、そのまま冷却され固化する。よって、テアラインキャビティ８２で形成されるテアライン部２０は、非発泡部４１のみで構成される（図２）。

【0033】

実施例１のエアバッグカバー１の製造方法では、表皮材や基体を用いずに発泡樹脂材料８５だけでエアバッグカバー１を形成することで、軽量なエアバッグカバー１を安価に製造できる。

【0034】

実施例１のエアバッグカバー１の製造方法では、樹脂材料としてポリプロピレンを用い発泡剤として炭酸水素ナトリウムを用いたが、樹脂材料と発泡剤との組み合わせはこれに限定されない。樹脂材料は熱可塑性樹脂であるのが好ましい。ポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（所謂ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（所謂ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、環状ポリオレフィン等が例示される。更には、これらの樹脂材料に繊維材を加えた繊維強化プラスチック（所謂ＦＲＰ）を用いても良い。

【0035】

発泡剤もまた特に限定せず、使用する樹脂材料に応じて、適する発泡性能や発泡温度のものを適宜選択すれば良い。例えば発泡剤としては、熱分解されることで気体を生じる一般的なものを使用できる。或いは、熱により体積の増大するものを使用することも可能である。

【0036】

一般的な発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム及び炭酸アンモニウム等の無機化合物、アゾジカルボンアミド、２，２’−アゾビス９イソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、及び、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、ベンゼンスルフォニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルフォニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルフォニルヒドラジド、ジフェニルオキシド−４，４’−ジスルフォニルヒドラジド、４，４’−オキシビス９（ベンゼンスルフォニルヒドラジド）、及び、パラトルエンスルフォニルヒドラジド等のスルフォニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，及び、Ｎ’−ジメチルフタルアミド等のニトロソ化合物、テレフタルアジド、及び、ｐ−ｔ−ブチルベンズアジド等のアジド化合物が例示される。

【0037】

熱により体積の増大する発泡剤としては、カプセル発泡剤を挙げることができる。カプセル発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻に発泡剤が封入されたものを指す。外殻を構成する熱可塑性樹脂としては塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の共重合体が用いられ、発泡剤としてはイソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、ヘプタン、低沸点ハロゲン化炭化水素、メチルシラン等の揮発性有機溶剤が用いられる。なお、当該揮発性有機溶剤は膨張剤とも呼ばれる。

【0038】

何れの場合にも、発泡剤が発泡すること、例えば、発泡剤から気体が生じること、発泡剤と発泡開始剤との化学反応で気体が生じること、或いは気体の体積が増大すること等で、発泡樹脂材料８５中に気泡が形成される。そして、当該気泡が発泡成形工程において膨張又は成長することで、発泡部４０が形成される。気泡は細孔として発泡部４０に残存する。

【0039】

なお実施例１の製造方法により製造されたエアバッグカバー１のテアライン部２０に、更に凹状の破断起点部を形成する後加工を施しても良い。この場合、エアバッグ展開時に当該破断起点部に応力が集中するため、エアバッグ展開時にテアラインがより容易に破断する。

【0040】

実施例１のエアバッグカバーの製造方法では、発泡成形工程においてテアラインキャビティ８２の厚さはそのままで、基キャビティ８３の厚さ及び一般カバーキャビティ８１の厚さだけを増大させた。ここでいうそのままとはテアラインキャビティ８２の厚さが不変であることを指すだけでなく、３０％程度のテアラインキャビティ８２の厚さの変化を許容し得る。テアラインキャビティ８２の厚さが３０％程度増大又は減少しても、非発泡部４１で構成されたテアライン部２０を形成できる。

【0041】

（実施例２）
実施例２のエアバッグカバーは、一般カバー部が発泡部を有しないこと以外は実施例１のエアバッグカバーと概略同じである。実施例２のエアバッグカバーの製造方法は、発泡成形工程以外は実施例１のエアバッグカバーの製造方法と概略同じである。図５及び図６は実施例２のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。詳しくは、図５は注入工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表し、図６は発泡成形工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表す。

【0042】

図５に示すように、実施例２のエアバッグカバーの製造方法で用いた成形型６は、第１型６１と第２型６２とで構成される。このうち第１型６１は実施例１のエアバッグカバーの製造方法で用いた第１型６１と同じであり、第２型６２は実施例１のエアバッグカバーの製造方法で用いた第２型６２と異なる。第１型６１は固定型であり、第２型６２は可動型である。

【0043】

第２型６２は、一般可動型部７０とコア部７１とで構成されている。第１型６１の型面と第２型６２のコア部７１の型面とによって、テアラインキャビティ８２及び一般カバーキャビティ８１が区画される。第１型６１の型面、第２型６２の一般可動型部７０の型面、及びコア部７１によって基キャビティ８３が区画される。実施例１のエアバッグカバーの製造方法で用いた成形型と同様に、一般可動型部７０及びコア部７１は、一体的に位置変化可能であり、第１型６１に対して型開き及び型締めする方向に位置変化可能である。また、一般可動型部７０は、コア部７１に対しても相対移動可能であり、第１型６１に対して型開き及び型締めする方向に移動可能である。第１型６１の型面は主としてエアバッグカバー１の前面１ａを成形し、第２型６２の型面は主としてエアバッグカバー１の裏面１ｂを成形する。

【0044】

実施例２のエアバッグカバーの製造方法は、発泡成形工程以外は実施例１のエアバッグカバーの製造方法と概略同じである。したがって、実施例２においては発泡成形工程のみを説明する。

【0045】

（発泡成形工程）
図６に示すように、発泡成形工程においては、第１型６１、及び、第２型６２のコア部７１を位置変化させず、第２型６２の一般可動型部７０のみを図中矢印で示す型開き方向に位置変化させる。実施例２のエアバッグカバーの製造方法では、一般可動型部７０が基キャビティ８３を構成し、コア部７１が主としてテアラインキャビティ８２及び一般カバーキャビティ８１を構成しているため、このとき、テアラインキャビティ８２及び一般カバーキャビティ８１の厚さはそのままで、基キャビティ８３の厚さだけが増大する。したがって、基キャビティ８３では流体状の発泡樹脂材料８５が発泡し、基キャビティ８３で形成される基部３は、発泡部４０と発泡部４０を覆う非発泡部４１とで構成される（図略）。一方、テアラインキャビティ８２内及び一般カバーキャビティ８１内の発泡樹脂材料８５は発泡成形工程においても発泡せず、そのまま冷却され固化する。よって、テアラインキャビティ８２及び一般カバーキャビティ８１で形成されるテアライン部２０及び一般カバー部２１は、非発泡部４１のみで構成される（図略）。

【0046】

実施例２のエアバッグカバーにおいては、一般カバー部２１が発泡部を有さないが、基部３が発泡部４０を有する。このため実施例２のエアバッグカバーもまた軽量である。また、テアライン部２０が薄肉の非発泡部４１のみで構成されるため、実施例２のエアバッグカバーもまた、基体や表皮材等を用いず発泡樹脂成形体のみで構成されるにも拘わらず、エアバッグの展開時には狙い通りのテアライン部２０で破断する。

【0047】

（実施例３）
実施例３のエアバッグカバーは、テアライン部の形状において実施例１のエアバッグカバーと異なる。実施例３のエアバッグカバーの製造方法は、発泡成形工程にかえて発泡工程と成形工程とを有する。図７は実施例３のエアバッグカバーの外観を模式的に表す説明図であり、図８は実施例３のエアバッグカバーを図７におけるＡ−Ａ位置で切断した様子を模式的に表す説明図である。図９〜図１１は実施例３のエアバッグカバーの製造方法を模式的に表す説明図である。詳しくは、図９は注入工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表し、図１０は発泡工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表し、図１１は成形工程におけるキャビティ及びエアバッグカバーの中間体を表す。

【0048】

図７に示すように、実施例３のエアバッグカバー１において、テアライン部２０は略Ｈ字状をなしカバー部２の周縁部よりも内側に設けられている。したがって、実施例３のエアバッグカバー１においては、カバー部２と基部３との境界の殆どの部分は一般カバー部２１で構成され、テアライン部２０は一般カバー部２１を４つの部分に区画している。エアバッグが展開されると、テアライン部２０が破断し、当該テアライン部２０の破断によって一般カバー部２１が４つの部分に分断され、当該４つの部分の各々が基部３に対して車室内側にめくれるように変形する。したがって、実施例３のエアバッグカバー１においては、エアバッグ展開時にエアバッグが通過する開口は、カバー部２自体に形成される。

【0049】

図８に示すように、一般カバー部２１は、発泡部４０と非発泡部４１とで構成されている。テアライン部２０は薄肉の非発泡部４１で構成されている。図示しないが、基部３もまた発泡部４０と非発泡部４１とで構成されている。したがって実施例３のエアバッグカバー１もまた、発泡樹脂成形体のみで構成されるにも拘わらず、テアライン部２０で破断する。なお、図８に示すように、テアライン部２０には凹溝状の破断起点部２０ａが形成されている。当該破断起点部２０ａは、後述するように、成形工程において型成形される。破断起点部２０ａは、テアライン部２０が破断する際の起点となる。なお、破断起点部２０ａはテアライン部２０の長手方向の全体に連続的に形成されても良いし、断続的に形成されても良い。

【0050】

実施例３のエアバッグカバー１においては、一般カバー部２１の厚さ及び基部３の厚さは各々略一定であり、一般カバー部２１と基部３との境界に段差はないが、一般カバー部２１と基部３との境界に、一般カバー部２１及び基部３よりも薄肉の部分を設けても良い。当該薄肉の部分は、一般カバー部２１で構成しても良いし、基部３で構成しても良い。何れの場合にも、当該薄肉の部分を設けることで、エアバッグ展開時つまりテアライン部２０の破断時に一般カバー部２１が容易に変形できるようになる。なお、一般カバー部２１と基部３との境界にある当該薄肉の部分は、テアライン部２０よりも厚肉であるのが良く、厚さ１ｍｍを超えるのがより好ましい。エアバッグの展開時における当該薄肉の部分の破断を回避する為である。

【0051】

実施例３のエアバッグカバー１は、第１型６１と第２型６２とで構成される成形型６を用い、準備工程、注入工程、保圧工程、発泡工程及び成形工程を経て製造される。準備工程、注入工程、及び保圧工程については実施例１のエアバッグカバーの製造方法と概略同じであるため、本実施例３においては発泡工程及び成形工程のみを説明する。

【0052】

図９に示すように、実施例３のエアバッグカバーの製造方法で用いた成形型６は、固定型である第１型６１と可動型である第２型６２とで構成される。第２型６２は一般可動型部７０とコア部７１とで構成され、実施例１のエアバッグカバーの製造方法における成形型と同様に、第１型６１の型面とコア部７１の型面によってテアラインキャビティ８２が区画され、第１型６１の型面、一般可動型部７０の型面及びコア部７１の型面によって一般カバーキャビティ８１及び基キャビティ８３が区画される。

【0053】

（発泡工程）
発泡工程では、保圧工程後に第１型６１を位置変化させず、第２型６２の一般可動型部７０及びコア部７１を図１０中矢印で示す型開き方向に位置変化させる。こうすることで、テアラインキャビティ８２、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１の厚さが増大し、テアラインキャビティ８２、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１にある流体状の発泡樹脂材料８５が発泡する。

【0054】

（成形工程）
図１１に示すように、成形工程においては、発泡工程後、つまり、テアラインキャビティ８２、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１で発泡樹脂材料８５が発泡した後に、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１の厚さはそのままでテアラインキャビティ８２の厚さを減少させる。具体的には、第１型６１及び第２型６２の一般可動型部７０を位置変化させず、第２型６２のコア部７１のみを図１１中矢印で示す型締め方向に位置変化させる。

【0055】

発泡工程において、テアラインキャビティ８２、基キャビティ８３及び一般カバーキャビティ８１では発泡樹脂材料８５が発泡して細孔５０が生じるが、テアラインキャビティ８２の厚さを減少させることで、当該細孔５０は消失する。この状態で発泡樹脂材料８５を冷却し固化することで、テアラインキャビティ８２で形成されるテアライン部２０を、非発泡部４１のみで構成できる。なお、テアラインキャビティ８２を構成するコア部７１の型面には、凸条７１ａが設けられている。当該凸条７１ａによって、テアライン部２０には、凹溝状の破断起点部２０ａが型成形される。

【0056】

実施例３のエアバッグカバーの製造方法で製造されたエアバッグカバー１もまた、軽量であり、発泡樹脂成形体のみで構成されるにも拘わらずエアバッグの展開時には狙い通りのテアライン部２０で破断する。

【0057】

なお、実施例３のエアバッグカバーの製造方法では、当該成形工程において一般カバーキャビティ８１の厚さもそのままにしたが、必要に応じて、成形工程においてテアラインキャビティ８２とともに一般カバーキャビティ８１の厚さを減少させても良い。こうすることで、一般カバー部２１を非発泡部４１で構成することもできる。なお、この場合には、一般カバーキャビティ８１の厚さがテアラインキャビティ８２の厚さよりも厚いことが好ましい。つまり、一般カバー部２１はテアライン部２０よりも厚肉であるのが好ましい。エアバッグ展開時における一般カバー部２１の破断を回避するためである。具体的には、当該一般カバーキャビティ８１の厚さは１ｍｍを超えるのが好ましい。

【0058】

（その他）
本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。

【0059】

本発明のエアバッグカバーは以下のように表現できる。
（１）エアバッグを覆う樹脂製のエアバッグカバー１であって、
カバー部２と、前記カバー部２を囲む基部３と、前記カバー部２に設けられているテアライン部２０と、を有し、
前記テアライン部２０は前記基部３に比べて薄肉でありかつ非発泡部４１で構成され、
前記基部３は前記非発泡部４１と、発泡部４０とで構成されている、エアバッグカバー。
（２）前記発泡部４０は孔径１０μｍ以上の細孔５０を有し、前記非発泡部４１は孔径１μｍ以上の細孔５０を有さない、（１）に記載のエアバッグカバー。

【0060】

本発明のエアバッグカバーの製造方法は、以下のように表現できる。
（３）第１型６１と第２型６２との間に形成されるキャビティ８に発泡樹脂材料８５を注入して、カバー部２と、前記カバー部２を囲む基部３と、前記カバー部２に設けられているテアライン部２０と、を有するエアバッグカバー１を製造する方法であって、
前記キャビティ８は、前記テアライン部２０を形成するテアラインキャビティ８２と、前記テアライン部２０以外の前記カバー部２を形成する一般カバーキャビティ８１と、前記基部３を形成する基キャビティ８３と、で構成され、
前記発泡樹脂材料８５を前記キャビティ８に注入した後に、前記テアラインキャビティ８２の厚さはそのままで、前記基キャビティ８３の厚さを増大させる、エアバッグカバーの製造方法。

【0061】

本発明のエアバッグカバーの製造方法の他の態様は、以下のように表現できる。
（４）第１型６１と第２型６２との間に形成されるキャビティ８に発泡樹脂材料８５を注入して、カバー部２と、前記カバー部２を囲む基部３と、前記カバー部２に設けられているテアライン部２０と、を有するエアバッグカバー１を製造する方法であって、
前記キャビティ８は、前記テアライン部２０を形成するテアラインキャビティ８２と、前記テアライン部２０以外の前記カバー部２を形成する一般カバーキャビティ８１と、前記基部３を形成する基キャビティ８３と、で構成され、
前記発泡樹脂材料８５を前記キャビティ８に注入した後に、
先ず、前記テアラインキャビティ８２の厚さ、前記一般カバーキャビティ８１の厚さ、及び、前記基キャビティ８３の厚さを増大させ、
次いで、前記基キャビティ８３の厚さはそのままで、前記テアラインキャビティ８２の厚さを減少させる、エアバッグカバーの製造方法。

【符号の説明】

【0062】

１：エアバッグカバー ２：カバー部
２０：テアライン部 ２１：一般カバー部 ３：基部
４１：非発泡部 ４０：発泡部 ５０：細孔
６１：第１型 ６２：第２型 ８：キャビティ
８１：一般カバーキャビティ ８２：テアラインキャビティ
８３：基キャビティ ８５：発泡樹脂材料

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】