特許 6670983 切削加工機及び切削加工方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6670983

(24)【登録日】2020年3月4日

(45)【発行日】2020年3月25日

(54)【発明の名称】切削加工機及び切削加工方法

(51)【国際特許分類】

   B23K 26/00 20140101AFI20200316BHJP

   B23K 26/082 20140101ALI20200316BHJP

   B23K 26/36 20140101ALI20200316BHJP

   B23K 26/08 20140101ALI20200316BHJP

   B23Q 15/00 20060101ALI20200316BHJP

   G05B 19/4093 20060101ALI20200316BHJP

【ＦＩ】

   B23K26/00 M

   B23K26/082

   B23K26/36

   B23K26/08 Z

   B23Q15/00 301K

   G05B19/4093 F

【請求項の数】5

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2019-554701(P2019-554701)

(86)(22)【出願日】2019年6月4日

(86)【国際出願番号】JP2019022104

【審査請求日】2019年11月6日

(31)【優先権主張番号】特願2018-128919(P2018-128919)

(32)【優先日】2018年7月6日

(33)【優先権主張国】JP

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】390014672

【氏名又は名称】株式会社アマダホールディングス

(74)【代理人】

【識別番号】100083806

【弁理士】

【氏名又は名称】三好 秀和

(72)【発明者】

【氏名】永山 岳大

(72)【発明者】

【氏名】菅野 和宏

【審査官】 柏原 郁昭

(56)【参考文献】

【文献】 実開平７−１５１７９（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開平３−１５５４８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 カナダ国特許出願公開第２７２５２７７（ＣＡ，Ａ１）

【文献】 中国特許出願公開第１０３８６９７４８（ＣＮ，Ａ）

【文献】 特開平６−２６９９７３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平７−２３６９８７（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２３Ｋ ２６／００

Ｂ２３Ｋ ２６／０８

Ｂ２３Ｋ ２６／０８２

Ｂ２３Ｋ ２６／３６

Ｂ２３Ｑ １５／００

Ｇ０５Ｂ １９／４０９３

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

レーザビームを生成して射出するレーザ発振器と、
前記レーザ発振器より射出されたレーザビームを加工対象物に照射して前記加工対象物を切削加工する加工機本体と、
前記レーザ発振器及び前記加工機本体を制御するＮＣ装置と、
を備え、
前記ＮＣ装置は、
前記加工対象物を切削加工することによって得られる最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて設定された加工プログラムと加工条件とに基づいて、前記加工対象物を切削加工する切削工具の工具径を補正するための工具径補正情報を生成する工具径補正量演算部と、
前記加工プログラムと前記加工条件と前記工具径補正情報とに基づいて、切削加工補正条件を含む工具径補正制御信号を生成する加工軌跡演算部と、
前記工具径補正制御信号に基づいて、前記加工機本体を制御する駆動制御信号を生成する駆動制御部と、
を有し、
前記加工機本体は、
先端部にノズルが取り付けられ、前記ノズルに形成された開口部よりレーザビームを前記加工対象物に照射し、前記加工対象物とレーザビームのビームスポットとの相対位置を変化させることにより、前記加工対象物を切削加工する加工ユニットと、
前記加工ユニットに収容され、前記開口部から射出されるレーザビームを前記駆動制御信号に基づいて非円形状の振動パターンで振動させることにより、前記切削工具に相当し、かつ、非円形状を有する工具軌跡である前記ビームスポットの軌跡を制御する工具軌跡制御部と、
を有し、
前記工具径補正量演算部は、前記加工条件に含まれる工具軌跡を認識し、前記工具軌跡に複数の加工面形成位置が存在するか否かを判定し、複数の加工面形成位置が存在すると判定された場合に、前記複数の加工面形成位置から任意の加工面形成位置を選択し、前記加工プログラムと前記加工条件と選択された加工面形成位置とに基づいて、前記工具軌跡の工具径を補正するための前記工具径補正情報を生成し、
前記加工面形成位置は、前記工具軌跡において工具径が最大となる位置である
切削加工機。

【請求項2】

前記工具径補正情報は、前記ノズルの軌跡と、切削加工の進行方向と、前記工具軌跡と、前記工具径補正量演算部により選択された加工面形成位置とを含む請求項１に記載の切削加工機。

【請求項3】

前記工具軌跡制御部は、
入射したレーザビームを反射する第１及び第２のスキャンミラーと、
前記第１のスキャンミラーを所定の方向に所定の角度範囲で往復駆動させる第１の駆動部と、
前記第２のスキャンミラーを前記第１のスキャンミラーの駆動方向とは異なる方向に所定の角度範囲で往復駆動させる第２の駆動部と、
を有する請求項１または２に記載の切削加工機。

【請求項4】

加工対象物を切削加工することによって得られる最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて、加工プログラムと加工条件とを設定し、
前記加工条件に含まれ、加工対象物を切削加工する切削工具に相当し、かつ、非円形状を有する工具軌跡を認識し、
前記工具軌跡に複数の加工面形成位置が存在するか否かを判定し、
複数の加工面形成位置が存在すると判定された場合に、前記複数の加工面形成位置から任意の加工面形成位置を選択し、
前記加工プログラムと前記加工条件と選択された加工面形成位置とに基づいて、前記工具軌跡の工具径を補正するための工具径補正情報を生成し、
前記加工プログラムと前記加工条件と前記工具径補正情報とに基づいて、切削加工補正条件を含む工具径補正制御信号を生成し、
前記工具径補正制御信号に基づいて、加工機本体を制御する駆動制御信号を生成し、
前記加工プログラムと前記加工条件とに基づいて、開口部を有するノズルを目的の位置へ移動させ、
前記加工プログラムと前記加工条件とに基づいて、前記開口部からレーザビームを加工対象物に照射し、
前記開口部から射出されるレーザビームを前記駆動制御信号に基づいて非円形状の振動パターンで振動させることにより、前記工具軌跡に相当する、前記加工対象物に照射されるレーザビームのビームスポットの軌跡を制御し、
前記加工面形成位置は、前記工具軌跡において工具径が最大となる位置である
切削加工方法。

【請求項5】

前記工具径補正情報は、前記ノズルの軌跡と、前記ノズルの進行方向と、前記工具軌跡と、前記任意の加工面形成位置とを含む請求項４に記載の切削加工方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、レーザビームを照射して加工対象物を加工するレーザ加工機等の切削加工機及び切削加工方法に関する。

【背景技術】

【0002】

切削加工機として、レーザビームを照射して加工対象物を加工し、所定の形状を有する製品を製作するレーザ加工機が普及している。レーザ加工機は、製品が所定の形状を有して製作されるように、レーザビームによる切削量を考慮した工具径補正により加工対象物を切削加工する。特許文献１には、工具径補正により加工対象物を切削加工するレーザ加工機の一例が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第６０８７４８３号公報

【発明の概要】

【0004】

レーザ加工機において、レーザビームを射出するノズルと加工対象物を載せる加工テーブルとの相対位置が固定されている状態では、レーザビームは通常、円形状を有するため、切削加工跡も円形状を有する。複数の種類の回転工具を備えたマシニングセンタにおいても、回転工具の位置座標が固定されている状態では、切削加工跡は通常、円形状を有する。ウォータジェット加工機においても、高圧水が射出される位置座標が固定されている状態では、切削加工跡は通常、円形状を有する。従って、工具径補正は、ノズル、回転工具、高圧水等の切削工具の位置座標が固定されている状態における切削加工跡が円形状であることを前提としている。

【0005】

そのため、レーザ加工機等の切削加工機は、切削工具による切削加工跡の半径分または切削加工跡の半幅分を工具径補正量に設定し、工具径補正量分だけシフトさせて加工対象物を切削加工するときの軌跡を制御する。一般的に、従来の切削加工機では、工具径補正は切削加工跡が非円形状の場合に対応していない。

【0006】

１またはそれ以上の実施形態は、切削工具の位置座標が固定されている状態における切削加工跡が非円形状であっても、切削工具の工具径を精度よく補正することができる切削加工機及び切削加工方法を提供することを目的とする。

【0007】

１またはそれ以上の実施形態の第１の態様によれば、レーザビームを生成して射出するレーザ発振器と、前記レーザ発振器より射出されたレーザビームを加工対象物に照射して前記加工対象物を切削加工する加工機本体と、前記レーザ発振器及び前記加工機本体を制御するＮＣ装置とを備え、前記ＮＣ装置は、前記加工対象物を切削加工することによって得られる最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて設定された加工プログラムと加工条件とに基づいて、前記加工対象物を切削加工する切削工具の工具径を補正するための工具径補正情報を生成する工具径補正量演算部と、前記加工プログラムと前記加工条件と前記工具径補正情報とに基づいて、切削加工補正条件を含む工具径補正制御信号を生成する加工軌跡演算部と、前記工具径補正制御信号に基づいて、前記加工機本体を制御する駆動制御信号を生成する駆動制御部とを有し、前記加工機本体は、先端部にノズルが取り付けられ、前記ノズルに形成された開口部よりレーザビームを前記加工対象物に照射し、前記加工対象物とレーザビームのビームスポットとの相対位置を変化させることにより、前記加工対象物を切削加工する加工ユニットと、前記加工ユニットに収容され、前記開口部から射出されるレーザビームを前記駆動制御信号に基づいて非円形状の振動パターンで振動させることにより、前記切削工具に相当し、かつ、非円形状を有する工具軌跡である前記ビームスポットの軌跡を制御する工具軌跡制御部とを有し、前記工具径補正量演算部は、前記加工条件に含まれる工具軌跡を認識し、前記工具軌跡に複数の加工面形成位置が存在するか否かを判定し、複数の加工面形成位置が存在すると判定された場合に、前記複数の加工面形成位置から任意の加工面形成位置を選択し、前記加工プログラムと前記加工条件と選択された加工面形成位置とに基づいて、前記工具軌跡の工具径を補正するための前記工具径補正情報を生成し、前記加工面形成位置は、前記工具軌跡において工具径が最大となる位置である切削加工機が提供される。

【0008】

１またはそれ以上の実施形態の第２の態様によれば、加工対象物を切削加工することによって得られる最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて、加工プログラムと加工条件とを設定し、前記加工条件に含まれ、加工対象物を切削加工する切削工具に相当し、かつ、非円形状を有する工具軌跡を認識し、前記工具軌跡に複数の加工面形成位置が存在するか否かを判定し、複数の加工面形成位置が存在すると判定された場合に、前記複数の加工面形成位置から任意の加工面形成位置を選択し、前記加工プログラムと前記加工条件と選択された加工面形成位置とに基づいて、前記工具軌跡の工具径を補正するための工具径補正情報を生成し、前記加工プログラムと前記加工条件と前記工具径補正情報とに基づいて、切削加工補正条件を含む工具径補正制御信号を生成し、前記工具径補正制御信号に基づいて、加工機本体を制御する駆動制御信号を生成し、前記加工プログラムと前記加工条件とに基づいて、開口部を有するノズルを目的の位置へ移動させ、前記加工プログラムと前記加工条件とに基づいて、前記開口部からレーザビームを加工対象物に照射し、前記開口部から射出されるレーザビームを前記駆動制御信号に基づいて非円形状の振動パターンで振動させることにより、前記工具軌跡に相当する、前記加工対象物に照射されるレーザビームのビームスポットの軌跡を制御し、前記加工面形成位置は、前記工具軌跡において工具径が最大となる位置である切削加工方法が提供される。

【0009】

１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法によれば、切削工具の位置座標が固定されている状態における切削加工跡が非円形状であっても、切削工具の工具径を精度よく補正することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は、１またはそれ以上の実施形態の切削加工機の全体的な構成例を示す図である。

【図2】図２は、ノズルと工具軌跡との関係を示す図である。

【図3】図３は、工具軌跡制御部の構成例を示す図である。

【図4】図４は、ノズルと工具軌跡との関係を示す図である。

【図5】図５は、ノズルと工具軌跡との関係を示す図である。

【図6】図６は、ノズルと工具軌跡との関係を示す図である。

【図7】図７は、ノズル軌跡と工具軌跡との関係を示す図である。

【図8】図８は、ノズル軌跡と工具軌跡との関係を示す図である。

【図9】図９は、１またはそれ以上の実施形態の切削加工方法の一例を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法について、添付図面を参照して説明する。切削加工機及び切削加工方法の一例として、レーザ加工機及びレーザ加工方法について説明する。

【0012】

図１に示すように、切削加工機１は、レーザ発振器１０と、加工機本体１００と、ＮＣ装置（数値制御装置）２００とを備える。ＮＣ装置２００は、レーザ発振器１０と加工機本体１００とを制御する。レーザ発振器１０はレーザビームを生成して射出する。レーザ発振器１０から射出されたレーザビームは、プロセスファイバ１１を介して加工機本体１００へ伝送される。加工機本体１００は、レーザビームを加工対象物Ｗに照射し、かつ、加工対象物Ｗとレーザビームのビームスポットとの相対位置を変化させることにより、加工対象物Ｗを切削加工する。

【0013】

レーザ発振器１０としては、レーザダイオードより発せられる励起光を増幅して所定の波長のレーザビームを射出するレーザ発振器、または、レーザダイオードより発せられるレーザビームを直接利用するレーザ発振器が好適である。レーザ発振器１０は、例えば、固体レーザ発振器、ファイバレーザ発振器、ディスクレーザ発振器、または、ダイレクトダイオードレーザ発振器（ＤＤＬ発振器）である。

【0014】

レーザ発振器１０は、波長９００ｎｍ〜１１００ｎｍの１μｍ帯のレーザビームを射出する。ファイバレーザ発振器及びＤＤＬ発振器を例とすると、ファイバレーザ発振器は、波長１０６０ｎｍ〜１０８０ｎｍのレーザビームを射出し、ＤＤＬ発振器は、波長９１０ｎｍ〜９５０ｎｍのレーザビームを射出する。

【0015】

加工機本体１００は、加工対象物Ｗを載せる加工テーブル１０１と、門型のＸ軸キャリッジ１０２と、Ｙ軸キャリッジ１０３と、加工ユニット１０４と、工具軌跡制御部３００とを有する。加工対象物Ｗは例えばステンレス鋼よりなる板金である。加工対象物はステンレス鋼以外の鉄系の板金であっても構わないし、アルミニウム、アルミニウム合金、銅鋼などの板金であっても構わない。

【0016】

レーザ発振器１０から射出されたレーザビームは、プロセスファイバ１１を介して加工機本体１００の加工ユニット１０４へ伝送される。工具軌跡制御部３００は加工ユニット１０４の内部に収容されている。

【0017】

Ｘ軸キャリッジ１０２は、加工テーブル１０１上でＸ軸方向に移動自在に構成されている。Ｙ軸キャリッジ１０３は、Ｘ軸キャリッジ１０２上でＸ軸と直交するＹ軸方向に移動自在に構成されている。Ｘ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３は、加工ユニット１０４を加工対象物Ｗの面に沿って、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、または、Ｘ軸とＹ軸との任意の合成方向に移動させる移動機構として機能する。

【0018】

加工機本体１００は、加工ユニット１０４を加工対象物Ｗの面に沿って移動させる代わりに、加工ユニット１０４は位置が固定されていて、加工対象物Ｗが移動するように構成されていてもよい。加工機本体１００は、加工対象物Ｗの面に対して加工ユニット１０４を相対的に移動させる移動機構を備えていればよい。

【0019】

加工ユニット１０４にはノズル１０６が取り付けられている。ノズル１０６の先端部には円形の開口部１０５が形成されている。加工ユニット１０４に伝送されたレーザビームは、ノズル１０６の開口部１０５から射出され、加工対象物Ｗに照射される。

【0020】

加工ユニット１０４には、窒素または空気等のアシストガスが供給される。アシストガスは酸素であってもよく、その目的が酸化抑制なのか、酸化反応熱を利用するのかによって、窒素と酸素との混合比を任意に設定できる。レーザビームが開口部１０５から加工対象物Ｗに照射され、かつ、アシストガスが開口部１０５から加工対象物Ｗへと吹き付けられる。アシストガスは、加工対象物Ｗが溶融したカーフ幅内の溶融物を排出する。

【0021】

工具軌跡制御部３００は、加工ユニット１０４内を進行して開口部１０５から射出されるレーザビームを、非円形状の振動パターンで振動させるビーム振動機構として機能する。工具軌跡制御部３００がレーザビームを非円形状の振動パターンで振動させることにより、加工ユニット１０４は非円形状の工具軌跡により加工対象物Ｗを切削加工する。工具軌跡制御部３００の具体的な構成例、及び、工具軌跡制御部３００がレーザビームのビームスポットを非円形状の振動パターンで振動させる方法については後述する。
ここで、工具軌跡とは、一定時間内に非円形状の振動パターンで振動させたビーム振動によってなされたビームの軌跡が描いた図形であって、振動工具形状を指す。つまり、通常は、ノズル１０６から射出される円形のレーザビームそのものが切削工具であり、そのビーム半径分が工具径補正となるが、ここでは、振動パターンで描いた図形の工具軌跡を切削工具とする。ノズル１０６と加工テーブル１０１との相対位置が固定されている状態における切削加工跡は、工具軌跡に対応する。

【0022】

ＣＡＤ（Computer Aided Design）装置２０は、加工対象物Ｗを切削加工することによって得られる最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて製品形状データ（ＣＡＤデータ）ＳＤを生成し、ＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）装置２１へ出力する。ＣＡＭ装置２１は、製品形状データＳＤに基づいて、切削加工機１が加工対象物Ｗを切削加工するための加工プログラム（ＮＣデータ）ＰＰを生成し、加工条件ＣＰを指定する。即ち、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとは、最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて設定される。

【0023】

加工プログラムＰＰには、切削加工の進行方向の左側に工具径補正量分だけシフトさせて切削工具の軌跡を制御するＧ４１（左工具径補正）、または、切削加工の進行方向の右側に工具径補正量分だけシフトさせて切削工具の軌跡を制御するＧ４２（右工具径補正）で示されるＧコードが含まれている。

【0024】

ＣＡＭ装置２１は、加工条件ＣＰとして、切削工具に相当する工具軌跡を指定する。工具軌跡は例えば非円形状を有する。ＣＡＭ装置２１は、形状または工具径が異なる複数の工具軌跡を指定することができる。加工条件ＣＰには、加工対象物Ｗの材質及び厚さ等の材料パラメータが指定された加工対象情報が含まれている。加工条件ＣＰには、レーザビームの出力、加工速度、及び、ノズル１０６の開口部１０５の直径（ノズル径）等の加工パラメータ、及び、アシストガス条件等の切削加工情報が含まれている。即ち、加工条件ＣＰには、工具軌跡等の切削工具情報と加工対象情報と切削加工情報とが含まれている。

【0025】

ＣＡＭ装置２１は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとを切削加工機１のＮＣ装置２００へ出力する。ＮＣ装置２００は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいてレーザ発振器１０を制御する。ＮＣ装置２００は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、加工機本体１００を制御してＸ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３を駆動させることにより、ノズル１０６を目的の位置へ移動させる。

【0026】

ＮＣ装置２００は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、工具軌跡制御部３００を制御することにより、ノズル１０６の開口部１０５より射出されるレーザビームのビームスポットの軌跡を制御する。ビームスポットの軌跡は工具軌跡に相当する。

【0027】

ＮＣ装置２００は、工具径補正量演算部２０１と、加工軌跡演算部２０２と、駆動制御部２０３とを有する。工具径補正量演算部２０１及び加工軌跡演算部２０２には、ＣＡＭ装置２１から加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとが入力される。工具径補正量演算部２０１は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、加工対象物Ｗを切削加工するための切削工具の工具径を補正するための工具径補正情報ＴＣを生成する。

【0028】

図２を用いて、工具径補正情報ＴＣについて説明する。図２は、ノズル１０６の内部から開口部１０５を介して加工対象物Ｗに照射されるレーザビームのビームスポットの軌跡（工具軌跡）を示している。

【0029】

工具径補正量演算部２０１は、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識する。工具径補正量演算部２０１は、認識された工具軌跡ＴＰとノズル１０６の軌跡ＮＰ（以下、ノズル軌跡ＮＰとする）と切削加工の進行方向ＤＴとに基づいて、工具径補正情報ＴＣを生成する。工具軌跡ＴＰは加工対象物Ｗを切削加工するための切削工具に相当する。工具軌跡ＴＰの形状は切削工具の形状に相当する。工具軌跡ＴＰは例えば非円形状を有する。

【0030】

工具径補正情報ＴＣは、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲと、工具径補正値ＭＶＬＬ及びＭＶＬＲと、オフセット値ＳＶＬＬ及びＳＶＬＲとを含む。また、工具径補正情報ＴＣは、ノズル軌跡ＮＰにおけるノズル１０６の中心点ＣＮ（以下、ノズル中心点ＣＮとする）と、工具径補正値ＭＶＮＬ及びＭＶＮＲと、オフセット値ＳＶＮＬ及びＳＶＮＲとを含む。なお、制御中心点ＣＬとは、一般的なレーザ加工の工具径補正の場合のレーザビームの中心に相当する。１またはそれ以上の実施形態においては、工具軌跡を非円形状の切削工具としているので、切断ラインを切削工具と製品の境界とするときの切断ライン（切断位置）に対して切削工具を制御する中心の位置である。ノズル軌跡ＮＰとは、具体的にはノズル中心点ＣＮの軌跡である。ノズル１０６の中心点ＣＮと開口部１０５の中心点とは一致している。

【0031】

図２に示すＣＣＮａ及びＣＣＮｂは、ノズル１０６の中心線を示している。中心線ＣＣＮａは進行方向ＤＴに対して平行であり、中心線ＣＣＮｂは進行方向ＤＴに対して垂直である。図２に示すＢＳは、工具軌跡ＴＰ上を移動するレーザビームのビームスポットを示している。図２には、非円形状の一例として、ビームスポットＢＳがアルファベットのＣを描くようにビームスポットＢＳを振動させる振動パターンの工具軌跡ＴＰを示している。なお、工具軌跡ＴＰの振動パターンは非円形状を含む自由形状であればよい。

【0032】

レーザ加工機の場合、工具軌跡ＴＰはレーザビームのビームスポットＢＳの軌跡に相当する。ビームスポットＢＳは工具軌跡ＴＰ上を往復移動する。または、ビームスポットＢＳは非円形状であれば周期移動してもよい。加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲは、工具軌跡ＴＰにおいて制御中心点ＣＬを通り進行方向ＤＴと平行な中心線ＣＣＬａからビームスポットＢＳまでの距離が最大となる位置に相当する。

【0033】

加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲは、工具軌跡ＴＰが切削加工の進行方向ＤＴに移動したときに、加工対象物Ｗに加工面が形成される位置である。即ち、加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲは、工具軌跡ＴＰにおいて工具径が最大となる位置である。

【0034】

加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲは、ノズル軌跡ＮＰにおいてノズル中心点ＣＮを通り進行方向ＤＴと平行な中心線ＣＣＮａからの距離が最大となる位置に相当する。即ち、加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲは、ノズル軌跡ＮＰにおいて工具径が最大となる位置である。加工面形成位置ＭＰＬは左工具径補正におけるパラメータであり、加工面形成位置ＭＰＲは右工具径補正におけるパラメータである。

【0035】

工具軌跡ＴＰにおける工具径補正値ＭＶＬＬ及びＭＶＬＲは、中心線ＣＣＬａから加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲまでの距離に相当する。工具軌跡ＴＰにおける工具径補正値ＭＶＬＬ及びＭＶＬＲは、工具軌跡ＴＰにおける工具径に相当する。

【0036】

ノズル軌跡ＮＰにおける工具径補正値ＭＶＮＬ及びＭＶＮＲは、中心線ＣＣＮａから加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲまでの距離に相当する。ノズル軌跡ＮＰにおける工具径補正値ＭＶＮＬ及びＭＶＮＲは、ノズル軌跡ＮＰにおける工具径に相当する。工具径補正値ＭＶＬＬ及びＭＶＮＬは左工具径補正におけるパラメータであり、工具径補正値ＭＶＬＲ及びＭＶＮＲは右工具径補正におけるパラメータである。

【0037】

工具軌跡ＴＰにおけるオフセット値ＳＶＬＬ及びＳＶＬＲは、制御中心点ＣＬを通り進行方向ＤＴと垂直な中心線ＣＣＬｂから加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲまでの距離に相当する。ノズル軌跡ＮＰにおけるオフセット値ＳＶＮＬ及びＳＶＮＲは、ノズル中心点ＣＮを通り進行方向ＤＴと垂直な中心線ＣＣＮｂから加工面形成位置ＭＰＬ及びＭＰＲまでの距離に相当する。オフセット値ＳＶＬＬ及びＳＶＮＬは左工具径補正におけるパラメータであり、オフセット値ＳＶＬＲ及びＳＶＮＲは右工具径補正におけるパラメータである。

【0038】

従って、工具径補正量演算部２０１は、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識し、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、工具軌跡ＴＰに基づく補正情報とノズル軌跡ＮＰに基づく補正情報とを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。工具径補正量演算部２０１は工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。また、工具径補正量演算部２０１は、左工具径補正と右工具径補正の両方の補正情報を含む工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0039】

加工軌跡演算部２０２には、ＣＡＭ装置２１から加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとが入力され、工具径補正量演算部２０１から工具径補正情報ＴＣが入力される。加工軌跡演算部２０２は、加工プログラムＰＰに含まれているＧコードを翻訳する。なお、加工プログラムＰＰはＧコードの代わりにロボット言語等を含んでいてもよい。

【0040】

加工軌跡演算部２０２は、翻訳結果と加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰと工具径補正情報ＴＣとに基づいて、ノズル軌跡ＮＰを用いて左工具径補正にて切削加工するか、ノズル軌跡ＮＰを用いて右工具径補正にて切削加工するか、工具軌跡ＴＰを用いて左工具径補正にて切削加工するか、工具軌跡ＴＰを用いて右工具径補正にて切削加工するかのいずれかの切削加工補正条件を決定する。

【0041】

加工軌跡演算部２０２は、翻訳結果と加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰと工具径補正情報ＴＣと決定された切削加工補正条件とに基づいて工具径補正制御信号ＴＳを生成する。加工軌跡演算部２０２は、工具径補正制御信号ＴＳを駆動制御部２０３へ出力する。駆動制御部２０３は、工具径補正制御信号ＴＳに基づいて、加工機本体１００を制御する駆動制御信号ＣＳを生成する。駆動制御部２０３は駆動制御信号ＣＳを加工機本体１００へ出力する。

【0042】

工具軌跡ＴＰを用いて左工具径補正にて切削加工する場合、駆動制御部２０３は、工具軌跡ＴＰと工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと工具径補正値ＭＶＬＬとオフセット値ＳＶＬＬとに基づいて駆動制御信号ＣＳを生成する。工具軌跡ＴＰを用いて右工具径補正にて切削加工する場合、駆動制御部２０３は、工具軌跡ＴＰと工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと工具径補正値ＭＶＬＲとオフセット値ＳＶＬＲとに基づいて駆動制御信号ＣＳを生成する。

【0043】

ノズル軌跡ＮＰを用いて左工具径補正にて切削加工する場合、駆動制御部２０３は、ノズル軌跡ＮＰとノズル軌跡ＮＰにおけるノズル中心点ＣＮと工具径補正値ＭＶＮＬとオフセット値ＳＶＮＬとに基づいて駆動制御信号ＣＳを生成する。ノズル軌跡ＮＰを用いて右工具径補正にて切削加工する場合、駆動制御部２０３は、ノズル軌跡ＮＰとノズル軌跡ＮＰにおけるノズル中心点ＣＮと工具径補正値ＭＶＮＲとオフセット値ＳＶＮＲとに基づいて駆動制御信号ＣＳを生成する。

【0044】

駆動制御部２０３は、駆動制御信号ＣＳにより、加工機本体１００の工具軌跡制御部３００を制御する。工具軌跡制御部３００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、ノズル１０６の開口部１０５より射出されるレーザビームのビームスポットＢＳの軌跡を制御する。

【0045】

図３を用いて、工具軌跡制御部３００の具体的な構成例、及び、工具軌跡制御部３００がレーザビームのビームスポットＢＳを非円形状の振動パターンで振動させる方法の一例を説明する。

【0046】

図３に示すように、工具軌跡制御部３００は加工ユニット１０４の内部に収容されている。工具軌跡制御部３００は、コリメータレンズ３３１と、ガルバノスキャナユニット３４０と、ベンドミラー３３４と、集束レンズ３３５とを有する。コリメータレンズ３３１は、プロセスファイバ１１より射出されたレーザビームを平行光（コリメート光）に変換する。

【0047】

ガルバノスキャナユニット３４０は、スキャンミラー３４１（第１のスキャンミラー）と、スキャンミラー３４１を回転駆動させる駆動部３４２（第１の駆動部）と、スキャンミラー３４３（第２のスキャンミラー）と、スキャンミラー３４３を回転駆動させる駆動部３４４（第２の駆動部）とを有する。

【0048】

駆動部３４２は、駆動制御部２０３の制御により、スキャンミラー３４１を所定の方向（例えばＸ方向）に所定の角度範囲で往復駆動させることができる。スキャンミラー３４１は、コリメータレンズ３２１により平行光に変換されたレーザビームをスキャンミラー３４３に向けて反射する。

【0049】

駆動部３４４は、駆動制御部２０３の制御により、スキャンミラー３４３を、スキャンミラー３４１の駆動方向とは異なる方向（例えばＹ方向）に所定の角度範囲で往復駆動させることができる。スキャンミラー３４３は、スキャンミラー３４１により反射されたレーザビームをベンドミラー３３４に向けて反射する。

【0050】

ベンドミラー３３４は、スキャンミラー３４３により反射されたレーザビームをＸ軸及びＹ軸に垂直なＺ軸方向下方に向けて反射させる。集束レンズ３３５はベンドミラー３３４により反射したレーザビームを集束して、加工対象物Ｗに照射する。

【0051】

ガルバノスキャナユニット３４０は、スキャンミラー３４１とスキャンミラー３４３とのいずれか一方または双方を高速で例えば１０００Ｈｚ以上で往復振動させることにより、切削加工跡を多種の非円形状にすることができる。即ち、一定の光強度以上のレーザビームを単位時間当たりに複数個所へ集束させることにより、加工対象物Ｗに接して実質的に加工に寄与する工具形状を、多種の非円形状にすることが任意にできる。

【0052】

図４は、非円形状の一例として、ビームスポットＢＳが数字の８を描くようにビームスポットＢＳを振動させる振動パターンの工具軌跡ＴＰを示している。図４に示す工具軌跡ＴＰは、ノズル中心点ＣＮと制御中心点ＣＬとが一致している。図４に示すような工具軌跡ＴＰの場合、複数の加工面形成位置ＭＰＬａ及びＭＰＬｂ、または、ＭＰＲａ及びＭＰＲｂが存在する。工具径補正量演算部２０１は、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識し、工具軌跡ＴＰに複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在するか否かを判定する。

【0053】

左工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＬａ及びＭＰＬｂが存在すると判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、どちらか一方の加工面形成位置ＭＰＬａまたはＭＰＬｂを選択する。右工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＲａ及びＭＰＲｂが存在すると判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、どちらか一方の加工面形成位置ＭＰＲａまたはＭＰＲｂを選択する。

【0054】

加工面形成位置ＭＰＬａまたはＭＰＲａが選択された場合、工具径補正量演算部２０１は、ノズル軌跡ＮＰと、切削加工の進行方向ＤＴと、工具軌跡ＴＰと、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、加工面形成位置ＭＰＬａまたはＭＰＲａと、工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲと、オフセット値ＳＶＬＬａまたはＳＶＬＲａとを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。工具径補正量演算部２０１は、工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0055】

加工面形成位置ＭＰＬｂまたはＭＰＲｂが選択された場合、工具径補正量演算部２０１は、ノズル軌跡ＮＰと、切削加工の進行方向ＤＴと、工具軌跡ＴＰと、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、加工面形成位置ＭＰＬｂまたはＭＰＲｂと、工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲと、オフセット値ＳＶＬＬｂまたはＳＶＬＲｂとを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。工具径補正量演算部２０１は、工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0056】

図５は、非円形状の一例として、ビームスポットＢＳが矩形を描くようにビームスポットＢＳを振動させる振動パターンの工具軌跡ＴＰを示している。図５に示すような工具軌跡ＴＰの場合、複数の加工面形成位置ＭＰＬｃ〜ＭＰＬｆ、または、ＭＰＲｃ〜ＭＰＲｆが存在する。具体的には、中心線ＣＣＬａに平行で、かつ、加工面形成位置ＭＰＬｃから加工面形成位置ＭＰＬｆまでの範囲における全ての位置が左工具径補正における加工面形成位置となる。

【0057】

同様に、中心線ＣＣＬａに平行で、かつ、加工面形成位置ＭＰＲｃから加工面形成位置ＭＰＲｆまでの範囲における全ての位置が右工具径補正における加工面形成位置となる。工具径補正量演算部２０１は、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識し、工具軌跡ＴＰに複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在するか否かを判定する。

【0058】

左工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＬが存在すると判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、加工面形成位置ＭＰＬｃから加工面形成位置ＭＰＬｆまでの範囲における任意の加工面形成位置ＭＰＬｅを選択する。右工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＲが存在すると判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、加工面形成位置ＭＰＲｃから加工面形成位置ＭＰＲｆまでの範囲における任意の加工面形成位置ＭＰＲｅを選択する。

【0059】

工具径補正量演算部２０１は、ノズル軌跡ＮＰと、切削加工の進行方向ＤＴと、工具軌跡ＴＰと、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、加工面形成位置ＭＰＬｅまたはＭＰＲｅと、工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲと、オフセット値ＳＶＬＬｅまたはＳＶＬＲｅとを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。工具径補正量演算部２０１は、工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0060】

図６は、非円形状の一例として、ビームスポットＢＳが三角形、具体的には一辺が中心線ＣＣＬａと平行な三角形を描くようにビームスポットＢＳを振動させる振動パターンの工具軌跡ＴＰを示している。図６に示すような工具軌跡ＴＰの場合、左工具径補正においては複数の加工面形成位置ＭＰＬｇ〜ＭＰＬｊが存在する。具体的には、中心線ＣＣＬａに平行で、かつ、加工面形成位置ＭＰＬｇから加工面形成位置ＭＰＬｊまでの範囲における全ての位置が左工具径補正における加工面形成位置となる。

【0061】

右工具径補正においては加工面形成位置ＭＰＲｉは１箇所のみである。工具径補正量演算部２０１は、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識し、工具軌跡ＴＰに複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在するか否かを判定する。

【0062】

左工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＬが存在すると判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、加工面形成位置ＭＰＬｇから加工面形成位置ＭＰＬｊまでの範囲における任意の加工面形成位置ＭＰＬｉを選択する。右工具径補正にて複数の加工面形成位置ＭＰＲが存在しないと判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、加工面形成位置ＭＰＲｉを選択する。

【0063】

工具径補正量演算部２０１は、ノズル軌跡ＮＰと、切削加工の進行方向ＤＴと、工具軌跡ＴＰと、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、加工面形成位置ＭＰＬｉまたはＭＰＲｉと、工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲと、オフセット値ＳＶＬＬｉまたはＳＶＬＲｉとを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。工具径補正量演算部２０１は、工具径補正情報ＴＣを加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0064】

加工軌跡演算部２０２は、翻訳結果と加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰと工具径補正情報ＴＣと切削加工補正条件とに基づいて工具径補正制御信号ＴＳを生成し、駆動制御部２０３へ出力する。駆動制御部２０３は、工具径補正制御信号ＴＳに基づいて、加工機本体１００を制御する駆動制御信号ＣＳを生成する。

【0065】

駆動制御部２０３は、駆動制御信号ＣＳにより、加工機本体１００を制御する。加工機本体１００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、Ｘ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３を駆動させてノズル軌跡ＮＰを制御する。また、加工機本体１００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、工具軌跡制御部３００を駆動させて工具軌跡ＴＰを制御する。

【0066】

図７は、加工機本体１００が加工対象物Ｗを、図４に示す工具軌跡ＴＰを用いて加工面形成位置ＭＰＬａを加工面基準とする左工具径補正にて切削加工する場合を示している。工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとが一致している場合、工具軌跡ＴＰにおける工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲとノズル軌跡ＮＰにおける工具径補正値ＭＶＮＬまたはＭＶＮＲとは同じ値となる。

【0067】

加工機本体１００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、Ｘ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３と工具軌跡制御部３００とをそれぞれ制御する。加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ１１とＴＰ１２との順に移動させる。

【0068】

さらに、加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させ、かつ、加工面形成位置ＭＰＬａを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ１２とＴＰ１３とＴＰ１４とＴＰ１５との順に移動させる。さらに、加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ１５とＴＰ１６との順に移動させる。

【0069】

図８は、加工機本体１００が加工対象物Ｗを、図４に示す工具軌跡ＴＰを用いて加工面形成位置ＭＰＬｂを加工面基準とする左工具径補正にて切削加工する場合を示している。工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとが一致している場合、工具軌跡ＴＰにおける工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲとノズル軌跡ＮＰにおける工具径補正値ＭＶＮＬまたはＭＶＮＲとは同じ値となる。

【0070】

加工機本体１００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、Ｘ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３と工具軌跡制御部３００とをそれぞれ制御する。加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ２１とＴＰ２２との順に移動させる。

【0071】

さらに、加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させ、かつ、加工面形成位置ＭＰＬｂを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ２２とＴＰ２３とＴＰ２４とＴＰ２５との順に移動させる。さらに、加工機本体１００は、制御中心点ＣＬとノズル中心点ＣＮとを一致させた状態にて、工具軌跡ＴＰをノズル軌跡ＮＰに沿ってＴＰ２５とＴＰ２６との順に移動させる。

【0072】

図７及び図８に示すように、工具径補正量演算部２０１は、加工面基準を加工面形成位置ＭＰＬａまたはＭＰＬｂによって、異なるノズル軌跡ＮＰを設定する。

【0073】

図９に示すフローチャートを用いて、切削加工方法の一例を説明する。ＣＡＤ装置２０は、ステップＳ１にて、最終加工製品の寸法及び形状を含む製品形状情報に基づいて製品形状データＳＤを生成する。さらに、ＣＡＤ装置２０は、製品形状データＳＤをＣＡＭ装置２１へ出力する。

【0074】

ＣＡＭ装置２１は、ステップＳ２にて、製品形状データＳＤに基づいて、切削加工機１の加工プログラムＰＰ（Ｇコードを含む）を生成し、加工条件ＣＰを指定する。さらに、ＣＡＭ装置２１は加工プログラムＰＰ、及び、加工条件ＣＰを切削加工機１のＮＣ装置２００へ出力する。

【0075】

ＮＣ装置２００は、ステップＳ３にて、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、加工機本体１００を制御してＸ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３を駆動させることにより、ノズル１０６を目的の位置へ移動させる。また、ＮＣ装置２００は、ステップＳ４にて、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいてレーザ発振器１０を制御することにより、レーザビームをノズル１０６の開口部１０５から射出し、加工対象物Ｗに照射する。ステップＳ３とステップＳ４とのタイミングは加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて制御される。

【0076】

ＮＣ装置２００の工具径補正量演算部２０１、及び、加工軌跡演算部２０２には、ステップＳ２にてＣＡＭ装置２１から加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとが入力される。工具径補正量演算部２０１は、ステップＳ５にて、加工条件ＣＰに含まれる工具軌跡ＴＰを認識し、工具軌跡ＴＰに複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在するか否かを判定する。

【0077】

ステップＳ５にて複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在する（ＹＥＳ）と判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、ステップＳ６にて、複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲから任意の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲを選択する。ステップＳ５にて複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在しない（ＮＯ）と判定された場合、工具径補正量演算部２０１は、ステップＳ７へ処理を進める。

【0078】

工具径補正量演算部２０１は、ステップＳ７にて、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰとに基づいて、ノズル軌跡ＮＰと、切削加工の進行方向ＤＴと、工具軌跡ＴＰと、工具軌跡ＴＰにおける制御中心点ＣＬと、選択された加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲと、工具径補正値ＭＶＬＬまたはＭＶＬＲと、選択された加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲに対するオフセット値ＳＶＬＬまたはＳＶＬＲとを含む工具径補正情報ＴＣを生成し、加工軌跡演算部２０２へ出力する。

【0079】

加工軌跡演算部２０２は、ステップＳ８にて、加工プログラムＰＰに含まれているＧコードを翻訳する。加工軌跡演算部２０２は、ステップＳ９にて、翻訳結果と加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰと工具径補正情報ＴＣとに基づいて、ノズル軌跡ＮＰを用いて左工具径補正にて切削加工するか、ノズル軌跡ＮＰを用いて右工具径補正にて切削加工するか、工具軌跡ＴＰを用いて左工具径補正にて切削加工するか、工具軌跡ＴＰを用いて右工具径補正にて切削加工するかを含む切削加工補正条件を決定する。加工軌跡演算部２０２は、加工プログラムＰＰと加工条件ＣＰと工具径補正情報ＴＣと決定された切削加工補正条件とに基づいて工具径補正制御信号ＴＳを生成し、駆動制御部２０３へ出力する。

【0080】

駆動制御部２０３は、ステップＳ１０にて、工具径補正制御信号ＴＳに基づいて、加工機本体１００を制御する駆動制御信号ＣＳを生成し、加工機本体１００へ出力する。加工機本体１００は、ステップＳ１１にて、駆動制御信号ＣＳに基づいて、加工ユニット（具体的にはＸ軸キャリッジ１０２及びＹ軸キャリッジ１０３）を駆動させてノズル軌跡ＮＰを制御する。また、加工機本体１００は、駆動制御信号ＣＳに基づいて、工具軌跡制御部３００を駆動させて工具軌跡ＴＰを制御する。

【0081】

１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法では、工具軌跡ＴＰに基づく補正情報とノズル軌跡ＮＰに基づく補正情報とを含む工具径補正情報ＴＣを生成する。１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法では、工具径補正情報ＴＣに基づいて加工ユニット１０４の駆動と工具軌跡制御部３００の駆動とを制御することにより、ノズル軌跡ＮＰと工具軌跡ＴＰとを制御する。従って、１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法によれば、切削工具に相当する工具軌跡、または、ノズル１０６と加工テーブル１０１との相対位置が固定されている状態における切削加工跡が非円形状であっても、切削工具の工具径を精度よく補正することができる。

【0082】

また、１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法では、工具軌跡ＴＰには複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在するか否かを判定する。複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在すると判定された場合、１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法では、複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲから任意の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲを選択する。１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法によれば、複数の加工面形成位置ＭＰＬまたはＭＰＲが存在する工具軌跡ＴＰにおいても切削工具の工具径を精度よく補正することができる。

【0083】

本発明は以上説明した１またはそれ以上の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。１またはそれ以上の実施形態の切削加工機及び切削加工方法では、レーザ加工機及びレーザ加工方法を例に挙げて説明したが、本発明は例えばウォータジェット加工機に対しても適用可能である。

【0084】

本願の開示は、２０１８年７月６日に出願された特願２０１８−１２８９１９号に記載の主題と関連しており、それらの全ての開示内容は引用によりここに援用される。

【要約】

切削加工機（１）は加工機本体（１００）とＮＣ装置（２００）とを備える。ＮＣ装置（２００）は工具径補正量演算部（２０１）と加工軌跡演算部（２０２）と駆動制御部（２０３）とを有する。工具径補正量演算部（２０１）は加工条件（ＣＰ）に含まれる工具軌跡（ＴＰ）を認識し、工具軌跡（ＴＰ）に複数の加工面形成位置（ＭＰＬまたはＭＰＲ）が存在するか否かを判定し、複数の加工面形成位置（ＭＰＬまたはＭＰＲ）が存在すると判定された場合に任意の加工面形成位置（ＭＰＬまたはＭＰＲ）を選択する。工具軌跡（ＴＰ）は加工対象物（Ｗ）を切削加工する切削工具に相当し、かつ、非円形状を有する。加工面形成位置（ＭＰＬまたはＭＰＲ）は工具軌跡（ＴＰ）において工具径が最大となる位置である。加工軌跡演算部（２０２）は工具径補正制御信号（ＴＳ）を生成する。駆動制御部（２０３）は加工機本体（１００）を制御する。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】