特許 6705910 歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6705910

(24)【登録日】2020年5月18日

(45)【発行日】2020年6月3日

(54)【発明の名称】歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B24B 53/12 20060101AFI20200525BHJP

   B24B 53/075 20060101ALI20200525BHJP

【ＦＩ】

   B24B53/12 Z

   B24B53/075

【請求項の数】8

【全頁数】20

(21)【出願番号】特願2018-551030(P2018-551030)

(86)(22)【出願日】2017年8月4日

(86)【国際出願番号】JP2017028344

(87)【国際公開番号】WO2018092361

(87)【国際公開日】20180524

【審査請求日】2019年2月12日

(31)【優先権主張番号】特願2016-223548(P2016-223548)

(32)【優先日】2016年11月16日

(33)【優先権主張国】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】591043721

【氏名又は名称】豊田バンモップス株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100130188

【弁理士】

【氏名又は名称】山本 喜一

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 利浩

(72)【発明者】

【氏名】深見 肇

(72)【発明者】

【氏名】榊原 貞雄

【審査官】 小川 真

(56)【参考文献】

【文献】 特表２０１６−５２７０９５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００６／０１９０６２（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特表平１０−５１０４８２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２４Ｂ ５３／１２

Ｂ２４Ｂ ５３／０７５

Ｂ２４Ｄ ３／００

ＤＷＰＩ（Ｄｅｒｗｅｎｔ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ）

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

外周面に向って薄くなるように外周部の両側にテーパ面を備えた円盤状に形成され前記回転軸線の回りに回転駆動される調質鋼製のホイールと、
前記テーパ面の外周縁部に所定幅で帯状に延在し、複数の小粒径ダイヤモンド砥粒がめっき層で鍍着されたダイヤモンド砥粒層と、
前記ホイールの前記外周面に前記回転軸線と平行に形成され、所定角度を成す溝内両壁面を有する複数の取付溝と、
前記小粒径ダイヤモンド砥粒よりも大きい粒状に形成され、前記所定角度と等しい取付結晶面を有し、前記取付結晶面を前記溝内両壁面に取り付けたとき、前記ホイールの前記外周面と平行になる面が劈開面とならない結晶である多面体単結晶ダイヤモンド砥粒と、を備え、
前記各多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、前記取付結晶面が前記ホイールの前記取付溝の前記溝内両壁面に前記めっき層で鍍着され、
前記ホイールの前記外周面において、前記複数の多面体単結晶ダイヤモンド砥粒間に、前記小粒径ダイヤモンド砥粒が前記めっき層で鍍着されている歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項2】

前記複数の多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、複数の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒であり、
前記取付結晶面は、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒における１１０°の角度を成して稜線で隣接する二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面であり、
前記ホイールは、前記回転軸線の方向に溝筋が延在し、対向する前記溝内両壁面が１１０°を成す前記取付溝が前記外周面に複数配置され、
前記各取付溝の前記溝内両壁面と、前記各八面体単結晶ダイヤモンド砥粒における前記二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面とは、接着剤で接着され、
前記めっき層は、前記二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面と、前記二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面とが、交差する頂部を覆って前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を前記外周面に鍍着する請求項１に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項3】

前記複数の多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、複数の十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒であり、
前記取付結晶面は、前記十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒に現れる稜線を挟んで１２０°の角度で対向する二つの基端部側結晶面と、前記基端部側結晶面に夫々連続し、前記十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒が前記取付溝に取り付けられる際に垂直に配置される二つの垂直面とを含んで構成され、
前記ホイールは、前記回転軸線の方向に溝筋が延在し、対向する前記溝内両壁面が１２０°を成す前記取付溝が前記外周面に複数配置され、
前記各取付溝の前記溝内両壁面と、前記各十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒における前記二つの基端部側結晶面とは、接着剤で接着され、
前記めっき層は、前記二つの基端部側結晶面に対して互いに対向する二つの頭部側結晶面と、二つの前記垂直面とが交差する二つの辺を覆って前記十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒を前記外周面に鍍着する請求項１に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項4】

前記二つの頭部側結晶面と、前記二つの垂直面とが、交差する前記辺が、前記ホイールの半径方向において前記外周面よりも前記回転軸線側に近い位置に配置されている請求項３に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項5】

前記二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面と、前記二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面と互いに対向する前記二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面とが、交差する前記頂部が、前記ホイールの半径方向において前記外周面よりも前記回転軸線側に近い位置に配置されている請求項２に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項6】

前記小粒径ダイヤモンド砥粒の粒度は、♯２０/３０〜♯１００/１２０であり、
前記多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の粒度は、♯１２/１４〜♯６０/８０である請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ。

【請求項7】

外周に向って薄くなるように外周部の両側にテーパ面を備えた円盤状に調質鋼製のホイールを形成するホイール形成工程と、
前記ホイールの回転軸線の方向に沿って溝筋が延在し対向する溝内両壁面が１１０°の角度を成す取付溝を、前記ホイールの狭小に形成された前記外周面に所定間隔で複数形成する取付溝形成工程と、
前記各取付溝の前記溝内両壁面に、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒における１１０°の角度を成して稜線で隣接する二つの基端側ミラー指数｛１，１，１｝面において、前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を接着剤により接着する八面体単結晶ダイヤモンド砥粒接着工程と、
前記ホイールの前記テーパ面における外周縁部に所定幅で帯状に延在する範囲および前記外周面に複数の小粒径ダイヤモンド砥粒を接触させるダイヤモンド砥粒接触工程と、
前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒が接着され前記小粒径ダイヤモンド砥粒が接触された前記外周面、および前記小粒径ダイヤモンド砥粒が接触された前記テーパ面の前記帯状に延在する範囲に、めっきにより形成されるめっき層を形成し、前記小粒径ダイヤモンド砥粒を前記外周面および前記帯状に延在する範囲に鍍着するとともに、前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を、前記二つの基端部側ミラー指数{１，１，１}面と、前記二つの基端部側ミラー指数{１，１，１}面と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数{１，１，１}面とが、交差する頂部を覆って前記外周面に鍍着するめっき工程と、を備えた歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサの製造方法。

【請求項8】

前記取付溝形成工程は、さらに、各前記取付溝の深さ寸法を、取り付けられる各前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒における１１０°の角度を成して稜線で隣接する前記二つの基端側ミラー指数｛１，１，１｝面の互いに離間した側の前記頂部が、前記ホイールの半径方向において前記外周面よりも前記回転軸線側に近い位置に配置可能な深さ寸法に形成する請求項７に記載の歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、歯車を研削するねじ状砥石を成形する電着ダイヤモンドドレッサとその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

歯車を研削する砥石は、ねじ状（ウォーム型）のものがあり、ねじ状の成形を行うドレッサは、特に精工さを要求される。
特許文献１に記載のドレッサは、ねじ状砥石のフランク面をドレッシングするための二つのテーパ状作用面とねじ状砥石のねじの谷底部をドレッシングするための外周作用面とを備えている。これらの作用面には、小粒径ダイヤモンド砥粒が設けられている。

【0003】

従来の技術としての特許文献１によると、一対のドレッサを所定の長さ離間させて回転軸に配置し、各ドレッサは、二つのテーパ状作用面をウォーム型砥石の異なるフランク面にそれぞれ接触させて使用する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】国際公開第２００７／０００８３１号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかし、特許文献１では、ドレッシングの精度を上げるため、各ドレッサの表裏のテーパ面で形成される外周作用面の幅を狭小に形成している。この狭小の外周作用面でウォーム型砥石のねじのフランク面や谷底部をドレッシングすると、大きな接触負荷によって、小粒径ダイヤモンド砥粒が脱落してドレッサとしての寿命が短くなるという問題があった。

【0006】

本発明は係る従来の問題点に鑑みてなされたものであり、高い精度のドレッシングが可能で寿命が長い歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサを提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上述した課題を解決するために、請求項１に係る発明の構成上の特徴は、歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサにおいて、外周面に向って薄くなるように外周部の両側にテーパ面を備えた円盤状に形成され回転軸線の回りに回転駆動される調質鋼製のホイールと、前記テーパ面の外周縁部に所定幅で帯状に延在し、複数の小粒径ダイヤモンド砥粒がめっき層で鍍着されたダイヤモンド砥粒層と、前記ホイールの前記外周面に前記回転軸線と平行に形成され、所定角度を成す溝内両壁面を有する複数の取付溝と、前記小粒径ダイヤモンド砥粒よりも大きい粒状に形成され、前記所定角度と等しい取付結晶面を有し、前記取付結晶面を前記溝内両壁面に取り付けたとき、前記ホイールの前記外周面と平行になる面が劈開面とならない結晶である多面体単結晶ダイヤモンド砥粒と、を備え、前記各多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、前記取付結晶面が前記ホイールの前記取付溝の前記溝内両壁面に前記めっき層で鍍着され、前記ホイールの前記外周面において、前記複数の多面体単結晶ダイヤモンド砥粒間に、前記小粒径ダイヤモンド砥粒が前記めっき層で鍍着されている。
ホイールの外周面は、取付溝が形成されていないとした場合の円盤状のホイールの外周面をいうものである。また、ホイールの外周面は、曲面であるため、平面である劈開面と平行であるとは、本来表現できない。しかし、ホイールの外周面に対して多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の結晶面は、微小であるところから、ホイールの外周面は、多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の結晶面との比較において、略平面と把握しうる。そのため、本件特許請求の範囲および明細書において、ホイールの外周面と多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の劈開面とを、「平行」という表現を使って記載するものである。
本来は、溝内両壁面の中央に対向する位置において、ホイールの外周面に接する「仮想上の平面」に平行する面が、多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の劈開面にならない結晶であることを意味するものである。

【発明の効果】

【0008】

従来、外周面に向って薄くなるホイールは、外周部両側に設けられたテーパ面により外周面は狭小となっており、外周面に配置された単位面積当たりの小粒径ダイヤモンド砥粒の数が少ない。そのため、外周面に配置された小粒径ダイヤモンド砥粒にはドレッシング負荷がかかる。しかし、ホイールの外周面に、周方向に沿って大きい粒状の多面体単結晶ダイヤモンド砥粒が複数鍍着され、ドレッシングする際に多面体単結晶ダイヤモンド砥粒が主にドレッシングを実行する。そのため、多面体単結晶ダイヤモンド砥粒が小粒径ダイヤモンド砥粒を含んで構成されるダイヤモンド砥粒層に加わる負荷を軽減し、小粒径ダイヤモンド砥粒の脱落を防止し、さらにホイール自体の損傷を防止してドレッサとしての寿命を延ばすことができる。
また、ホイールの外周面には、回転軸線と平行に、所定角度を成す溝内両壁面を有する複数の取付溝が形成され、多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、溝内両壁面の所定角度と等しい取付結晶面で、ホイールの外周面と平行になる面が劈開面とならないように溝内両壁面に鍍着される。そのため、多面体単結晶ダイヤモンド砥粒は、破砕しにくくかつ強固にホイールに固着されドレッサとしての寿命を延ばすことができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明に係る実施形態の成形用電着ダイヤモンドドレッサを裏面側から見て示す図である。

【図2】図１における成形用電着ダイヤモンドドレッサのII−II断面を示す図である。

【図3】図２におけるテーパ面を拡大して示す断面図である。

【図4】図３における外周部を拡大して示す図である。

【図5】成形用電着ダイヤモンドドレッサの外周面を表側から見て示す部分拡大図である。

【図6】成形用電着ダイヤモンドドレッサの外周面を側方から見て示す部分拡大図である。

【図7】八面体単結晶ダイヤモンド砥粒のモデルを示す図である。

【図8】成形用電着ダイヤモンドドレッサの製造手順を示すフローチャートである。

【図9】取付溝を形成する工程を示す部分拡大図である。

【図10】取付溝に接着剤を塗布する工程を示す図である。

【図11】取付溝に八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を接着した工程を示す図である。

【図12】電気めっき層をホイールに形成する電気めっき槽を示す図である。

【図13】小粒径ダイヤモンド砥粒をホイールに接触させる工程を示す図である。

【図14】電気めっき層を形成し、余剰の小粒径ダイヤモンド砥粒を除去する工程を示す図である。

【図15】電気めっき層を成長させる工程を示す図である。

【図16】ねじ状砥石をドレッシングする状態を説明する図である。

【図17】従来ドレッサと本件ドレッサのドレス回数の耐久性を比較した図である。

【図18】多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の結晶形状の種類を示す図である。

【図19】六面体単結晶ダイヤモンド砥粒をホイールの取付溝に取り付ける状態を示す図である。

【図20】菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒をホイールの取付溝に取り付ける状態を示す図である。

【図21】八面体の結晶面と六面体の結晶面とが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒をホイールの取付溝に取り付ける状態を示す図である。

【図22】菱形十二面体の結晶面と八面体の結晶面と六面体の結晶面とが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒をホイールの取付溝に取り付ける状態を示す図である。

【図23】菱形十二面体の結晶面と八面体の結晶面とが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒をホイールの取付溝に取り付ける状態を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

（実施形態）
以下、本発明に係る歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサの実施形態について図面を参照して説明する。
成形用電着ダイヤモンドドレッサ１は、図１及び図２に示すように、ホイール２と、ホイール２に設けられたダイヤモンド砥粒層３と、ホイール２の外周面２２に設けられた八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４とを備えている。

【0011】

（ホイール）
ホイール２は、図１および図２に示すように、例えば、鋼製部材で、外周に向って薄くなるテーパ面２１を表裏二面（表テーパ面２１ｆ、裏テーパ面２１ｂ）備え円盤状に形成されている。調質鋼製部材として、例えば、焼入れ、焼戻し鋼（ＳＵＪ）などが用いられる。表テーパ面２１ｆは、ホイール２の中央部分に設けられた肉厚円盤部２３の表面から連続して外周面２２まで延在している。裏テーパ面２１ｂは、ホイール２の中央部分に肉厚に設けられた肉厚円盤部２３の裏面より、肉厚が薄くなる方向に段差が形成された段部２４の表面より連続して外周面２２まで延在している。外周面２２は、外周に向って薄くなるように設けられた表テーパ面２１ｆおよび裏テーパ面２１ｂにより、回転軸線ＣＬに沿った方向の幅が狭小に形成されている（図３および図４参照）。
なお、ホイール２において、ダイヤモンド砥粒層３が所定幅で帯状に広く形成される表テーパ面２１ｆが形成される側を表側といい、表テーパ面２１ｆより狭い幅でダイヤモンド砥粒層３が帯状に形成される裏テーパ面２１ｂが形成される側を裏側という。ホイール２の表テーパ面２１ｆには、外周縁部２６に所定の幅で帯状に表帯状部２５ｆが形成されている。また、裏テーパ面２１ｂには、外周縁部２６に表帯状部２５ｆより狭い幅で裏帯状部２５ｂが形成されている。表帯状部２５ｆおよび裏帯状部２５ｂには複数の小粒径ダイヤモンド砥粒３１が後述するめっき層で鍍着されたダイヤモンド砥粒層３が形成されている。

【0012】

（ダイヤモンド砥粒層）
ダイヤモンド砥粒層３を構成する小粒径ダイヤモンド砥粒３１は、例えば、粒度が♯６０／８０のものが使用される。小粒径ダイヤモンド砥粒３１は、電気めっきにより形成される電気めっき層３２によりホイール２に鍍着されてダイヤモンド砥粒層３を形成する。

【0013】

（取付溝）
ホイール２の外周面２２には、図９に示すように、対向する溝内両壁面５１ａ，５１ｂが１１０°を成し、溝筋５２がホイール２の回転軸線ＣＬ方向に平行に延在する取付溝５が複数（本実施形態では８０箇所）設けられている。各取付溝５には、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が各一個ずつ固着されている。八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、図７に示すように、オクタヘドロンタイプといわれる正八面体を成し、粒度として例えば♯１６／１８のものを使用する。図９に示す取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂは、１１０°の所定角度を成して形成されている。溝内両壁面５１ａ，５１ｂには、図１１に示すように、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の１１０°の角度を成して隣接する二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２を合せて取り付ける。（ここで、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面とは、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の八つのミラー指数｛１，１，１｝面のうち、ホイール２の回転軸線ＣＬ側（取付溝５側）に配置され、取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに接着される二つのミラー指数｛１，１，１｝面をいうものとする。また、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面が、「取付結晶面」に対応する。）また、頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面とは、取付結晶面として取付溝５側に位置された二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面に対向する取付溝５とは反対側に配置された二つのミラー指数｛１，１，１｝面をいうものとする。

【0014】

この場合、取付溝５は、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が取り付けられる場合に、図７および図９に示すように、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４における二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが交差する頂部４２，４３（頂部４２は、座標（１，０，０）、頂部４３は、座標（−１，０，０）で表される。）を、ホイール２の半径方向において、外周面２２より回転軸線ＣＬ側に近い位置に配置可能に形成されている（図７および図１１参照）。

【0015】

取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂと、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の１１０°で隣接する二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２とは、接着剤６により接着されている。接着剤６としては、例えば、エポキシ樹脂系の非導電性接着剤が使用される。

【0016】

（八面体単結晶ダイヤモンド砥粒）
八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、小粒径ダイヤモンド砥粒３１とともに、電気めっき層３２で、ホイール２の外周面２２に鍍着されている（図５、図６および図１５参照）。この場合、電気めっき層３２は、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と、二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４２，４３を、覆って八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を、外周面２２に鍍着している（図５、図６、図７および図１５参照）。このようにして、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、電気めっき層３２により強固にホイール２の外周面２２に鍍着されている。
なお、図３から図６に示される八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、八面体結晶のままの形状ではなく、ダイヤモンド砥粒層３に並んだ小粒径ダイヤモンド砥粒３１の刃面に整合させて成形された形状となっている。劈開面ＣＳとは、結晶が特定の方向に割れやすい場合にその方向の面をいい、八面体単結晶ダイヤモンド４の場合、｛１，１，１｝面に平行な面（この場合もミラー指数｛１，１，１｝面）となる。八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、図５および図６に示すように、外表面に劈開面ＣＳに平行な面ミラー指数｛１，１，１｝面を有している。劈開面ＣＳ以外の箇所を加工する場合には、ダイヤモンド同士を摺り合わせて研磨する。ホイール２の外周面２２に複数配置された八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の間にも小粒径ダイヤモンド砥粒３１が配置されている。八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、取付溝５が形成されなかったとした場合のホイール２の外周面２２に、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が取り付けられた中心位置において接する仮想上の平面と、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の劈開面ＣＳとが、平行ではなく３５°の角度で交差するよう位置決めされている。

【0017】

ホイール２の中心には、駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌ（図１６参照）の軸端に突出する芯合わせボスに嵌合する中心穴２７が貫設されている。中心穴２７の周囲には、雌ねじが形成された雌ねじ穴２８およびボルトが挿通するボルト穴２９が三つずつ形成されている（図１および図２参照）。

【0018】

（製造方法の手順）
次に、歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１の製造方法を図８〜図１５等に基づき以下に説明する。
ホイール２は、例えば、研削盤により円盤状に形成される（ホイール形成工程・ステップ１０１（以下、ステップを「Ｓ」で略記する。））（図８参照）。ホイール２は、調質鋼製部材により形成され、外周に向って薄くなるように、表テーパ面２１ｆと裏テーパ面２１ｂと外周部の表裏に夫々形成される。表テーパ面２１ｆは、ホイール２の中央部分に設けられた肉厚円盤部２３の表面から連続して外周面２２まで延在するように形成される。ホイール２の裏側中央部分に肉厚に設けられる肉厚円盤部２３が形成され、肉厚円盤部２３の外周部には肉厚が薄くなる方向に段差が生じた段部２４が形成される。裏テーパ面２１ｂは、段部２４の薄く形成された端部の表面より連続して外周面２２まで延在するように形成される。

【0019】

ホイール２の中心部には、駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌ（図１６）が貫通する中心穴２７が貫設される。中心穴２７の周りには、雌ねじが螺設された雌ねじ穴２８と、ボルトを挿通させるボルト穴２９とが三つずつ設けられる（図１参照）。

【0020】

次に、取付溝５が、ホイール２の外周面２２に、例えば、ワイヤー加工によって形成される（取付溝形成工程・Ｓ１０２）（図９参照）。取付溝５は、図７および図９に示すように、ホイール２の回転軸線ＣＬの方向に沿って溝筋５２が延在し対向する溝内両壁面５１ａ，５１ｂが１１０°の角度を成し、取り付けられる各八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４における１１０°の角度を成して稜線４１で隣接する二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２の互いに離間した側の二つの頂部４２，４３を、ホイール２の半径方向において外周面２２よりも回転軸線ＣＬ側に近い位置に配置可能な深さ寸法に形成する（図９および図１１参照）。取付溝５は、ホイール２の外周面２２に所定間隔で複数（本実施形態では８０箇所）形成する。

【0021】

次に、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が、取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに接着される（八面体単結晶ダイヤモンド砥粒接着工程・Ｓ１０３）（図１０・図１１参照）。この場合、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４における１１０°の角度を成して稜線４１で隣接する二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２を、接着剤６により溝内両壁面５１ａ，５１ｂに接着する。接着剤６としては、非導電性接着剤としては、例えば、エポキシ樹脂系接着剤を使用できる。

【0022】

次に、複数の小粒径ダイヤモンド砥粒３１が、ホイール２のテーパ面２１における帯状部２５ｆ、２５ｂおよびホイール２の外周面２２に接触させられる（小粒径ダイヤモンド砥粒接触工程・Ｓ１０４）（図１３参照）。この接触は、図略の容器内に収納した複数の小粒径ダイヤモンド砥粒３１をテーパ面２１および外周面２２に接触させておこなう。

【0023】

次に、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が接着されかつ小粒径ダイヤモンド砥粒３１が接触したホイール２が、ニッケル溶液中における電気めっきにより仮鍍着される（第一電気めっき工程・Ｓ１０５）（図１２・図１４参照）。電気めっき槽７には、例えば、ホウ酸、硫酸ニッケル、塩化ニッケル等を混合しためっき液７１が収納されている。めっき液７１中には、陽極としてニッケル電極７２が設けられている。陰極としてホイール２が割り当てられる。陰極の端子に接続された導電性の支持部材７３のフランジ部７３ａには、ホイール２がナット７４により締結され、ホイール２は底板７５と塩ビ製のブラケット７６によりゴム製のマスキング部材７７を上下方向から挟持されている。この電気めっきにより、ホイール２の表面に接触した小粒径ダイヤモンド砥粒３１とホイール２との間に電気めっき層３２が形成され、小粒径ダイヤモンド砥粒３１をホイール２の表面に仮鍍着を行う（図１４参照）。

【0024】

次に、ホイール２の表面に仮鍍着されていない余剰の小粒径ダイヤモンド砥粒３１が取り除かれる（余剰小粒径ダイヤモンド砥粒除去工程・Ｓ１０６）（図１４参照）。これにより、一層の砥粒層として形状精度の高いダイヤモンド砥粒層３を形成することができる。

【0025】

次に、余剰の小粒径ダイヤモンド砥粒３１が除かれたホイール２に、さらに電気めっき層３２が形成される（第二電気めっき工程・Ｓ１０７）（図１５参照）。電気めっき層３２をさらに成長させて形成することで、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４において、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４２，４３を覆って八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を外周面２２に鍍着する。この場合、電気めっき層３２は、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の基端側（八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４がホイール２に固着される側）をホイール２の外周面２２に強固に本鍍着する。

【0026】

（作動）
次に、本実施形態における歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１を使用して、歯車研削用ねじ状砥石（以下、ねじ状砥石という。）Ｗをドレッシングする場合について簡単に説明する。
まず、図１６に示すように、同軸に並んだ二つの駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌの対向する端部には夫々成形用電着ダイヤモンドドレッサ１がボルトＢ等によって相対回転不能に設けられている。二つの成形用電着ダイヤモンドドレッサ１（１Ｒ，１Ｌ）は、ダイヤモンド砥粒層３が設けられた表テーパ面２１ｆを対向して配置されている。駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌは、減速装置（図略）を介して駆動モータ（図略）により駆動トルクが伝達されて回転する。駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌの回転速度は、減速装置におけるギヤ比を切替える機構によって任意の周速度に変更されるよう構成されている。二つの駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌは、回転軸線ＣＬ方向に接近離間する接離移動機構（図示せず）に組み込まれている。

【0027】

被研削物であるねじ状砥石Ｗは、駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌとは異なる周速度で回転可能な図略の回転軸に相対回転不能に組み付けられている。駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌとねじ状砥石Ｗが組み付けられた回転軸とは、互いに平行な状態で接近離間可能とする図略の切込移動機構（図示せず）に組み込まれている。また、駆動軸ＳＦｒ，ＳＦｌとねじ状砥石Ｗが組み付けられた回転軸とは、ねじ状砥石Ｗが組み付けられた回転軸の回転に連動して軸方向に相対移動可能とする送り移動機構（図示せず）に組み込まれている。

【0028】

ドレッシングを実施する際に、例えば、成形用電着ダイヤモンドドレッサ１の周速度よりもねじ状砥石Ｗの周速度を低くして、成形用電着ダイヤモンドドレッサ１とねじ状砥石Ｗとが接触点において同一の接線方向に回転するよう互いに逆方向に回転させる。そして、切込移動機構によって切り込み量を調節しながら接近させてねじ状砥石Ｗのねじ歯の谷の側面（フランク面ＷＦ）をドレッシングする。そして、ねじ状砥石Ｗのねじ形状の回転に同期させて送り移動機構により、成形用電着ダイヤモンドドレッサ１とねじ状砥石Ｗとを軸方向に相対移動させて、ねじ状砥石Ｗのフランク面ＷＦおよび谷底部ＷＢを連続してドレッシングする。この場合、二枚の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１の切り込み量を切込移動機構によって同期させ、かつ送り移動機構により二枚の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１の送り移動量を夫々のフランク面ＷＦｒ，ＷＦｌの側面形状に合せて調節する。

【0029】

ドレッシングにおいて、フランク面ＷＦや谷底部ＷＢに外周面２２が接触した場合、外周部両側に設けられた表テーパ面２１ｆ、裏テーパ面２１ｂにより幅が狭小となった外周面２２で主に八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４がドレッシングする。そのため、精工なねじ状砥石Ｗの形状に合せて高精度のドレッシングを行なうことができる。そして、外周面２２には、周方向に複数の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が配置されているので、主に八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４がドレッシングを実行し、小粒径ダイヤモンド砥粒３１の脱落を防止し、ひいてはホイール２自体が損傷することを防止することができる。

【0030】

（従来との比較データ）
図１７に示すように、従来のドレッサを使用してドレッシングした場合と、外周面に八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を配置した本実施形態のドレッサとをドレッシングした場合、従来のものでは９００回ドレッシングできたのに対し、本件成形用電着ダイヤモンドドレッサ１は、１６００回以上ドレッシングすることができ、約１．８倍の耐久性が認められた。

【0031】

上記の記載で明らかなように、本実施形態における歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１は、歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１において、外周面２２に向って薄くなるように外周部の両側に表テーパ面２１ｆ、裏テーパ面２１ｂを備えた円盤状に形成され回転軸線ＣＬの回りに回転駆動される調質鋼製のホイール２と、表テーパ面２１ｆ、裏テーパ面２１ｂの外周縁部に所定幅で帯状に延在し、複数の小粒径ダイヤモンド砥粒３１が電気めっき層３２で鍍着されたダイヤモンド砥粒層３と、ホイール２の外周面２２に回転軸線ＣＬと平行に形成され、所定角度を成す溝内両壁面５１ａ，５１ｂを有する複数の取付溝５と、小粒径ダイヤモンド砥粒３１よりも大きい粒状に形成され、所定角度と等しい二つの基端部側ミラー指数面Ｍ１，Ｍ２（取付結晶面（八面体の結晶面ｏｃ１，ｏｃ２））を有し、二つの基端部側ミラー指数面Ｍ１，Ｍ２を溝内両壁面５１ａ，５１ｂに取り付けたとき、ホイール２の外周面２２と平行になる面が劈開面ＣＳとならない結晶である八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４と、を備え、各八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、二つの基端部側ミラー指数面Ｍ１，Ｍ２がホイール２の取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに電気めっき層３２で鍍着されている。

【0032】

従来、外周面２２に向って薄くなるホイール２は、外周部両側に設けられた表テーパ面２１ｆおよび裏テーパ面２１ｂにより外周面２２は狭小となっており、単位面積当たりの小粒径ダイヤモンド砥粒３１の数が少ない。そのため、外周面２２に配置された小粒径ダイヤモンド砥粒３１には大きなドレッシング負荷がかかる。しかし、ホイール２の外周面２２に、周方向に沿って大きい粒状の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が複数鍍着され、ドレッシングする際に八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が主にドレッシングを実行する。そのため、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４がダイヤモンド砥粒層３に加わる負荷を軽減し、小粒径ダイヤモンド砥粒３１の脱落を防止し、さらにホイール２自体の損傷を防止してドレッサとしての寿命を延ばすことができる。
また、ホイール２の外周面２２には、回転軸線ＣＬと平行に、所定角度１１０°を成す溝内両壁面５１ａ，５１ｂを有する複数の取付溝５が形成され、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、溝内両壁面５１ａ，５１ｂの所定角度１１０°と等しい二つの基端部側ミラー指数面Ｍ１，Ｍ２で、ホイール２の外周面２２と平行になる面が劈開面ＣＳとならないように溝内両壁面５１ａ，５１ｂに鍍着される。そのため、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、破砕しにくくかつ強固にホイール２に固着されドレッサとしての寿命を延ばすことができる。

【0033】

八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、回転軸線ＣＬに溝筋５２が平行な取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４における１１０°の角度をなして稜線４１で隣接する取付結晶面としての二つの基端側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２において、強固に固定されている。そのため、ドレッシングの際に、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４に加わる周方向および半径方向からのドレッシング負荷による力が、ホイール２の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに作用され、めっき層３２によって八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が確実に鍍着される。これによって、ダイヤモンド砥粒層３の損傷が防止され、ドレッサとしての寿命を延ばすことができる。
八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、ミラー指数｛１，１，１｝面に対して平行に働く力に対しては、その劈開性より割れやすい傾向がある。しかし、本実施形態の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、溝筋５２が回転軸線ＣＬに平行な取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに、二つの基端側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２において、固定されている。そのため、大きいドレッシング負荷がかかるホイール２の周方向が、ドレッシングを行う頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２に対して３５°の角度を成すため、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、割れにくくドレッサとしての寿命を長く保持することができる。

【0034】

また、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが交差する頂部４２，４３を、めっき層３２により覆って鍍着されている。そのため、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、取付溝５から脱落しにくい構造となる。これによって、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の脱落によるホイール２自体の損傷を防止するとともに、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を使用してドレッシングできるドレッサとしての寿命を延ばすことができる。

【0035】

また、ホイール２は、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４によりホイール２の外周面２２の小粒径ダイヤモンド砥粒３１にかかる負荷が軽減され、従来よりホイール２自体への損傷が防止される。そして、小粒径ダイヤモンド砥粒３１および八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、めっき層３２でホイール２に鍍着されている。そのため、剥離剤等でめっき層３２を剥離することで、小粒径ダイヤモンド砥粒３１および八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４をホイール２から除去して、損傷の無い使用済みのホイール２を新たなドレッサとして容易に再生させることできる。
また、外周に向って薄くなるホイール２の外周部の両側に設けられた表テーパ面２１ｆ、裏テーパ面２１ｂにより狭小となったホイール２の外周面２２には、周方向に沿って配置された複数の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が設けられている。そのため、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４によってねじ状砥石Ｗの精工に形成されたフランク面ＷＦや谷底部ＷＢを、高い精度でドレッシングすることができる。

【0036】

また、ホイール２の外周面２２において、複数の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４間に、小粒径ダイヤモンド砥粒３１がめっき層３２で鍍着されている。
これによると、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４間に鍍着された小粒径ダイヤモンド砥粒３１によって、ホイール２の外周面２２が損傷するのを確実に防止することができる。

【0037】

二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４２，４３が、ホイール２の半径方向において外周面２２よりも回転軸線ＣＬ側に近い位置に配置されている。
これによると、各八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２と二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４２，４３が、ホイール２の半径方向において外周面２２よりも回転軸線ＣＬ側に近い位置に配置されている。そのため、各八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、各取付溝５内に半分以上が嵌まり込んだ状態で安定して固定することができ、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４がホイール２の外周面２２より脱落しにくく、寿命の長いドレッサとすることができる。

【0038】

小粒径ダイヤモンド砥粒３１の粒度は、♯２０／３０〜♯１００／１２０であり、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の粒度は、♯１２／１４〜♯６０／８０である。
これによると、ダイヤモンド砥粒層３を構成する小粒径ダイヤモンド砥粒３１の保護に適合した粒度比となる粒度の八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を容易に設定して、寿命の長いドレッサとすることができる。

【0039】

歯車研削用ねじ状砥石Ｗの成形用電着ダイヤモンドドレッサ１の製造方法は、外周面２２に向って薄くなるように外周部の両側に表テーパ面２１ｆおよび裏テーパ面２１ｂを備えた円盤状に調質鋼製のホイール２を形成するホイール形成工程と、ホイール２の回転軸線ＣＬの方向に沿って溝筋５２が延在し対向する溝内両壁面５１ａ，５１ｂが１１０°の角度を成す取付溝５を、ホイール２の外周面２２に所定間隔で複数形成する取付溝形成工程と、各取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４における１１０°の角度を成して稜線４１で隣接する二つの基端側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２において、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を接着剤６により接着する八面体単結晶ダイヤモンド砥粒接着工程と、ホイール２の表テーパ面２１ｆおよび裏テーパ面２１ｂにおける外周縁部に所定幅で帯状に延在する範囲（表帯状部２５ｆ、裏帯状部２５ｂ）および外周面２２に複数の小粒径ダイヤモンド砥粒３１を接触させるダイヤモンド砥粒接触工程と、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が接着され小粒径ダイヤモンド砥粒３１が接触された外周面２２、および小粒径ダイヤモンド砥粒３１が接触された表テーパ面２１ｆおよび裏テーパ面２１ｂの帯状に延在する範囲（表帯状部２５ｆ、裏帯状部２５ｂ）に、電気めっきにより形成される電気めっき層３２を形成し、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４および小粒径ダイヤモンド砥粒３１をホイール２に鍍着する第一電気めっき工程と、第一電気めっき工程によりホイール２に形成された電気めっき層３２を成長させて厚く形成することで、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１．Ｍ２と、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１．Ｍ２と互いに対向する二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４３，４２を覆って前記八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を外周面２２に鍍着する第二電気めっき工程と、を備えている。

【0040】

これによると、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４を、溝筋５２が回転軸線ＣＬ方向に沿った取付溝５の溝内両壁面５１ａ，５１ｂに基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１，Ｍ２を合せて接着するので、ホイール２の狭小な外周面２２に強固に固定することができる。さらに、二つの基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｍ１．Ｍ２と、二つの頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面Ｈ１，Ｈ２とが、交差する頂部４３，４２を、覆ってめっき層３２で鍍着するので、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４が脱落しにくい構造の成形用電着ダイヤモンドドレッサ１を容易に製造することができる。

【0041】

そして、このように製造された成形用電着ダイヤモンドドレッサ１は、小粒径ダイヤモンド砥粒３１および八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４は、電気めっき層３２によりホイール２に鍍着されているので、剥離剤等で電気めっき層３２を剥離することで、小粒径ダイヤモンド砥粒３１と八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４とをホイール２から除去し、小粒径ダイヤモンド砥粒３１と八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４とが除去され、損傷の無い使用済みホイール２を使用して新たなドレッサとして容易に再生することできる。

【0042】

なお、本実施形態においては、ダイヤモンド砥粒層３が設けられる所定幅を裏テーパ面２１ｂよりも表テーパ面２１ｆが大きいものとしたが、これに限定されない。例えば、裏テーパ面と表テーパ面とに同じ所定幅でダイヤモンド砥粒層が設けられていてもよい。この場合、対向する二枚の成形用電着ダイヤモンドドレッサを組み合わせてドレッシングしなくてもよく、例えば、一枚の成形用電着ダイヤモンドドレッサで、歯車研削用ねじ状砥石をドレッシングしてもよい。

【0043】

また、ダイヤモンド砥粒層３に設けられる小粒径ダイヤモンド砥粒３１の粒度を♯６０／８０としたが、これに限定されず、例えば、♯２０／３０〜♯１００／１２０の範囲の粒度であればよい。

【0044】

また、実施形態において多面体単結晶ダイヤモンド砥粒を、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４・（Ｂ）としたが、これに限定されない。例えば、図１８に示すように、六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）、菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）、六面体の結晶面と八面体の結晶面と十二面体の結晶面とが混在して現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）、八面体の結晶面と六面体の結晶面とが混在して現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）、十二面体の結晶面と八面体の結晶面とが混在して現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−４）および十二面体の結晶面と六面体の結晶面とが混在して現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ−１）を挙げることができる。

【0045】

次に、各結晶形状の異なった多面体単結晶ダイヤモンド砥粒について、結晶形状別にホイール２への取付構造を図１９〜図２３に基づいて説明する。ホイール２における各取付溝５，５ｄ，５ｈ，５ｄｏ，５ｏｈは、すべて溝筋５２がホイールの回転軸線ＣＬに平行に形成されている。また、接着剤とめっき層とは、図示しないが、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４・（Ｂ）と同様にホイール２への固着に使用される。
六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）の取付けにおいて、図１９に示すように、ホイール２に形成される取付溝５ｈは、対向する溝内両壁面５１ｈａ，５１ｈｂの角度が９０°を成すように形成されている。そして、六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）は、稜線を挟んで対向する取付結晶面としての二つの結晶面（ミラー指数｛１，０，０｝面・ｈｅ）が角度９０°に成す角部を取付溝５ｈの溝筋５２に合せて接着し鍍着する。六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）の劈開面ＣＳは、結晶面ｈｅと平行な面である。六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）は、ホイール２の外周面２２に対して劈開面ＣＳが４５°の角度となるように保持されている。言い換えると、六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）は、取付溝５ｈが形成されなかったとした場合のホイール２の外周面２２に、六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）が取り付けられた中心位置において接する仮想上の平面と、六面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ａ）の劈開面ＣＳとが、平行ではなく４５°の角度で交差するよう位置決めされている。

【0046】

また、菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）の取付けにおいて、図２０に示すように、ホイール２に形成される取付溝５ｄは、対向する溝内両壁面５１ｄａ，５１ｄｂは、溝谷底において１２０°の所定角度を成す谷底面５１ｄａｂ，５１ｄｂｂと、谷底面５１ｄａｂ，５１ｄｂｂの上端より連続して外周面２２まで立ち上がる垂直面５１ｄａｖ，５１ｄｂｖとを有している。そして、菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）は、稜線ＲＬ（図１８参照）を挟んで対向する取付結晶面としての二つの基端部側結晶面（例えば、ミラー指数（１，１，０）面ｄｏ１とミラー指数（１，０，１）面ｄｏ２）が角度１２０°に成す角部を取付溝５ｄの溝筋５２に合せ、かつその際に垂直となる結晶面ｄｏを垂直面５１ｄａｖ，５１ｄｂｖに合せて接着し鍍着する。二つの基端部側結晶面ｄｏ１，ｄｏ２に対向する二つの頭部側結晶面ｄｏ３，ｄｏ４と垂直となる結晶面ｄｏ５，ｄｏ６とが形成する二つの辺Ｓ１，Ｓ２は、外周面２２よりも回転軸線ＣＬに近い位置となるよう構成されている。なお、二つの基端部側結晶面として、ミラー指数（１，１，０）面ｄｏ１とミラー指数（１，０，１）面ｄｏ２としたが、これに限定されず、例えば、ミラー指数（１，１，０）面とミラー指数（０，１，１）面とで二つの基端部側結晶面を構成してもよい。菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）の劈開面ＣＳは、三つの結晶面ｄｏが交差する頂部を頂点とし、その頂点から延在する三つの斜辺の長さが等しい三角垂を考えた場合に、三角錐の底面が形成する正三角形の面が該当する（図１８参照）。菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）は、ホイール２の外周面２２に対して劈開面ＣＳが傾斜した状態となるように保持されている。

【0047】

また、八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）の取付けにおいて、図２１に示すように、ホイール２に形成される取付溝５ｏｈは、対向する溝内両壁面５１ｏｈａ，５１ｏｈｂは、溝谷底において１１０°を成す谷底面５１ｏｈａｂ，５１ｏｈｂｂと、谷底面５１ｏｈａｂ，５１ｏｈｂｂの上部より外周面２２まで立ち上がる垂直面５１ｏｈａｖ，５１ｏｈｂｖとを有している。
八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）は、図２１に示すように、八面体の結晶面ｏｃ１，ｏｃ２を二つの基端部側結晶面として取付溝５ｏｈの谷底面５１ｏｈａｂ，５１ｏｈｂｂに合せ、六面体の結晶面ｈｅを垂直面５１ｏｈａｖ，５１ｏｈｂｖに合せて固着する。二つの基端部側結晶面ｏｃ１，ｏｃ２に対向する二つの頭部側結晶面ｏｃ３，ｏｃ４と垂直となる結晶面ｈｅ１，ｈｅ２とが形成する二つの辺Ｓｉ１，Ｓｉ２は、外周面２２よりも回転軸線ＣＬに近い位置となるよう構成されている。八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）の場合、ドレッシングに使用される結晶面は、八面体の結晶面ｏｃである。そのため、劈開面は、八面体の結晶面ｏｃに平行な面であり、八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）は、ホイール２の外周面２２に対して劈開面が傾斜した状態となるように保持されている。
また、ダイヤモンド単結晶の結晶面において八面体の結晶面ｏｃを構成するミラー指数｛１，１，１｝面が、六面体の結晶面ｈｅを構成するミラー指数｛１，０，０｝面より硬度が高い。そのため、図２１に示すように、八面体の結晶面ｏｃを取付溝５ｏｈ側の反対側（ホイール２の径方向外側）に取り付けることで、硬度の高いミラー指数｛１，１，１｝面を使ってドレッシングすることができる。これによって、八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−２，Ｂ−３）の磨耗の進行を遅らせ、長寿命のドレッサとすることができる。

【0048】

菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）の取付けにおいて、図２２に示すように、ホイール２に形成される取付溝５ｄｏｈは、対向する溝内両壁面５１ｄｏｈａ，５１ｄｏｈｂは、溝谷底において１１０°を成す谷底面５１ｄｏｈａｂ，５１ｄｏｈｂｂ、外周面２２まで立ち上がる垂直面５１ｄｏｈａｖ，５１ｄｏｈｂｖ、および谷底面５１ｄｏｈａｂ，５１ｄｏｈｂｂの上端部と垂直面５１ｄｏｈａｖ，５１ｄｏｈｂｖの下端部との間に形成され、７１°を成す二つの中位斜面５１ｄｏｈａｍ，５１ｄｏｈｂｍを有している。
また、菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）は、八面体の結晶面ｏｃ１，ｏｃ２を二つの基端部側結晶面として、取付溝５ｄｏｈの谷底面５１ｄｏｈａｂ，５１ｄｏｈｂｂに合せ、六面体の結晶面ｈｅを垂直面５１ｄｏｈａｖ，５１ｄｏｈｂｖに合せて固着する。なお、中位斜面５１ｄｏｈａｍ，５１ｄｏｈｂｍには、二つの隣接する十二面体の結晶面ｄｏが形成する辺Ｓｉ１，Ｓｉ２を夫々合せるものとする。六面体の結晶面ｈｅと十二面体の結晶面ｄｏとが形成する二つの辺Ｓｈｄ１，Ｓｈｄ２（図２２参照）は、外周面２２よりも回転軸線ＣＬに近い位置となるよう構成されている。菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）は、ドレッシングに使用される結晶面が、主に十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃである。菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）は、これらの結晶のいずれの劈開面も、ホイール２の外周面２２に対して劈開面が傾斜した状態となるように保持されている。
また、ダイヤモンド単結晶の結晶面において八面体の結晶面ｏｃを構成するミラー指数｛１，１，１｝面および十二面体の結晶面ｄｏを構成するミラー指数｛１，１，０｝面が、六面体の結晶面ｈｅを構成するミラー指数｛１，０，０｝面より硬度が高い。そのため、図２２に示すように、八面体結晶面ｏｃおよび十二面体結晶面ｄｏミラー指数｛１，１，１｝面を、取付溝５ｄｏｈ側の反対側（ホイール２の径方向外側）に取り付けることで、硬度の高い結晶面ｏｃ，ｄｏを使ってドレッシングすることができる。これによって、菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−１）の磨耗の進行を遅らせ、長寿命のドレッサとすることができる。

【0049】

菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−４）の取付けにおいて、図２３に示すように、ホイール２に形成される取付溝５ｄｏは、対向する溝内両壁面５１ｄｏａ，５１ｄｏｂは、溝谷底において１１０°を成す谷底面５１ｄｏａｂ，５１ｄｏｂｂ、および谷底面５１ｄｏａｂ，５１ｄｏｂｂの上端部に連続し、対向して７１°を成す角で形成された二つの上部斜面５１ｄｏａｕ，５１ｄｏｂｕを有している。
菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−４）は、八面体の結晶面ｏｃ１，ｏｃ２を二つの基端部側結晶面として、取付溝５ｄｏの谷底面５１ｄｏａｂ，５１ｄｏｂｂに合せて固着する。なお、上部斜面５１ｄｏａｕ，５１ｄｏｂｕには、二つの隣接する十二面体の結晶面ｄｏが形成する辺Ｓｉ１，Ｓｉ２を夫々合せるものとする。四つの十二面体の結晶面が形成する二つの頂部ＡＰ１，ＡＰ２は、（図２３参照）は、外周面２２よりも回転軸線ＣＬに近い位置となるよう構成されている。菱形十二面体の結晶面ｄｏと八面体の結晶面ｏｃとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｂ−４）は、これらの結晶のいずれの劈開面も、ホイール２の外周面２２に対して傾斜した状態となるように保持されている。
なお、菱形十二面体の結晶面ｄｏと六面体の結晶面ｈｅとが、現れた単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ−１）の取付けは、菱形十二面体単結晶ダイヤモンド砥粒（Ｃ）に準じるものであり、説明を省略する。

【0050】

また、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４の粒度を♯１６／１８としたが、これに限定されない。例えば、♯１２／１４〜♯６０／８０の範囲の粒度であればよく、好ましくは、小粒径ダイヤモンド砥粒が大きい♯２０／３０ときには八面体単結晶ダイヤモンド砥粒も大きいもの♯１２／１４を使用する。

【0051】

また、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒４をホイール２の外周面２２に８０個配置するものとしたが、これに限定されない。ダイヤモンド砥粒層の小粒径ダイヤモンド砥粒の大きさ（粒度）に応じ、或いはホイールの外周面の長さに応じて、例えば７０個、１００個など任意の数を定めて配置することができる。

【0052】

また、小粒径ダイヤモンド砥粒および多面体単結晶ダイヤモンド砥粒の鍍着を、電気めっきによるものとしたが、これに限定されない。例えば、無電解めっきによるものでもよく、電気めっきと無電解めっきとでめっき層を形成して小粒径ダイヤモンド砥粒および多面体単結晶ダイヤモンド砥粒を鍍着するものでもよい。

【0053】

また、接着剤６を非導電性接着剤としたが、これに限定されず、例えば、導電性接着剤でもよい。導電性接着剤としては、例えば、導電性フィラーを混合したエポキシ樹脂系の接着剤を使用することができる。導電性フィラーとして、例えばカーボンブラック、グラファイト等のカーボン系フィラー、Ｎｉ，Ｃｕ粉末等の金属系フィラーを挙げることができる。八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を、導電性接着剤で接着した場合、電気めっき層の成長が八面体単結晶ダイヤモンド砥粒を接着する導電性接着剤より開始され、八面体単結晶ダイヤモンド砥粒と電気めっき層との間に隙間を生じさせない。これによって、電気めっき層による固定をより強固なものとすることができる。

【0054】

斯様に、上記した実施の形態で述べた具体的構成は、本発明の一例を示したものにすぎず、本発明はそのような具体的構成に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の態様を採り得るものである。

【0055】

（産業上の利用可能性）
高い精度と長い寿命とが要求される歯車研削用ねじ状砥石の成形用電着ダイヤモンドドレッサに利用される。

【符号の説明】

【0056】

１…成形用電着ダイヤモンドドレッサ、２…ホイール、２１…テーパ面、２１ｆ…表テーパ面、２１ｒ…裏テーパ面、２２…外周面、２５ｆ…表帯状部（帯状の範囲）、２５ｂ…裏帯状部（帯状の範囲）、２６…外周縁部、３…ダイヤモンド砥粒層、３１…小粒径ダイヤモンド砥粒、３２…電気めっき層（めっき層）、４…八面体単結晶ダイヤモンド砥粒（多面体単結晶ダイヤモンド砥粒）、４１…稜線、４２…頂部、４３…頂部、５…取付溝、５１ａ…溝内両壁面、５１ｂ…溝内両壁面、５２…溝筋、６…接着剤、ＣＬ…回転軸線、ｄｏ１，ｄｏ２…十二面体の結晶面（取付結晶面）、ｏｃ１，ｏｃ２…八面体の結晶面（取付結晶面）、Ｈ１，Ｈ２…頭部側ミラー指数｛１，１，１｝面、Ｍ１，Ｍ２…基端部側ミラー指数｛１，１，１｝面（取付結晶面）。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】