特許 6753227 破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材および鋼部品

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6753227

(24)【登録日】2020年8月24日

(45)【発行日】2020年9月9日

(54)【発明の名称】破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材および鋼部品

(51)【国際特許分類】

   C22C 38/00 20060101AFI20200831BHJP

   C22C 38/60 20060101ALI20200831BHJP

【ＦＩ】

   C22C38/00 301M

   C22C38/60

【請求項の数】3

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2016-171175(P2016-171175)

(22)【出願日】2016年9月1日

(65)【公開番号】特開2018-35416(P2018-35416A)

(43)【公開日】2018年3月8日

【審査請求日】2019年4月15日

(73)【特許権者】

【識別番号】000006655

【氏名又は名称】日本製鉄株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100106909

【弁理士】

【氏名又は名称】棚井 澄雄

(74)【代理人】

【識別番号】100175802

【弁理士】

【氏名又は名称】寺本 光生

(74)【代理人】

【識別番号】100134359

【弁理士】

【氏名又は名称】勝俣 智夫

(74)【代理人】

【識別番号】100188592

【弁理士】

【氏名又は名称】山口 洋

(74)【代理人】

【識別番号】100064908

【弁理士】

【氏名又は名称】志賀 正武

(72)【発明者】

【氏名】吉田 卓

(72)【発明者】

【氏名】寺本 真也

(72)【発明者】

【氏名】志賀 聡

(72)【発明者】

【氏名】宮西 慶

(72)【発明者】

【氏名】根石 豊

【審査官】 鈴木 毅

(56)【参考文献】

【文献】 国際公開第２０１４／１７８０９９（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開平１１−２７９６９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−３０１２３８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ２２Ｃ ３８／００ − ３８／６０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

化学成分が
Ｃ：０．３５−０．４５ｍａｓｓ％、
Ｓｉ：０．６−１．０ｍａｓｓ％、
Ｍｎ：０．６０−０．９０ｍａｓｓ％、
Ｐ：０．０１０−０．０３５ｍａｓｓ％、
Ｓ：０．０６−０．１０ｍａｓｓ％、
Ｃｒ：０．２５ｍａｓｓ％以下、
Ｖ：０．２０−０．４０ｍａｓｓ％、
Ｚｒ：０．００５０ｍａｓｓ％以下、
Ｎ：０．００６０−０．０１５０ｍａｓｓ％
を含有し、残部がＦｅ及び不純物であり、さらに、
Ｓｂ：０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％および
Ｓｎ：０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％
からなる群から選択される１種または２種を含有することを特徴とする、破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材。

【請求項2】

前記化学成分にさらに、
Ｔｉ：０．０５０ｍａｓｓ％以下、
Ｎｂ：０．０３０ｍａｓｓ％以下、
Ｍｇ：０．００５０ｍａｓｓ％以下および
ＲＥＭ：０．００１０ｍａｓｓ％以下
からなる群から選択される１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材。

【請求項3】

請求項１または２に記載された熱間圧延鋼材からなる鋼部品であり、
前記鋼部品を引張破断させた破面には、引張応力方向に向けて８０μｍ以上の高さで突出する凹凸が前記破面上の任意の方向長さ１０ｍｍあたり２箇所以上の比率で形成され、かつ、前記破面における脆性破壊破面が面積率にして９８％以上であり、更に、破面方向に沿って長さ８０μｍ以上に渡って形成されたき裂または凹部の数が、前記破面の任意の方向長さ１０ｍｍあたり３箇所未満であることを特徴とする破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、破断分割した後に再び破断面同士を嵌合して使用する鋼部品およびその素材である熱間圧延鋼材に関わるものである。特に、熱間鍛造で部品成形した鋼部品用途に関わる。

【背景技術】

【0002】

自動車エンジン用部品および足廻り用部品は、熱間鍛造で成形を行い、焼入れ焼き戻しといった熱処理（以降、調質とする）、あるいは、熱処理を適用せず（以降、非調質とする）のいずれかで、適用する部品に必要な機械特性を確保する。最近は製造工程における経済効率性の観点から、調質を省略した部品、すなわち、非調質部品が多く普及している。

【0003】

自動車エンジン用部品の事例としてはコネクティングロッド（以降、コンロッドとする）が挙げられる。この部品はエンジン内でピストン往復運動をクランクシャフトによる回転運動に変換する際に動力を伝達する部品である。コンロッドはクランクシャフトのピン部と称する偏芯部位にコンロッドのキャップ部とロッド部を挟み込んで締結し、ピン部と回転摺動する機構で動力を伝達する。このキャップ部とロッド部を締結するに際して、近年、破断分離型コンロッドが多く採用されている。

【0004】

破断分離型コンロッドとは熱間鍛造等でキャップ部とロッド部が一体となった形状に成形した後、キャップ部とロッド部との境界に相当する部分に切欠きを入れて、破断分離する工法を採用したものである。この工法はキャップ部、ロッド部の合わせ面を破断分離した破面同士を嵌合させるため、合わせ面の機械加工が不要な上に、位置合わせのために施す加工も必要に応じて省略できる。これらから、部品の加工工程を大幅に削減でき、部品製造時の経済効率性は大幅に向上する。

【0005】

破断分離型コンロッドに供する鋼材として、欧米で普及しているのは、ＤＩＮ規格のＣ７０Ｓ６である。これは０．７ｍａｓｓ％のＣを含む高炭素非調質鋼であり、破断分離時の寸法変化を抑えるため、延性、及び靭性の低いパーライト組織としたものである。Ｃ７０Ｓ６は破断時の破断面近傍の塑性変形量が小さいので破断分離性に優れる一方、現行のコンロッド用鋼である中炭素非調質鋼のフェライト−パーライト組織に比べて組織が粗大であるので、降伏比（降伏強さ／引張強さ）が低く、高い座屈強度が要求される高強度コンロッドには適用できないという問題がある。

【0006】

降伏比を高めるためには、炭素量を低く抑さえ、フェライト分率を増加させることが必要である。しかしながら、フェライト分率を増加させると延性が向上して、破断分離時に塑性変形量が大きくなり、クランクシャフトのピン部に締結されるコンロッド摺動部の形状変形が増大し、真円度が低下するといった部品性能上の問題が発生する。
また、近年は高出力ディーゼルエンジンあるいはターボエンジンの普及によるエンジン出力増大に伴い、コンロッドのキャップ部とロッド部のずれ防止、すなわち、嵌合性向上、締結力向上といったニーズがある。このうち、嵌合性向上については破断分離させた面の凹凸を顕著にする鋼材の組織制御が有効である。

【0007】

高強度の破断分離型コンロッドに好適な鋼材としていくつかの非調質鋼が提案されている。特許文献１および特許文献２には、ＳｉまたはＰのような脆化元素を多量に添加し、材料自体の延性及び靭性を低下させることによって破断分離性を改善する技術が記載されている。特許文献３および特許文献４には、第二相粒子の析出強化を利用してフェライトの延性および靭性を低下させることによって破断分離性を改善する技術が記載されている。さらに、特許文献５〜７には、Ｍｎ硫化物の形態を制御することによって破断分離性を改善する技術が記載されている。

【0008】

これらの技術は破断分離した部位の変形量を小さくする一方で、材料を脆くするので、破断分離時、あるいは破断面同士を嵌合させたときに欠けが生じる。破断面の欠けが生じると、嵌合部の位置ずれが生じ、精度よく嵌合できないといった問題が発生する。特に破断面の凹凸を大きくすると、破断時に欠けやひびが発生する頻度が高くなるため、破断面の凹凸の確保と、破断時の欠け及びひびの発生防止との両立が求められていた。欠け、ひびの発生防止の解決策としては、特許文献８に示されるようにＶの偏析を低減することが挙げられる。なお、Ｖは高強度化を目的として添加する化学成分である。

【0009】

しかしながら、Ｖの偏析の他にも欠け、ひびの原因がある。実際には、破断面の凹凸が過度に大きい場合、欠け、ひびの発生頻度が高くなる傾向にある。これは、破断面の引張方向の凹凸が形成されると同時に一部に破面方向にもき裂もしくは凹部が形成され、嵌合して破面同士を締結した際に、破面方向に応力が印加され、き裂もしくは凹部が応力集中部となって、微細な破壊を起こすと考えられる。一方、破面同士の嵌合性を高めるためには、破断面の凹凸を大きくする必要がある。以上から、破断面の凹凸の顕著化と欠け及びひびの発生防止とは背反の関係があり、その両立は現行の工法では解決できなかった。

【0010】

上記に加えて、コンロッド製造に際して、ドリルによる穴あけ加工等、切削加工性も重要視される。切削加工性を向上させることにより、作業が効率化され、生産性が向上することで多大な経済効果を生み出すためである。すなわち、機械特性を損なうことなく切削加工性を向上させる必要がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0011】

【特許文献1】特許第３６３７３７５号公報

【特許文献2】特許第３７５６３０７号公報

【特許文献3】特許第３３５５１３２号公報

【特許文献4】特許第３９８８６６１号公報

【特許文献5】特許第４３１４８５１号公報

【特許文献6】特許第３６７１６８８号公報

【特許文献7】特許第４２６８１９４号公報

【特許文献8】特許第５５２２３２１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0012】

本発明は上記の事情に鑑み、破断分離時の破断面近傍の変形量を小さくし、かつ、破断面の凹凸を大きくして嵌合性を高める一方で、破断面の欠けを抑制し、かつ被削性に優れた熱間圧延鋼材および鋼部品を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0013】

本発明者は、従来技術と比較して鋼中に存在するＭｎ硫化物の形状を制御することにより、破断時の破面の凹凸および欠けの防止を制御する点に特徴があることを知見した。

【0014】

その具体的内容は以下のとおりである。
Ｍｎ硫化物は鋼材が棒材として熱間圧延で製造される際に圧延方向である長手方向に伸長化されて分布する。長手方向とほぼ垂直な方向に破断分離する際、この伸長化されたＭｎ硫化物にき裂が到達すると、き裂の方向は大きく変化し、Ｍｎ硫化物と母層の界面に沿って長手方向に伝播する。き裂がＭｎ硫化物端部を過ぎると応力方向に従って、再び長手方向とほぼ垂直な方向にき裂が伝播することにより破断分離が進む。この繰り返しにより破面に凹凸が形成される機構を知見した。

【0015】

破面の凹凸形状はＭｎ硫化物の伸長化程度、分布頻度により変化し、破面同士の嵌合性へ影響を及ぼす。すなわち、Ｍｎ硫化物の伸長化が著しい場合は凹凸形状が顕著になることに加えて、過度に凹凸が著しくなると、欠けやひびが発生し、破面同士を嵌合する際に空隙が生じてかみ合わせ精度が低下する。また、伸長化されたＭｎ硫化物の分布頻度が増加すると、破面の凹凸の頻度が増加し、嵌合性が向上する。また、鋼中に微量のＳｂおよびＳｎからなる群から選択される１種または２種を含有すると、Ｓｂ、Ｓｎが結晶界面や母相と介在物との界面に偏析して、被削性が向上することを見出した。
以上の知見をもとに、本発明を完成させた。本発明の要旨は以下のとおりである。

【0016】

（１）化学成分が
Ｃ：０．３５−０．４５ｍａｓｓ％、
Ｓｉ：０．６−１．０ｍａｓｓ％、
Ｍｎ：０．６０−０．９０ｍａｓｓ％、
Ｐ：０．０１０−０．０３５ｍａｓｓ％、
Ｓ：０．０６−０．１０ｍａｓｓ％、
Ｃｒ：０．２５ｍａｓｓ％以下、
Ｖ：０．２０−０．４０ｍａｓｓ％、
Ｚｒ：０．００５０ｍａｓｓ％以下、
Ｎ：０．００６０−０．０１５０ｍａｓｓ％
を含有し、残部がＦｅ及び不純物であり、さらに、
Ｓｂ：０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％および
Ｓｎ：０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％
からなる群から選択される１種または２種を含有することを特徴とする、破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材。
（２）前記化学成分にさらに、
Ｔｉ：０．０５０ｍａｓｓ％以下、
Ｎｂ：０．０３０ｍａｓｓ％以下、
Ｍｇ：０．００５０ｍａｓｓ％以下および
ＲＥＭ：０．００１０ｍａｓｓ％以下
からなる群から選択される１種または２種以上を含有することを特徴とする上記（１）に記載の破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材。
（３）上記（１）または（２）に記載された熱間圧延鋼材からなる鋼部品であり、
前記鋼部品を引張破断させた破面には、引張応力方向に向けて８０μｍ以上の高さで突出する凹凸が前記破面上の任意の方向長さ１０ｍｍあたり２箇所以上の比率で形成され、かつ、前記破面における脆性破壊破面が面積率にして９８％以上であり、更に、破面方向に沿って長さ８０μｍ以上に渡って形成されたき裂または凹部の数が、前記破面の任意の方向長さ１０ｍｍあたり３箇所未満であることを特徴とする破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品。

【発明の効果】

【0017】

本発明の熱間圧延鋼材及び鋼部品は、破断分離した際に、破断面近傍の塑性変形量が小さく、かつ、破断面の欠け発生が少なくなる。このため、破断面を嵌合させた場合、位置ずれが生じず、精度よく嵌合でき、鋼部品の精度向上、歩留向上を同時に実現できる。また、鋼中に微量のＳｂ、Ｓｎを含有することにより、被削性を向上できる。また、本発明の熱間圧延鋼材及び鋼部品を用いることにより、欠けを振るい落とす工程を省略することができ、製造コストを低減でき、これにより、産業上の経済効率性の向上に大きな効果がある。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】図１は、破断分離性評価用試験片を示す平面図及び側面図である。

【図2】図２は、破断面の凹凸状況を観察した破断面の断面写真である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

以下、本発明の実施形態である破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品用の熱間圧延鋼材及び破断分離後の破断面同士の嵌合性および被削性に優れた鋼部品について説明する。

【0020】

本実施形態の熱間圧延鋼材は、化学成分として、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ及びＮに加えて、ＳｂおよびＳｎからなる群から選択される１種または２種を所定の含有率で含む鋼材である。本実施形態の熱間圧延鋼材は、以下に説明する化学成分を含むことで、鋼の延性を低下させて引張破面における脆性破壊破面の割合を向上させ、かつ、ＭｎＳを析出させて破面の凹凸を大きくすることができ、破面同士の嵌合性を高めることができる。また、本実施形態の熱間圧延鋼材は、化学成分として更に、Ｔｉ、Ｎｂ、ＭｇおよびＲＥＭからなる群から選択される１種または２種以上を含有してもよい。
以下、本実施形態の熱間圧延鋼材の化学成分の限定理由について述べる。

【0021】

Ｃ：０．３５−０．４５ｍａｓｓ％
Ｃは、本実施形態の熱間圧延鋼材及び鋼部品の引張強さを確保する効果、および、破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくして良好な破断分離性を実現する効果を有する。Ｃの増加に伴いパーライト組織の体積分率が上昇することにより、引張強さが上昇し延性および靭性が低下する。これらの効果を最大限に発揮させるため鋼中のＣ含有量の適正な範囲を０．３５−０．４５ｍａｓｓ％に設定した。この含有量の範囲の上限を超えるとパーライト分率が過大となり破断時の欠けの発生頻度が高くなる。また、含有量の下限に満たない場合は破断面近傍の塑性変形量が増加し嵌合性が低下する。なお、Ｃ含有量に関しては０．３５−０．３８ｍａｓｓ％であれば好ましい。

【0022】

Ｓｉ：０．６−１．０ｍａｓｓ％
Ｓｉは、固溶強化によってフェライトを強化させ延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を向上させる。この効果を得るためにはＳｉ含有量の下限を０．６ｍａｓｓ％にする必要がある。他方、Ｓｉが過剰に含有すると破断面の欠けが発生する頻度が上昇するので、Ｓｉ含有量の上限を１．０ｍａｓｓ％とする。なお、Ｓｉ含有量に関しては０．７−０．９ｍａｓｓ％が好ましい。

【0023】

Ｍｎ：０．６０−０．９０ｍａｓｓ％
Ｍｎは、固溶強化によってフェライトを強化し延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を向上させる。また、Ｍｎは、Ｓと結合してＭｎ硫化物を形成する。本実施形態の熱間圧延鋼材からなる鋼部品を破断分割させる際に圧延方向に伸長したＭｎ硫化物に沿ってき裂が伝播するので、Ｍｎの含有は破断面の凹凸を大きくして破断面を嵌合する際に位置ずれを防止する効果がある。他方、Ｍｎを過剰に含有する場合、フェライトが硬くなりすぎて破断時の欠けが発生する頻度が増加する。これらを鑑みＭｎ含有量の範囲は０．６０−０．９０ｍａｓｓ％である。なお、Ｍｎ含有量に関しては０．７５−０．８５ｍａｓｓ％が好ましい。

【0024】

Ｐ：０．０１０−０．０３５ｍａｓｓ％
Ｐは、フェライト及びパーライトの延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を向上させる効果を有する。ただし、Ｐは、同時に結晶粒界の脆化を引き起こし破断面の欠けを発生しやすくする効果が顕著である。従って、Ｐの含有を利用して延性及び靭性を低下させる方法は欠け防止の観点から積極的に活用すべきではない。以上を考慮すればＰ含有量の範囲は０．０１０−０．０３５ｍａｓｓ％であり、さらに、０．０１０−０．０２５ｍａｓｓ％が好ましい。

【0025】

Ｓ：０．０６−０．１０ｍａｓｓ％
Ｓは、Ｍｎと結合してＭｎ硫化物を形成する。本実施形態の熱間圧延鋼材からなる鋼部品を破断分割させる際に、圧延方向に伸長したＭｎ硫化物に沿ってき裂が伝播するので、Ｓの含有は破断面の凹凸を大きくし破断面を嵌合する際に位置ずれを防止する効果がある。その効果を得るためにはＳ含有量の下限を０．０６ｍａｓｓ％にする必要がある。他方、Ｓが過剰に含有すると破断分割時の破断面近傍の塑性変形量が増大し破断分離性が低下する場合が発生することに加えて、破断面の欠けを助長することがある。以上から、Ｓ含有量の範囲を０．０６−０．１０ｍａｓｓ％とする。Ｓ含有量の好ましい範囲として０．０７−０．０９ｍａｓｓ％に限定する。

【0026】

Ｃｒ：０．２５ｍａｓｓ％以下
Ｃｒは、Ｍｎと同様に固溶強化によってフェライトを強化し延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を向上させる。しかし、Ｃｒを過剰に含有するとパーライトのラメラー間隔が小さくなり、かえってパーライトの延性及び靭性が高くなる。そのため、破断時の破断面近傍の塑性変形量が大きくなり破断分離性が低下する。さらに、Ｃｒを過剰に含有するとベイナイト組織が生成しやすくなり破断分離性が大幅に低下する場合がある。従って、Ｃｒを含有させる場合、その含有量を０．２５ｍａｓｓ％以下とする。上述の効果を鑑みた場合、Ｃｒ含有量は好ましくは０．１２ｍａｓｓ％以下である。

【0027】

Ｖ：０．２０−０．４０ｍａｓｓ％
Ｖは、熱間鍛造後の冷却時に主に炭化物又は炭窒化物を形成してフェライトを強化し延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくして熱間圧延鋼材からなる鋼部品の破断分離性を良好にする。また、Ｖは、炭化物又は炭窒化物の析出強化により熱間圧延鋼材の降伏比を高めるという効果がある。これら効果を得るためにはＶ含有量の下限を０．２０ｍａｓｓ％にする必要がある。Ｖ含有量の下限は好ましくは０．２３ｍａｓｓ％である。一方、Ｖを過剰に含有してもその効果は飽和するのでＶ含有量の上限は０．４０ｍａｓｓ％である。好ましくはＶ含有量の上限は０．３５ｍａｓｓ％である。

【0028】

Ｚｒ：０．００５０ｍａｓｓ％以下
Ｚｒは、酸化物を形成しＭｎ硫化物の晶出核または析出核となりＭｎ硫化物を均一に微細に分散させる。このＭｎ硫化物が破断分割時のき裂の伝播経路となり破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を高める効果がある。ただし、Ｚｒを過剰に含有してもその効果は飽和するのでＺｒ含有量の上限を０．００５０ｍａｓｓ％とする。この効果を十分に発揮するためにはＺｒ含有量の下限を０．０００５ｍａｓｓ％とすることが好ましい。

【0029】

Ｎ：０．００６０−０．０１５０ｍａｓｓ％
Ｎは、熱間鍛造後の冷却時に主にＶ窒化物又はＶ炭窒化物を形成してフェライトの変態核として働くことによってフェライト変態を促進する。これにより熱間圧延鋼材からなる鋼部品の破断分離性を大幅に損なうベイナイト組織の生成を抑制する効果がある。この効果を得るためにはＮ含有量の下限を０．００６０ｍａｓｓ％とする。Ｎを過剰に含有すると熱間延性が低下し熱間加工時に割れ又は疵が発生しやすくなる場合があるため、Ｎ含有量の上限を０．０１５０ｍａｓｓ％とする。なお、Ｎ含有量に関しては０．００８０−０．０１２０ｍａｓｓ％が好ましい。

【0030】

ＳｂおよびＳｎからなる群から選択される１種または２種：それぞれ０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％
ＳｂおよびＳｎは、結晶粒界、もしくは母相と介在物との界面に偏析し、界面の結合力を低下させることにより、微量の含有でも切削時の変形抵抗を低下させる効果がある。ＳｂおよびＳｎの含有量の下限を０．０００１ｍａｓｓ％としたが、効果を十分に発揮させるための好ましい範囲としては、ＳｂおよびＳｎの含有量の下限を０．００１５ｍａｓｓ％とする。また、上限については機械特性の観点から特に指定するものではないが過剰の含有は鋼の熱間加工性を劣化させ、表面疵の多発等、熱間圧延が困難となる。従って、鋼材の製造性を考慮して、ＳｂおよびＳｎの含有量の上限を０．００５０ｍａｓｓ％とした。製造性の観点から好ましくは、ＳｂおよびＳｎの合計含有量が０．０００１−０．００５０ｍａｓｓ％であればよい。さらに効果を十分に発揮させるにはＳｂおよびＳｎの合計含有量は０．００１５−０．００５０ｍａｓｓ％であることがより好ましい。さらに製造性の観点から、ＳｂおよびＳｎの合計含有量の上限は０．００３０ｍａｓｓ％であることがさらに好ましい。

【0031】

本実施形態に係る熱間圧延鋼材は、発明の効果をさらに顕著にするために、更に、Ｔｉ：０．０５０ｍａｓｓ％以下、Ｎｂ：０．０３０ｍａｓｓ％以下、Ｍｇ：０．００５０ｍａｓｓ％以下およびＲＥＭ：０．００１０ｍａｓｓ％以下からなる群から選択される１種または２種以上を選択して含有することができる。

【0032】

Ｔｉ：０．０５０ｍａｓｓ％以下
Ｔｉは、熱間鍛造後の冷却時に主に炭化物又は炭窒化物を形成して析出強化によりフェライトを強化し延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を向上させる効果がある。しかし、Ｔｉを過剰に含有するとその効果が飽和するので、上述の効果を得るためにＴｉを含有させる場合は、Ｔｉ含有量の上限を０．０５０ｍａｓｓ％とする。Ｔｉの効果を十分に発揮させるためにはＴｉ含有量の下限を０．００５ｍａｓｓ％とすることが好ましい。より好適なＴｉ含有量の範囲は０．０１５−０．０３０ｍａｓｓ％である。

【0033】

Ｎｂ：０．０３０ｍａｓｓ％以下
Ｎｂは、熱間鍛造後の冷却時に主に炭化物又は炭窒化物を形成して析出強化によりフェライトを強化し延性及び靭性を低下させる。延性及び靭性の低下は破断時の破断面近傍の塑性変形量を小さくし良好な破断分離性を得る効果がある。しかし、Ｎｂを過剰に含有するとその効果が飽和するので上述の効果を得るためにＮｂを含有させる場合、Ｎｂ含有量の上限を０．０３０ｍａｓｓ％とする。Ｎｂの効果を十分に発揮させるにためはＮｂ含有量の下限を０．００５ｍａｓｓ％とすることが好ましい。より好適なＮｂ含有量の範囲は０．０１０−０．０３０ｍａｓｓ％である。

【0034】

Ｍｇ：０．００５０ｍａｓｓ％以下
Ｍｇは、酸化物を形成しＭｎ硫化物の晶出核または析出核となりＭｎ硫化物を均一に微細に分散させる。このＭｎ硫化物が破断分割時のき裂の伝播経路となり破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を高める効果がある。ただし、Ｍｇが過剰に含有してもその効果は飽和するのでＭｇ含有量の上限を０．００５０ｍａｓｓ％とする。この効果を十分に発揮するためにはＭｇ含有量の下限を０．０００５ｍａｓｓ％とすることが好ましい。

【0035】

ＲＥＭ：０．００１０ｍａｓｓ％
ＲＥＭは、酸硫化物を形成し、Ｍｎ硫化物の晶出核または析出核となりＭｎ硫化物を均一に微細に分散させる。このＭｎ硫化物が破断分割時のき裂の伝播経路となり破断面近傍の塑性変形量を小さくし破断分離性を高める効果がある。ただし、ＲＥＭが過剰に含有すると鋼材製造段階において、鋳造工程でのノズル詰り等の不具合が生じるのでＲＥＭ含有量の上限を０．００１０ｍａｓｓ％とする。この効果を十分に発揮するためにはＭｇ含有量の下限を０．０００３ｍａｓｓ％とすることが好ましい。

【0036】

本実施形態に係る熱間圧延鋼材の残部は、鉄及び不純物である。不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料及び製造環境から混入するものをいう。さらに、本実施形態に係る熱間圧延鋼材は、上記成分の他、本実施形態に係る鋼の効果を損なわない範囲で、Ｔｅ、Ｚｎ、及びＳｎ等を含有することができる。

【0037】

また、本実施形態の熱間圧延鋼材には、鋼内部にＭｎＳが形成される。ＭｎＳは、熱間圧延鋼材の圧延方向に沿って伸長化していることが好ましい。伸長化されたＭｎＳは、鋼部品を引っ張り破断させた破面に凹凸形状を形成するために必須である。ＭｎＳの伸長化は、その実現方法として、鋼材を熱間圧延で製造する際のビレットから棒鋼までの圧延減面率を８０％以上にする必要がある。

【0038】

鋼中のＭｎＳの伸長化の程度は、圧延方向を長軸側としてアスペクト比が１０以上の伸長化されたＭｎＳが１ｍｍ^２あたり５０個以上分布することが望ましい。なお、伸長化されたＭｎＳのなかには分断されて圧延方向に列状に凝集して分布するものも観察されるが、それらも１つの伸長ＭｎＳとして計上する。

【0039】

次に、本実施形態の熱間圧延鋼材の製造方法について説明する。
上記の化学成分を有する鋼を転炉で溶製し、連続鋳造することによりブルームを製造する。得られたブルームを、更に分塊圧延工程等を経てビレットとする。得られたビレットをさらに熱間圧延によって丸棒とする。このようにして本実施形態の熱間圧延鋼材を製造する。なお、ビレットから丸棒形状までの圧延減面率は８０％以上とすることが好ましい。これにより、鋼中のＭｎＳを伸長化させることができる。

【0040】

また、得られた熱間圧延鋼材から鋼部品を製造するには、熱間圧延鋼材を例えば１１５０〜１２８０℃に加熱して熱間鍛造し、空冷（大気中での放冷）もしくは衝風冷却（試験片へ風を送り冷却）によって室温まで冷却する。冷却後の鍛造材を切削加工することにより、所定の形状の鋼部品とする。熱間圧延鋼材を鍛造する際は、熱間鍛造に限らず、冷間鍛造してもよい。

【0041】

本実施形態の熱間圧延鋼材及び鋼部品は、引張破断させた際の破面に、引張応力方向に向けて８０μｍ以上の高さで突出する凹凸が破面上の任意の方向長さ１０ｍｍあたり２箇所以上の比率で形成される。また、破面における脆性破壊破面が面積率にして９８％以上になる。更に、破面方向に沿って長さ８０μｍ以上に渡って形成されたき裂または凹部の数が、破面の任意の方向長さ１０ｍｍあたり３箇所未満になる。

【0042】

破面の性状について規定した理由を述べる。引張破断により分離した破面同士を嵌合させ、破断面と水平方向に応力を加えると、その抵抗力は破面の凹凸により水平方向および２つの法線方向（面内で９０°の傾き方向、および、破断面と垂直方向）に３次元的に分散される。この場合、印加された応力は破面の凹凸が顕著であるほど分散される。また、破面の欠けが生じない前提条件で、破面の凹凸が顕著であることは応力印加時の位置ずれを防ぐ観点からも明らかである。

【0043】

欠けを生じない範囲で破面の凹凸を最大化するためには、特にＭｎＳの形態および分散状態が破断面形状に大きな影響を及ぼすので、ＭｎＳの形態と分散状態を制御することが重要である。より具体的には、き裂伝播の経路となるＭｎＳを多量に分散させること、その一部が適正に伸長化されていることが、破断面の凹凸を顕著にさせることに寄与する。そこで、本発明では破断時に破断面の欠けを発生させない範囲で実験的に実現可能である顕著な破断面の凹凸形状を上記の通りに規定した。

【0044】

なお、引張応力方向の凹凸は、破面断面での段差の方向が引張方向に対して４５°以下の角度のものを対象とし、凹凸の長さは対象とする段差を引張方向に投影した長さとして定義する。また、破面方向のき裂または凹部は、破面断面でのき裂または凹部の方向が引張方向に対して４５°超の角度で内部に進展するものを対象とし、き裂または凹部の長さは開始点から、内部の終了点までの距離として定義する。
また、破面の凹凸形状の評価方法は、実施例において述べることとする。

【0045】

本実施形態の熱間圧延鋼材及び鋼部品は、破断分離した際に、破断面近傍の塑性変形量が小さく、かつ、破断面の欠け発生が少なくなる。このため、破断面の嵌合をさせた場合、位置ずれが生じず、精度よく嵌合でき、鋼部品の精度向上、歩留向上を同時に実現できる。また、鋼中に微量のＳｂおよびＳｎからなる群から選択される１種または２種を含有することにより、被削性を向上できる。また、本実施形態の熱間圧延鋼材及び鋼部品を用いることにより、欠けを振るい落とす工程を省略することができ、製造コストを低減でき、これにより、産業上の経済効率性の向上に大きな効果がある。

【実施例】

【0046】

本発明を実施例によって以下に詳述する。なお、これら実施例は本発明の技術的意義、及び効果を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。

【0047】

表１および表２に示す組成を有する、転炉で溶製した鋼を連続鋳造することによりブルームを製造し、このブルームを、分塊圧延工程を経て１６２ｍｍ角のビレットとし、さらに熱間圧延によって直径が５６ｍｍの丸棒形状とした。このときのビレットから丸棒形状までの圧延減面率は９０％である。なお、表中の「−」との記号は、記号が記載された箇所に係る元素の含有量が検出限界値以下であることを示している。分塊圧延前のブルームの加熱温度および加熱時間は、それぞれ１２７０℃、および１４０ｍｉｎであり、熱間圧延前のビレットの加熱温度および加熱時間は、それぞれ１２４０℃、および９０ｍｉｎであった。表２の比較鋼の下線部分は、本発明の範囲外であることを示す。

【0048】

次に、破断分離性を調べるために、鍛造コンロッド相当の試験片を熱間鍛造で作製した。具体的には、直径５６ｍｍ、長さ１００ｍｍの素材棒鋼を、１１５０〜１２８０℃に加熱後、棒鋼の長さ方向に垂直に鍛造して厚さ２０ｍｍとし、空冷（大気中での放冷）もしくは衝風冷却（試験片へ風を送り冷却）によって室温まで冷却した。冷却後の鍛造材から、ＪＩＳ４号引張試験片と、コンロッド大端部相当形状の破断分離性評価用試験片とを切削加工した。ＪＩＳ４号引張試験片は、鍛造材側面から３０ｍｍ位置で長手方向に沿って採取した。破断分離性評価用試験片は、図１に示すとおり、８０ｍｍ×８０ｍｍかつ厚さ１８ｍｍの板形状の中央部に、直径５０ｍｍの穴を開けたものであり、直径５０ｍｍの穴の内面上には、鍛造前の素材である棒鋼の長さ方向に対して±９０度の位置２ヶ所に、深さ１ｍｍかつ、先端曲率０．５ｍｍの４５度のＶノッチ加工を施した。更に、ボルト穴として直径８ｍｍの貫通穴を、その中心線がノッチ加工側の側面から８ｍｍの箇所に位置するように開けた。

【0049】

破断分離性評価の試験装置は、割型と落錘試験機とから構成されている。割型は長方形の鋼材上に成型した直径４６．５ｍｍの円柱を中心線に沿って２分割した形状で、片方が固定され、片方がレール上を移動する。２つの半円柱の合わせ面にはくさび穴が加工されている。破断試験時には、試験片の直径５０ｍｍの穴をこの割型の直径４６．５ｍｍの円柱にはめ込み、くさびを入れて落錘の上に設置する。落錘は質量２００ｋｇであり、ガイドに沿って落下する仕組みである。落錘を落とすと、くさびが打ち込まれ、試験片は２つに引張破断される。なお、破断時に試験片が割型から遊離しないように、試験片は割型に押し付けられるように周囲を固定されている。

【0050】

本試験では、落錘高さ１００ｍｍで破断を行い、破断後の試験片をつき合わせてボルト締めし、破断方向の内径と、破断方向に垂直な方向の内径との差を測定し、これを破断分割による変形量とした。その後、破断面をつき合わせて２０Ｎ・ｍのトルクでボルト締めして組み付ける作業とボルトを緩めて破断面を放す作業とを１０回繰り返し、これにより脱落した破片の総重量を破断面の欠け発生量と定義した。この欠け発生量は破断面の破面方向のき裂もしくは凹部の存在と相関がある。すなわち、ある一定の大きさ以上の破面方向のき裂もしくは凹部の箇所が多いほど、欠けの発生量が増加する。これらから、破断面を嵌合する際に破面方向のき裂もしくは凹部がボルト締結時に応力集中部として作用し微細に破断することにより欠けが発生すると考えられる。破断面の欠け発生量が１．０ｍｇを超えるものを不合格とした場合、破面方向のき裂もしくは凹部の箇所を最小限に抑えることが必要であることを知見し、その基準を８０μｍ以上のき裂または凹部の発生が破面方向に破面長さ１０ｍｍあたり３箇所未満であることとした。

【0051】

破断分離性については破断面の破壊形態が脆性的であること、および、破断分離による破面近傍の変形量が小さいことが望ましい。具体的には、破面形態に関して、へき開割れ、擬へき開割れもしくは粒界割れなどで構成される脆性破面の面積率が９８％以上となること、破面近傍の変形量が１００μｍ以下であることを良好な破断分離性を確保するための基準とした。
破面同士の嵌合性を高めるためには破断面の引張方向の凹凸が顕著となること、高い頻度で存在することが同時に達成されることが必要である。その基準として、破断面の長さ１０ｍｍあたり引張応力方向の凹凸が８０μｍ以上の凹凸が２箇所以上の比率で凹凸が形成されることを基準とした。

【0052】

破面の凹凸形状の測定は試験片を引張方向に切断し、破面断面を観察することにより引張方向の凹凸、破面方向の凹凸を測定した。なお、測定は任意の５視野で実施した。具体的には１０ｍｍあたりの引張方向の凹凸、破面方向の凹凸、き裂の大きさを測定し、それぞれ８０μｍ以上の凹凸もしくはき裂に関してはその測定された箇所数を数え、１０ｍｍあたりの発生頻度として各サンプルで平均値を求めた。上記に示す破断面の凹凸状況の評価に用いた断面観察写真の事例を図２に示す。

【0053】

表３に示すように、製造Ｎｏ．１〜１５の本発明例はいずれも目標を達成しており、破断分離性に優れ、同時に嵌合性が良好であることがわかった。また、製造Ｎｏ．１〜２８については、鋼中のＭｎＳのうち、圧延方向を長軸側としてアスペクト比が１０以上の伸長化されたＭｎＳは、１ｍｍ^２あたり５０個以上分布していた。
一方、表２に示すように、鋼Ｐ〜Ｈ１は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ、Ｎ、Ｓｂ、Ｓｎの含有量が本発明の範囲から外れている。これらは以下の理由により、表４に示すように、本発明の要件を満たしていない。

【0054】

製造Ｎｏ．１６、１８、２２、２７、３０はそれぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｐ、Ｖ、Ｎの含有量が本発明の範囲の下限未満であり、破断分離時の塑性変形量が良好な破断分離性の条件である１００μｍを超える。
製造Ｎｏ．１７、１９、２１、２３はそれぞれ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐの含有量が本発明の範囲の上限を超えており、破断時の欠け発生量が１．０ｍｇを超える。
製造Ｎｏ．２０は、Ｍｎの含有量が本発明の範囲の下限未満であり、ＭｎＳの体積分率、伸長化度が不十分であり、破面の凹凸箇所数が本発明の要件に満たない。

【0055】

製造Ｎｏ．２４は、Ｓの含有量が本発明の範囲の上限を超えており、破断時の欠け発生量が１．０ｍｇを超えるとともに、破断分離時の塑性変形量が良好な破断分離性の条件である１００μｍを超える。
製造Ｎｏ．２５は、Ｓの含有量が本発明の範囲の下限未満であり、ＭｎＳの体積分率、伸長化度が不十分であり、破面の凹凸箇所数が本発明の要件に満たない。
製造Ｎｏ．２６は、Ｃｒの含有量が本発明の範囲の上限を超えており、破断分離時の塑性変形量が良好な破断分離性の条件である１００μｍを超える。

【0056】

製造Ｎｏ．２８は、Ｚｒが含有されておらず、Ｍｎ硫化物の分布が粗に分散し、破面の凹凸箇所数が本発明の要件に満たないとともに、破断分離時の塑性変形量が良好な破断分離性の条件である１００μｍを超える。
製造Ｎｏ．２９は、Ｎの含有量が本発明の範囲の上限を超えており、鋼材製造段階、すなわち、鋳造および熱間圧延段階で疵を多発させ、鋼部品に適用する素材として不適となる。
製造Ｎｏ．３１、３２は、ＳｂもしくはＳｎの含有量が本発明の上限を超えており、鋳造および熱間圧延段階で表面疵を多発させ、鋼部品に適用する素材として不適となる。
製造Ｎｏ．３３は、Ｓｎの含有量が本発明の範囲内であるが、Ｓｂの含有量が本発明の上限を超えており、ＳｂおよびＳｎの合計含有量が本発明の好ましい範囲である０．００５０％を超えており、鋳造および熱間圧延段階で表面疵を多発させ、鋼部品に適用する素材として不適となる。
製造Ｎｏ．３４は、ＳｂおよびＳｎの含有量が本発明の下限範囲に満たず、破面の凹凸箇所数、破断時の欠け発生量、被削性のいずれもが本発明の要件に満たない。

【0057】

被削性に関しては、先に述べた直径５６ｍｍの熱間圧延鋼材を直径２５ｍｍまで熱間鍛造した後、長さ５００ｍｍに切断し、ＮＣ旋盤を用いて、下記の条件で旋削加工し、被削性を調査した。

【0058】

切りくず処理性は、以下の方法で評価した。
被削性試験中の１０秒間で排出された切りくずを回収した。回収された切りくずの長さを調べ、長いものから順に１０個の切りくずを選択した。選択された１０個の切りくずの総重量を「切りくず重量」と定義した。切りくずが長くつながった結果、切りくずの総数が１０個未満である場合、回収された切りくずの総重量を測定し、１０個の個数に換算した値を「切りくず重量」と定義した。例えば、切りくずの総数が７個であって、その総重量が１２ｇである場合、切りくず重量は、１２ｇ×１０個／７個、と計算した。被削性評価に用いたチップは、母材材質：超硬Ｐ２０種グレード、コーティング：なし、である。また、旋削加工条件は、周速：１５０ｍ／ｍｉｎ、送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ、切り込み：０．４ｍｍ、潤滑：水溶性切削油使用、である。各マークの切りくず重量が１５ｇ以下であれば、切りくず処理性が高いと判断した。切りくず重量が１５ｇを超える場合、切りくず処理性が低いと評価した。Ｓｂ、Ｓｎを含有する鋼についてはいずれも切りくず重量が１５ｇ以下であるのに対し、Ｓｂ、Ｓｎを含有しない製造Ｎｏ.１６〜１９は切りくず重量が１５ｇを超え、被削性に劣る。

【0059】

【表1】

【0060】

【表2】

【0061】

【表3】

【0062】

【表4】

【0063】

実施例の鋼材は、熱間鍛造後に空冷または衝風冷却した後、破断分割を行った際に、破断面近傍の塑性変形量が小さく且つ破断面の欠け発生が少ない、優れた破断分離性を有する。また、実施例の鋼材は、破断面の塑性変形量が小さく、さらに欠け発生が少ないという特徴により、破断面の嵌合時に位置ずれが生じることなく精度良く破断面を嵌合させることができ、部品製造の歩留まりを向上させる。また、この特徴により、欠けを振るい落とす工程を省略することができ、製造コストの低減につながり、このことは産業上極めて効果が大きい。さらに、実施例の鋼材を熱間鍛造してなる部品は、被削性に優れているので、部品製造時の作業が効率化され、生産性を向上することができる。

【符号の説明】

【0064】

１・・・試験片、２・・・穴、３・・・Ｖノッチ、４・・・貫通穴。

【図1】

【図2】