特許 6759076 容器の成形加工用の幅広のベントを有する金型底部

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6759076

(24)【登録日】2020年9月4日

(45)【発行日】2020年9月23日

(54)【発明の名称】容器の成形加工用の幅広のベントを有する金型底部

(51)【国際特許分類】

   B29C 49/48 20060101AFI20200910BHJP

   B29C 49/62 20060101ALI20200910BHJP

   B29C 49/42 20060101ALI20200910BHJP

【ＦＩ】

   B29C49/48

   B29C49/62

   B29C49/42

【請求項の数】13

【外国語出願】

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2016-227506(P2016-227506)

(22)【出願日】2016年11月24日

(65)【公開番号】特開2017-109484(P2017-109484A)

(43)【公開日】2017年6月22日

【審査請求日】2019年9月18日

(31)【優先権主張番号】1562523

(32)【優先日】2015年12月16日

(33)【優先権主張国】FR

(73)【特許権者】

【識別番号】504102770

【氏名又は名称】シデル パルティシパション

【氏名又は名称原語表記】ＳＩＤＥＬ ＰＡＲＴＩＣＩＰＡＴＩＯＮＳ

(74)【代理人】

【識別番号】110001173

【氏名又は名称】特許業務法人川口國際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】イバン・ピエール

【審査官】 正 知晃

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０００−１０２９７０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−１０１００６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第４０３５４５５（ＵＳ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２０１５／００６１１９６（ＵＳ，Ａ１）

【文献】 国際公開第２０１２／００２１６４（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２９Ｃ ３３／００−３３／７６

Ｂ２９Ｃ ４９／００−４９／８０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

周縁基部（９）を備えた底部（８）を有する容器（２）を、プラスチック材料製ブランク（３）からブロー成形または延伸ブロー成形により製造するための金型（１）向けに構成された金型底部（２０）において、金型底部（２０）が、容器（２）の底部（８）の少なくとも一部分の型を付ける凹凸のあるモールド面（２２）を有する底部ブロック（２１）を含み、底部ブロック（２１）内に、内側開口部（２７）によりモールド面（２２）に通じ、外側開口部（２８）により通気ダクト（２９、３０）に通じる減圧ベント（２６）が形成される金型底部（２０）であって、
金型底部（２０）が、減圧ベント（２６）（または各減圧ベント（２６））内に収容され、容器（２）の周縁基部（９）の少なくとも一部分の型を付ける末端面（３６）を有する少なくとも１つの突出部（３５）を備えたインサート（３４）を含み、インサート（３４）が、突出部（または各突出部）（３５）の内部熱制御回路（３７）を備え、さらに、インサート（３４）が、
‐突出部（または各突出部）（３５）の末端面（３６）が内側開口部（２７）から離隔され、内側開口部を通気ダクト（２９、３０）と連通させたままにする格納位置と、
‐末端面（３６）が内側開口部（２７）の近傍に延びる展開位置と、
の間で底部ブロック（２１）に対して可動式に取り付けられることを特徴とする、金型底部。

【請求項2】

展開位置で突出部（または各突出部）（３５）の末端面（３６）が、モールド面（２２）の延長上に延びていることを特徴とする、請求項１に記載の金型底部（２０）。

【請求項3】

展開位置で、突出部（または各突出部）（３５）の末端面（３６）が、内側開口部（２７）に対して０．５ｍｍから５ｍｍの距離だけ後退して延びていることを特徴とする、請求項１に記載の金型底部（２０）。

【請求項4】

末端面（３６）が凹状であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の金型底部（２０）。

【請求項5】

末端面（３６）が凸状であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の金型底部（２０）。

【請求項6】

インサート（３４）が、底部ブロック（２１）に一体化されたジャケット（４０）内に並進式に取り付けられたピストン（３８）を含んでいることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載の金型底部（２０）。

【請求項7】

減圧ベントまたは各減圧ベント（２６）が、内側開口部（２７）まで延びる内側部分（２６Ａ）と、内側部分（２６Ａ）の延長上で肩部（５１）により内側部分から分離されて延びる、より大きな断面の外側部分（２６Ｂ）とを含んでいることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の金型底部（２０）。

【請求項8】

肩部（５１）の位置で減圧ベント（２６）に通じる第１の通気ダクト（２９）を含んでいることを特徴とする、請求項７に記載の金型底部（２０）。

【請求項9】

外側部分（２６Ｂ）の位置で減圧ベント（２６）に通じる第２の通気ダクト（３０）を含んでいることを特徴とする、請求項７または請求項８に記載の金型底部（２０）。

【請求項10】

底部ブロック（２１）が、互いに間隔をあけて配置された複数の減圧ベント（２６）を備えており、インサート（３４）が、互いに間隔をあけて配置された一連の周縁突出部（３５）を含んでいることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載の金型底部（２０）。

【請求項11】

モールド面（２２）が、容器（２）のペタロイド底部（８）の型を付け、中央ゾーン（３３）から放射状に広がるペタロイド底部（８）の谷部（１３）の型を付けるリブ（３２）と、リブ（３２）の間に延びるペタロイド底部（８）の脚部（１２）の型を付ける窪みスペース（３１）とを交互に含み、減圧ベント（２６）が窪みスペース（３１）内に設けられ、各突出部（３５）の末端面（３６）が、容器（２）の脚部（１２）の型を付けることを特徴とする、請求項１０に記載の金型底部（２０）。

【請求項12】

プラスチック材料製ブランク（３）から容器（２）を製造するための金型（１）であって、容器（２）の本体（４）の型を付ける側壁（１６）と、容器（２）の型を側壁（１６）と共に補完する請求項１から１１のいずれか一項に記載の金型底部（２０）とを含んでいる、金型。

【請求項13】

容器（２）の製造方法であって、
‐材料のガラス転移点よりも高い温度にあらかじめ加熱されたプラスチック材料製ブランク（３）を請求項１２に記載の金型内に挿入し、
‐インサート（３４）の格納位置で加圧気体をブランク（３）内に注入し、
‐ブランク（３）内の圧力を維持しながらインサート（３４）をその展開位置に向けて移動する、
ことからなる操作を含んでいる方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ポリエチレンテレフタレート等のプラスチック材料製ブランクのブロー成形または延伸ブロー成形による容器の成形に関し、「ブランク」という用語は、プリフォーム（通常は射出成形により得られる）、またはプリフォームにあらかじめブロー成形操作を施した中間容器を意味する。

【背景技術】

【0002】

容器は、一般には円筒形である本体と、本体の上端を起点として狭まり部を形成するショルダと、容器の充填および排出を可能にするためにショルダを延長した開口首部と、本体をその下端で閉じる底部とを含んでいる。

【0003】

一般に成形加工は、容器の型を付けるキャビティを画定する金型で実施される。このような金型は、通常は、本体とショルダの型を付ける側壁（この側壁は、金型内へのブランクの挿入を可能にするために互いに連結される２個の半金型に分割される）と、半金型の間に設けられた開口部内に位置する、容器底部の型を付ける金型底部とを含んでいる。

【0004】

プリフォームは、その材料のガラス転移点よりも高い温度に加熱された後（ガラス転移点が約８０°ＣであるＰＥＴ製プリフォームは、通常１００°Ｃよりも高い温度、一般には約１２０°Ｃに加熱される）、高温のまま金型に挿入される。そこで加圧流体（空気等）が注入され、加熱により柔らかくなった材料を金型の壁と底部とに押し付け、それによって容器の型をプリフォームに付ける。

【0005】

金型を適温（約１０°Ｃから２０°Ｃ）に熱制御しない場合、容器は、（ガラス転移点よりも高い）高温のまま金型から出てくるので変形してしまい、すぐには充填を行うことができない。なぜなら、容器は、充填によりもたらされる圧力に対して変形せずに持ちこたえる十分な機械強度を持たないからである。

【0006】

金型から出した容器をそのまま冷却放置することは想定できない。その理由は２つある。第１に、機械の現行の生産ペースを考慮すると（機械１台につき毎時約５００００個の容器、金型１個につき毎時２０００個以上の容器に相当する）、このような冷却（約１分かかる）は、数百個もの容器の一時的な滞留を要し、生産ラインを無駄に大型化かつ複雑化してしまう。次に、また特に、そのまま冷却放置されたプラスチック材料は、制御不能な収縮を受け、そのために、金型により材料に付けられた型を失ってしまう。

【0007】

このような理由から、大部分の金型は、金型の壁と底部に材料をしっかりと押し付けるために材料を加圧保持しながら凝固させるように、金型の壁と底部を適温（約１０°Ｃから２０°Ｃ）に保持する冷却流体回路を備えている。

【0008】

これに加えてブロー成形では、成形中のプリフォームと金型との間に閉じ込められた空気を排出する必要がある。排出は、一般に、一方では２個の半金型の間の接合面から、他方では特に金型底部の位置から行われる。その理由は、材料の前縁の進みにより金型底部に向かって空気が押されるからである。このため、金型底部は、より正確には材料が最後に到達するゾーンに、通常は１つまたは複数の減圧ベントを穿たれる。たとえば国際特許出願公開第００／７４９２５号（Ｋｒｕｐｐ社）は、ペタロイド底部のために構成された金型底部を示している。この底部は、容器の脚部に対応する底部の窪みスペースに設けられた複数の穴からなる減圧ベントを備えている。

【0009】

このようなベントは、空気の排出という問題に解決の糸口をもたらすと同時に、その寸法決定に関連する新たな問題を提起している。第１のアプローチでは、空気ができるだけ容易に排出されなければならないことから、ベントの寸法（すなわち、その直径または幅）を最大化しなければならない。

【0010】

しかし、その場合には、ブロー成形時に材料がそこに入り込んでしまい、大きさのまちまちな突出箇所が容器の表面に形成されることになる。したがって、第２のアプローチでは、ベントの寸法を最小化しなければならない。これは、ベントが大きすぎる場合、または金型内部での加圧冷却時間が短い場合（通常はこのケースである）、ベントの位置においては材料が、金型外での容器の冷却時に収縮してしまうため正確に形成されないことが確認されているだけに、いっそう必要なことである。実際、金型から出てくる容器について本出願人が実施したサーモグラフィによれば、金型内でベントの正面に位置していた底部ゾーンに高温箇所が特定されている。すなわち、熱制御されないこれらの底部ゾーンでは、容器の材料が冷却されていないのである。

【0011】

これらの高温箇所は、容器の基部（すなわち、これにより容器を平らな表面に立たせるように構成された容器部分）に位置している。基部のあらゆる形状欠陥は、容器の安定性（したがって認識されるその品質）を損なうので、多くのメーカーは、形状欠陥を回避するためにベントの寸法を最小化し、ベントから排出される空気流量を増やすためにブロー成形圧を上げるという妥協的解決を選択している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0012】

【特許文献1】国際公開第２０００／７４９２５号

【特許文献2】仏国特許出願公開第２８５６３３３号明細書

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0013】

しかし、その場合、生産ペースを落とさずに、市場において新たに要求されるエネルギー消費の低減を実現するという課題が生じ、それにはブロー成形圧を下げることが必要になる。

【課題を解決するための手段】

【0014】

本発明は、これらのすべての課題に対する解決方法をもたらすものであり、第１に、周縁基部を備えた底部を有する容器を、プラスチック材料製ブランクからブロー成形または延伸ブロー成形により製造するための金型向けに構成された金型底部を提案し、この金型底部は、
‐容器の底部の少なくとも一部分の型を付ける凹凸のあるモールド面を有する底部ブロックを含み、このブロック内に、内側開口部によりモールド面に通じ、外側開口部により通気ダクトに通じる減圧ベントが形成され、
‐ベント（または各ベント）内に収容され、容器の基部の少なくとも一部分の型を付ける末端面を有する少なくとも１つの突出部を備えたインサートを含み、このインサートが、突出部（または各突出部）の内部熱制御回路を備え、さらにこのインサートが、
‐突出部（または各突出部）の末端面が内側開口部から離隔され、内側開口部を通気ダクトと連通させたままにする格納位置と、
‐末端面が内側開口部の近傍に延びる展開位置と、の間で底部ブロックに可動式に取り付けられている。

【0015】

突出部は、格納位置ではベントから空気を排出させることができる。この突出部は、展開位置では、材料を冷却しながら（したがって材料を凝固させながら）、その形状を容器の基部に付与する。そのため、容器を変形するおそれなしにベントの寸法を大きくとることができる。

【0016】

以下に示すさまざまな付加的な特徴を、単独または組み合わせて設けることが可能である。
‐展開位置では、突出部（または各突出部）の末端面が、モールド面の延長上に延びている。
‐展開位置では、突出部（または各突出部）の末端面が、内側開口部に対して０．５ｍｍから５ｍｍの距離だけ後退して延びている。
‐末端面は、凹状または凸状である。
‐インサートは、底部ブロックに一体化されたジャケット内に並進式に取り付けられたピストンを含んでいる。
‐ベントまたは各ベントが、開口部まで延びる内側部分と、内側部分の延長上で肩部により内側部分から分離されて延びる、より大きな断面の外側部分とを含んでいる。
‐金型底部は、肩部の位置でベントに通じる第１の通気ダクトを含んでいる。
‐金型底部は、外側部分の位置でベントに通じる第２の通気ダクトを含んでいる。
‐ブロックは、互いに間隔をあけて配置された複数のベントを備えており、インサートは、互いに間隔をあけて配置された一連の周縁突出部を含んでいる。
‐モールド面は、容器のペタロイド底部の型を付け、中央ゾーンから放射状に広がるペタロイド底部の谷部の型を付けるリブと、リブの間に延びるペタロイド底部の脚部の型を付ける窪みスペースとを交互に含み、ベントが窪みスペース内に設けられ、各突出部の末端面が、容器の脚部の型を付ける。

【0017】

第２に、プラスチック材料製ブランクから容器を製造するための金型が提案され、この金型は、容器の本体の型を付ける側壁と、容器の型を側壁と共に補完する上記のような金型底部とを含んでいる。

【0018】

第３に、容器の製造方法が提案され、この方法は、
‐材料のガラス転移点よりも高い温度にあらかじめ加熱されたプラスチック材料製ブランクを上記のような金型内に挿入し、
‐インサートの格納位置で加圧気体をブランク内に注入し、
‐ブランク内の圧力を維持しながらインサートをその展開位置に向けて移動する
ことからなる操作を含んでいる。

【0019】

本発明の他の目的および長所は、添付図面を参照しながら、１つの実施形態に関する以下の説明を読めば明らかになるであろう。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】ベントを備えた金型底部と、ベント内で摺動する突出部を備えたインサートとを有する金型を、インサートの格納位置で示す横断面図である。

【図2】図１の囲みＩＩ内の金型底部の細部を示す拡大図である。

【図3】図２の囲みＩＩＩ内のインサートの細部を示す拡大図である。

【図4】図３のＩＶ‐ＩＶ面に沿った細部の断面図である。

【図5】金型底部の部分的な分解組立斜視図である。

【図6】ベントの細部を円内に拡大して示す底部ブロックの上面図である。

【図7】展開位置でインサートを示す図２と同様の図である。

【図8】図７の囲みＶＩＩＩ内のインサート細部を示す拡大図である。

【図9】図８のＩＸ‐ＩＸ面に沿った細部の断面図である。

【図10】上記の各図で示されたような金型内に形成された容器底部の断面を示す図である。

【図11】展開位置で突出部が開口部に対してやや後退した位置にある変形実施形態を示す、図９と同様の図である。

【図12】図１１に示したような金型内に形成された容器底部の断面を示す図である。

【図13】突出部が展開位置で張り出し、インサートの展開位置で容器内部に向かって脚部端部に隆起部を形成する変形実施形態を示す、図９および図１１と同様の図である。

【図14】図１４に示されたような金型内に形成された容器底部の断面を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0021】

図１では、プラスチック材料（特にＰＥＴ）製ブランク３からブロー成形または延伸ブロー成形により容器２を成形するための金型１を示した。

【0022】

ブランク３は、プリフォームに第１のブロー成形操作を施した中間容器とすることができる。このブランクはまた、図示された例におけるように、射出した未加工プリフォームとすることも可能である。したがって、以下の説明では、あらゆるタイプのブランクまたはプリフォームを示すために統一的に参照符号３を使用する。

【0023】

容器２は、主軸Ｘに沿って延びるほぼ円筒形の本体４と、本体４の上端でこの本体の延長上に狭まりながら延びるショルダ５と、ショルダ５の上端で開放されて、フランジ７によりショルダと区別される首部６と、本体の下端でこの本体４を閉鎖する底部８とを含んでいる。底部８は、これにより容器２をテーブル等の平らな表面に立たせるように構成された周縁基部９と、基部９がヴォールト部により接続される、より高い中央ゾーン１０（ここにプリフォーム３の射出チップ１１がある）とを有する。

【0024】

複数の図面（特に図９と図１１）に示された１つの実施形態によれば、容器２の底部８はペタロイド状であり、（用語の数学的な意味で離散的にではあるが）共に基部９を形成する端部まで続く、間隔をあけて配置された脚部１２と、中央ゾーン１０から本体４まで放射状に広がるほぼ円形の半径方向の断面を有する谷部１３とを交互に含んでいる。

【0025】

プリフォーム３は、容器２の本体４とショルダ５とを形成するように構成された、ほぼ筒状の本体１４と、容器２の首部であって成形加工中も変化しない首部６と、容器２の底部８を形成するように構成された半球形の底部１５とを有している。

【0026】

金型１は、容器２の本体４とショルダ５の型を付けるキャビティ１７を画定する側壁１６を有している。側壁１６は、容器２が形成されるときに容器の主軸Ｘと一致する主軸に沿って延びている。以下、「主軸」という表現は、容器の軸または側壁１６の軸を区別せずに示す。

【0027】

従来の１つの実施形態によれば、たとえば仏国特許出願公開第２８５６３３３号明細書または対応する国際特許出願公開第０５／００２８２０号（Ｓｉｄｅｌ社）に記載されているように、側壁１６は、２個の半金型に分割され、２個の半金型は、２個の半金型がプリフォーム３の挿入と容器２の排出とを可能にするために互いに角方向に離隔される開放位置と、２個の半金型がキャビティ１７を一緒に画定するために互いに押し付けられる閉鎖位置との間で、（たとえば主軸Ｘに平行なヒンジを中心として連結されることにより）互いに移動可能である。

【0028】

側壁１６は、プリフォーム３がフランジ７により吊り下げられる上方の開口部１８と、対向する下方の開口部１９とを画定する。図１の平面は２個の半金型の間の接合面と一致しており、この図では片方の半金型だけを示している。

【0029】

さらに、金型１は、金型底部２０を備え、この金型底部は、第１に、容器２の底部８の少なくとも一部の型を付ける凹凸のあるモールド面２２を有して、容器の型を側壁１６と共に補完する（たとえば鋼またはアルミニウム合金で製造された）底部ブロック２１を含んでいる。

【0030】

底部ブロック２１は支持体２３に固定され、支持体それ自体は、形成された容器２の排出と新しいプリフォーム３のセットとを可能にするために、ブロック２１がキャビティ１７から離隔される積載／放出位置と、モールド面２２が、形成すべき容器２の型をキャビティと共に補完するためにキャビティ１７を塞ぐ成形加工位置（図１、図２および図４に示す）との間で、側壁１６に対して並進移動するように（たとえばネジ２４により）台座２５に取り付けられる。

【0031】

金型底部２０は、底部ブロック２１内に形成された少なくとも１つの減圧ベント２６を備え、このベントは、内側開口部２７によりモールド面２２に通じ、外側または周縁開口部２８により少なくとも１つの通気ダクト２９、３０に通じている。ベント２６（または各ベント２６）は、容器２の基部９に対応して窪みスペース３１から形成される基部ゾーンにおいて、主軸Ｘにほぼ平行にブロック２１内に設けられたノッチから形成される。

【0032】

図示された１つの実施形態によれば、容器２はペタロイド底部８を有し、容器の型を付けるモールド面２２が、中央ゾーン３３（底部８の中央ゾーン１０の型を付ける）を起点として放射状に広がるリブ３２（谷部１３の型を付ける）と、リブ３２の間に延びる脚部１２（ここでは全部で５個）の型を付ける窪みスペース３１（各々が上記の基部ゾーンを形成する）とを交互に含んでいる。この場合、底部ブロック２１は、窪みスペース３１に設けられて間隔をあけられた（ここでは扇形に配分された）一連のベント２６（ここでは全部で５個）を含んでいる。より正確には、図示されている例におけるように、各々の窪みスペース３１の底部に１つのベント２６が設けられている。

【0033】

金型底部２０は、第２に、このベント２６（１つしかない場合）または各ベント２６（図示された例におけるように複数ある場合）内に収容された、少なくとも１つの突出部３５を備えたインサート３４を有し、この突出部は、容器２の基部９の少なくとも一部分の型を付ける末端面３６を有している。

【0034】

容器２がペタロイド底部８を有する図示された１つの実施形態によれば、インサート３４は、間隔をあけられた（ここでは扇形に配分された）複数のベント２６を含んでいる。この場合、各突出部３５の末端面３６は、脚部１２の端部の型を付ける。こうして突出部３５の末端面３６は、脚部１２の全端部から構成された容器２の基部９全体の型を形成する。この場合、末端面３６は凹状である。

【0035】

インサート３４は、突出部（または各突出部）３５の内部熱制御回路３７を備えているので、突出部は、適温（５°Ｃ〜３０°Ｃ、好ましくは１０°Ｃ〜２０°Ｃ）に保持される。

【0036】

インサート３４は、
‐突出部（または各突出部）３５の末端面３６が、ベント２６の内側開口部２７から離隔され、ベントを上記（または各）通気ダクト２９、３０と自由に連通させたままにする格納位置（図１、図２、図３、図４）と、
‐末端面３６が内側開口部２７の近傍に延びる展開位置（図７、図８、図９、図１１）と、
の間に、底部ブロック２１に対して可動式に取り付けられる。

【0037】

図７、図８、図９に示された第１の実施形態によれば、突出部（または各突出部）３５の末端面３６は、インサート３４の展開位置でモールド面２２の延長上に延びている。この場合、材料は、ブロー成形の終わりに、基部９の底（すなわち図示されたペタロイドの事例では脚部１２の底）で連続的な湾曲形状をとり、（中央チップ１１と基部９との間の距離として定義される）高さ（ｇａｒｄｅ）Ｈ１を有する底部８が得られる。図１０を参照されたい。

【0038】

図１１に示された第２の実施形態によれば、突出部（または各突出部）３５の末端面３６は、インサート３４の展開位置で、内側開口部２７に対して有利には０．５ｍｍから５ｍｍの距離だけ後退して広がっている。この場合、材料は、ブロー成形の終わりに、内側開口部２７の位置で変化する湾曲形状をとり、突出部３５の末端面３６まで延びる押出成形部を形成し、この押出成形部が、各脚部１２の底部にＨ１より大きい値Ｈ２（図１１参照）まで底部８の高さを増す隆起部を構成する。このように増加された高さＨ２は、容器２の中身の圧力下で、機械強度の観点から底部８の性能を保証する脚部１２および谷部１３の幾何学的形状を変える必要なしに、一段と大きく変形することを可能にする。内側開口部２７からの末端面３６の後退距離が長すぎる場合、材料は、（１つまたは複数の）突出部３５の末端面３６に到達しないおそれがあり、したがって、基部９を不安定にしうる形状のまちまちな隆起部を形成するおそれがあることが指摘される（図示されたペタロイド底部８のように基部が複数の脚部１２から形成される事例では特にそうである）。

【0039】

図１３と図１４に示された第３の実施形態では、突出部（または各突出部）３５の末端面３６が張り出しており（すなわち凸状であり）、インサートの展開位置で、容器２の内部に向かって脚部１２の端部に隆起部を形成している。その結果、容器２が形成されると、各脚部１２は、その端部に、容器２の内部に向かって突出した凹部１２’を備える。このようにして形成された容器２は、空のとき、上記の第１の実施形態の高さＨ１より低い高さＨ３を有する。容器２は、成形加工後、そのフランジ７により吊り下げられた状態で充填ユニット（図示せず）へと搬送されるので、容器２に安定した基部がなくても問題はない。容器２に炭酸入りの中身を充填すると、容器は加圧され、凹部１２’が反転して基部９が形成されるので、それ以降、容器２はこの基部により平らな表面（一般にはコンベヤ、あるいはその後にはテーブル）に立たせることができる。この実施形態の長所は、基部の直径は同じでもブロー成形圧を減らせることにあり、すなわち同等のブロー成形圧で基部の直径を増すことができる。いずれの場合も、図１４の底部８の高さＨ４を増すことができる。

【0040】

末端面３６は、中実すなわち穴がないことが好ましい。しかしながら、末端面３６に１つまたは複数の幅の狭い（または直径の小さい）ベントを設けることを検討してもよい。これらのベントは、容器２に高温箇所を形成するおそれなしに空気を排出しやすくすることに貢献する。

【0041】

図示された１つの実施形態によれば、インサート３４は、ピストン３８の形態をとるベース部を含んでいる。このピストン３８は、突出部３５がそこから軸方向に延びる上面３９を有している。

【0042】

ピストン３８は、底部ブロック２１に一体化されたジャケット４０内に並進式に取り付けられる。より正確には、図示された例では、ジャケット４０は、支持体２３内に形成される。このジャケット４０は、中央シャフト４１を中心として環状に延び、支持体２３に属する上壁４２と台座２５に属し対向する下壁４３とによって軸方向に画定される。上壁４２には、ベント２６を部分的に画定する開口部４４が設けられており、同じく環状のピストン３８がジャケット４０に取り付けられるとき、突出部３５がこの開口部に収容される。

【0043】

ピストン３８は、ジャケット４０内で、上壁４２側に上部チャンバ４５を画定し、下壁４３側に下部チャンバ４６を画定する。流体供給ダクト４７が台座２５に形成され、下壁４３から下部チャンバ４６に通じることにより、下部チャンバ内に（空気またはオイル等の）加圧流体を注入し、この流体がピストン３８を上壁４２に向かって押し、したがってインサート３４をその展開位置に向けて押す。図示された例では、ピストン３８とジャケット４０とから構成されるジャッキが単動式であり、金型底部２０が、上壁４２とピストン３８との間に配置された（１つまたは複数の）戻しばね４８を含み、これらがピストンを下壁４３に向かって常時付勢し、したがって、インサート３４をその格納位置に向けて付勢する。図示された例では、５個の戻しばね４８が設けられている。図５を参照されたい。

【0044】

このようにして、インサート３４をその展開位置に配置するために、下部チャンバ４６内に、供給ダクト４７を介して（たとえば、図７に部分的に示したコネクタ４９を用いて台座に接続されたホースにより）、（空気またはオイル等の）加圧流体を注入し、この流体が、（１つまたは複数の）戻しばね４８に抗してピストン３８を上壁４２に（したがってインサート３４をその展開位置に）向けて押す。それに対して、インサート３４を格納位置に配置するには、下部チャンバ４６を自由空気に通気し、これにより２つのチャンバ４５、４６内の圧力を均衡させ、それによって戻しばね４８がピストンを下壁４３に（したがってインサート３４を格納位置に）向けて押すことができる。

【0045】

インサート３４の格納位置と展開位置との間のストロークは、５ｍｍ〜１５ｍｍであり、有利には約１０ｍｍである。

【0046】

有利には、２つのチャンバ４５、４６の間の気密性は、ピストン３８の周縁に設けられた溝に収容される環状セグメント５０により確保される。

【0047】

変形実施形態では、インサート３４の移動は、空気圧（または油圧）ではなく機械手段により制御可能であり、たとえばカムにより行われる。このため、インサートの下端は、カム軌道と協働するカムフォロワ（ローラ等）を支持可能であり、カムフォロワとカム軌道との接触は、たとえば戻しばねにより常時保証される。カム軌道は、カムフォロワを上方に（したがってインサート３４をその展開位置に）向けて移動させる上方の区間と、カムフォロワを下降させる（したがってインサート３４をその格納位置に戻す）ことができる下方の区間とを有している。

【0048】

容器２がペタロイド底部８を有する図示された例では、各ベント２６が、ほぼ楕円形の輪郭を断面に有しており、角方向の広がり（主軸Ｘを起点として横断面で測定）をＡ、半径方向の広がり（狭幅とも称する）をＢ、周辺方向の広がり（広幅とも称し、内側開口部２７の幾何学的な中心を通る半径に対して垂直に測定）をＣと記す。

【0049】

さらに、脚部１２の端部に対応する突出部３５の末端面３６の各点を通る基準円（基部円とも称する）の直径をＤ１、容器２の底部８の全径に対応するモールド面２２の外径をＤ２と記す。

【0050】

図６で影を付けて分かりやすくしたベント２６は、次のように寸法決定することができる。

【0051】

各ベント２６の角方向の広がりＡは、１０°〜４５°である。（図示されている）ペタロイド底部８の事例では、この角方向の広がりＡは、有利には１７°から３５°であり、たとえば約３５°である。

【数1】

有利には、ペタロイド底部の場合、

【数2】

であり、たとえば

【数3】

である。

【0052】

各ベント２６の狭幅Ｂは、基準円の半径の２０％〜６０％であり、有利には、図示されたようなペタロイド底部８の場合、基準円の半径の約４０％であり、

【数4】

有利には、ペタロイド底部８の場合、

【数5】

である。

【0053】

各ベント２６の広幅Ｃは、狭幅Ｂとこの狭幅の２倍との間に含まれ、有利には、図示されたようなペタロイド底部８の場合、この底部の約１．４５倍であり、

【数6】

有利には、ペタロイド底部８の場合、

【数7】

である。

【0054】

横断面における各ベント２６の単位面積Ｓｕは、底部８の投影面積（すなわち直径Ｄ２の円板の面積）の１％から４％であり、有利には、ペタロイド底部８の場合、この投影面積の約３％であり、

【数8】

また、有利には、ペタロイド底部８の場合、

【数9】

である。

【0055】

横断面におけるベント２６（その数をＮとする）の累積投影面積Ｓは、ベントの数Ｎに等しい比率で各ベントの単位面積Ｓｕに比例する。

【数10】

すなわち

【数11】

【0056】

実際には、累積面積Ｓは、底部８の投影面積（すなわち直径Ｄ２の円板の面積）の１０％から３０％であり、有利には、ペタロイド底部８の場合、この底部の約１５％であり、

【数12】

また、有利には、ペタロイド底部８の場合、

【数13】

である。

【0057】

各突出部３５は、その摺動に必要な動作クリアランスを考慮しながら、突出部３５が収容されるベント２６の輪郭に合致する輪郭を、横断面（すなわち主軸Ｘに垂直な面）に有する。

【0058】

インサート３４が展開位置にあるとき、このクリアランスは、内側開口部２７の位置で約０．２５ｍｍである。

【0059】

容器２のブロー成形時における空気の排出を容易化するために、ベントまたは各ベント２６は、内側開口部２７まで軸方向に延びる内側部分２６Ａと、肩部５１によりこの内側部分から分離されながら内側部分２６Ａの延長上に軸方向に延びる、より大きな断面の外側部分２６Ｂとを含む。ベント２６の内側部分２６Ａの高さは、インサート３４のストローク未満であるので、インサートの格納位置では、突出部３５の末端面３６が、肩部５１に対して後退した外側部分２６Ｂにある。その結果、突出部３５の周囲で空気の通過断面が増加し、したがって空気の排出流量が増える。突出部とベント２６の外側部分２６Ｂとの間のクリアランスは、有利には０．５ｍｍ以上であり、たとえば約０．７ｍｍである。

【0060】

図２と図３に示した実施形態によれば、金型底部２０は、肩部５１の位置でベント２６に通じる第１の通気ダクト２９を含む。インサート３４がその格納位置にあるとき、内側開口部２７は、第１の通気ダクト２９に直接通じている。底部ブロック２１内に半径方向に設けられた第１の通気ダクトは、他方では底部ブロック２１の外面で自由空気に通じている。

【0061】

金型底部２０は、有利には、外側部分２６Ｂの位置でベント２６に通じる第２の通気ダクト３０をさらに含んでいる。インサート３４がその格納位置にあるとき、第２のダクト３０は突出部３５の正面に通じるが、突出部３５と外側部分２６Ｂとの間のクリアランスは比較的大きいので、空気は内側開口部２７から第２の通気ダクト３０に向かって容易に循環することができる。第２の通気ダクト３０が、さらに上方チャンバ４５の通気（したがって大気圧への保持）を実施することに気づくであろう。

【0062】

インサートの熱制御回路３７は、たとえば流体式であり、この場合、各突出部３５内に閉回路で形成されたチャンネル５２を含み、これらのチャンネル内で（水等の）冷却流体が循環する。図４に示された実施例では、これらのチャンネル５２がコレクタ５３によって供給され、このコレクタは、台座２５に穿たれるダクト５４（図６の下部に示される）を介して外部回路に接続されている。

【0063】

プリフォーム（あるいはより一般的にはブランク）３から容器２を形成するには次のような手順を踏む。

【0064】

インサート３４が格納位置にあるとき、金型１に、あらかじめ材料のガラス転移点よりも高温に加熱したプリフォーム３（図１に点線で示す）を挿入する。

【0065】

次に、プリフォーム３内に、好ましくは延長ロッドを用いて引っ張りながら加圧気体（空気等）を注入する。注入中に、約７バールのプリブロー成形圧から約１７バールのブロー成形圧まで圧力を上げる。材料は、側壁１６と、金型底部２０のモールド面２２とに押し付けられる。展開中の材料と底部２０との間の空気は、内側開口部２７と連通する通気ダクト２９、３０から排出自在にされながら、ベント２６から排出される。

【0066】

インサート３４は、１７バールでブロー成形が開始されるときもその格納位置にある。

【0067】

こうした状況で、材料はモールド面２２の型をしっかりと付けられ、これに続き空気はベント２６から排出される。

【0068】

ブロー成形圧力下で、材料は、最初に各ベント２６に入ってそこで隆起部５５を形成する（図３と図４の実線。最終位置にある材料は点線で示す）。ただしこのような入り込みは、伸びることで部分的に結晶構造を付与される材料自体の張力により制限されるので、ある程度の機械強度を与えられることが確認されている。

【0069】

ブロー成形圧を保持しながら、インサート３４を展開位置に移動する。そのとき、各突出部３５は、隆起部５５を押して、モールド面２２の延長上（図８と図９の事例）またはモールド面に対してやや後退して（図１１の事例）、隆起部に末端面３６の型を付ける。

【0070】

このように形成された容器２の底部８の材料は、（特に図１、図２、図７で示された冷却回路５６により）ブロック２１のモールド面２２に接触するゾーンだけではなく、同様に、突出部３５の末端面３６に接するゾーン（ここでは容器２の脚部１２に対応する）でも、突出部が熱制御回路３７により適温に保持されることから迅速に冷却される。

【0071】

このようにして、ベント２６が位置しているゾーンを供給する材料は凝固し、その後は、制御不能な変形を受けない。その結果、角方向の広がりＡ、幅ＢとＣおよび面積Ｓに関して先に示した実施例から分かるように、底部２０の投影面積に比べて少なからぬ広さをベントに与え、ベント２６を大きく寸法決定することが可能になる。

【0072】

この結果、インサート３４の格納位置で解放されるベント２６を介して空気流量が増え、開口部２７、２８は通気ダクト２９、３０に自由に通じ、それによって容器２のブロー成形性が向上する（ブロー成形による形成能力を容器の「ブロー成形性」と呼ぶ）。

【0073】

これは、ペースが同じでも、ブロー成形圧を約２〜３バール下げることを可能にし、エネルギーの節約となる。このようにして、従来式のベントを備えた金型内で形成される場合、容器は、約２０バールのブロー成形圧を必要としていたが、上記の金型１内では（型が同じでも）必要なブロー成形圧が約１７〜１８バールに過ぎず、すなわち１０〜１５％の節約となる。

【符号の説明】

【0074】

１ 金型
２ 容器
３ ブランク
４ 本体
５ ショルダ
６ 首部
７ フランジ
８ 底部
９ 基部
１０ 中央ゾーン
１１ 射出チップ
１２ 脚部
１３ 谷部
１４ 本体
１５ 底部
１６ 側壁
１７ キャビティ
１８ 上方の開口部
１９ 下方の開口部
２０ 金型底部
２１ 底部ブロック
２２ モールド面
２３ 支持体
２４ ネジ
２５ 台座
２６ ベント
２６Ａ ベントの内側部分
２６Ｂ ベントの外側部分
２７ 内側開口部
２８ 周縁開口部
２９ 第一の通気ダクト
３０ 第二の通気ダクト
３１ 窪みスペース
３２ リブ
３３ 中央ゾーン
３４ インサート
３５ 突出部
３６ 末端面
３７ 熱制御回路
３８ ピストン
３９ ピストンの上面
４０ ジャケット
４１ 中央シャフト
４２ 上壁
４３ 下壁
４４ 上壁の開口部
４５ 上部チャンバ
４６ 下部チャンバ
４７ 供給ダクト
４８ 戻しばね
４９ コネクタ
５０ 環状セグメント
５１ 肩部
５２ チャンネル
５３ コレクタ
５４ ダクト
５５ 隆起部
５６ 冷却回路

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】