特許 6771911 物品検査システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6771911

(24)【登録日】2020年10月2日

(45)【発行日】2020年10月21日

(54)【発明の名称】物品検査システム

(51)【国際特許分類】

   G01N 23/04 20180101AFI20201012BHJP

   G01N 23/18 20180101ALI20201012BHJP

【ＦＩ】

   G01N23/04

   G01N23/18

【請求項の数】2

【全頁数】18

(21)【出願番号】特願2016-54927(P2016-54927)

(22)【出願日】2016年3月18日

(65)【公開番号】特開2017-167083(P2017-167083A)

(43)【公開日】2017年9月21日

【審査請求日】2019年3月14日

(73)【特許権者】

【識別番号】000147833

【氏名又は名称】株式会社イシダ

(74)【代理人】

【識別番号】100088155

【弁理士】

【氏名又は名称】長谷川 芳樹

(74)【代理人】

【識別番号】100113435

【弁理士】

【氏名又は名称】黒木 義樹

(74)【代理人】

【識別番号】100140442

【弁理士】

【氏名又は名称】柴山 健一

(72)【発明者】

【氏名】牧野 紘一

【審査官】 田中 洋介

(56)【参考文献】

【文献】 国際公開第２０１６／０２７８１３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開２００６−０８１９７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１０−０９４６５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２０１５／０２１２２２９（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ０１Ｎ ２３／００−２３／２２７６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

物品を搬送しつつ前記物品を検査し、検査結果を出力する検査部と、
前記検査部よりも前記物品の搬送方向の下流に設けられ、前記物品を搬送する搬送機構、及び前記搬送機構によって搬送される前記物品にエアを噴射して前記物品を振り分ける振分部と、
前記検査部と前記振分部との間に配置され、前記物品を検知するセンサと、
前記検査部から出力された前記検査結果と、前記センサによる前記物品の検知結果と、に基づいて前記物品の振り分けの要否を判断する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記検査結果と前記検知結果とに基づいて前記物品を振り分けると判断した場合には、前記センサによる検知から第１時間が経過したときに前記物品を振り分ける第１振分動作を前記振分部に実施させ、
前記物品の前記検査結果が前記検査部から出力されず且つ前記センサにより前記物品が検知された場合には、前記振分部に前記第１振分動作を実施させ、
前記物品が不良品である旨の前記検査結果が前記検査部から出力され、当該検査結果が出力されてから第２時間以内に前記物品が前記センサにより検知されない場合、前記物品を振り分ける第２振分動作を前記振分部に実施させる、物品検査システム。

【請求項2】

物品を搬送しつつ前記物品を検査し、検査結果を出力する検査部と、
前記検査部よりも前記物品の搬送方向の下流に設けられ、前記物品を搬送する搬送機構、及び前記搬送機構によって搬送される前記物品にエアを噴射して前記物品を振り分ける振分部と、
前記検査部と前記振分部との間に配置され、前記物品を検知するセンサと、
前記搬送機構の搬送方向における前記振分部よりも更に下流側に配置され、前記物品を排出する排出部と、
前記検査部から出力された前記検査結果と、前記センサによる前記物品の検知結果と、に基づいて前記物品の振り分けの要否を判断する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記検査結果と前記検知結果とに基づいて前記物品を振り分けると判断した場合には、前記センサによる検知から第１時間が経過したときに前記物品を振り分ける第１振分動作を前記振分部に実施させ、
前記物品の前記検査結果が前記検査部から出力されず且つ前記センサにより前記物品が検知された場合には、前記振分部に前記第１振分動作を実施させ、
前記物品が不良品である旨の前記検査結果が前記検査部から出力され、当該検査結果が出力されてから第４時間以内に前記物品が前記センサにより検知されない場合、全ての前記物品を一定時間排出する第３振分動作を前記排出部に実施させる、物品検査システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、物品検査システムに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、物品検査システムに関する技術として、例えば、特許文献１に記載されている選別装置が知られている。特許文献１に記載の選別装置は、物品を検査して良品信号又は不良品信号を出力する検査部と、検査部によって検査された物品を搬送する搬送機構と、搬送機構によって搬送される物品を検査部の検査結果に基づいて振り分ける振分部と、を備えている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０００−２７９８９５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

物品検査システムでは、検査部が不良品信号を出力してから所定時間経過後に、物品を振り分ける振分動作を振分部に実施させることがある。しかし、例えば、検査部が不良品信号を出力した後に物品の搬送が滞った場合、振分動作のタイミングが合わず、振分部が不良品を振り分けられないおそれがある。上述した選別装置では、通常、物品を不良品側に振り分ける位置に振分部の選別ゲートが配置され、良品信号が出力された場合に物品を振り分けないように選別ゲートを動作させるため、不良品が振り分けされないといった事態発生の抑制を図っている。

【0005】

ところで、物品検査システムでは、検査能力及び振り分け能力の向上等のため、物品にエアを噴射して物品を振り分ける振分部が設けられる場合がある。この場合、従来の選別装置のように、物品の搬送の滞り等が発生した場合に、振分部によって確実に不良品を振り分けるためには、エアを噴射させ続けることが考えられる。しかし、エアを噴射させ続けることは、エアの消費が大きい等、効率的ではない。一方、物品の搬送の滞り等が発生した場合、検査結果が出力されてから所定時間後にエアを短時間噴射させるだけだと、振り分けるべき物品を振り分けられないおそれがある。

【0006】

そこで、本発明は、物品にエアを効率的に噴射しながら、物品を確実に振り分けることができる物品検査システムを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の物品検査システムは、物品を搬送しつつ物品を検査し、検査結果を出力する検査部と、検査部よりも物品の搬送方向の下流に設けられ、物品を搬送する搬送機構、及び搬送機構によって搬送される物品にエアを噴射して物品を振り分ける振分部と、検査部と振分部との間に配置され、物品を検知するセンサと、検査部から出力された検査結果と、センサによる物品の検知結果と、に基づいて物品の振り分けの要否を判断する制御部と、を備え、制御部は、検査結果と検知結果とに基づいて物品を振り分けると判断した場合には、センサによる検知から第１時間が経過したときに物品を振り分ける第１振分動作を振分部に実施させ、物品の検査結果が検査部から出力されず且つセンサにより物品が検知された場合には、振分部に第１振分動作を実施させる。

【0008】

上記物品検査システムでは、検査部と振分部との間に配置されたセンサにより検知された物品には、センサによる検知から第１時間が経過したときに第１振分動作が実施される。このように、センサによる物品の検知結果を利用して、検知タイミングに基づき物品に対してエアを噴射させることができるため、検査部から物品の検査結果が出力されない場合であっても、振分部にエアを噴射させ続ける必要がない。したがって、物品にエアを効率的に噴射しながら、物品を確実に振り分けることが可能となる。

【0009】

一実施形態では、制御部は、物品が不良品である旨の検査結果が検査部から出力され、当該検査結果が出力されてから第２時間以内に物品がセンサにより検知されない場合、当該検査結果が出力されてから第２時間以上の第３時間が経過したときに物品を振り分ける第２振分動作を振分部に実施させてもよい。この場合、例えばセンサに異常が生じてセンサが物品を検出できなかったとしても、検査部による物品の検査タイミングに基づき物品に対してエアを噴射させることができる。この結果、検査部が不良品信号を出力した物品の振り分け漏れを抑制することができる。

【0010】

一実施形態では、搬送機構の搬送方向における振分部よりも更に下流側に配置され、搬送機構によって振分部よりも下流側に搬送される物品を排出する排出部を更に備え、制御部は、物品が不良品である旨の検査結果が検査部から出力され、当該検査結果が出力されてから第４時間以内に物品がセンサにより検知されない場合、当該検査結果が出力されてから第４時間以上の第５時間が経過したときに全ての物品を一定時間排出する第３振分動作を排出部に実施させてもよい。この場合、例えばセンサに異常が生じてセンサが物品を検出できなかったとしても、検査部による物品の検査タイミングに基づき排出部により物品を排出させることができる。この結果、検査部が不良品信号を出力した物品の流出の阻止を図ることができる。また、例えば物品検査システムが生産ライン等の一部を構成する場合、生産ラインを止めることなく不良品の物品を排出でき、生産ライン停止後の運転復帰作業が不要となる。その結果、例えば生産量の多い工場等で、生産ライン停止で生じる影響等を抑えることができる。

【0011】

一実施形態では、制御部は、物品が不良品である旨の検査結果が検査部から出力され、当該検査結果が出力されてから第４時間以内に物品がセンサにより検知されない場合、搬送機構を停止させてもよい。この場合、自動的に搬送機構を停止させることで、搬送経路のどこかで滞留している可能性がある不良品を、確実に取り除くことが可能となる。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、物品にエアを効率的に噴射しながら、物品を確実に振り分けることができる物品検査システムを提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】一実施形態の物品検査システムの正面図である。

【図2】図１の物品検査システムの振分装置の斜視図である。

【図3】図１の物品検査システムの処理の一例を示すフローチャートである。

【図4】検査部の処理の一例を示すフローチャートである。

【図5】制御部の処理の一例を示すフローチャートである。

【図6】制御部の処理の一例を示すフローチャートである。

【図7】制御部の処理の一例を示すフローチャートである。

【図8】振分部及び排出部の処理の一例を示すフローチャートである。

【図9】図１の物品検査システムの動作例を示すタイミングチャートである。

【図10】図１の物品検査システムの他の動作例を示すタイミングチャートである。

【図11】他の物品検査システムの動作例を示すタイミングチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

【0015】

図１に示されるように、物品検査システム１００は、例えば生産ライン等の一部を構成し、Ｘ線検査装置（検査部）１０と、センサ２０と、振分装置３０と、排出装置（排出部）４０と、制御部５０と、を備える。Ｘ線検査装置１０は、物品Ｇを搬送方向ａに沿って搬送しつつ、当該物品Ｇの不良の有無等を検査する。

【0016】

物品Ｇに不良があるとは、例えば、物品Ｇへの異物の混入、及び物品Ｇの損傷（例えば物品Ｇの割れ及び欠け等、以下同じ）の発生等があることを意味する。不良がある物品Ｇは、不良品ともいう。物品Ｇに不良があるとは、例えば、物品Ｇへの異物の混入、及び物品Ｇの損傷の発生等がないことを意味する。不良がない物品Ｇは、良品ともいう。物品Ｇは、例えば内容物が収納された箱体である。物品Ｇの外形形状は、種々の形状であってもよい。なお、物品Ｇは、特に限定されず、例えば内容物が収納された缶詰、又は袋体でもよいし、カップ入り食品等の紙容器でもよい。

【0017】

Ｘ線検査装置１０は、振分装置３０における搬送方向ａの上流側（以下、単に「上流側」という）に配置されている。Ｘ線検査装置１０は、装置本体１１と、搬入コンベア１２と、を備える。搬入コンベア１２は、装置本体１１に検査前の物品Ｇを搬入する。搬入コンベア１２には、一般的な平ベルトコンベアが使用されている。

【0018】

装置本体１１は、検査室１３と、Ｘ線源１４と、Ｘ線検出器１５と、搬送コンベア１６と、を備える。検査室１３は、箱状に形成されている。検査室１３において上流側及び搬送方向ａの下流側（以下、単に「下流側」という）には、物品Ｇが通過する搬入口及び搬出口がそれぞれ設けられている。搬入口及び搬出口のそれぞれには、Ｘ線遮蔽幕（不図示）が設けられている。Ｘ線遮蔽幕は、検査室１３外への散乱Ｘ線の漏洩を防止する。

【0019】

Ｘ線源１４は、装置本体１１内における検査室１３の上方に配置されている。Ｘ線源１４は、スリット機構（図示せず）等を介してＸ線照射領域Ａを形成しつつ、検査室１３内に搬入された物品ＧにＸ線を照射する。Ｘ線検出器１５は、Ｘ線源１４と対向するように、装置本体１１内における検査室１３の下方に配置されている。

【0020】

Ｘ線検出器１５は、搬送コンベア１６の幅方向に一列に配列された複数の画素からなるラインセンサを有しており、物品Ｇを透過したＸ線を検出する。

【0021】

Ｘ線検査装置１０では、物品ＧがＸ線照射領域Ａを通過するときに、Ｘ線検出器１５によって所定のタイミングで取得された検出信号が画像処理されて、物品Ｇの不良の有無等が検査される。Ｘ線検査装置１０は、検査結果を出力する。Ｘ線検査装置１０は、検査結果の一態様として、検査結果に応じた検査結果信号を後述の制御部５０に出力する。検査結果信号は、「良品信号」及び「不良品信号」を含む。具体的には、Ｘ線検査装置１０は、検査の結果、物品Ｇに不良がなかった場合、搬送コンベア１６によって搬送される当該物品Ｇが良品である旨の検査結果として、「良品信号」を制御部５０に出力する。Ｘ線検査装置１０は、検査の結果、物品Ｇに不良があった場合、搬送コンベア１６によって搬送される当該物品Ｇが不良品である旨の検査結果として、「不良品信号」を制御部５０に出力する。ここでの良品信号及び不良品信号は、後述の振分フラグのトリガ用の短期間の波形の信号（いわゆるワンショット信号）である。短期間とは、振分フラグが設定（更新）されるのに足りる期間であればよい。

【0022】

搬送コンベア１６には、一般的な平ベルトコンベアが使用されている。搬送コンベア１６の両端部は、検査室１３からそれぞれ突出している。搬送コンベア１６は、搬入コンベア１２から検査前の物品Ｇを受け取り、検査室１３内に物品Ｇを搬入する。そして、搬送コンベア１６は、検査室１３外に物品Ｇを搬出し、振分装置３０に検査後の物品Ｇを受け渡す。

【0023】

図１及び図２に示されるように、センサ２０は、Ｘ線検査装置１０と振分装置３０との間に配置されている。センサ２０は、センサ２０の下流側において物品Ｇの搬送が搬出口に設けられたＸ線遮蔽幕により妨げられないように、Ｘ線検査装置１０と振分装置３０との間において、検査室１３の搬出口よりも下流側に配置されている。センサ２０は、例えば、搬送コンベア３１の上流側の端部側に配置されている。

【0024】

センサ２０は、搬送コンベア３１の幅方向において対向するセンサ本体２１及びミラー２２を有する。センサ本体２１は、ミラー２２に向けて光を出射する光源と、ミラー２２で反射された反射光を受光する受光部を有する（不図示）。センサ２０は、Ｘ線検査装置１０から振分装置３０へ向かって搬送される物品Ｇを検知する。センサ２０は、搬送される物品Ｇを検知した場合、当該物品Ｇを検出した旨の検知結果信号を制御部５０に出力する。

【0025】

振分装置３０は、Ｘ線検査装置１０よりも物品Ｇの搬送方向ａの下流に設けられている。振分装置３０は、搬送コンベア（搬送機構）３１と、エアノズル（振分部）３２と、を有する。搬送コンベア３１は、Ｘ線検査装置１０によって検査された物品Ｇを搬送する。搬送コンベア３１は、装置本体１１から受け渡された物品Ｇを搬送方向ａに沿って搬送する。搬送コンベア３１には、一般的な平ベルトコンベアが使用されている。

【0026】

エアノズル３２は、搬送コンベア３１によって搬送される物品Ｇにエアを噴射する。エアノズル３２は、搬送コンベア３１の幅方向一方側の側方に配置されている。エアノズル３２は、一例として、搬送コンベア３１の搬送方向ａの上流側から下流側に向かう方向において左側に配置されている。エアノズル３２は、搬送方向ａに沿ってセンサ２０よりも下流側にセンサ２０と所定距離離間して配置されている。エアノズル３２は、搬送コンベア３１の搬送方向ａの上流側から下流側に向かう方向において右側に配置されていてもよい。

【0027】

エアノズル３２は、制御部５０からの信号に基づいて物品Ｇにエアを噴射する振分動作を実施することにより、物品Ｇを搬送コンベア３１の搬送面３１ａ上から除く（物品Ｇを振り分ける）。図２の例では、エアを噴射された物品Ｇ_ＮＧ１は、搬送コンベア３１の幅方向における一方側から他方側に向けて振り分けられて、搬送コンベア３１の搬送面３１ａ上から除かれる。

【0028】

排出装置４０は、搬送コンベア３１の搬送方向ａにおけるエアノズル３２よりも更に下流側に配置されている。排出装置４０は、搬送コンベア３１によってエアノズル３２よりも下流側に搬送される物品Ｇの非排出又は排出（全排出）を、制御部５０からの信号に基づいて切り替えることができる。排出装置４０は、一例として、搬送方向ａに沿って配置されたドロップコンベアである。この場合、排出装置４０は、搬送方向ａの上流側を支点として、搬送方向ａの下流側が揺動することで、物品Ｇの非排出又は排出を切り替え可能である。図２の例では、搬送方向ａの上流側から下流側に向かって下方に傾斜するように排出装置４０が揺動されることで、搬送される物品Ｇ_ＮＧ２が排出される。排出装置４０は、ドロップコンベアに限定されず、例えば延在方向に伸縮することで物品Ｇを落下させて排出するシャトルコンベアであってもよい。

【0029】

制御部５０は、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査結果信号に基づいて振分装置３０及び排出装置４０を制御する。制御部５０は、ＲＯＭ［Read Only Memory］に記憶されているプログラムをＲＡＭ［RandomAccess Memory］にロードし、ＣＰＵ［Central Processing Unit］で実行することで、各種の制御を実行する。

【0030】

制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から出力された検査結果信号と、センサ２０による物品Ｇの検知結果と、に基づいて物品Ｇの振り分けの要否を判断する。制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から良品信号が出力され且つセンサ２０により物品Ｇが検知された場合には、物品Ｇを振り分けないと判断する。この場合、制御部５０は、物品Ｇにエアを噴射する振分動作をエアノズル３２に実施させない。

【0031】

制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力され且つセンサ２０により物品Ｇが検知された場合には、物品Ｇを第１振分動作で振り分けると判断する。第１振分動作は、センサ２０による検知から第１時間Ｔ_１が経過したときにエアノズル３２が物品Ｇを振り分ける動作である。制御部５０は、物品Ｇを第１振分動作で振り分けると判断した場合には、エアノズル３２に第１振分動作を実施させる。第１時間Ｔ_１は、センサ２０により物品Ｇが検知された時刻から当該物品Ｇがエアノズル３２の位置に到達するまでの時間である。第１時間Ｔ_１は、例えば、センサ２０からエアノズル３２までの搬送方向ａに沿った所定距離を、搬送コンベア３１の搬送速度で除算することで算出することができる。

【0032】

Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力されず且つセンサ２０により物品Ｇが検知された場合、この物品Ｇは良品であるか不良品であるかが不明であり、振分装置３０において物品Ｇが振り分けられることが好ましい。そこで、制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力されず且つセンサ２０により物品Ｇが検知された場合には、物品Ｇを第１振分動作で振り分けると判断し、エアノズル３２に第１振分動作を実施させる。

【0033】

例えばセンサ２０が故障している場合、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力されても、当該不良品信号が出力されてから第２時間Ｔ_２以内に物品Ｇがセンサにより検知されない場合がある。この物品Ｇは不良品であるため、振分装置３０において物品Ｇが振り分けられることが好ましい。そこで、制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力され且つ当該不良品信号が出力されてから第２時間Ｔ_２以内に物品がセンサ２０により検知されない場合、物品Ｇを第２振分動作で振り分けると判断する。第２振分動作は、Ｘ線検査装置１０により不良品信号が出力されてから第３時間Ｔ_３が経過したときにエアノズル３２が物品Ｇを振り分ける動作である。制御部５０は、物品Ｇを第２振分動作で振り分けると判断した場合には、エアノズル３２に第２振分動作を実施させる。

【0034】

第２時間Ｔ_２は、通常状態においてＸ線検査装置１０により不良品信号が出力されてからセンサ２０により物品Ｇが検知されるまでの時間以上の時間である。第２時間Ｔ_２は、例えば、通常状態においてＸ線検査装置１０により不良品信号が出力されてから、センサ２０により検知された物品Ｇがセンサ２０により検知されなくなるまでの時間であってもよい。通常状態とは、Ｘ線検査装置１０及びセンサ２０に異常がなく、Ｘ線検査装置１０により検査された物品Ｇの搬送の滞りがない状態である。第３時間Ｔ_３は、第２時間Ｔ_２以上の時間である。第３時間Ｔ_３は、例えば、上述の第１時間Ｔ_１を第２時間Ｔ_２に加算した時間であってもよい。

【0035】

また、例えばセンサ２０が故障している場合、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力されても、当該不良品信号が出力されてから第４時間Ｔ_４以内に物品Ｇがセンサにより検知されない場合がある。不良品の確実な流出阻止を図るためには、この物品Ｇを含む全ての物品Ｇが排出装置４０において排出されることが好ましい。そこで、制御部５０は、Ｘ線検査装置１０から不良品信号が出力され且つ当該不良品信号が出力されてから第４時間Ｔ_４以内に物品がセンサ２０により検知されない場合、物品Ｇを第３振分動作で振り分けると判断する。第３振分動作は、Ｘ線検査装置１０により不良品信号が出力されてから第５時間Ｔ_５が経過したときに排出装置４０が全ての物品Ｇを一定時間排出する動作である。ここでは、排出装置４０による排出も「振り分け」の一態様であるとする。制御部５０は、物品Ｇを第３振分動作で振り分けると判断した場合には、排出装置４０に第３振分動作を実施させる。

【0036】

第４時間Ｔ_４は、通常状態においてＸ線検査装置１０により不良品信号が出力されてからセンサ２０により物品Ｇが検知されるまでの時間以上の時間である。第４時間Ｔ_４は、第２時間Ｔ_２以上の時間である。第４時間Ｔ_４は、例えば、第３時間Ｔ_３に所定の時間を加算した時間であってもよい。第５時間Ｔ_５は、第４時間Ｔ_４以上の時間である。第５時間Ｔ_５は、例えば、更に所定の時間を第４時間Ｔ_４に加算した時間であってもよい。排出装置４０が全ての物品Ｇを排出する一定時間は、例えば、物品検査システム１００のオペレータが、物品検査システム１００を含む生産ラインを止めることなく、物品Ｇの滞り等を解消させるために要する時間であってもよい。

【0037】

図３〜図８を参照して、物品検査システム１００の処理の一例を説明する。図３に示されるように、まず、物品検査システム１００では、Ｘ線検査装置１０が物品Ｇを検査する（ステップＳ３１）。物品検査システム１００では、センサ２０が物品Ｇを検知する（ステップＳ３２）。物品検査システム１００では、制御部５０が、Ｘ線検査装置１０から出力された検査結果信号と、センサ２０による物品Ｇの検知結果と、に基づいて物品Ｇの振り分けの要否を判断する（ステップＳ３３）。物品検査システム１００では、制御部５０が、振り分けの要否判断の結果に基づいて、振分装置３０又は排出装置４０が物品Ｇを振り分ける（ステップＳ３４）。

【0038】

図３のステップＳ３１では、例えば、図４に示されるように、Ｘ線検査装置１０が検査結果を出力する。まず、Ｘ線検査装置１０は、搬入された物品ＧにＸ線を照射して物品Ｇを検査する（ステップＳ４１）。Ｘ線検査装置１０は、当該物品Ｇの検査結果があるか否かを判定する（ステップＳ４２）。物品Ｇの検査結果があるとは、Ｘ線検出器１５によって取得された物品Ｇを透過したＸ線の検出信号の画像処理等が完了し、当該物品Ｇの検査結果が得られたことを意味する。Ｘ線検査装置１０は、ステップＳ４２において当該物品Ｇの検査結果がないと判定した場合、再びステップＳ４１において物品Ｇを検査する。

【0039】

一方、Ｘ線検査装置１０は、ステップＳ４２において当該物品Ｇの検査結果があると判定した場合、信号遅延時間の期間、待機する（ステップＳ４３）。信号遅延時間は、Ｘ線検査装置１０が良品信号又は不良品信号を出力するまでの遅延時間であり、通常状態において、Ｘ線検査装置１０により当該物品Ｇの検査結果が得られてからセンサ２０により物品Ｇが検知されるまでの時間未満の時間である。信号遅延時間は、例えば、Ｘ線検出器１５からセンサ２０までの搬送方向ａに沿った所定距離を、搬送コンベア１６の搬送速度で除算することで算出することができる。

【0040】

信号遅延時間の経過後、Ｘ線検査装置１０は、当該物品Ｇが良品であるか否かを判定する（ステップＳ４４）。ステップＳ４４において当該物品Ｇが良品であると判定した場合、Ｘ線検査装置１０は、良品信号を制御部５０に出力する（ステップＳ４５）。一方、ステップＳ４４において当該物品Ｇが不良品であると判定した場合、Ｘ線検査装置１０は、不良品信号を制御部５０に出力する（ステップＳ４６）。

【0041】

次に、図３のステップＳ３２及びステップＳ３３では、例えば、図５に示されるように、制御部５０が、振分フラグを設定（更新）すると共に、センサ２０による物品Ｇの検知結果に基づいて振り分けの要否判断の起点となるタイミングを決定する。振分フラグは、検査結果信号が出力された物品Ｇに対応付けられた検査結果に係る情報であり、例えば「未検知」、「不良品」及び「良品」を示す情報を含む。振分フラグは、例えば、「未検知」、「不良品」及び「良品」を示す情報を、それぞれ「０」、「１」及び「２」等の整数の情報として記憶してもよい。振り分けの要否判断の起点となるタイミングは、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査タイミング、又はセンサ２０による物品Ｇの検知タイミングである。「未検知」とは、当該物品Ｇに係る検査結果信号を制御部５０が未だ受信していない（物品Ｇの検査結果がＸ線検査装置１０から出力されていない）ことを示す情報である。

【0042】

まず、制御部５０は、当該物品Ｇの検査結果信号があるか否かを判定する（ステップＳ５１）。ステップＳ５１において当該物品Ｇの検査結果信号がないと判定した場合、制御部５０は、振分フラグを設定（あるいは更新）しない。つまり、制御部５０は、図５の処理を前回行ったときの振分フラグを保持する。

【0043】

一方、ステップＳ５１において当該物品Ｇの検査結果信号があると判定した場合、制御部５０は、当該物品Ｇの検査結果信号が良品信号であるか否かを判定する（ステップＳ５２）。ステップＳ５２において当該物品Ｇの検査結果信号が良品信号であると判定した場合、制御部５０は、振分フラグを「良品」に設定する（ステップＳ５３）。ステップＳ５２において当該物品Ｇの検査結果信号が良品信号ではないと判定した場合、制御部５０は、振分フラグを「不良品」に設定する（ステップＳ５４）。すなわち、ステップＳ５３及びステップＳ５４では、検査結果信号（ワンショット信号）の受信により、振分フラグが更新される。

【0044】

続いて、制御部５０は、センサ２０による当該物品Ｇの検知が開始したか否かを判定する（ステップＳ５５）。ここでは、検査後搬送された物品Ｇの下流側の端部が、センサ２０のセンサ本体２１及びミラー２２に挟まれる領域に差しかかったとき（以下、単に「物品Ｇがセンサ２０の位置に差しかかる」ともいう）、センサ２０による物品Ｇの検知が開始したものと考える。つまり、センサ２０による物品Ｇの検知が開始したとき、センサ２０の検知結果が「未検知」から「検知」に立ち上がる（図９参照）。また、搬送された物品Ｇの上流側の端部が、センサ２０のセンサ本体２１及びミラー２２に挟まれる領域から脱したとき、センサ２０による物品Ｇの検知が開始したとの判定がリセットされ、センサ２０の検知結果が「検知」から「未検知」に戻る（図９参照）。センサ２０による物品Ｇの検知が開始されていない状態は、物品Ｇの下流側の端部がセンサ２０のセンサ本体２１及びミラー２２に挟まれる領域に未だ差しかかっておらず、物品Ｇがセンサ２０の位置に到達していない場合、あるいはセンサ２０が故障等により物品Ｇの検知ができない場合を含む。

【0045】

ステップＳ５５においてセンサ２０による物品Ｇの検知が開始したと判定した場合、制御部５０は、後述するように、センサ２０による物品Ｇの検知タイミングに基づき振り分け要否判断を行う（ステップＳ５６）。その後、制御部５０は、振分フラグを「未検知」に設定（リセット）する（ステップＳ５７）。すなわち、検査結果信号の受信からセンサ２０による物品Ｇの検知開始まで、検査結果信号が出力された物品Ｇに対応付けられた検査結果に係る情報が、振分フラグとして記憶される。一方、ステップＳ５５においてセンサ２０による物品Ｇの検知が開始されていない判定した場合、制御部５０は、後述するように、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査タイミングに基づき振り分け要否判断を行う（ステップＳ５８）。

【0046】

図５のステップＳ５６では、例えば、図６に示されるように、制御部５０が、センサ２０による物品Ｇの検知タイミングに基づいて物品Ｇの振り分けの要否を判断する。まず、制御部５０は、振分フラグが「良品」であるか否かを判定する（ステップＳ６１）。ステップＳ６１において振分フラグが「良品」であると判定した場合、制御部５０は、当該物品Ｇを振り分けないと判断する（ステップＳ６２）。一方、ステップＳ６１において振分フラグが「良品」ではないと判定した場合（すなわち、振分フラグが「不良品」又は「未検知」であると判定した場合）、制御部５０は、当該物品Ｇを第１振分動作で振り分けると判断する（ステップＳ６３）。制御部５０は、センサ２０の検知タイミングからの振分遅延タイマを設定する（ステップＳ６４）。ここでの振分遅延タイマは、制御部５０がエアノズル３２に第１振分動作を実施させる際、第１振分動作の実施を遅延させる時間である。ステップＳ６４では、センサ２０の検知タイミングを起点として第１時間Ｔ_１を設定し、設定した第１時間Ｔ_１から残り時間が時間の経過と共に徐々に減少するように振分遅延タイマを設定する。センサ２０の検知タイミングは、センサ２０による当該物品Ｇの検知が開始したタイミング（時刻）を意味する。

【0047】

他方、図５のステップＳ５８では、例えば、図７に示されるように、制御部５０が、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査タイミングに基づいて物品Ｇの振り分けの要否を判断する。まず、制御部５０は、振分フラグが「不良品」であるか否かを判定する（ステップＳ７１）。ステップＳ７１において振分フラグが「不良品」ではないと判定した場合（すなわち、振分フラグが「良品」又は「未検知」であると判定した場合）、制御部５０は、当該物品Ｇを振り分けないと判断する（ステップＳ７２）。一方、ステップＳ７１において振分フラグが「不良品」であると判定した場合、制御部５０は、Ｘ線検査装置１０の検査タイミングからの振分遅延タイマを設定する（ステップＳ７３）。ここでの振分遅延タイマは、制御部５０がエアノズル３２に第２振分動作を実施させる際、又は、制御部５０が排出装置４０に第３振分動作を実施させる際、各振分動作の実施を遅延させる時間である。ステップＳ７３では、Ｘ線検査装置１０の検査タイミングを起点として振分遅延タイマを「０」にリセットし、時間の経過と共に時間が徐々に増加するように振分遅延タイマを設定する。Ｘ線検査装置１０の検査タイミングは、物品Ｇの検査結果信号がＸ線検査装置１０から出力されたタイミング（時刻）を意味する。すなわち、Ｘ線検査装置１０の検査タイミングは、Ｘ線検査装置１０から出力された物品Ｇの検査結果信号を制御部５０が受信したタイミング（時刻）である。

【0048】

制御部５０は、振分遅延タイマが第４時間Ｔ_４経過したか否かを判定する（ステップＳ７４）。ステップＳ７４において振分遅延タイマが第４時間Ｔ_４経過していないと判定した場合、制御部５０は、振分遅延タイマが第２時間Ｔ_２経過したか否かを判定する（ステップＳ７５）。ステップＳ７５において振分遅延タイマが第２時間Ｔ_２経過していないと判定した場合、制御部５０は、当該物品Ｇを振り分けないと判断する（ステップＳ７２）。一方、ステップＳ７５において振分遅延タイマが第２時間Ｔ_２経過したと判定した場合、制御部５０は、当該物品Ｇを第２振分動作で振り分けると判断する（ステップＳ７６）。また一方、ステップＳ７４において振分遅延タイマが第４時間Ｔ_４経過したと判定した場合、制御部５０は、当該物品Ｇを第３振分動作で振り分けると判断する（ステップＳ７７）。

【0049】

次に、図３のステップＳ３４では、例えば、図８に示されるように、制御部５０が判断した振り分け要否に応じて、制御部５０は、エアノズル３２又は排出装置４０に振分動作を実施させる。まず、制御部５０は、当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたか否かを判定する（ステップＳ８１）。ステップＳ８１において当該物品Ｇを振り分けないとの判断をしたと判定した場合、制御部５０は、エアノズル３２又は排出装置４０に振分動作を実施させることなく、処理を終了する。

【0050】

一方、ステップＳ８１において当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたと判定した場合、制御部５０は、第３振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたか否かを判定する（ステップＳ８２）。ステップＳ８２において第３振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしていないと判定した場合、制御部５０は、第２振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたか否かを判定する（ステップＳ８３）。ステップＳ８３において第２振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしていないと判定した場合、第１振分動作で当該物品Ｇを振り分けるため、センサ２０の検知タイミングから第１時間Ｔ_１が経過するまで（つまり、第１時間Ｔ_１から減少する振分遅延タイマの残り時間が「０」となるまで）待機する（ステップＳ８４）。その後、制御部５０は、エアノズル３２を作動させて物品Ｇにエアを噴射させ、物品Ｇを振り分ける（ステップＳ８５）。

【0051】

ステップＳ８３において第２振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたと判定した場合、第２振分動作で当該物品Ｇを振り分けるため、Ｘ線検査装置１０の検査タイミングから第３時間Ｔ_３が経過するまで（つまり、「０」から増加する振分遅延タイマの積算時間が第３時間Ｔ_３となるまで）待機する（ステップＳ８６）。その後、制御部５０は、エアノズル３２を作動させて物品Ｇにエアを噴射させ、物品Ｇを振り分ける（ステップＳ８５）。

【0052】

ステップＳ８２において第３振分動作で当該物品Ｇを振り分けるとの判断をしたと判定した場合、第３振分動作で当該物品Ｇを振り分けるため、Ｘ線検査装置１０の検査タイミングから第５時間Ｔ_５が経過するまで（つまり、「０」から増加する振分遅延タイマの積算時間が第５時間Ｔ_５となるまで）待機する（ステップＳ８７）。その後、制御部５０は、排出装置４０を上述した一定時間作動させて全ての物品Ｇを排出させる（ステップＳ８８）。

【0053】

次に、図９〜図１１を参照して、物品検査システム１００の動作例を説明する。

【0054】

図９に示されるように、時刻ｔ_１において、Ｘ線検査装置１０により良品Ｇ_ＯＫ１が検査された場合、信号遅延時間経過後の時刻ｔ_２において、Ｘ線検査装置１０は、良品信号を出力する。時刻ｔ_２において、制御部５０は、当該良品Ｇ_ＯＫ１の検査結果信号が良品信号であると判定し、振分フラグを「良品」に設定する。時刻ｔ_３において、制御部５０は、センサ２０による良品Ｇ_ＯＫ１の検知が開始したと判定すると共に、振分フラグが「良品」であると判定し、当該良品Ｇ_ＯＫ１を振り分けないと判断する。また、時刻ｔ_３において、制御部５０は、振分フラグを「未検知」に設定する。この場合、制御部５０は、エアノズル３２及び排出装置４０に振分動作を実施させない。

【0055】

次に、時刻ｔ_４において、Ｘ線検査装置１０により良品Ｇ_ＯＫ２が検査された場合、信号遅延時間経過後の時刻ｔ_５において、Ｘ線検査装置１０は、良品信号を出力する。時刻ｔ_５において、制御部５０は、当該良品Ｇ_ＯＫ２の検査結果信号が良品信号であると判定し、振分フラグを「良品」に設定する。ここでは、本来であれば良品Ｇ_ＯＫ２がセンサ２０の位置に差しかかる時刻ｔ_６において、センサ２０による良品Ｇ_ＯＫ２の検知が開始しておらず、その後の時刻ｔ_７において、センサ２０による良品Ｇ_ＯＫ２の検知が開始した場合を想定する。なお、時刻ｔ_４から時刻ｔ_７までの時間は、第２時間Ｔ_２よりも短い。

【0056】

この場合、制御部５０は、時刻ｔ_５から時刻ｔ_７までの時間、「良品」に設定された振分フラグを保持する。時刻ｔ_７において、センサ２０による良品Ｇ_ＯＫ１の検知が開始したと判定すると共に、振分フラグが「良品」であると判定し、当該良品Ｇ_ＯＫ２を振り分けないと判断する。また、時刻ｔ_７において、制御部５０は、振分フラグを「未検知」に設定する。この場合、制御部５０は、エアノズル３２及び排出装置４０に振分動作を実施させない。このように、良品Ｇ_ＯＫ２の搬送の滞り等が発生したとしても、振分フラグを保持しつつセンサ２０による良品Ｇ_ＯＫ２の検知開始のときに振り分け要否判断をするため、適切な振り分け要否判断をすることができ、良品Ｇ_ＯＫ２を誤って振り分けてしまう製品ロスの低減を図ることができる。

【0057】

次に、物品Ｇ_Ｘの検査結果信号がＸ線検査装置１０から出力されていないにも関わらず、時刻ｔ_８において、センサ２０による物品Ｇ_Ｘの検知が開始した場合を想定する。この場合、制御部５０は、時刻ｔ_７において「未検知」に設定した振分フラグを保持している。そのため、時刻ｔ_８において、制御部５０は、センサ２０による物品Ｇ_Ｘの検知が開始したと判定すると共に、振分フラグが「未検知」であると判定し、当該物品Ｇ_Ｘを第１振分動作で振り分けると判断する。この場合、制御部５０は、時刻ｔ_８から第１時間Ｔ_１経過したとき（つまり時刻ｔ_９）に物品Ｇ_Ｘを振り分ける第１振分動作をエアノズル３２に実施させる。制御部５０は、時刻ｔ_９から時刻ｔ_１０までエアノズル３２にエアを噴射させる。

【0058】

次に、時刻ｔ_１１においてＸ線検査装置１０により良品Ｇ_ＯＫ３が検査されたにも関わらず、センサ２０による良品Ｇ_ＯＫ３の検知が開始せず、且つ、その後の時刻ｔ_１３においてＸ線検査装置１０により不良品Ｇ_ＮＧが検査され、時刻ｔ_１４において当該不良品Ｇ_ＮＧの不良品信号がＸ線検査装置１０から出力された場合を想定する。この場合、制御部５０は、時刻ｔ_１２において「良品」に設定した振分フラグを、時刻ｔ_１４まで保持している。しかし、時刻ｔ_１４において、不良品Ｇ_ＮＧの不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されるため、制御部５０は、時刻ｔ_１４において振分フラグを「不良品」に設定（更新）する。その後、時刻ｔ_１５において、制御部５０は、センサ２０による不良品Ｇ_ＮＧの検知が開始したと判定すると共に、振分フラグが「不良品」であると判定し、当該不良品Ｇ_ＮＧを第１振分動作で振り分けると判断する。この場合、制御部５０は、時刻ｔ_１５から第１時間Ｔ_１経過したとき（つまり時刻ｔ_１６）に不良品Ｇ_ＮＧを振り分ける第１振分動作をエアノズル３２に実施させる。制御部５０は、時刻ｔ_１６から時刻ｔ_１７までエアノズル３２にエアを噴射させる。このように、良品Ｇ_ＯＫ３の後に検査された不良品Ｇ_ＮＧがセンサ２０により検知されたとしても、制御部５０が、Ｘ線検査装置１０から出力された不良品Ｇ_ＮＧの不良品信号に基づいて振分フラグを更新するため、適切な振り分け要否判断をすることができる。

【0059】

次に、図１０に示されるように、不良品Ｇ_ＮＧの不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されたにも関わらず、センサ２０による不良品Ｇ_ＮＧの検知が開始しない場合を想定する。時刻ｔ_２１において、不良品Ｇ_ＮＧがＸ線検査装置１０により検査された場合、信号遅延時間経過後の時刻ｔ_２２において、Ｘ線検査装置１０により不良品信号が出力される。制御部５０は、当該不良品Ｇ_ＮＧの検査結果信号が不良品信号であると判定し、時刻ｔ_２２において振分フラグを「不良品」に設定する。上記不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されてから第２時間Ｔ_２が経過した時刻ｔ_２３において、不良品Ｇ_ＮＧがセンサ２０により検知されないため、制御部５０は、不良品Ｇ_ＮＧを第２振分動作で振り分けると判断する。この場合、制御部５０は、上記不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されてから第３時間Ｔ_３が経過したとき（つまり時刻ｔ_２４）に不良品Ｇ_ＮＧを振り分ける第２振分動作をエアノズル３２に実施させる。制御部５０は、時刻ｔ_２４から時刻ｔ_２５までエアノズル３２にエアを噴射させる。このように、例えばセンサ２０に異常が生じてセンサ２０が不良品Ｇ_ＮＧを検出できなかったとしても、Ｘ線検査装置１０による不良品Ｇ_ＮＧの検査タイミングに基づき不良品Ｇ_ＮＧに対してエアを噴射させることができる。

【0060】

次に、図１０において、上記不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されてから第４時間Ｔ_４が経過した時刻ｔ_２５において、不良品Ｇ_ＮＧがセンサ２０により検知されないため、制御部５０は、不良品Ｇ_ＮＧを第３振分動作で振り分けると判断する。この場合、制御部５０は、上記不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されてから第５時間Ｔ_５が経過したとき（つまり時刻ｔ_２６）に不良品Ｇ_ＮＧを含む全ての物品Ｇを排出する第３振分動作を排出装置４０に実施させる。制御部５０は、時刻ｔ_２６から時刻ｔ_２７までの一定時間、排出装置４０を揺動させて全ての物品Ｇを排出させる。このように、例えばセンサ２０に異常が生じてセンサ２０が不良品Ｇ_ＮＧを検出できなかったとしても、Ｘ線検査装置１０による不良品Ｇ_ＮＧの検査タイミングに基づき排出装置４０により不良品Ｇ_ＮＧを排出させることができる。なお、不良品信号がＸ線検査装置１０から出力されてから第４時間Ｔ_４が経過した時刻は、時刻ｔ_２５に限定されない。

【0061】

ここで、従来、例えば、図１１に示されるように、時刻ｔ_３１において良品Ｇ_ＯＫ１がＸ線検査装置により検査された場合、時刻ｔ_３２から所定時間、Ｘ線検査装置１０が良品信号を出力する手法が考えられる。この場合、良品Ｇ_ＯＫ１がセンサ２０により検知された時刻ｔ_３３においてＸ線検査装置１０が良品信号を出力していれば、振分フラグが「通過」となり、良品Ｇ_ＯＫ１を通過させる。しかしながら、検査室１３の搬出口のＸ線遮蔽幕（いわゆるノレン）に物品Ｇが接触する等、物品Ｇの搬送の滞り等が発生することがある。この場合、物品Ｇがエアノズル３２に到達するタイミングがばらついてしまう。エアノズル３２によって確実に不良品を排除させるためには、エアを噴射させ続けることが考えられる。しかし、エアを噴射させ続けることは、エアの消費が大きい等、効率的ではない。

【0062】

また、物品Ｇの搬送の滞り等が発生すると、振り分けなくてもよい良品を振り分けてしまうおそれがある。例えば、時刻ｔ_３４においてＸ線検査装置により検査された良品Ｇ_ＯＫ２の搬送が滞ってしまう場合、時刻ｔ_３５から所定時間、Ｘ線検査装置１０が良品信号を出力したとしても、良品Ｇ_ＯＫ２がセンサ２０により検知された時刻ｔ_３６において、Ｘ線検査装置１０が良品信号を出力していなければ、振分フラグが「排除」となり、良品Ｇ_ＯＫ２を振り分けてしまい、製品ロスが生じ得る。

【0063】

また、物品Ｇの検査結果信号がＸ線検査装置１０から出力されないことがある。この場合、物品Ｇが良品であるか不良品であるかが不明であるため、この物品Ｇは振り分けられることが好ましい。しかしながら、例えば、時刻ｔ_３７においてＸ線検査装置により検査された良品Ｇ_ＯＫ３の後、検査結果信号がＸ線検査装置１０から出力されない物品Ｇ_Ｘが存在した場合、時刻ｔ_３８から所定時間、Ｘ線検査装置１０が良品信号を出力してしまうため、振分フラグが「通過」となり、物品Ｇ_Ｘが存在したとしても、物品Ｇ_Ｘを振り分けず通過させてしまうことが生じ得る。

【0064】

この点、上述した物品検査システム１００では、Ｘ線検査装置１０とエアノズル３２との間に配置されたセンサ２０により検知された物品Ｇには、センサ２０による検知から第１時間Ｔ_１が経過したときに第１振分動作が実施される。このように、センサ２０による物品Ｇの検知結果を利用して、センサ２０の検知タイミングに基づき物品Ｇに対してエアを噴射させることができるため、Ｘ線検査装置１０から物品Ｇの検査結果信号が出力されない場合であっても、エアノズル３２にエアを噴射させ続ける必要がない。したがって、物品Ｇにエアを効率的に噴射しながら、物品Ｇを確実に振り分けることが可能となる。

【0065】

また、制御部５０は、物品Ｇが不良品である旨の不良信号がＸ線検査装置１０から出力され、当該不良信号が出力されてから第２時間Ｔ_２以内に物品Ｇがセンサ２０により検知されない場合、当該不良信号が出力されてから第２時間Ｔ_２以上の第３時間Ｔ_３が経過したときに物品Ｇを振り分ける第２振分動作をエアノズル３２に実施させる。これにより、例えばセンサ２０に異常が生じてセンサ２０が物品Ｇを検出できなかったとしても、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査タイミングに基づき物品Ｇに対してエアを噴射させることができる。この結果、Ｘ線検査装置１０が不良品信号を出力した物品Ｇの振り分け漏れを抑制することができる。

【0066】

また、物品検査システム１００は、搬送コンベア３１の搬送方向ａにおけるエアノズル３２よりも更に下流側に配置され、搬送コンベア３１によってエアノズル３２よりも下流側に搬送される物品Ｇを排出する排出装置４０を更に備える。制御部５０は、物品Ｇが不良品である旨の不良信号がＸ線検査装置１０から出力され、当該不良信号が出力されてから第４時間Ｔ_４以内に物品Ｇがセンサ２０により検知されない場合、当該不良信号が出力されてから第４時間Ｔ_４以上の第５時間が経過したときに全ての物品Ｇを一定時間排出する第３振分動作を排出装置４０に実施させる。これにより、例えばセンサ２０に異常が生じてセンサ２０が物品Ｇを検出できなかったとしても、Ｘ線検査装置１０による物品Ｇの検査タイミングに基づき排出装置４０により物品Ｇを排出させることができる。この結果、Ｘ線検査装置１０が不良品信号を出力した物品Ｇの流出の阻止を図ることができる。また、例えば物品検査システム１００が生産ライン等の一部を構成する場合、生産ラインを止めることなく不良品の物品Ｇを排出でき、生産ライン停止後の運転復帰作業が不要となる。その結果、例えば生産量の多い工場等で、生産ライン停止で生じる影響等を抑えることができる。

【0067】

なお、例えば良品Ｇ_ＯＫ２の搬送の滞り等が発生したとしても、制御部５０は、「良品」に設定された振分フラグを保持しつつセンサ２０による良品Ｇ_ＯＫ２の検知開始のときに振り分け要否判断をするため、適切な振り分け要否判断をすることができ、良品Ｇ_ＯＫ２を誤って振り分けてしまう製品ロスの低減を図ることができる。

【0068】

［変形例］
上記実施形態では、制御部５０は、物品Ｇが不良品である旨の不良信号がＸ線検査装置１０から出力され、当該不良信号が出力されてから第４時間Ｔ_４以内に物品Ｇがセンサ２０により検知されない場合、第３振分動作を排出装置４０に実施させた。制御部５０は、第３振分動作を排出装置４０に実施させることに代えて、搬送コンベア３１を停止させてもよい。この場合、自動的に搬送コンベア３１を停止させることで、搬送経路のどこかで滞留している可能性がある不良品の物品Ｇを、確実に取り除くことが可能となる。なお、制御部５０は、搬送コンベア３１を停止させることに加えて、又は搬送コンベア３１を停止させることに代えて、搬送コンベア３１の搬送機構（例えば、搬入コンベア１２及び搬送コンベア１６等）を自動的に停止させてもよい。

【0069】

上記実施形態では、検査装置としてＸ線検査装置１０を備えるが、検査装置としては、例えば近赤外線検査装置、重量検査装置等であってもよい。

【0070】

上記実施形態では、制御部５０がエアノズル３２に第２振分動作を実施させる際、又は、制御部５０が排出装置４０に第３振分動作を実施させる際、振分遅延タイマの起点となるＸ線検査装置１０の検査タイミングは、Ｘ線検査装置１０から出力された物品Ｇの検査結果信号を制御部５０が受信したタイミング（時刻）であったが、Ｘ線検査装置１０が物品Ｇを検査して検査結果を得たタイミング（時刻）であってもよい。

【0071】

上記実施形態では、物品検査システム１００が排出装置４０を備えていたが、物品検査システム１００が排出装置４０を備えず、「不良品」を示す振分フラグが「未検知」を示す情報を兼ねていてもよい。この場合、制御部５０は、上記ステップＳ５２において物品Ｇの検査結果信号が良品信号であると判定した場合に限り、上記ステップＳ５３において振分フラグを「良品」に設定する。つまり、物品Ｇの検査結果信号が良品信号であると制御部５０が判定しない限り、振分フラグが「不良品」に設定（あるいは保持）され、エアノズル３２により第１振分動作が実施される。これにより、良品である物品Ｇのみが振分装置３０を通過することとなる。

【符号の説明】

【0072】

１０…Ｘ線検査装置（検査部）、２０…センサ、４０…排出装置（排出部）、５０…制御部、３１…搬送コンベア（搬送機構）、３２…エアノズル（振分部）、１００…物品検査システム、ａ…搬送方向、Ｇ…物品。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】