特許 6790634 熱可塑性エラストマー及びウェザーストリップの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6790634

(24)【登録日】2020年11月9日

(45)【発行日】2020年11月25日

(54)【発明の名称】熱可塑性エラストマー及びウェザーストリップの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/14 20060101AFI20201116BHJP

【ＦＩ】

   B29C45/14

【請求項の数】5

【全頁数】23

(21)【出願番号】特願2016-179633(P2016-179633)

(22)【出願日】2016年9月14日

(65)【公開番号】特開2018-1740(P2018-1740A)

(43)【公開日】2018年1月11日

【審査請求日】2019年1月9日

(31)【優先権主張番号】特願2015-197362(P2015-197362)

(32)【優先日】2015年10月5日

(33)【優先権主張国】JP

(31)【優先権主張番号】特願2016-125495(P2016-125495)

(32)【優先日】2016年6月24日

(33)【優先権主張国】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000004178

【氏名又は名称】ＪＳＲ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100090398

【弁理士】

【氏名又は名称】大渕 美千栄

(74)【代理人】

【識別番号】100090387

【弁理士】

【氏名又は名称】布施 行夫

(74)【代理人】

【識別番号】100168860

【弁理士】

【氏名又は名称】松本 充史

(72)【発明者】

【氏名】小林 雅人

(72)【発明者】

【氏名】鼎 健太郎

【審査官】 萩原 周治

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭６１−１３４２５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００５−１６２８０２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０６−０６３９８６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２９Ｃ ４５／００−４５／８４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１の熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂及び加硫ゴムからなる群から選択される１種の成形体（Ｉ）が載置された金型内に、
水分を１００〜１０００ｐｐｍ（但し、１５０ｐｐｍ以下を除く）含有する、第２の熱可塑性エラストマーを溶融させた後、射出して、
前記第２の熱可塑性エラストマーに由来する成形体（ＩＩ）と前記成形体（Ｉ）とを一体化させることを特徴とする、ウェザーストリップの製造方法。

【請求項2】

前記成形体（Ｉ）が断面を有し、
前記断面と前記成形体（ＩＩ）とが接合される、請求項１に記載のウェザーストリップの製造方法。

【請求項3】

射出成形時のシリンダー温度が、２００〜３００℃である、請求項１または請求項２に記載のウェザーストリップの製造方法。

【請求項4】

射出成形時の金型温度が、２０〜１００℃である、請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載のウェザーストリップの製造方法。

【請求項5】

射出成形時における、前記第２の熱可塑性エラストマーの射出率が１０〜１５０ｃｍ^３／ｓｅｃである、請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のウェザーストリップの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、熱可塑性エラストマー、及び該エラストマーを用いた接合体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

外装用モール、ウインドシール用ガスケット、ドアシール用ガスケット、トランクシール用ガスケット等の自動車用ウェザーストリップには、オレフィン系加硫ゴム成形体とオレフィン系熱可塑性エラストマーとの接合体が使用されている。この接合体の製造方法は、予め製造されたオレフィン系加硫ゴム成形体を射出成形機の割型内にセットした状態で、残余のキャビティ中に熱可塑性エラストマーを射出して、前記加硫ゴム成形体に熱可塑性エラストマーの射出成形物を融着させる方法が一般的である。

【0003】

このような接合体を作製するために、例えば特許文献１〜５に記載されているような種々の熱可塑性エラストマーが検討されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１１−１５２７４３号公報

【特許文献2】国際公開第２００８／１３３０８３号

【特許文献3】米国特許第３２８７４４０号明細書

【特許文献4】米国特許第３７０９８４０号明細書

【特許文献5】特開２００７−２１１１８４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、従来の熱可塑性エラストマーを用いた接合体は、接合部において継ぎ目が目立つなど外観が良好でなく、また該継ぎ目の接合強度が不十分となることがあった。

【0006】

そこで、本発明に係る幾つかの態様は、前記課題の少なくとも一部を解決することで、接合部における良好な外観および接合強度を両立し得る熱可塑性エラストマーを提供する。また、本発明に係る幾つかの態様は、成形加工性が良好で、且つ接合部における良好な外観および接合強度を両立し得る接合体の製造方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明は上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の態様または適用例として実現することができる。

【0008】

［適用例１］
本発明に係る接合体の製造方法の一態様は、
成形体（Ι）が載置された金型内に、
水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する熱可塑性エラストマーを溶融させた後、射出して、
前記熱可塑性エラストマーに由来する成形体（ＩＩ）と前記成形体（Ι）とを一体化させることを特徴とする。

【0009】

［適用例２］
適用例１の接合体の製造方法において、
前記成形体（Ι）が断面を有し、
前記断面と前記成形体（ＩＩ）とが接合されることができる。

【0010】

［適用例３］
適用例１または適用例２の接合体の製造方法において、
射出成形時のシリンダー温度が、２００〜３００℃であることができる。

【0011】

［適用例４］
適用例１ないし適用例３のいずれか一例の接合体の製造方法において、
射出成形時の金型温度が、２０〜１００℃であることができる。

【0012】

［適用例５］
適用例１ないし適用例４のいずれか一例の接合体の製造方法において、
射出成形時における、前記熱可塑性エラストマーの射出率が１０〜１５０ｃｍ^３／ｓｅｃであることができる。

【0013】

［適用例６］
本発明に係る熱可塑性エラストマーの一態様は、
インサート成形用であって、水分含有率が１００〜１０００ｐｐｍであることを特徴とする。

【発明の効果】

【0014】

本発明に係る接合体の製造方法によれば、水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する熱可塑性エラストマーを溶融させた後、射出してインサート成形することにより、成形加工性に優れ、且つ外観および接合強度の双方に優れた接合部を有する接合体を製造することができる。本発明に係る熱可塑性エラストマーを溶融させた後、射出してインサート成形することにより、成形加工性に優れ、且つ外観および接合強度の双方に優れた接合部を有する接合体を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本実施形態に係る接合体の製造方法を模式的に示す説明図である。

【図2】本実施形態に係る接合体の製造方法を模式的に示す説明図である。

【図3】本実施形態に係る接合体の製造方法を模式的に示す説明図である。

【図4】本実施形態に係る接合体の製造方法を模式的に示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下、本発明に係る好適な実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は、以下に記載された実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において実施される各種の変形例も含むものとして理解されるべきである。なお、本明細書における「（メタ）アクリル〜」とは、「アクリル〜」および「メタクリル〜」の双方を包括する概念である。また、「〜（メタ）アクリレート」とは、「〜アクリレート」および「〜メタクリレート」の双方を包括する概念である。

【0017】

１．熱可塑性エラストマー
本実施形態に係る熱可塑性エラストマーは、水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有するが、１００〜８００ｐｐｍ含有することが好ましく、１００〜６００ｐｐｍ含有することがより好ましい。水分含有率が前記範囲を超えると、水分が射出成形機のシリンダー内で加熱され熱可塑性エラストマー中で気泡となり、成形品表面で破泡して外観不良（シリバーストリーク）になる可能性がある。また、接合体を作製する際に接合部において、他方の成形体との接合不良を引き起こしたり、接合部に気泡が残ることで接合強度が低下したり
することがある。また、射出成形の計量過程において、成形毎の計量時間の変動が大きくなる可能性があるため、計量時間が長くなった場合は生産性が低下したり、計量時間が短くなった場合は熱可塑性エラストマーの可塑化が不良になることがある。一方、水分含有率が前記範囲未満であると、乾燥し過ぎるために過剰な加熱処理（温度×時間）が必要となるため、材料自体の変質（劣化、ブリードアウト等）が生じ、接合強度が低下することがある。

【0018】

なお、本願発明において「熱可塑性エラストマーの水分含有率」とは、熱可塑性エラストマーのペレットの水分含有率と同義である。

【0019】

本願発明における熱可塑性エラストマーの水分含有率は、ＪＩＳ Ｋ７２５１ 「プラスチック−水分含有率の求め方」に準拠して測定した値である。

【0020】

熱可塑性エラストマーの水分含有率は、熱可塑性エラストマーを脱湿乾燥機、減圧乾燥機、熱風乾燥機などのペレット乾燥機を用い、使用する熱可塑性エラストマーに適した温度及び時間で加熱処理して制御することができる。乾燥温度が高く、乾燥時間が長いと水分量を大幅に減少させることができるが、熱可塑性エラストマーのペレットがブロッキングを生じたり、ブリードアウトなどの変質を引き起こす可能性がある。また、乾燥温度が低く、乾燥時間が短いと、水分含有率が増大する傾向がある。いずれにしても、このように乾燥温度と乾燥時間を制御することにより、水分含有率を制御することができる。

【0021】

本実施形態に係る熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えば特開２００５−２７２５２８号公報等に記載されているスチレン系水添ブロック共重合体；（Ａ）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体、（Ｂ）α−オレフィン系熱可塑性樹脂、および（Ｃ）架橋剤を含有する原料組成物から製造されるエラストマー（以下、「特定エラストマー」ともいう。）、他にも塩ビ系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられるが、特定エラストマーが特に好適である。以下、特定エラストマーの製造に用いられる原料組成物について説明する。

【0022】

１．１．（Ａ）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体
（Ａ）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体（以下、「（Ａ）成分」ともいう。）は、本実施形態に係る熱可塑性エラストマーに柔軟性を付与することを主たる目的として使用される成分であり、エチレン、α−オレフィン及び非共役ポリエンのそれぞれに由来する繰り返し単位を有する共重合体であることが好ましい。

【0023】

上記α−オレフィンとしては、炭素数３〜１０のα−オレフィンが好ましい。上記α−オレフィンは、炭素数３〜８であることがより好ましく、炭素数３〜６であることが更に好ましく、炭素数３〜４であることが特に好ましい。炭素数３〜１０のα−オレフィンを用いることにより、当該α−オレフィンと他の単量体との共重合性が良好となるため好ましい。α−オレフィンとしては、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン等を挙げることができる。これらのうち、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン及び１−オクテンが好ましく、プロピレンおよび１−ブテンが更に好ましい。（Ａ）成分は、これらのα−オレフィンのうち、１種のα−オレフィンのみに由来する繰り返し単位を含むものであってもよいし、２種以上のα−オレフィンに由来する繰り返し単位を含むものであってもよい。

【0024】

上記非共役ポリエンとしては、例えば直鎖の非環状ジエン、分岐を有する非環状ジエン、脂環式ジエン等を挙げることができる。上記直鎖の非環状ジエンとしては、例えば１，
４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、１，６−ヘキサジエン等が挙げられる。上記分岐を有する非環状ジエンとしては、例えば５−メチル−１，４−ヘキサジエン、３，７−ジメチル−１，６−オクタジエン、５，７−ジメチルオクタ−１，６−ジエン、３，７−ジメチル−１，７−オクタジエン、７−メチルオクタ−１，６−ジエン、ジヒドロミルセン等が挙げられる。上記脂環式ジエンとしては、例えばテトラヒドロインデン、メチルテトラヒドロインデン、ジシクロペンタジエン、ビシクロ［２．２．１］−ヘプタ−２，５−ジエン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−プロペニル−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、５−シクロヘキシリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン等が挙げられる。これらのうち、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン及び５−エチリデン−２−ノルボルネンが好ましい。（Ａ）成分は、これらの非共役ポリエンのうち、１種の非共役ポリエンのみに由来する繰り返し単位を含むものであってもよいし、２種以上の非共役ポリエンに由来する繰り返し単位を含むものであってもよい。

【0025】

（Ａ）成分におけるエチレン単位の含有率は、（Ａ）成分を構成するエチレン単位及びα−オレフィン単位の合計を１００ｍｏｌ％とした場合に、５０〜９０ｍｏｌ％であることが好ましい。（Ａ）成分におけるα−オレフィン単位の含有率は、（Ａ）成分を構成するエチレン単位及びα−オレフィン単位の合計を１００ｍｏｌ％とした場合に、５〜５０ｍｏｌ％であることが好ましい。（Ａ）成分における非共役ポリエン単位の含有率は、（Ａ）成分を構成するすべての繰り返し単位の合計を１００ｍｏｌ％とした場合に、３〜１０ｍｏｌ％であることが好ましい。

【0026】

上記特定エラストマーを製造するための原料組成物は、（Ａ）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体及び（Ｂ）α−オレフィン系熱可塑性樹脂の合計を１００質量％とした場合に（Ａ）成分を１０〜９５質量％含有することが好ましい。

【0027】

（Ａ）成分は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体を基本骨格とする置換共重合体又はグラフト共重合体であってもよい。置換共重合体としては、例えば前記共重合体が有する水素原子の一部が塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子に置換されたハロゲン化共重合体等を挙げることができる。グラフト共重合体としては、例えば前記重合体等に不飽和モノマーをグラフト重合させたグラフト共重合体等を挙げることができる。前記不飽和モノマーとしては、例えば塩化ビニル、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、メチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、無水マレイン酸、マレイミド、マレイン酸ジメチル、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等の、従来から公知の不飽和モノマーを用いることができる。

【0028】

（Ａ）成分は、公知の方法により合成することができ、例えば特開２０１４−１９３９６９号公報等に記載されている方法により合成することができる。

【0029】

１．２．（Ｂ）α−オレフィン系熱可塑性樹脂
（Ｂ）α−オレフィン系熱可塑性樹脂（以下、「（Ｂ）成分」ともいう。）は、本実施形態に係る熱可塑性エラストマーに機械的強度及び耐熱性を付与することを主たる目的として使用することができる。かかる場合には、（Ｂ）成分は、α−オレフィン単位を主成分とする重合体からなる樹脂であることが好ましい。例えば、重合体全体を１００ｍｏｌ％とした場合に、α−オレフィン単位を８０ｍｏｌ％以上含有する重合体からなる樹脂であることが好ましい。

【0030】

また、（Ｂ）成分は、本実施形態に係る熱可塑性エラストマーの溶融粘度を下げて流動性を付与し、金型内の流動過程で固化するのを防止することを主たる目的として使用することができる。かかる場合には、（Ｂ）成分は、α−オレフィンの単独重合体もしくは２
種類以上のα−オレフィンの共重合体であるか、又はα−オレフィンと、α−オレフィン以外の不飽和単量体との共重合体であることが好ましい。これらの（Ｂ）成分は、添加目的に応じて適時二種類以上使用することができる。

【0031】

ここにいう「α−オレフィン」とは、エチレンをも含む概念である。（Ｂ）成分におけるα−オレフィン単位を導くα−オレフィンとしては、エチレン及び炭素数３〜１２のα−オレフィンが好ましく、例えばエチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ウンデセン等を挙げることができる。これらのうち、α−オレフィンの少なくとも一部として、有機過酸化物崩壊型のプロピレン及び１−ブテンよりなる群から選択される１種以上を使用することが、成形時の加工性を維持する観点から好ましい。

【0032】

（Ｂ）成分としては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ペンテン共重合体、プロピレン・３−メチル−１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・３−メチル−１−ペンテン共重合体、プロピレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体、プロピレン・３−エチル−１−ペンテン共重合体、プロピレン・１−オクテン共重合体、プロピレン・１−デセン共重合体、プロピレン・１−ウンデセン共重合体等を挙げることができる。また、例えば特開２０１５−１８９０８８号公報等に記載されている、ケイ素含有化合物とビニル基含有化合物との反応によって得られる、シリル化ポリオレフィン等も挙げることが出来る。これらのうち、プロピレン単独重合体及びプロピレン・エチレン共重合体が好ましい。

【0033】

上記特定エラストマーを製造するための原料組成物は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計を１００質量％とした場合に（Ｂ）成分を３〜６５質量％含有することが好ましい。

【0034】

また、特定エラストマー組成物中のゴムのゲル分率は９５％以上であり、９６％以上であることが好ましい、ゲル分率が９５％未満であると、接合体の接合強度が良好とはいえない場合がある。尚、ゲル分率の測定方法は下記の通りである。

【0035】

熱可塑性エラストマー組成物を約２００ｍｇ秤量して、細かく裁断する。次いで、得られた細片を密閉容器中にて１００ｍｌのシクロヘキサンに２３℃で４８時間浸漬する。次に、この試料を濾紙上に取り出し、真空乾燥機にて１０５℃で１時間減圧下で乾燥する。この乾燥残渣の質量から、（１）ゴム、及び熱可塑性樹脂以外のシクロヘキサン不溶成分の質量、及び（２）シクロヘキサン浸漬前の試料中の熱可塑性樹脂の質量を減じた値を、「補正された最終質量（ｐ）」とする。

【0036】

一方、試料の質量から、（３）ゴム、及び熱可塑性樹脂以外のシクロヘキサン可溶成分の質量、（１）ゴム、及び熱可塑性樹脂以外のシクロヘキサン不溶成分の質量、及び（４）熱可塑性樹脂の質量を減じた値を、「補正された初期質量（ｑ）」とする。ここにゲル分率（シクロヘキサン不溶解分）は、下式（１）により求められる。
ゲル分率［質量％］＝〔｛補正された最終質量（ｐ）｝÷｛補正された初期質量（ｑ）｝〕×１００ （１）
上記ゲル分率を高めるためには、熱可塑性エラストマー組成物中の原料にヨウ素価の高いゴムを使用する方法、ゴムがエチレン・α−オレフィン系ゴムの場合はエチレン単位や非共役ジエン単位の含有割合を高くする方法、架橋材・架橋助材の配合量を多くする方法、等が挙げられる。

【0037】

（Ｂ）成分は、公知の組成や製造方法により合成することができ、例えば特開２０１４
−１９３９６９号公報等に記載されている組成や製造方法により合成することができる。

【0038】

１．３．（Ｃ）架橋剤
（Ｃ）架橋剤（以下、「（Ｃ）成分」ともいう。）は、加熱処理によって、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の少なくとも一部を、同種の成分間又は異種の成分相互間で架橋する機能を有する。

【0039】

このような（Ｃ）成分としては、例えばフェノール系架橋剤、有機過酸化物、硫黄、硫黄化合物、ｐ−キノン、ｐ−キノンジオキシムの誘導体、ビスマレイミド化合物、エポキシ化合物、シラン化合物、アミノ樹脂、ポリオール架橋剤、ポリアミン、トリアジン化合物、金属石鹸等を挙げることができる。これらのうち、フェノール系架橋剤又は有機過酸化物を用いることが好ましい。（Ｃ）成分としてフェノール系架橋剤を用いる場合には、架橋促進剤を併用することが好ましい。（Ｃ）成分として有機過酸化物を用いる場合には、架橋助剤を併用することが好ましい。

【0040】

上記フェノール系架橋剤としては、ｏ−置換フェノール・アルデヒド縮合物、ｍ−置換フェノール・アルデヒド縮合物、臭素化アルキルフェノール・アルデヒド縮合物、下記一般式（２）で表される化合物等を挙げることができる。これらのうち、下記一般式（２）で示される化合物が好ましい。

【0041】

【化1】

【0042】

上記式（２）中、複数存在するＲは、それぞれ独立に、炭素数１〜１５の飽和炭化水素基であり、ｍは０〜１０の整数であり、Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、水酸基又はハロゲン原子である。

【0043】

上記一般式（２）で表される化合物は、例えば米国特許第３２８７４４０号明細書や、米国特許第３７０９８４０号明細書に記載されるように、ゴム用の架橋剤として一般的に使用されている化合物である。この化合物は、アルカリ触媒の存在下、置換フェノールとアルデヒドとを縮重合することにより製造することができる。

【0044】

（Ｃ）成分としてフェノール系架橋剤を用いる場合、原料組成物は、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計を１００質量部とした場合に、該フェノール系架橋剤を０．２〜１０質量部含有することが好ましい。

【0045】

フェノール系架橋剤はそれのみで使用してもよいが、架橋速度を調節するために、架橋促進剤を併用することが好ましい。架橋促進剤としては、例えば塩化第一スズ、塩化第二鉄等の金属ハロゲン化物；塩素化ポリプロピレン、臭化ブチルゴム、クロロプレンゴム等の有機ハロゲン化物等を用いることができる。架橋促進剤に加えて、酸化亜鉛等の金属酸化物やステアリン酸等の分散剤を、更に併用することが更に好ましい。

【0046】

上記有機過酸化物としては、例えば１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル
）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキセン−３、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，２’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−ｐ−イソプロピルベンゼン、ジクミルパーオキシド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシド、ｐ−メンタンパーオキシド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ジラウロイルパーオキシド、ジアセチルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド、ｐ−クロロベンゾイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）パーベンゾエート、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート等を挙げることができる。

【0047】

（Ｃ）成分として有機過酸化物を用いる場合、原料組成物は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計を１００質量部とした場合に、該有機過酸化物を０．０５〜１０質量部含有することが好ましい。

【0048】

有機過酸化物はそれのみで使用してもよいが、架橋反応を穏やかに進行し、均一な架橋を形成するために、架橋助剤を併用することが好ましい。架橋助剤としては、例えば硫黄、硫黄化合物、ｐ−キノンオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンオキシム等のオキシム化合物、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、テトラアリルオキシエタン、トリアリルシアヌレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−トルイレンビスマレイミド、無水マレイン酸、ジビニルベンゼン、ジ（メタ）アクリル酸亜鉛等の多官能性モノマー等を挙げることができる。

【0049】

１．４．その他の成分
本実施形態に係る熱可塑性エラストマーを製造するための原料組成物は、（Ｄ）伸展油（以下、「（Ｄ）成分」ともいう。）をさらに含有していてもよい。この（Ｄ）成分は、得られる熱可塑性エラストマーに流動性を付与することを主たる目的として使用される。（Ｄ）成分としては、例えば鉱物油系炭化水素、低分子量炭化水素等が挙げられるが、好物油系炭化水素が好ましい。

【0050】

鉱物油系炭化水素としては、例えば、いずれも商品名で、ダイアナプロセスオイルＰＷ９０、ＰＷ１００、ＰＷ３８０（以上、出光興産（株）製）等を挙げることができる。低分子量炭化水素としては、例えば低分子量ポリブテン、低分子量ポリブタジエン等を挙げることができる。

【0051】

本実施形態に係る熱可塑性エラストマーを製造するための原料組成物における（Ｄ）成分の含有率は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計を１００質量部とした場合に、３００質量部以下とすることが好ましい。（Ｄ）成分は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分のうちの少なくとも１種を油展品として使用し、該油展品に含有された形態で原料組成物中に添加されてもよく、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分とは分離した形態で原料組成物中に添加されてもよく、或いは、その双方であってもよい。

【0052】

本実施形態に係る熱可塑性エラストマーを製造するための原料組成物は、上記の成分以外に、更に、その他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、例えば高分子化合物、オリゴマー、防菌・防かび剤、可塑剤、結晶核剤、難燃剤、粘着付与剤、発泡助剤、酸化防止剤、帯電防止剤、ブロッキング剤、シール性改良剤、滑剤、安定剤（例えば老化
防止剤、熱安定剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等）、着色剤・顔料（例えば酸化チタン、カーボンブラック等）、金属粉末（例えばフェライト等）、無機繊維（例えばガラス繊維、金属繊維等）、有機繊維（例えば炭素繊維、アラミド繊維等）、複合繊維、無機ウィスカー（例えばチタン酸カリウムウィスカー等）、充填剤としてフィラー（例えばガラスビーズ、ガラスバルーン、ガラスフレーク、アスベスト、マイカ、炭酸カルシウム、タルク、湿式シリカ、乾式シリカ、アルミナ、アルミナシリカ、ケイ酸カルシウム、ハイドロタルサイト、カオリン、けい藻土、グラファイト、軽石、エボ粉、コットンフロック、コルク粉、硫酸バリウム、フッ素樹脂、ポリマービーズ、ポリオレフィンワックス、セルロースパウダー、ゴム粉、木粉、カーボンブラック等）、導電性フィラーとして、カーボン系材料（例えばケッチェンブラック等のファーネスブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ガスブラック等のカーボンブラック；ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維等のカーボンファイバー；球状黒鉛、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛、土状黒鉛等のグラファイト；フラーレン、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ等）、セルロース系繊維（例えばセルロースファイバー、セルロースナノファイバー、セルロースミクロフィブリル等）、金属系材料（例えば銀粉、金粉、銅粉、鉄粉、ステンレス粉、ニッケル粉、アルミニウム粉、白金粉等の金属粉末；酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム等の金属酸化物粉；銅繊維、ステンレス繊維、アルミ繊維、ニッケル繊維等の金属繊維等）、セラミック系材料（例えばアルミナ−チタンカーバイド系セラミック、ジルコニア系セラミック、炭化珪素系セラミック等の導電性セラミック等）を、表面を導電性材料でコーティングした複合材料（上記カーボン系材料、金属系材料、又はセラミック系材料でコーティングしたガラス、シリカ、ポリマー粒子等）等を挙げることができる。

【0053】

本実施形態に係る熱可塑性エラストマーを製造するための原料組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で、高分子化合物やオリゴマーをさらに含有してもよい。例えば、熱可塑性エラストマー（オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、エステル系、ウレタン系、アミド系等）、熱可塑性樹脂（ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート等）、ゴム（エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、シリコーンゴム、ふっ素ゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム等）、官能基含有オリゴマー（分子鎖中に少なくとも一つ以上の水酸基、チオール基、エポキシ基、アミノ基を有するオリゴマー等）等が挙げられる。

【0054】

本実施形態に係る熱可塑性エラストマーは、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１０００ｇ／１０分であることが好ましい。熱可塑性エラストマーの十分な射出成形性を得る観点からは、ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上であることが好ましい。一方、熱可塑性エラストマーの機械的強度の低下を防ぐ観点からは、１０００ｇ／１０分以下であることが好ましい。なお、ここにいう「メルトフローレート（ＭＦＲ）」とは、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されたメルトフローレートを意味するものとする。

【0055】

また、本実施形態に係る熱可塑性エラストマーは、硬さがＡ１０〜Ａ９０、Ａ９０を超える場合はＤ４０〜Ｄ７０であることが好ましい。熱可塑性エラストマーの十分な機械的強度を得ることから上記範囲であることが好ましい。なお、ここにいう「硬さ」とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３−３に準拠して測定された硬さを意味するものとする。

【0056】

２．接合体の製造方法
本実施形態に係る接合体の製造方法は、成形体（Ι）が載置された金型内に、水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する熱可塑性エラストマーを溶融させた後、射出して、前記熱
可塑性エラストマーに由来する成形体（ＩＩ）と前記成形体（Ι）とを一体化させることを特徴とする。

【0057】

成形体（Ｉ）を構成する材料は、接合体の用途や目的、前述の熱可塑性エラストマーとの接合性により適宜選択することができる。成形体（Ｉ）を構成する材料としては、特に制限されるものではないが、例えば熱可塑性エラストマー（オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、エステル系、ウレタン系、アミド系等）、熱可塑性樹脂（ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート等）、加硫ゴム（エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、シリコーンゴム、ふっ素ゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム等）、金属等が挙げられる。加硫ゴムとしてエチレンプロピレンゴムを用いる場合は、エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体が挙げられ、架橋反応のための架橋剤としては、硫黄、有機過酸化物、ヒドロシリコーン化合物等が挙げられる。

【0058】

成形体（Ι）は、熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂、加硫ゴムからなる発泡体を含んでいても良い。発泡体は化学発泡、物理発泡、マイクロバルーン等を用いた公知の方法で得ることが出来る。

【0059】

なお、成形体（Ι）を構成する材料が前述の熱可塑性エラストマーと同様の成分を含有する材料で構成されている場合、接合面の機械的強度をより向上させることができるため好ましい。成形体（Ι）を構成する材料に加硫ゴムを用いる場合は、加硫ゴム中にオレフィン系熱可塑性樹脂を含有させると、接合面の機械的強度をより向上させることができるため好ましい。また、成形体（Ι）を構成する材料は、接合体の用途や目的により、複数のものを適宜使用することができる。例えば、熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂、加硫ゴム、金属の何れか二種以上を、押出成形機で共押出成形する方法が挙げられる。

【0060】

本実施形態に係る接合体の製造方法では、前記熱可塑性エラストマーに由来する成形体（ΙΙ）と成形体（Ι）とを一体化させるが、この際、成形体（Ι）と成形体（ΙΙ）との接合面が形成される。ここで、成形体（Ι）は、未加工の成形体（Ι）を切断して、その切断面を接合面とすることが好ましい。また、大気暴露されていなかった成形体（Ι）を切断し、その切断面を接合面とすることにより、例えば大気中から水分や塵等の汚染物質の吸着による接合不良を抑制できると考えられる。更に成形体（Ι）を切断してから成形体（ΙΙ）と一体化させるまでの時間が短いほど、例えば大気中から水分や塵等の汚染物質の吸着による接合不良をより抑制できることや、また切断面からのブリードアウトによる接合不良を抑制できることも考えられる。成形体（Ι）を切断してから成形体（ΙΙ）と一体化させるまでの時間は、２４時間以下であることが好ましい。

【0061】

成形体（Ι）は、接合体の要求される使用目的に応じて、接合体の機械的強度をより向上させるために、フィラー等を含有した材料を用いて製造することができる。成形体（Ι）がフィラーを含有する場合、フィラーの算術平均粒子径が０．００１〜５μｍであることが好ましく、０．０１〜３μｍであることがより好ましい。フィラーの算術平均粒子径が前記範囲内にあると、機械的強度と良好な外観を共に満足できる接合体を容易に製造することができる。なお、算術平均粒子径は、例えばレーザー散乱式粒度分布測定法によって測定された粒径分布から算出される。

【0062】

成形体（Ｉ）がフィラーを含有する場合、フィラーの材質としては炭素材料や無機材料
が挙げられるが、炭素材料としてはカーボンブラック、無機材料としては炭酸カルシウム等を好ましく使用することができる。フィラーとして炭素材料や無機材料を使用することにより、接合体の機械的強度をより向上させることができるだけでなく、接合体に難燃性を付与することもできる。なお、フィラーとしてカーボンブラックを使用する場合、カーボンブラックの算術平均粒子径は０．０２〜１μｍであることが好ましい。フィラーとして炭酸カルシウムを使用する場合、炭酸カルシウムの算術平均粒子径は０．５〜３μｍであることが好ましい。

【0063】

成形体（Ｉ）の接合面における算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．１〜５μｍであることが好ましく、０．５〜４μｍであることがより好ましい。ここで、算術平均粗さ（Ｒａ）とは、表面粗さを示す指標の一種であり、基準長さにおける高さの絶対値の平均を算出することによって求められる。算術平均粗さが小さい場合には、表面の凹凸形状の高さの値が小さい（起伏が小さい）ことを意味し、算術平均粗さが大きい場合には、表面の凹凸形状の高さの差が大きい（起伏が大きい）ことを意味する。成形体（Ｉ）の接合面における算術平均粗さ（Ｒａ）が前記範囲内にあると、成形体（ＩＩ）との接合部においてシルバーストリークが発生せずに外観が良好となりやすく、またアンカー効果により継ぎ目の接合強度を良好なものとすることができる。

【0064】

成形体（Ｉ）の接合面における粗さ曲線のクルトシス（Ｒｋｕ）は、１〜３０であることが好ましく、５〜２４であることがより好ましい。ここで、クルトシス（Ｒｋｕ）とは、表面粗さを示す指標の一種であり、表面に形成された凹凸形状の尖り度合いを示す指標のことである。具体的には、クルトシスは、基準長さにおける高さの４乗を、表面粗さの標準偏差を意味する二乗平均根高さの４乗で除算することによって求められる。クルトシスが小さい場合には、表面の凹凸形状がなだらかになっている状態であることを意味し、クルトシスが大きい場合には、表面の凹凸形状が鋭角状に尖った状態であることを意味する。成形体（Ｉ）の接合面における粗さ曲線のクルトシス（Ｒｋｕ）が前記範囲内にあると、成形体（ＩＩ）との接合面においてシルバーストリークが発生せずに外観が良好となりやすく、またアンカー効果により継ぎ目の接合強度を良好なものとすることができる。

【0065】

成形体（Ｉ）の接合面における算術平均粗さ（Ｒａ）や粗さ曲線のクルトシス（Ｒｋｕ）は、成形体（Ｉ）がフィラーを含有する場合であれば、フィラーの算術平均粒子径や含有量を調整することにより制御することができる。また、成形体（Ｉ）の成形体（ＩＩ）との接合面をヤスリ等で研磨することによっても制御することができる。

【0066】

以下、図面を参照しながら、本実施形態に係る接合体の製造方法の一態様について詳細に説明する。

【0067】

図１〜図４は、本実施形態に係る接合体の製造方法の一具体例を模式的に示す説明図である。まず、図１に示すような射出成形金型１００を用意する。射出成形金型１００は、図１に示すように、固定型１０と、該固定型１０に対して離接する方向に相対スライド可能な可動型１２とを備える。固定型１０と可動型１２の対向面は、それぞれ射出成形金型１００を完全に型締めした状態において、目的とする接合体の形状を有するキャビティが形成されるようになっている。また、水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する熱可塑性エラストマー２０を射出するノズル１４が可動型１２に設けられており、当該ノズル１４と前記キャビティとは連通している。

【0068】

本実施形態では、固定型１０が略凹形状となっており、可動型１２が略凸形状となっている。そのため、射出成形金型１００を型締めすると、固定型１０が可動型１２の凸部を覆うように型合わせされる。

【0069】

次いで、図２に示すように、固定型１０に、予め作製された成形体３０（成形体（Ｉ））を載置する。その後、可動型１２を固定型１０方向へスライドさせて射出成形金型１００を型締めする。

【0070】

成形体３０の材料としては、特に制限されるものではなく、上記例示した材料を使用することができるが、例えば加硫ゴム、熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂、金属等を好ましく使用することができる。これらの材料は、必要に応じて２種以上組み合わせて使用することもできる。また成形体３０は、発泡されていてもよい。

【0071】

加硫ゴムとしては、例えばＥＰＤＭから得られた加硫ゴム等が挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ． Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｅｓ；ＴＰＶ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ＰＰ等のオレフィン系熱可塑性樹脂等が挙げられる。

【0072】

成形体３０は、押出成形や射出成形等の公知の方法によって製造することができる。

【0073】

次いで、図３に示すように、射出成形金型１００を型締めした後、水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する溶融させた熱可塑性エラストマー２０を射出して成形体３２（成形体ＩＩ）と成形体３０（成形体（Ｉ））とを一体化させる。このとき、射出する熱可塑性エラストマー２０の水分含有率が１００〜１０００ｐｐｍであると、成形体３０と成形体３２との接合面３４において、シリバーストリークによる外観不良が発生することなく、接合強度に優れた接合体４０が得られる。また、射出する熱可塑性エラストマー２０の水分含有率が１００〜１０００ｐｐｍであることで、射出成形の計量過程において、成形毎の計量時間の変動が小さくなるため成形加工性が良好となる。水分を１００〜１０００ｐｐｍ含有する熱可塑性エラストマー２０としては、上記「１．熱可塑性エラストマー」の項で説明した熱可塑性エラストマーを好ましく使用することができる。

【0074】

本実施形態に係る接合体の製造方法は、成形体同士の接合面における外観や接合強度に優れるため、図３に示すような成形体３０（成形体（Ｉ））が断面を有する場合に特に効果を発揮する。

【0075】

熱可塑性エラストマー２０を射出成形金型１００に供給する際には、ペレット状で供給されることが好ましく、球状ペレットであることがより好ましい。球状ペレットを用いることで、射出成形金型１００の供給口でのペレット同士の互着によるブロッキングなどを抑制することができる。また、そのペレットの粒径は、２〜５ｍｍであることが好ましい。ペレットの粒径が大きすぎても、小さすぎても、射出成形金型１００への供給が不良となる可能性がある。

【0076】

射出成形の条件としては、シリンダー温度は、２００℃〜３００℃であることが好ましく、２４０℃〜２６０℃であることがより好ましい。熱可塑性エラストマーの射出率は、１０〜１５０ｃｍ^３／ｓｅｃであることが好ましく、２０〜９０ｃｍ^３／ｓｅｃであることがより好ましい。金型温度は、２０℃〜１００℃であることが好ましく、４５℃〜６０℃であることがより好ましい。このような条件で射出成形すると、成形体３０（成形体（Ｉ））と成形体３２（成形体ＩＩ）との接合強度がより大きくなる点で好ましい。

【0077】

最後に、図４に示すように、可動型１２を固定型１０から離れる方向へスライドさせることにより、接合体４０が得られる。

【0078】

本実施形態で用いることのできる射出成形機としては、特に限定されないが、縦型締・
縦射出式の射出成形機、縦型締・横射出式の射出成形機、横型締・横射出の射出成形機等が挙げられ、縦型締・縦射出式の射出成形機が特に好適である。

【0079】

３．接合体の用途
上記のようにして得られた接合体は、種々の用途、例えば自動車のバンパー；外装用モール；ウインドシール用ガスケット；ドアシール用ガスケット；トランクシール用ガスケット；ルーフサイドレール；エンブレム；インナーパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の内外装表皮材；ウェザーストリップ；静電塗装性（体積固有抵抗値１０^８Ω・ｃｍ以下）が必要とされるウェザーストリップ；耐傷付性の必要とされるレザーシート；航空機・船舶用のシール材及び内外装表皮材；土木・建築用のシール材、内外装表皮材、防水シート材等；一般機械・装置用のシール材等；弱電部品・水道のパッキン；燃料電池スタック中のシール材、表皮材、ハウジング等；鉄道用軌道パッド；情報機器用ロール；クリーニングブレード；電子部品用フィルム；半導体及びフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）製造工程における保護フィルム；写真等の画像保護膜；医療用機器部品；電線；日用雑貨品；スポーツ用品等の一般加工品に幅広く適用することができる。

【0080】

４．実施例
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例、比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準である。

【0081】

４．１．実施例１
＜接合体の製造＞
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（商品名「ＥＰ １０３ＡＦ」、ＪＳＲ（株）製、エチレン単位含量５９質量％、プロピレン単位含量３６．５質量％、ムーニー粘度９１）１００質量部、カーボンブラック（商品名「シースト１１６」、東海カーボン（株）製）１４５質量部、パラフィン系のプロセスオイル（商品名「ＰＷ３８０」、出光興産（株）製）８５質量部、活性亜鉛華（堺化学工業（株）製）５質量部、ステアリン酸（（株）ＡＤＥＫＡ製）１質量部、加工助剤（商品名「ヒタノール１５０１」、日立化成工業（株）製）１質量部、離型剤（商品名「ストラクトールＷＢ２１２」、Ｓｃｈｉｌｌ＋Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ ＧｍｂＨ製）２質量部及び可塑剤（ポリエチレングリコール）１質量部を、バンバリーミキサーを用いて５０℃、７０ｒｐｍ、２．５分の条件で混合して混合物を得た。

【0082】

得られた混合物の全量（３４０質量部）に、脱水剤（商品名「ベスタＰＰ」、井上石灰工業（株）製）１０質量部、加硫促進剤として商品名「ノクセラーＭ−Ｐ」１質量部、商品名「ノクセラーＰＸ」１質量部、商品名「ノクセラーＴＴ−Ｐ」０．５質量部及び商品名「ノクセラーＤ」１質量部（以上、いずれも大内新興化学工業（株）製）並びに硫黄２．２質量部を添加し、オープンロールを用いて５０℃において混練した後、１７０℃において１０分間加硫して、１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×２ｍｍ（縦×横×厚さ）の加硫ゴムシートとした。このシートを、ダンベルカッターを用いて長さ６０ｍｍ、幅５０ｍｍに打ち抜くことにより、成形体（Ｉ）を得た。

【0083】

得られた成形体（Ｉ）の断面の算術平均粗さＲａ及び粗さ曲線のクルトシスＲｋｕを、レーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００）を用いて倍率４３２倍で測定したところＲａ＝０．９μｍ、Ｒｋｕ＝２１．５であった。

【0084】

熱可塑性エラストマーとして、ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂ（ＪＳＲ製・デュロメータ硬さＡ８０、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃／２．１６ｋｇ）、ゲル分率９５％、粒径３ｍｍの球状ペレット）を用いた。このＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂの水分含有率を
ＪＩＳ Ｋ７２５１（Ｂ法）に準拠して測定したところ、４０８０ｐｐｍであった。

【0085】

上記ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂのペレットの水分含有率を小さくするために、乾燥機（商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業（株）製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更して乾燥を行った。その結果、ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂのペレットの水分含有率を乾燥時間によって制御できることがわかった。そこで、上記乾燥機を用いて、乾燥温度８０℃とし、乾燥時間を９６０分としたところ、上記ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂのペレットの水分含有率が１００ｐｐｍとなった。

【0086】

次に、型締力１１０トンの射出成形機（商品名「Ｊ−１１０ＡＤ」、（株）日本製鋼所製）の割型内に、上記で得たオレフィン系加硫ゴム被着体を予め貼り付けた。

【0087】

次に、上記のように乾燥により水分含有率を１００ｐｐｍに制御したＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂを、欠部（上記成形体（Ｉ）を貼り付けた割型内）に収まるように、シリンダー温度２５０℃、金型温度５０℃、射出率５０ｃｍ^３／ｓｅｃの条件にて上記割型内に射出成形し、上記熱可塑性エラストマーに由来する成形体（ＩＩ）と上記成形体（Ｉ）が接合した接合体（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×２ｍｍ（縦×横×厚さ））を得た。

【0088】

＜外観評価＞
得られた接合体を目視で観察し、成形体（ΙΙ）のシルバーストリーク（ｓｉｌｖｅｒ
ｓｔｒｅａｋ、接合体表面にきらきらした筋状の模様）の有無を調べた。シリバーストリークが発生しない場合が理想的であり良好と判断できる。しかしながら、評価は実用的な観点より、シリバーストリークが視認できない場合を射出成形外観良好と判断して「○」、シリバーストリークが激しく、実用的に使用不能である場合は射出成形外観不良として「×」と、表１に示した。

【0089】

＜接合強度の評価＞
得られた接合体を、ＪＩＳ−３号ダンベルカッターで打ち抜いて加硫ゴム接着性評価用の試験片（ダンベル状試験片）とした。このとき、上記平板は、射出融着面（熱可塑性エラストマーとオレフィン系加硫ゴム被着体とが射出融着した面）が、標線の間に位置し、且つ引張り方向に対して垂直となるように打ち抜いて接合強度評価用の試料片を作製した。

【0090】

引張り試験機（型名「ＡＧ−２０００」、（株）島津製作所製）を用いて、負荷速度２００ｍｍ／分にて上記接合強度評価用の試料片を引っ張り、破断強度の値（単位ＭＰａ）をもって加硫ゴム接着性の指標とした。接合強度の値が大きい方が、接合性に優れると判断することができる。前記破断強度の値が大きいほど良好であるといえるが、実用的には３ＭＰａ以上の場合は接合強度が良好と判断できる。３ＭＰａ未満の場合は接合強度が不良である。

【0091】

＜成形加工性の評価＞
前記＜接合体の製造＞の項と同じ方法にて射出成形を５０回繰り返し行い、射出成形機が同じ成形体の射出成形のために必要な一定量のペレット量を計量するのに必要な計量時間を集計した。集計した計量時間の最長時間と最短時間の差を成形加工性の指標とした。計量時間の変動が小さいほど安定した大量生産を行うことができるため好ましいが、最長時間と最短時間の差が２秒以下である場合は、実用的に安定した大量生産が可能であるため成形加工性が良好と判断して「○」、２秒を超えた場合は計量時間の変動幅が大きく安定した大量生産が困難と困難であるため成形加工性が不良として「×」と、表１に示した。

【0092】

４．２．実施例２〜１５、１９〜２２、比較例１〜５、７〜１０
上記ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂのペレットの水分含有率を下表１〜３の通りとし、また下表１〜３に示した射出成形条件とし、成形体（Ｉ）の組成を下表１〜３の通りとした以外は、上記実施例１と同様に接合体を作製し、評価した。ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂのペレットの水分含有率は、上記の通り、乾燥機（商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業（株）製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更することにより調整した。

【0093】

４．３．実施例１６
上記実施例１と同様にして成形体（Ｉ）を作製し、成形体（Ｉ）の成形体（ＩＩ）との接合面となる断面を、粒度４００のシートペーパー（商品名「ＧＢＳ−４００」、トラスコ中山株式会社製）で研磨し、算術平均粗さ（Ｒａ）が３μｍ、クルトシス（Ｒｋｕ）が６．３の断面（接合予定面）を備えた成形体（Ｉ）を作製した。

【0094】

次いで、乾燥機（商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業（株）製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更することによりペレットの水分含有率を１５０ｐｐｍとし、下表２に示した射出成形条件とした以外は、上記実施例１と同様にして接合体を作製し、評価した。

【0095】

４．４．実施例１７〜１８、比較例６
下記の粒度を有するシートペーパーを使用して、成形体（Ｉ）の成形体（ＩＩ）との接合面となる断面を、下表２に記載の算術平均粗さ（Ｒａ）及びクルトシス（Ｒｋｕ）に調整した以外は上記実施例１６と同様にして成形体（Ｉ）を作製した。次いで、乾燥機（商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業（株）製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更することによりペレットの水分含有率を下表２の通りとし、下表２に示した射出成形条件とした以外は、上記実施例１と同様にして接合体を作製し、評価した。
＜使用したシートペーパー＞
・実施例１７：粒度６００のシートペーパー（商品名「ＧＢＳ−６００」、トラスコ中山株式会社製）
・実施例１８：粒度８００のシートペーパー（商品名「ＧＢＳ−８００」、トラスコ中山株式会社製）
・比較例６：粒度１２００のシートペーパー（商品名「ＧＢＳ−１２００」、トラスコ中山株式会社製）

【0096】

４．５．実施例２３
槽内温度が１８０℃の加圧式ニーダー（株式会社森山製作所製、内容量１０Ｌ）に、ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂ １００質量部、炭素繊維（商品名「ＨＴ Ｃ７０２ ６ｍｍ」、東邦テナックス株式会社製）１０質量部を投入し、溶融、混練して混練物を得た。得られた混練物を、フィーダールーダー（株式会社森山製作所製）を用いて連続的に押し出し、ストランドカットすることによりペレットを作製した。作製したペレットを、乾燥機（製品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業株式会社製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更することによりペレットの水分含有率を４９０ｐｐｍとした。作製したペレットを使用し、表４に示した射出成形条件とした以外は、実施例１と同様にして接合体を作製し、評価した。

【0097】

低抵抗率計（株式会社三菱化学アナリテック製、製品名「ロレスタＧＰ ＭＣＰ−Ｔ６１０」）を用いて、印加電圧１０Ｖの条件で、作製した接合体の成形体（ＩＩ）の体積固有抵抗を測定したところ、１０^１Ω・ｃｍであり、静電塗装用に良好な導電性を有する成形体であることが判明した。

【0098】

作製した接合体の成形体（ＩＩ）の表面に、前処理を施すことなく、エアースプレ−ガンを用いて、水性メラミン系塗料を厚さ１５μｍとなるように塗布し、１２０℃で１時間焼き付け乾燥した後、２３℃で４８時間静置した。この後、表面上にセロハン粘着テープ（ＪＩＳ−Ｚ１５２２）を充分に圧着した。その後、セロハン粘着テープを引き剥がしたところ、塗膜の全面剥離は認められず、静電塗装により良好な塗膜が作製できたことを確認した。

【0099】

４．６．実施例２４
槽内温度が１８０℃の加圧式ニーダー（株式会社森山製作所製、内容量１０Ｌ）に、ＥＸＣＥＬＩＮＫ１８０５Ｂ １００質量部、炭素繊維（商品名「ＨＴ Ｃ７０２ ６ｍｍ」、東邦テナックス社製）１０質量部、水素添加ポリヒドロキシポリブタジエン（商品名「ポリテールＨ」、三菱化学株式会社製）５質量部を投入し、溶融、混練して混練物を得た。得られた混練物を、フィーダールーダー（株式会社森山製作所製）を用いて連続的に押し出し、ストランドカットすることによりペレットを作製した。作製したペレットを、乾燥機（商品名「並行流回分式乾燥機」、佐竹化学機械工業株式会社製）を用いて、乾燥温度８０℃とし、適時乾燥時間を変更することによりペレットの水分含有率を５３０ｐｐｍとした。作製したペレットを使用し、表４に示した射出成形条件とした以外は、実施例２３と同様にして接合体を作製し、評価した。

【0100】

実施例２３と同様に作製した接合体の成形体（ＩＩ）の体積固有抵抗を測定したところ、１０^２Ω・ｃｍであり、静電塗装用に良好な導電性を有する成形体であることが判明した。また、実施例２３と同様に作製した接合体の成形体（ＩＩ）の表面に塗膜を作製し、表面上にセロハン粘着テープ（ＪＩＳ−Ｚ１５２２）を充分に圧着した。その後、セロハン粘着テープを引き剥がしたところ、塗膜の全面剥離は認められず、静電塗装により良好な塗膜が作製できたことを確認した。

【0101】

４．７．評価結果
下表１〜４に、実施例１〜２４及び比較例１〜１０で使用した成形体（Ｉ）の組成、射出成形条件、及び評価結果を示す。

【0102】

【表1】

【0103】

【表2】

【0104】

【表3】

【0105】

【表4】

【0106】

なお、上表１〜４における各成分の略称または商品名は、それぞれ以下の成分を意味する。また、上表１〜４における成形体（Ｉ）の組成における各成分の数値は質量部を表す。
＜ＥＰＤＭ＞
・ＥＰ１０３ＡＦ：エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（商品名「ＥＰ １０３ＡＦ」、ＪＳＲ株式会社製、エチレン単位含量５９質量％、プロピレン単位含量３６．５質量％、ムーニー粘度９１）
・ＥＰ５７Ｃ：エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（商品名「ＥＰ ５７Ｃ」、ＪＳＲ株式会社製）
＜天然ゴム＞
・ＲＳＳ３：ＲＳＳ３号
＜ＢＲ＞
・ＢＲ０１：ポリブタジエンゴム（商品名「ＪＳＲ ＢＲ０１」、ＪＳＲ株式会社製、シス１，４結合量９５質量％、ムーニー粘度４５）
＜ＳＢＲ＞
・ＳＬ５５２：溶液重合スチレンブタジエンゴム（商品名「ＪＳＲ ＳＬ５５２」、ＪＳＲ株式会社製、結合スチレン量２３．５質量％、ビニル結合量３３．５質量％、ムーニー粘度５５）
＜オレフィン樹脂＞
・ＶＥＳＴＯＰＬＡＳＴ５０８：エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体（商品名「ＶＥＳＴＯＰＬＡＳＴ５０８」、Ｅｖｏｎｉｋ Ｄｅｇｕｓｓａ社製、エチレン単位含量１６ｍｏｌ％、プロピレン単位含量２４ｍｏｌ％、溶融粘度（１９０℃、ＡＳＴＭ−Ｄ３２３６）８，０００ＭＰａ・ｓ、密度０．８７ｇ／ｃｍ３）
＜パラフィン系のプロセスオイル＞
・ＰＷ３８０：商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ３８０」、出光興産株式会社製
・ＰＷ９０：商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ９０」、出光興産株式会社製
＜ナフテン系のプロセスオイル＞
・ＮＭ２８０：商品名「ダイアナプロセスオイルＮＭ２８０」、出光興産株式会社製
＜アロマ系のプロセスオイル＞
・アロマックス３：商品名「アロマックス３」、富士興産株式会社製
＜加工助剤＞
・ヒタノール１５０１：商品名「ヒタノール１５０１」、日立化成工業株式会社製
＜離型剤＞
・ストラクトールＷＢ２１２：商品名「ストラクトールＷＢ２１２」、Ｓｃｈｉｌｌ＋Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ ＧｍｂＨ製
＜老化防止剤＞
・ノクラック６Ｃ：商品名「ノクラック６Ｃ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクラック８１０ＮＡ：商品名「ノクラック８１０ＮＡ」、大内新興化学工業株式会社製
＜脱水剤＞
・ベスタＰＰ：商品名「ベスタＰＰ」、井上石灰工業株式会社製
＜加硫促進剤＞
・ノクセラーＭ−Ｐ：商品名「ノクセラーＭ−Ｐ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＰＸ：商品名「ノクセラーＰＸ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＴＴ−Ｐ：商品名「ノクセラーＴＴ−Ｐ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＤ：商品名「ノクセラーＤ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＣＺ−Ｇ：商品名「ノクセラーＣＺ−Ｇ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＢＺ−Ｐ：商品名「ノクセラーＢＺ−Ｐ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＮＳ−Ｐ：商品名「ノクセラーＮＳ−Ｐ」、大内新興化学工業株式会社製
・ノクセラーＤＭ−Ｐ：商品名「ノクセラーＤＭ−Ｐ」、大内新興化学工業株式会社製
＜カーボンブラック＞
・シースト１１６：商品名「シースト１１６」、東海カーボン株式会社製、算術平均粒子径０．０３８μｍ
・シーストＳＯ：商品名「シーストＳＯ」、東海カーボン株式会社製、算術平均粒子径０．０４３μｍ
・シースト３：商品名「シースト３」、東海カーボン株式会社製、算術平均粒子径０．０２８μｍ
＜炭酸カルシウム＞
・スーパーＳＳＳ：商品名「スーパーＳＳＳ」、算術平均粒子径１．８μｍ、丸尾カルシウム株式会社製
・スーパーＳ：商品名「スーパーＳ」、算術平均粒子径２．７μｍ、丸尾カルシウム株式会社製
・ＮＳ＃２３００：商品名「ＮＳ＃２３００」、算術平均粒子径１μｍ、日東粉加工業株式会社製
・重炭Ｎ−３５：商品名「重炭Ｎ−３５」、算術平均粒子径６．３μｍ、丸尾カルシウム株式会社製

【0107】

上表１〜４に示す実施例１〜２４によれば、本願発明に係る熱可塑性エラストマー、及びそれを用いる接合体の製造方法により、成形加工性が良好となり、また得られた接合体は、成形外観及び接合強度の点で良好な特性を示すことがわかった。これに対して、本願発明に相当しない熱可塑性エラストマー、及び本願発明に該当しない方法では、水分含有率が１０００ｐｐｍを超える熱可塑性エラストマーを使用した場合には成形加工性が不良となり、また得られた接合体は、成形外観もしくは接合強度の点で不良となることがわかった。

【0108】

本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。本発明は、実施形態で説明した構成と実質的に同一の構成（例えば、機能、方法および結果が同一の構成、あるいは目的および効果が同一の構成）を包含する。また本発明は、上記の実施形態で説明した構成の本質的でない部分を他の構成に置き換えた構成を包含する。さらに本発明は、上記の実施形態で説明した構成と同一の作用効果を奏する構成または同一
の目的を達成することができる構成をも包含する。さらに本発明は、上記の実施形態で説明した構成に公知技術を付加した構成をも包含する。

【符号の説明】

【0109】

１０…固定型、１２…可動型、１４…ノズル、２０…熱可塑性エラストマー、３０…成形体（成形体（Ｉ））、３２…成形体（成形体（ＩＩ））、３４…接合面、４０…接合体、１００…射出成形金型

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】