特許 6809688 タイヤ用粘着シート及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6809688

(24)【登録日】2020年12月14日

(45)【発行日】2021年1月6日

(54)【発明の名称】タイヤ用粘着シート及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   C09J 7/38 20180101AFI20201221BHJP

   C09J 11/06 20060101ALI20201221BHJP

   C09J 153/00 20060101ALI20201221BHJP

   G09F 3/00 20060101ALI20201221BHJP

   G09F 3/10 20060101ALI20201221BHJP

   G09F 3/02 20060101ALI20201221BHJP

   B60C 19/00 20060101ALI20201221BHJP

   B32B 27/00 20060101ALI20201221BHJP

【ＦＩ】

   C09J7/38

   C09J11/06

   C09J153/00

   G09F3/00 F

   G09F3/10 H

   G09F3/02 A

   B60C19/00 K

   B32B27/00 M

【請求項の数】5

【全頁数】20

(21)【出願番号】特願2016-71806(P2016-71806)

(22)【出願日】2016年3月31日

(65)【公開番号】特開2017-179240(P2017-179240A)

(43)【公開日】2017年10月5日

【審査請求日】2019年1月21日

(73)【特許権者】

【識別番号】000102980

【氏名又は名称】リンテック株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100078732

【弁理士】

【氏名又は名称】大谷 保

(74)【代理人】

【識別番号】100089185

【弁理士】

【氏名又は名称】片岡 誠

(74)【代理人】

【識別番号】100158481

【弁理士】

【氏名又は名称】石原 俊秀

(72)【発明者】

【氏名】田中 孝和

【審査官】 井上 明子

(56)【参考文献】

【文献】 米国特許第０６７３３８７９（ＵＳ，Ｂ１）

【文献】 米国特許出願公開第２００９／００５３４７７（ＵＳ，Ａ１）

【文献】 特許第５６４５３３０（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】 特開２００４−２６４６６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１８４６９２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−０９９２２７（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ０９Ｊ １／００ − ２０１／１０

Ｂ３２Ｂ ２７／００

Ｂ６０Ｃ １９／００

Ｇ０９Ｆ ３／００

Ｇ０９Ｆ ３／０２

Ｇ０９Ｆ ３／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有し、ＪＩＳ Ｌ １０８５に準拠するガーレ法で測定される前記第２基材（Ａ２）のＭＤ剛軟度が０．１０ｍＮ以上であり、下記条件（１）及び（２）を満たす、タイヤ用粘着シート。
条件（１）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭との最短距離（Ｚ）が０．３０ｍｍ〜１０．００ｍｍである。
条件（２）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．６０ｍｍ〜１０．００ｍｍである。

【請求項2】

第１粘着剤層（Ｂ１）が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物からなる、請求項１に記載のタイヤ用粘着シート。

【請求項3】

前記ホットメルトタイプ粘着剤組成物が、ブロック共重合体１５〜４０質量％、粘着付与剤３０〜７０質量％及び可塑剤１０〜４０質量％を配合したものである、請求項２に記載のタイヤ用粘着シート。

【請求項4】

第２粘着剤層（Ｂ２）が、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤ用粘着シート。

【請求項5】

剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有するタイヤ用粘着シートの製造方法であって、ＪＩＳ Ｌ １０８５に準拠するガーレ法で測定される前記第２基材（Ａ２）のＭＤ剛軟度が０．１０ｍＮ以上であり、
下記工程（１）〜（７）をこの順で有する、タイヤ用粘着シートの製造方法。
工程（１）：剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、及び第１基材（Ａ１）をこの順で有する積層体（Ｉ）の第１基材（Ａ１）上に、更に、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層を設ける工程
工程（２）：エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層をエネルギー線照射により重合して第２粘着剤層（Ｂ２）を形成し、積層体（ＩＩ）を作製する工程
工程（３）：積層体（ＩＩ）中、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、及び第２粘着剤層（Ｂ２）で構成される積層部分（Ｌ）を抜き加工して、積層体（ＩＩＩ）及び耳部（Ｙ１）を形成する工程
工程（４）：工程（３）で形成した耳部（Ｙ１）を取り除く工程
工程（５）：積層体（ＩＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）の表面に、第２基材（Ａ２）を設けて積層体（ＩＶ）を作製する工程
工程（６）：第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭との最短距離（Ｚ）が０．３０〜１０．００ｍｍとなるように、及び第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．６０〜１０．００ｍｍとなるように、第２基材（Ａ２）を抜き加工し、積層体（Ｖ）及び耳部（Ｙ２）を形成する工程
工程（７）：工程（６）で形成した耳部（Ｙ２）を取り除く工程

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、タイヤ用粘着シートに関し、特にラベリング装置を用いてラベリングを行うためのタイヤ用粘着シート及び該タイヤ用粘着シートの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、タイヤ表示ラベルと呼ばれるタイヤ用粘着シートが知られている。タイヤ用粘着シートは、顧客に対して、タイヤ情報を伝達するための目的で、タイヤのメーカー名やブランド名、サイズ（幅、偏平率、リム率）、価格、使用上の注意事項等が記載され、タイヤのトレッド面を含む周囲に貼り付けられるものである。

【0003】

タイヤ用粘着シートは、一般的にフィルム支持体上に、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤による粘着剤層を積層した構成となっている。
例えば、特許文献１には、支持体と、粘着剤層とを含むタイヤ用粘着シートであって、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体を含む粘着剤層からなるタイヤ用粘着シートが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特許第４９１５９２０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

このようなタイヤ用粘着シートを、タイヤに貼り付ける場合、従来は手貼りによる貼付が行われていたが、近年はラベリング装置を用いて自動的にタイヤに貼り付ける事が行われている。
しかしながら、特許文献１には、ラベリング装置を用いて粘着シートを貼付するために必要な長尺状のラベル連続体については記載されておらず、当該ラベル連続体として用いるのに適したタイヤ用粘着シートについての検討はなされていない。

【0006】

実際に、特許文献１に記載の粘着シートを用いてラベル連続体を作製し、ラベリング装置を用いてラベルのタイヤへの貼付を試みたところ、ラベリング装置（ラベラー）から粘着シートが繰り出されず、ラベルがタイヤにうまく貼付できない場合があった。

【0007】

また、タイヤ用粘着シートは、タイヤ表示ラベルとして、タイヤ表面という凹凸の多い非平面に対して貼付するものであることから、タイヤ表面への粘着剤の埋め込み性を向上させる目的から、軟らかい粘着剤組成物を使用し、かつ粘着剤の塗布厚を厚くしている。
そのため、タイヤ用粘着シートへの抜き加工、カス上げといった一連のラベル加工を行ってロール状に巻き取った後に、ラベルに圧力や熱がかかると、粘着剤組成物がラベルの縁からはみ出してしまい、はみ出した粘着剤組成物が、その上に積層されたタイヤ用粘着シートの剥離シートの背面に付着してしまうという問題が発生する。
その結果、ラベリング装置を用いた貼付時に、ラベル頭出し不良が発生したり、ラベリング装置に粘着剤組成物が付着してしまい繰り出し作業時の不良発生原因となる。

【0008】

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、ラベリング装置を用いてタイヤに連続的に効率よくラベルを貼付することができるタイヤ用粘着シートを提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明者らは、鋭意検討の結果、タイヤ用粘着シートが、剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有するタイヤ用粘着シートであって、第２基材（Ａ２）及び第１粘着剤層（Ｂ１）の関係、並びに第２基材（Ａ２）及び第２粘着剤層（Ｂ２）の関係が、それぞれ特定の条件を満たすことで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記〔１〕〜〔６〕を提供するものである。
〔１〕 剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有し、下記条件（１）及び（２）を満たす、タイヤ用粘着シート。
条件（１）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在する。
条件（２）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上である。
〔２〕 ＪＩＳ Ｌ １０８５に準拠するガーレ法で測定される第２基材（Ａ２）のＭＤ剛軟度が、０．１０ｍＮ以上である、上記〔１〕に記載のタイヤ用粘着シート。
〔３〕 第１粘着剤層（Ｂ１）が、ホットメルトタイプ粘着剤組成物からなる、上記〔１〕又は〔２〕に記載のタイヤ用粘着シート。
〔４〕 前記ホットメルトタイプ粘着剤組成物が、ブロック共重合体１５〜４０質量％、粘着付与剤３０〜７０質量％及び可塑剤１０〜４０質量％を配合したものである、上記〔３〕に記載のタイヤ用粘着シート。
〔５〕 第２粘着剤層（Ｂ２）が、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載のタイヤ用粘着シート。
〔６〕 剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有するタイヤ用粘着シートの製造方法であって、下記工程（１）〜（７）をこの順で有する、タイヤ用粘着シートの製造方法。
工程（１）：剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、及び第１基材（Ａ１）をこの順で有する積層体（Ｉ）の第１基材（Ａ１）上に、更に、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層を設ける工程
工程（２）：エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層をエネルギー線照射により重合して第２粘着剤層（Ｂ２）を形成し、積層体（ＩＩ）を作製する工程
工程（３）：積層体（ＩＩ）中、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、及び第２粘着剤層（Ｂ２）で構成される積層部分（Ｌ）を抜き加工して、積層体（ＩＩＩ）及び耳部（Ｙ１）を形成する工程
工程（４）：工程（３）で形成した耳部（Ｙ１）を取り除く工程
工程（５）：積層体（ＩＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）の表面に、第２基材（Ａ２）を設けて積層体（ＩＶ）を作製する工程
工程（６）：第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように、及び第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上となるように、第２基材（Ａ２）を抜き加工し、積層体（Ｖ）及び耳部（Ｙ２）を形成する工程
工程（７）：工程（６）で形成した耳部（Ｙ２）を取り除く工程

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、ラベリング装置を用いてタイヤに連続的に効率よくラベルを貼付することができるタイヤ用粘着シートを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明のタイヤ用粘着シートの構成の一例を示す断面模式図である。

【図2】本発明のタイヤ用粘着シートの構成の一例を、タイヤ用粘着シート表面に対し、第２基材（Ａ２）側から垂直方向に観察した場合の平面模式図である。

【図3】加工の際に発生する耳部（Ｙ１）と積層体（ＩＩＩ）を説明するための抜き加工後のタイヤ用粘着シートの斜視模式図である。

【図4】ラベル連続体を作製する際に発生する耳部（Ｙ２）と積層体（Ｖ）を説明するための抜き加工後のタイヤ用粘着シートの斜視模式図である。

【図5】本発明のタイヤ用粘着シートから作製されたラベルが、タイヤにラベリングされる様子の一例を示す模式図である。

【図6】本発明とは異なる態様であるタイヤ用粘着シートから作製されたラベルが、タイヤにラベリングされる際に発生する不具合の一例を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

［タイヤ用粘着シート］
本発明のタイヤ用粘着シートは、剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有し、下記条件（１）及び（２）を満たす、タイヤ用粘着シートである。
条件（１）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在する。
条件（２）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上である。

【0013】

本発明の実施態様に係るタイヤ用粘着シートの一例を、図１を用いて説明するが、本発明のタイヤ用粘着シートは、本発明の効果が発現する限り、以下の例に限定されるものではない。
図１は本発明のタイヤ用粘着シートの構成の一例を示す断面模式図であるが、図１に示すように、タイヤ用粘着シート１０は、剥離材（Ｃ）の面上に、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有する。なお、図１における第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）からなる層は後述する積層体（Ｖ）である。
なお、以下、単に「ラベル」という場合は、本発明のタイヤ用粘着シートを用いて作製されたラベル連続体のうち、例えば、図４に示す、剥離材（Ｃ）と耳部（Ｙ２）とを除く部分、すなわち、積層体（Ｖ）のことをいう。

【0014】

＜条件（１）及び（２）＞
また、本発明のタイヤ用粘着シートは、下記条件（１）及び（２）を満たす、タイヤ用粘着シートである。
条件（１）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在する。
条件（２）：タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上である。
条件（１）及び（２）について、図２を用いて説明する。なお、図１と同様に本発明のタイヤ用粘着シートは、本発明の効果が発現する限り、図２に示す例に限定されるものではない。
図２はタイヤ用粘着シート１０の表面に対し、第２基材（Ａ２）側から垂直方向に観察（以下、単に「平面視」ともいう。）した場合の模式図である。なお、説明上、剥離材（Ｃ）及び第１基材（Ａ１）は、図２上では記載を省略している。また、第２基材（Ａ２）が不透明な基材である場合、破線で示す第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭ｂ１及び第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭ｂ２は、図１に示すように第２基材（Ａ２）より下部に位置するため、目視で確認することはできない。ここでは、説明上、それらの輪郭の位置を破線で示している。
図２に示す実線部ａ２は第２基材（Ａ２）の輪郭を表し、また、破線ｂ１及び破線ｂ２は、それぞれ、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭及び第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭を表している。
図２に示すように、本発明のタイヤ用粘着シート１０は、タイヤ用粘着シート１０を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭ｂ１が存在している〔条件（１）〕。
そして、図２上に示す符号Ｘは、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭ｂ２との最短距離（Ｘ）を表しており、本発明のタイヤ用粘着シート１０は、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭ｂ２が存在し、かつ当該最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上である〔条件（２）〕ことを満たす。

【0015】

ここで最短距離（Ｘ）は、輪郭ａ２よりも外側に輪郭ｂ２が存在する場合における輪郭ａ２と輪郭ｂ２との最短距離とは異なる。すなわち、条件（２）に記載のとおり、最短距離（Ｘ）は、輪郭ａ２より内側に輪郭ｂ２が存在する場合の輪郭ａ２と輪郭ｂ２との最短距離を表している。したがって、最短距離（Ｘ）の値が大きいほど、輪郭ａ２よりも内側に輪郭ｂ２が存在することを表す。
これらの条件（１）及び（２）を満たさない場合、第１粘着剤層（Ｂ１）又は第２粘着剤層（Ｂ２）に由来する粘着剤組成物が、第２基材（Ａ２）の輪郭（縁）からはみ出してしまう。これらの中でも、前述したとおり、タイヤ用粘着シートでは、第１粘着剤層（Ｂ１）に比較的軟らかい粘着剤組成物が使用され、かつ粘着剤の塗布厚を厚くすることが多いため、条件（１）を満たさない場合、はみ出した第１粘着剤層（Ｂ１）に由来する粘着剤組成物が、前記タイヤ用粘着シートの剥離材（Ｃ）のラベルと反対側の表面（剥離材（Ｃ）の背面）上に付着してしまう虞がある。また、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭ｂ２が存在し、かつ当該最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ未満である場合、ロール形態での保管時や、加圧時等に、第２粘着剤層（Ｂ２）が剥離材（Ｃ）のラベル側の面に付着してしまう等、頭出し不良が発生する虞がある。
なお、「頭出し」とは、タイヤ用粘着シートを用いて作製されたラベル連続体をラベリング装置にて繰り出す際、ピールプレート部で剥離材（Ｃ）を折り曲げた際に、ラベルは折り曲がらずに剥離材（Ｃ）から剥離し、ラベルの剥離開始部（剥離のきっかけ）を形成することをいう。
これらの不具合は、ラベリング装置を用いた貼付時に、ラベル頭出し不良が発生したり、ラベリング装置に粘着剤組成物が付着してしまい繰り出し作業時の不良発生原因となる。

【0016】

本発明のタイヤ用粘着シートは、これらの条件（１）及び（２）を満たすことによって、第１粘着剤層（Ｂ１）又は第２粘着剤層（Ｂ２）に由来する粘着剤組成物が、剥離材（Ｃ）に付着して、直接的又は間接的にラベリングマシンに付着することを防止でき、また、頭出しにも有利に働くため、ラベリング装置を用いてタイヤに連続的に効率よくラベルを貼付することができる。

【0017】

前述した観点から、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭ｂ２との最短距離（Ｘ）は、好ましくは０．４０ｍｍ以上、より好ましくは０．５０ｍｍ以上、更に好ましくは０．６０ｍｍ以上である。また、その上限は特に制限はないが、好ましくは１０．００ｍｍ以下、より好ましくは５．００ｍｍ以下、更に好ましくは３．００ｍｍ以下、より更に好ましくは２．００ｍｍ以下である。
また、タイヤ用粘着シートを平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在することを満たせば、特に制限はないが、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭ｂ１との最短距離（Ｚ）は、好ましくは０．１０ｍｍ以上、より好ましくは０．２０ｍｍ以上、更に好ましくは０．３０ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５０ｍｍ以上である。また、その上限は特に制限はないが、好ましくは１０．００ｍｍ以下、より好ましくは５．００ｍｍ以下、更に好ましくは３．００ｍｍ以下、より更に好ましくは２．００ｍｍ以下である。
ここで最短距離（Ｚ）は、輪郭ａ２よりも外側に輪郭ｂ１が存在する場合における輪郭ａ２と輪郭ｂ１との最短距離とは異なる。すなわち、本発明の一態様であるタイヤ用粘着シートは、条件（１）を満たすものであるため、最短距離（Ｚ）とは、輪郭ａ２より内側に輪郭ｂ１が存在する場合の輪郭ａ２と輪郭ｂ１との最短距離を指す。したがって、最短距離（Ｚ）の値が大きいほど、輪郭ａ２よりも内側に輪郭ｂ１が存在することを表す。
以下、本発明のタイヤ用粘着シートの各部材について説明する。

【0018】

＜第１基材（Ａ１）＞
本発明のタイヤ用粘着シートが有する第１基材（Ａ１）としては、特に制限されないが、公知の基材から適宜選択して使用することができるが、プラスチックフィルムを用いることが好ましい。
プラスチックフィルムとしては、特に制限はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリアミドフィルム、アクリル樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、環状オレフィン系フィルム等を挙げることができる。
また、第１基材（Ａ１）は、その表面に設けられる粘着剤層（Ｂ１）及び粘着剤層（Ｂ２）との密着性を向上させる目的で、所望により片面又は両面に、酸化法や凹凸化法などにより表面処理を施したり、易接着層を形成したりしてもよい。
上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は基材フィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。
易接着層の材料としては、ポリエステル樹脂やウレタン樹脂等が挙げられる。
第１基材（Ａ１）の厚さは、特に制限されないが、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは６〜３８μｍ、更に好ましくは１２〜３０μｍである。

【0019】

＜第２基材（Ａ２）＞
本発明のタイヤ用粘着シートが有する第２基材（Ａ２）としては、特に制限されないが、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、キャストコート紙、無塵紙等の紙；これらの紙にポリエチレン等の熱可塑性樹脂をラミネートしたラミネート紙；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、ナイロン等の熱可塑性樹脂等によって形成された樹脂フィルム；合成樹脂と充填剤及び添加剤を溶融混合後、押出しして成膜された、内部にボイドを有する１層又は２層以上の合成紙；紙、金属箔及びこれらの複合体；等を好適に用いることができる。これらの中でも、機械的強度に優れ、ラベル剥離時における支持体の破壊を有効に防止できることから、樹脂フィルム又は合成紙を用いるのが好ましい。

【0020】

第２基材（Ａ２）のＪＩＳ Ｌ １０８５に準拠するガーレ法で測定されるＭＤ剛軟度は、好ましくは０．１０ｍＮ以上、より好ましくは０．１５ｍＮ以上である。
第２基材（Ａ２）の当該ＭＤ剛軟度が０．１０ｍＮ以上であれば、頭出しがし易くなる。
一方、第２基材（Ａ２）の当該ＭＤ剛軟度が高くなり過ぎないように調整することで、ラベルの柔軟性が向上して、被着体としてのタイヤへの追従性が向上して、ラベルが剥がれにくくなる観点からは、当該ＭＤ剛軟度は、好ましくは０．４０ｍＮ以下、より好ましくは０．３５ｍＮ以下である。

【0021】

第２基材（Ａ２）の厚さは、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に制限されないが、タイヤ用粘着シートの取り扱いが容易になり、ラベル貼付時にシワが発生しにくくなり、ラベル剥離時に第２基材（Ａ２）が破壊されにくくなる観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、更に好ましくは２５μｍ以上、より更に好ましくは３５μｍ以上である。
一方、第２基材（Ａ２）の厚さは、ラベルの柔軟性が向上して、被着体としてのタイヤへの追従性が向上して、ラベルが剥がれにくくなる観点から、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。

【0022】

また、第２基材（Ａ２）は、更に、アルミニウム蒸着層等の金属層（Ｄ）を備えたものがより好ましい。このような構成を有する支持体を用いることで、第２粘着剤層（Ｂ２）側に、金属層が対向するように積層することで、タイヤの構成成分の移行に起因する、第２基材（Ａ２）表面における黒色化を有効に防止することができる。より具体的には、タイヤを構成するゴム材料の構成成分であるアミン系老化防止剤や芳香族系オイル等が、第２基材（Ａ２）まで移行して、第２基材（Ａ２）表面が黒色化することを防止することができる。

【0023】

更に、第２基材（Ａ２）としては、後述するラベルの印刷を容易にするための易接着層や、熱転写記録やインキジェット記録等の記録を可能にするための記録層を設けたものや、それらの表面を保護するためにオーバーコートフィルムもしくはオーバーラミネートフィルムを有するものであることが好ましい。更に、磁気記録、バーコード、及びマイクロ半導体素子等の情報領域を第２基材（Ａ２）の一部に設けた第２基材（Ａ２）を用いることもできる。

【0024】

＜第１粘着剤層（Ｂ１）＞
本発明のタイヤ用粘着シートが有する第１粘着剤層（Ｂ１）としては、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に制限されないが、一般的な粘着剤層用の原料として知られている公知の粘着剤組成物からなる粘着剤層を適宜選択して使用することができる。それらの中でも、ホットメルトタイプ粘着剤組成物から形成されたものが好ましい。ここで、ホットメルトタイプ粘着剤とは、加熱することにより溶融して展延塗布可能となり、冷却することにより粘着性と凝集力とを発現するタイプの粘着剤をいう。
ホットメルトタイプ粘着剤組成物としては、ブロック共重合体、粘着付与剤、及び可塑剤を所定の割合で配合したものを用いることができる。

【0025】

（ブロック共重合体）
ブロック共重合体としては、スチレン・イソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体
（ＳＩ）等のＡＢ型ジブロック共重合体；スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）等のＡＢＡ型トリブロック共重合体；等が挙げられる。これらは一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、タック性付与が容易であることから、ＡＢＡ型トリブロック共重合体を用いるのが好ましく、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）を用いるのがより好ましい。

【0026】

ブロック共重合体の使用量は、粘着剤組成物の全体量１００質量％に対して、好ましくは１５〜４０質量％、より好ましくは１８〜３０質量％である。
ブロック共重合体の添加量が１５質量％以上の値であれば、粘着剤全体の凝集力が向上し、外気温の高い夏場であれば、特性低下が著しくなったり、粘着シート断面からのしみ出し（以下、「ウーズ」ともいう。）が生じたり、更には、打ち抜き加工時の糊切れが悪化したりすることを抑制することができる。一方、ブロック共重合体の添加量が４０質量％以下であると、被着体に対する粘着力が向上して、強固に接着でき、特に低温環境下での貼付けが良好となる。また、粘着剤全体の溶融粘度が上昇し、ホットメルトコーティング適性が低下することを抑制できる。

【0027】

また、ブロック共重合体には、ＡＢＡ型のトリブロック共重合体を用いるとともに、ＡＢ型のジブロック共重合体を併用することが好ましい。ジブロック共重合体の添加量は、トリブロック共重合体に対して、３０〜８０質量％であるのが好ましい。ジブロック共重合体の添加量が３０質量％以上であると、添加効果が得られ、ジブロック共重合体の添加量が８０質量％以下であると、凝集力が低下して、ウーズの発生やラベル剥離後の糊残りの発生を抑制することができる。
なお、ＡＢＡ型トリブロック共重合体がスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）である場合には、併用するＡＢ型ジブロック共重合体としては、同種のスチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）を使用するのが好ましい。
ブロック共重合体としてポリスチレン領域（スチレン由来の繰り返し単位に相当する部分）を有するものを用いる場合、ポリスチレン領域の含有量は、接着性、ホットメルトコーティング適性等の観点から、ブロック共重合体中の１０〜２０質量％であるのが好ましい。

【0028】

（粘着付与剤）
粘着付与剤としては、特に限定されるものではなく、従来公知のものが使用できる。例えば、重合ロジン、重合ロジンエステル、ロジン誘導体等のロジン系樹脂；ポリテルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂及びその水素化物、テルペンフェノール樹脂等のテルペン系樹脂；クマロン・インデン樹脂；脂肪族石油系樹脂、芳香族系石油樹脂及びその水素化物、脂肪族／芳香族共重合体石油樹脂等の石油樹脂；スチレン又は置換スチレンの低分子量重合体；等が挙げられる。
これらは一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

【0029】

これらの中でも、粘着付与剤として、軟化点が異なる複数の粘着付与剤を含むことが好ましく、異なる軟化点を有する二種以上の粘着付与剤を用いることで、ブロック共重合体中のゴム成分及び樹脂成分にそれぞれ選択的に相溶させることができる。

【0030】

更に、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準拠して測定される軟化点が６０〜１００℃である粘着付与剤を少なくとも一種と、軟化点が１２０℃以上である粘着付与剤を少なくとも一種と、を含むことがより好ましい。
軟化点が１２０℃以上である粘着付与剤は、高温時での粘着性を発現するのに有効であるが、低温時での粘着性が損なわれる。そこで、軟化点が６０〜１００℃である粘着付与剤と併用することにより、低温領域から常温領域までの粘着性が特異的に向上し、低温領域から高温領域までの広い温度に対応して粘着力や凝集力の調整が容易となる。
軟化点が１２０℃以上である粘着付与剤としては、重合ロジンエステルであるのが好ましく、軟化点が６０〜１００℃である粘着付与剤としては、芳香族変性テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、脂肪族石油樹脂、芳香族石油樹脂、脂肪族／芳香族共重合体石油樹脂が好ましい。前者は、ゴム成分に選択的に相溶しやすく、後者はブロック共重合体中の樹脂成分に選択的に相溶し易いことから、粘着付与剤として好適な組合せとなる。

【0031】

また、重合ロジンエステルの添加量を、例えば、０〜１８質量％の範囲で変化させることにより、各温度における被着体に対する粘着力や、曲面貼付性及び保持力を変化させることができる。
このように、軟化点が１２０℃以上である粘着付与剤と、軟化点が６０〜１００℃である粘着付与剤とを組み合わせて用いる場合、粘着付与剤の全体量１００質量％に対する、重合ロジンエステルの使用量は、好ましくは５〜２５質量％、より好ましくは１０〜２５質量％である。重合ロジンエステルの使用量をこのように調整すると、各温度による曲面貼付性、粘着力が著しく低下することがない。

【0032】

粘着付与剤の添加量は、粘着剤組成物の全体量１００質量％に対し、好ましくは３０〜７０質量％、より好ましくは４０〜６５質量％である。粘着付与剤の添加量が３０質量％以上であると、十分な粘着力が得られ、タイヤ等に貼付けた際に強固に接着することができる。
一方、粘着付与剤の添加量が７０質量％以下であると、ウーズの発生やラベル打ち抜き加工時の糊切れの悪化を抑制することができる。

【0033】

（可塑剤）
可塑剤としては、特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、あるいは芳香族系プロセルスオイル等の石油系プロセスオイル；ひまし油あるいはトール油等の天然油；フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルあるいはアジピン酸ジブチル等の二塩基酸ジアルキル；液状ポリブテンあるいは液状ポリイソプレン等の低分子量液状ポリマー；等が挙げられる。
これらの中でも、熱や紫外線に対し特に安定であり、色相の優れた粘着剤組成物を得ることができることから、パラフィン系プロセスオイルが好ましい。
また、パラフィン系プロセスオイルと、他の可塑剤との併用も可能である。この場合、パラフィン系プロセスオイルを、可塑剤の全体量１００質量％に対して、６０質量％以上用いるのが好ましい。

【0034】

可塑剤の添加量は、粘着剤組成物の全体量１００質量％に対して、好ましくは１０〜４０質量％、より好ましくは１５〜３０質量％である。可塑剤の添加量が１０質量％以上であると、十分に可塑化でき、十分に粘着力が得られ、タイヤ等に貼付けした際に強固に接着できる。
一方、可塑剤の添加量が４０質量％以下であると、ウーズの発生やラベル打ち抜き加工時の糊切れの悪化を抑制することができる。

【0035】

上記のような、ブロック共重合体、粘着付与剤及び可塑剤を配合した粘着剤組成物を用いた場合、複数温度における被着体に対する粘着力の調整が容易になる。タイヤ用粘着シートに使用した場合に、外気温の低い冬場に、スタッドレスタイヤを被着体とした場合であっても、浮きや剥がれが少なく、精度良く貼り付けることができる。また、外気温の高い夏場であっても、貼付後の浮き剥がれの問題がなく、さらに、粘着剤層を積層する際に、溶剤を使用したり、乾燥させることが不要で、製造装置を小型化したり、製造時間を短縮することができる。

【0036】

第１粘着剤層（Ｂ１）の厚さは、特に制限はなく、好ましくは１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍ、更に好ましくは３０〜６０μｍである。
当該厚さが上記範囲であると、タイヤへのラベルの粘着性が十分となり、タイヤ用粘着シートの印刷や抜き加工時の不具合を引き起こす可能性を低くできる。

【0037】

＜第２粘着剤層（Ｂ２）＞
本発明のタイヤ用粘着シートが有する第２粘着剤層（Ｂ２）としては、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に制限されないが、一般的な粘着剤層用の原料として知られている公知の粘着剤組成物からなる粘着剤層を適宜選択して使用することができる。
当該粘着剤組成物を構成する粘着剤としては、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に制限されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、紫外線等のエネルギー線により重合するエネルギー線重合型粘着剤等が挙げられ、乾燥炉を必要としない点で好ましくはエネルギー線重合型粘着剤であり、設備が小さくて済む点でより好ましくは紫外線硬化型粘着剤である。
本明細書中の記載において、例えば、「エネルギー線」とは、公知のγ線、電子線、紫外線、可視光等のエネルギー線を意味する用語である。
これらの粘着剤は一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
第２粘着剤層（Ｂ２）の厚さは、特に制限はなく、好ましくは０．１〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜３０μｍ、更に好ましくは１．０〜１０μｍである。

【0038】

なお、第１粘着剤層（Ｂ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）で用いる粘着剤組成物には、必要に応じて、各種添加剤、例えば、充填剤、無機粒子、有機粒子、軽量化剤、流動化剤、顔料、染料、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等、従来公知の添加剤を添加してもよい。

【0039】

＜剥離材（Ｃ）＞
本発明のタイヤ用粘着シートが有する剥離材（Ｃ）としては、両面剥離処理をされた剥離シートや、片面剥離処理された剥離シート等が用いられ、剥離材用の基材上に剥離剤を塗布したもの等が挙げられる。
剥離材用基材としては、例えば、上質紙、グラシン紙、クラフト紙等の紙類；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂フィルム等のプラスチックフィルム；等が挙げられる。
剥離剤としては、例えば、シリコーン系樹脂、オレフィン系樹脂、イソプレン系樹脂、ブタジエン系樹脂等のゴム系エラストマー、長鎖アルキル系樹脂、アルキド系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。
剥離材（Ｃ）の厚さは、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に制限されないが、本発明のタイヤ用粘着シートを用いて作製されたラベルを、ラベリング装置を用いてタイヤに連続的に効率よく貼付する際の作業性を良好とする観点から、好ましくは１０〜２００μｍ、より好ましくは２０〜１８０μｍ、更に好ましくは３０〜１５０μｍである。

【0040】

［タイヤ用粘着シートの製造方法］
本発明のタイヤ用粘着シートの製造方法は、剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）をこの順で有するタイヤ用粘着シートの製造方法であって、下記工程（１）〜（７）をこの順で有する、タイヤ用粘着シートの製造方法である。
工程（１）：剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、及び第１基材（Ａ１）をこの順で有する積層体（Ｉ）の第１基材（Ａ１）上に、更に、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層を設ける工程
工程（２）：エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層をエネルギー線照射により重合して第２粘着剤層（Ｂ２）を形成し、積層体（ＩＩ）を作製する工程
工程（３）：積層体（ＩＩ）中、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、及び第２粘着剤層（Ｂ２）で構成される積層部分（Ｌ）を抜き加工して、積層体（ＩＩＩ）及び耳部（Ｙ１）を形成する工程
工程（４）：工程（３）で形成した耳部（Ｙ１）を取り除く工程
工程（５）：積層体（ＩＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）の表面に、第２基材（Ａ２）を設けて積層体（ＩＶ）を作製する工程
工程（６）：第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように、及び第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上となるように、第２基材（Ａ２）を抜き加工し、積層体（Ｖ）及び耳部（Ｙ２）を形成する工程
工程（７）：工程（６）で形成した耳部（Ｙ２）を取り除く工程
なお、本発明のタイヤ用粘着シートの製造方法で用いる、剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、第２粘着剤層（Ｂ２）、及び第２基材（Ａ２）は、前記本発明のタイヤ用粘着シートの各部材に関する説明で例示したものと同様のものが挙げられ、その好適な態様も前述のとおりである。
以下、本発明のタイヤ用粘着シートの各工程について説明する。

【0041】

＜工程（１）＞
工程（１）は、剥離材（Ｃ）、第１粘着剤層（Ｂ１）、及び第１基材（Ａ１）をこの順で有する積層体（Ｉ）の第１基材（Ａ１）上に、更に、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層を設ける工程である。
積層体（Ｉ）の製造方法は、特に制限されず、公知の方法により製造することができる。例えば、次のようにして製造することができる。（i）剥離材（Ｃ）上に第１粘着剤層（Ｂ１）を形成する粘着剤組成物を塗布して第１粘着剤層（Ｂ１）を形成し、その後、第１基材（Ａ１）と貼り合せる方法、又は、（ii）第１基材（Ａ１）に第１粘着剤層（Ｂ１）を形成する粘着剤組成物を塗布して第１粘着剤層（Ｂ１）を形成し、その後、剥離材（Ｃ）とを貼り合わせる方法で、積層体（Ｉ）を形成することができる。
次に、当該積層体（Ｉ）の第１基材（Ａ１）に、エネルギー線重合型粘着剤組成物を塗布してエネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層を形成する。
当該エネルギー線重合型粘着剤組成物は、前記本発明のタイヤ用粘着シートの第２粘着剤層（Ｂ２）に関する説明で例示したものと同様のものが挙げられ、その好適な態様も前述のとおりである。
第１粘着剤層（Ｂ１）を形成する粘着剤組成物、及び第２粘着剤層（Ｂ２）を形成するエネルギー線重合型粘着剤組成物の塗布方法としては、それぞれ独立に、公知の方法を用いることができ、例えば、剥離材（Ｃ）又は第１基材（Ａ１）上に前述した粘着剤組成物を、公知の塗布方法にて、直接塗布して塗布膜を形成することができる。
塗布方法としては、例えば、スピンコート法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法等が挙げられる。また、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の印刷方法を用いて塗布してもよい。第２粘着剤層（Ｂ２）を形成するエネルギー線重合型粘着剤組成物の塗布方法としては、印刷機を転用できる点で前記の印刷方法が好ましい。

【0042】

＜工程（２）＞
工程（２）は、エネルギー線重合型粘着剤組成物からなる層をエネルギー線照射により重合して第２粘着剤層（Ｂ２）を形成し、積層体（ＩＩ）を作製する工程である。
エネルギー線重合型粘着剤組成物を塗布して形成した塗布膜に、紫外線等のエネルギー線を照射して、重合又は硬化させて第２粘着剤層（Ｂ２）を形成する方法が好ましい。また、重合又は硬化処理は、エネルギー線を一度に完全に重合若しくは硬化させてもよいし、又はエネルギー線を複数回に分けて重合若しくは硬化させてもよい。また、加熱による処理を加えてもよい。
当該エネルギー線としては、例えば、紫外線、電子線等が挙げられ、紫外線が好ましい。
また、エネルギー線の照射量は、エネルギー線の種類及び要求される粘着剤層（Ｂ２）の粘着力によって適宜変更される。例えば、エネルギー線を用いる場合、照射する照度（照射強度）は、好ましくは５０〜５００ｍＷ／ｃｍ^２であり、また、照射量（積算光量）は、好ましくは１００〜２，５００ｍＪ／ｃｍ^２、より好ましくは１５０〜２，０００ｍＪ／ｃｍ^２である。
エネルギー線照射に用いる照射器具は、特に制限されないが、例えば、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、ＬＥＤランプといった照射器具が挙げられる。

【0043】

＜工程（３）＞
工程（３）は、積層体（ＩＩ）中、第１粘着剤層（Ｂ１）、第１基材（Ａ１）、及び第２粘着剤層（Ｂ２）で構成される積層部分（Ｌ）を抜き加工して、積層体（ＩＩＩ）及び耳部（Ｙ１）を形成する工程である。
ここで、図３を用いて説明すると、積層体（ＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）側の表面側から、所定の部分を囲むように、切り込み１を入れて抜き加工を施すことにより、剥離材（Ｃ）上に積層体（ＩＩＩ）を有する積層体（ＩＩＩ）の連続体２０を製造することができる。なお、図３においては、抜き加工後の積層体（ＩＩ）３０として示している。この抜き加工により積層部分（Ｌ）には、切り込み１に囲まれた積層体（ＩＩＩ）と、積層体（ＩＩＩ）以外の、幅方向における両端部を有する耳部（Ｙ１）とが形成される。

【0044】

＜工程（４）＞
工程（４）は、工程（３）で形成した耳部（Ｙ１）を取り除く工程である。
前記工程（３）の後、耳部（Ｙ１）は、抜き加工後の積層体（ＩＩ）３０から剥離されて取り除かれ、剥離材（Ｃ）の上には、積層体（ＩＩＩ）が残され、積層体（ＩＩＩ）の連続体２０は、次工程に送られる。

【0045】

＜工程（５）＞
工程（５）は、積層体（ＩＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）の表面に、第２基材（Ａ２）を設けて積層体（ＩＶ）を作製する工程である。
例えば、予め準備したロール状の第２基材（Ａ２）から第２基材（Ａ２）を長尺シートとして繰り出して、別ラインから搬送されてきた前述の積層体（ＩＩＩ）の連続体２０の上に重ね合わせた後、コンパクトロール等で貼り合せるといった方法が挙げられる。

【0046】

＜工程（６）＞
工程（６）は、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように、及び第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上となるように、第２基材（Ａ２）を抜き加工し、積層体（Ｖ）及び耳部（Ｙ２）を形成する工程である。
工程（６）の抜き加工は、例えば、図４を用いて説明すると、積層体（ＩＶ）の第２基材（Ａ２）側の表面側から、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように、及び第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭が存在し、かつ第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）が０．３５ｍｍ以上となるように、切り込み２を入れて抜き加工を施すことにより、剥離材（Ｃ）上に積層体（Ｖ）を有する積層体（Ｖ）の連続体４０を製造することができる。なお、図４においては、抜き加工後の積層体（ＩＶ）５０として示している。この抜き加工により剥離材（Ｃ）上には、切り込み２に囲まれた積層体（Ｖ）と、積層体（Ｖ）以外の、幅方向における両端部を有する耳部（Ｙ２）とが形成される。

【0047】

工程（６）で抜き加工を行う時、最短距離（Ｘ）が、０．４０ｍｍ以上となるように第２基材（Ａ２）を抜き加工を行うことが好ましい。最短距離（Ｘ）は、より好ましくは０．５０ｍｍ以上、更に好ましくは０．６０ｍｍ以上である。また、その上限は特に制限はないが、好ましくは１０．００ｍｍ以下、より好ましくは５．００ｍｍ以下、更に好ましくは３．００ｍｍ以下、より更に好ましくは２．００ｍｍ以下である。
また、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭ｂ１との最短距離（Ｚ）が、０．１０ｍｍ以上となるように第２基材（Ａ２）を抜き加工を行うことが好ましい。最短距離（Ｚ）は、より好ましくは０．２０ｍｍ以上、更に好ましくは０．３０ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５０ｍｍ以上である。また、その上限は特に制限はないが、好ましくは１０．００ｍｍ以下、より好ましくは５．００ｍｍ以下、更に好ましくは３．００ｍｍ以下、より更に好ましくは２．００ｍｍ以下である。

【0048】

また、工程（６）で抜き加工を行う時、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、工程（３）で抜き加工を行った際の切り込み位置〔工程（３）で抜き加工を行った直後の第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭〕と、工程（６）で抜き加工を行う時の切り込み位置との最短距離（Ｚ２）が、０．４０ｍｍ以上となるように第２基材（Ａ２）を抜き加工を行うことが好ましい。最短距離（Ｚ２）は、より好ましくは０．５０ｍｍ以上、更に好ましくは０．６０ｍｍ以上である。また、その上限は特に制限はないが、好ましくは１０．００ｍｍ以下、より好ましくは５．００ｍｍ以下、更に好ましくは３．００ｍｍ以下、より更に好ましくは２．００ｍｍ以下である。

【0049】

＜工程（７）＞
工程（７）は、工程（６）で形成した耳部（Ｙ２）を取り除く工程である。
前記工程（６）の後、耳部（Ｙ２）は、抜き加工後の積層体、すなわち、タイヤ用粘着シートから剥離されて取り除かれ、剥離材（Ｃ）の上には、積層体（Ｖ）が残され、積層体（Ｖ）が残されたラベル連続体が得られる。
当該ラベル連続体は商品名等を印刷したラベルとして使用される。なお、工程（６）の抜き加工の前工程若しくは後工程で、印刷機を用いて積層体（Ｖ）の第２基材（Ａ２）の上面に印刷が施されて印刷したラベルとなる。

【0050】

［タイヤ用粘着シートの使用方法］
本発明のタイヤ用粘着シートは、前述のとおり、ラベル連続体として加工された後、ラベリング装置等を用いて、タイヤ表面に貼付して使用されるものである。
ラベル貼付用のラベリング装置の一例を図５に示す。印刷が施されたラベル部である積層体（Ｖ）を有する長尺状のタイヤ用粘着シートは、長手方向に、すなわち、図５中の右方向に運ばれる。被着体であるタイヤ３の手前で、剥離材（Ｃ）は下方に巻き込まれるが、ラベル部である積層体（Ｖ）はその際、剥離材（Ｃ）から剥がれて前方（図５の右方向）に押し出され、タイヤ３に貼付される。タイヤ３が図５の矢印方向に回転することで、押出されたラベル部である積層体（Ｖ）は、タイヤ３に貼付される。この動作が連続的に行われ、次々に移動してくるタイヤ（図示を省略）にラベルが貼付される。

【0051】

例えば、後述する比較例１のような態様のタイヤ用粘着シートを用いた場合、剥離材（Ｃ）が下方に巻き取られる際に、ラベル部４が剥離材（Ｃ）からスムーズに剥離されないと、図６に示すように、ラベル部４は図６の下方に剥離材（Ｃ）と共に巻き込まれ、ラベル部４をタイヤ３に貼付することができないばかりでなく、装置の運転を停止せざるを得ず、歩留まりや作業性の低下が起きる。
よって、剥離材（Ｃ）が下方に巻き取られる際に、ラベル部４が剥離材（Ｃ）からスムーズに剥離され、前方に押し出される必要がある

【実施例】

【0052】

以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって制限されるものではない。

【0053】

本発明における測定方法及び評価方法は以下のとおりである。
［測定方法］
＜各層及び基材の厚さ＞
各層の厚さは、ＪＩＳ Ｋ ７１３０に準じて、定圧厚さ測定器（テクロック社製、製品名「ＰＧ−０２」）で測定した。

【0054】

＜第２基材（Ａ２）のＭＤ剛軟度＞
実施例及び比較例で用いた第２基材（Ａ２）を準備し、ＪＩＳ Ｌ １０８５のガーレ法に準ずる方法にて、第２基材（Ａ２）のＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向について測定を行った。また、測定に用いた試験片は、長さ３８ｍｍ、幅２５ｍｍの大きさのものを準備した。なお、ここで、ＭＤ方向の試験片とは、試験片の長手方向が第２基材（Ａ２）のＭＤ方向であることを表す。

【0055】

＜第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離（Ｘ）の測定＞
最短距離（Ｘ）の距離は、ノギスを用いて測定した。

【0056】

＜第２基材（Ａ２）の輪郭と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭との最短距離（Ｚ）の測定＞
最短距離（Ｚ）の距離は、ノギスを用いて測定した。

【0057】

［実使用試験］
タイヤ用粘着シートをラベル連続体に加工した後、ロール状に巻き取り、４０℃環境下に７日間保管した後、ラベリング装置に組み込んだ。ラベリング装置から１２ｍ／ｍｉｎの速度で繰り出し、１００枚のラベリングをタイヤに対して行い、以下の項目を試験評価した。
＜剥離材（Ｃ）背面への粘着剤組成物の付着＞
繰り出し時に剥離材（Ｃ）背面への粘着剤組成物の付着の有無を目視で確認した。
Ａ：剥離材（Ｃ）背面への粘着剤組成物の付着は確認されなかった。
Ｂ：ごくわずかに剥離材（Ｃ）背面への粘着剤組成物の付着が確認されたが、繰り出し作業に影響しない程度であった。
Ｃ：剥離材（Ｃ）背面への粘着剤組成物の付着が多く発生し、繰り出すことができなかった。
＜ラベル頭出し＞
ラベリング時のラベル頭出しの可否を確認した。なお、以下の基準で評価した。
Ａ：全ラベルで頭出しが可能であった。
Ｂ：１〜４枚のみ頭出しがされず、ラベルが剥離材と一緒に巻き取られた。
Ｃ：５枚以上で頭出しがされず、ラベルが剥離材と一緒に巻き取られた。

【0058】

［実施例１］
＜タイヤ用粘着シート１の作製＞
ブロック共重合体としてＳＩＳ（商品名「クレイトンＤ−１１１２」、ジブロック量：４０質量％、ポリスチレン領域の含有量：１５質量％、クレイトンポリマージャパン社製）を２１．２質量部と、粘着付与剤として「Ｔ−４８０Ｘ」（商品名、軟化点：８０℃、脂肪族／芳香族共重合体石油樹脂、三井化学社製）を４６．５質量部及び「ペンセルＤ−１６０」（商品名（「ペンセル」登録商標）、軟化点：１６０℃、重合ロジンエステル、荒川化学工業社製）を１０．１質量部と、可塑剤として「ピュアフレックスＳＮＨ−１００ＳＰ」（商品名、パラフィン系オイルプロセス、三共油化工業社製）を２１．２質量部と、酸化防止剤として「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」（商品名（「Ｉｒｇａｎｏｘ」登録商標）、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、ＢＡＳＦ社製）を１質量部とを均一に混合して粘着剤組成物１を調製した。

【0059】

〔第１粘着剤層（Ｂ１）の形成〕
剥離材（Ｃ）として、ＳＰ−８Ｅアイボリー（リンテック社製）を用意した。
粘着剤組成物１を、１４０℃の条件で溶融させ、剥離材（Ｃ）上に、ダイコーターを用いて、塗布厚が５０μｍになるように塗工して、第１粘着剤層（Ｂ１）を形成した。

【0060】

〔積層体（Ｉ）の形成〕
次いで、第１基材（Ａ１）として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、製品名「ルミラー（登録商標）」、厚さ２５μｍ）を用意し、剥離材（Ｃ）上の第１粘着剤層（Ｂ１）とを貼り合わせて積層体（Ｉ）を作製した。

【0061】

〔工程（１）〕
次いで、エネルギー線重合型粘着剤組成物として「アクリタック（登録商標） Ｔ１０５０」（商品名、ノーテープ工業社製、紫外線硬化型粘着剤）を、積層体（Ｉ）の第１粘着剤層（Ｂ１）上に、フレキソ印刷方式を用いて、塗布厚が２μｍになるように塗工した。

【0062】

〔工程（２）〕
次いで、そして、前記エネルギー線重合型粘着剤組成物の塗膜側から紫外線を照射して第２粘着剤層（Ｂ２）を形成して積層体（ＩＩ）を作製した。
なお、紫外線照射は、高圧水銀ランプを用いて照度１２０ｍＷ／ｃｍ^２、光量２００ｍＪ/ｃｍ^２（アイグラフィクス社製の紫外線光量計「ＵＶＰＦ−Ａ１」にて測定）の条件下にて行った。

【0063】

〔工程（３）〕
次に、得られた積層体（ＩＩ）中、剥離材（Ｃ）を除く積層部分（Ｌ）を縦１００．０ｍｍ×横５０．０ｍｍのサイズに抜き加工して、積層体（ＩＩＩ）及び耳部（Ｙ１）を形成した。

【0064】

〔工程（４）〕
工程（３）で形成した耳部（Ｙ１）をカス上げして、取り除いた。

【0065】

〔工程（５）〕
次いで、第２基材（Ａ２）として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、製品名「ルミラー」、厚さ５０μｍ）を用意し、剥離材（Ｃ）上の積層体（ＩＩＩ）の第２粘着剤層（Ｂ２）表面とを貼り合わせて積層体（ＩＶ）を作製した。

【0066】

〔工程（６）〕
次いで、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように第２基材（Ａ２）を縦１０１．２ｍｍ×横５１．２ｍｍのサイズに抜き加工し、積層体（Ｖ）及び耳部（Ｙ２）を形成した。

【0067】

〔工程（７）〕
工程（６）で形成した耳部（Ｙ２）をカス上げして、取り除いて、タイヤ用粘着シート１を作製した。

【0068】

［実施例２］
工程（６）で、第２基材（Ａ２）を平面視した際に、第２基材（Ａ２）の輪郭より内側に、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭が存在するように第２基材（Ａ２）を縦１０３．０ｍｍ×横５３．０ｍｍのサイズに抜き加工した以外は、実施例１と同様にしてタイヤ用粘着シート２を作製した。

【0069】

［実施例３］
第２基材（Ａ２）としてポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、製品名「ルミラー」、厚さ２５μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にしてタイヤ用粘着シート３を作製した。

【0070】

［比較例１］
工程（６）での抜き加工の際に、第２基材（Ａ２）の輪郭と、第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭とが一致するように第２基材（Ａ２）を縦１００．０ｍｍ×横５０．０ｍｍのサイズに抜き加工したこと以外は、実施例１と同様にしてタイヤ用粘着シート４を作製した。

【0071】

［比較例２］
工程（６）において、縦１００．１ｍｍ×横５０．１ｍｍのサイズに抜き加工したこと以外は、実施例１と同様にしてタイヤ用粘着シート５を作製した。

【0072】

【表1】

【0073】

表１より、実施例１〜３で作製したタイヤ用粘着シートは、剥離材（Ｃ）への粘着剤の付着及びラベル頭出しのいずれの試験でも良好な結果が得られたことがわかる。
一方、比較例１及び２で作製したタイヤ用粘着シートは、加工後に、比較的軟らかい第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭ｂ１が、第２基材（Ａ２）の輪郭ａ２より外側にはみ出してしまい、剥離材（Ｃ）のラベル側と反対側の表面に粘着剤の転着が発生してしまう結果となった。また、最短距離（Ｘ）の距離を０．３５ｍｍ未満であったため、ラベルの頭出し不良が発生する結果となった。

【産業上の利用可能性】

【0074】

本発明のタイヤ用粘着シートから作製されたラベル連続体は、ラベリング装置を用いた際のラベリング作業時の作業性に優れるため、ラベリング装置を用いてタイヤに連続的に効率よくラベルを貼付することができる。

【符号の説明】

【0075】

Ａ１ 第１基材（Ａ１）
Ａ２ 第２基材（Ａ２）
Ｂ１ 第１粘着剤層（Ｂ１）
Ｂ２ 第２粘着剤層（Ｂ２）
Ｃ 剥離材（Ｃ）
ａ２ 第２基材（Ａ２）の輪郭
ｂ１ 第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭
ｂ２ 第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭
Ｘ 第２基材（Ａ２）の輪郭と第２粘着剤層（Ｂ２）の輪郭との最短距離
Ｚ 第２基材（Ａ２）の輪郭と第１粘着剤層（Ｂ１）の輪郭との最短距離
ＩＩ 積層体（ＩＩ）
ＩＩＩ 積層体（ＩＩＩ）
ＩＶ 積層体（ＩＶ）
Ｖ 積層体（Ｖ）
Ｌ 積層部分（Ｌ）
Ｙ１ 耳部（Ｙ１）
Ｙ２ 耳部（Ｙ２）
１、２ 切り込み
３ タイヤ
４ ラベル部
５ ピールプレート
１０ タイヤ用粘着シート
２０ 積層体（ＩＩＩ）の連続体
３０ 抜き加工後の積層体（ＩＩ）
４０ 積層体（Ｖ）の連続体
５０ 抜き加工後の積層体（ＩＶ）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】