特許 6825878 標識柱

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6825878

(24)【登録日】2021年1月18日

(45)【発行日】2021年2月3日

(54)【発明の名称】標識柱

(51)【国際特許分類】

   E01F 9/608 20160101AFI20210121BHJP

   E01F 9/588 20160101ALI20210121BHJP

   E01F 9/619 20160101ALI20210121BHJP

   E01F 9/627 20160101ALI20210121BHJP

【ＦＩ】

   E01F9/608

   E01F9/588

   E01F9/619

   E01F9/627

【請求項の数】6

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2016-211371(P2016-211371)

(22)【出願日】2016年10月28日

(65)【公開番号】特開2018-71171(P2018-71171A)

(43)【公開日】2018年5月10日

【審査請求日】2019年9月24日

(73)【特許権者】

【識別番号】000002462

【氏名又は名称】積水樹脂株式会社

(72)【発明者】

【氏名】高室 和俊

【審査官】 湯本 照基

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００７−２４７１７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−２２５９４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００１−０２６９１２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００２−０６１１２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１５−１５１６９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−２９９７６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−２１３８８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−１０４９２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 韓国公開特許第１０−２００７−００６４４１３（ＫＲ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｅ０１Ｆ ９／６０８

Ｅ０１Ｆ ９／５８８

Ｅ０１Ｆ ９／６１９

Ｅ０１Ｆ ９／６２７

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

可撓性を有するポールを立設させてなる標識柱であって、
前記ポールは上方に開口を有する円筒状の本体筒と、該本体筒の上端に取り付けられるキャップを備えており、
前記キャップは、前記開口を塞ぐ平面視円形の天板部と、該天板部の下方に突出して前記本体筒の中空部分に挿入される筒状の挿入部を有し、
前記天板部の下面には上方へ窪む変形部が前記挿入部の内側に形成され、該変形部は少なくとも径方向及び径方向に平行な方向の何れかに向かう溝形状に形成された溝部で構成されており、
該溝部の位置で前記天板部が折れ曲がるような変形を生じやすくなされていることを特徴とする標識柱。

【請求項2】

可撓性を有するポールを立設させてなる標識柱であって、
前記ポールは上方に開口を有する円筒状の本体筒と、該本体筒の上端に取り付けられるキャップを備えており、
前記キャップは、前記開口を塞ぐ平面視円形の天板部と、該天板部の下方に突出して前記本体筒の中空部分に挿入される筒状の挿入部を有し、
前記天板部の下面には上方へ窪む変形部が前記挿入部の内側に形成され、該変形部は天板部の中央部から径方向外側へ向けて列状に複数並設された凹部が組み合わされて形成されており、
並設された前記各凹部に沿って前記天板部が折れ曲がるような変形を生じやすくなされていることを特徴とする標識柱。

【請求項3】

径方向に平行な方向へ向けて列状に複数並設された凹部が組み合わされて前記変形部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の標識柱。

【請求項4】

前記変形部は、径方向に向かって形成され、周方向へ等間隔に複数配置されて放射状に設けられると共に、
前記天板部の中央部の板厚が、前記変形部の窪み部分における板厚よりも大きく設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の標識柱。

【請求項5】

前記変形部は、前記中央部の両側側方にそれぞれ１個づつ２個１組に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の標識柱。

【請求項6】

前記キャップは、前記天板部から下方へ突出して前記本体筒の内側へ挿入される挿入部を備え、
該挿入部は、外周面が前記本体筒の内周面へ当接する円筒状に形成されると共に、
前記挿入部に上下方向へ向かって形成される縦長の凹溝又は突条が、周方向へ間隔をあけて全周に亘り複数形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の標識柱。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車線分離や路側分離などを行うために路面に設置させる道路用標示体や、駐車場などに設置させる車止めなどに好適に利用できる標識柱に関するものである。

【背景技術】

【0002】

柱状に形成させて路面等に立設させる道路用標示体や車止めなどの標識柱は、従来より様々な構成のものが用いられている。このような標識柱では、筒状のポールの上部の開口をキャップ部材で塞ぐ形態のものが多くあり、種々の発明が開示されている。

【0003】

例えば、特許文献１には、上下端部が開口し、長さ方向に沿って同一の内径を有する円筒形の中空柱状体よりなるポール部と、ポール部の内径とほぼ同一の外径の挿入部を有するキャップ部とベース部とからなり、ポール部の上端にキャップ部の挿入部が、ポール部の下端にベース部の挿入部が挿入され、ポール部の内側面とキャップ部及びベース部の挿入部の外側面とが融着されて一体化していることを特徴とする道路用標示体が本出願人によって提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００２−０６１１２９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１に示される道路用標示体は、キャップ部の挿入部と、これを挿入させたポール部の内側面とを融着させて強固に一体化させる構成であるが、本発明は、これとは異なる構成によって使用中にキャップが外れにくい標識柱を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る標識柱は、可撓性を有するポールを立設させてなる標識柱であって、
前記ポールは上方に開口を有する円筒状の本体筒と、該本体筒の上端に取り付けられるキャップを備えており、前記キャップは、前記開口を塞ぐ平面視円形の天板部と、該天板部の下方に突出して前記本体筒の中空部分に挿入される筒状の挿入部を有し、前記天板部の下面には上方へ窪む変形部が前記挿入部の内側に形成され、該変形部は少なくとも径方向及び径方向に平行な方向の何れかに向かう溝形状に形成された溝部で構成されており、該溝部の位置で前記天板部が折れ曲がるような変形を生じやすくなされていることを特徴とするものである。
また、可撓性を有するポールを立設させてなる標識柱であって、前記ポールは上方に開口を有する円筒状の本体筒と、該本体筒の上端に取り付けられるキャップを備えており、前記キャップは、前記開口を塞ぐ平面視円形の天板部と、該天板部の下方に突出して前記本体筒の中空部分に挿入される筒状の挿入部を有し、前記天板部の下面には上方へ窪む変形部が前記挿入部の内側に形成され、該変形部は天板部の中央部から径方向外側へ向けて列状に複数並設された凹部が組み合わされて形成されており、並設された前記各凹部に沿って前記天板部が折れ曲がるような変形を生じやすくなされていることを特徴とするものである。

【0007】

本発明に係る標識柱によれば、可撓性を有するポールを立設するので、ポールが車両のタイヤに踏み倒された場合でも、その後に元の状態に復元し、立設状態を継続できる。
また、前記ポールの円筒状の本体筒の開口をキャップの天板部で塞ぐので、ポールの中空部分へ異物が入り込みにくくなされる。
また、前記天板部の下面に上方へ窪む変形部を形成し、この該変形部の位置で前記天板部が折れ曲がるような変形を生じやすくするので、ポールの上端が車両に踏み潰された場合でも、天板部が変形部の位置で容易に変形してキャップと本体筒との固定部分へかかる負荷が軽減され、キャップの本体筒からの脱離が抑制できる。

【0008】

また、前記変形部を、少なくとも径方向及び径方向に平行な方向のいずれかに向かう溝状に形成すれば、ポールの上端が車両に踏み潰された場合に前記変形部の位置でキャップの天板部が折れ曲がり変形しやすくなされるので、好ましい。

【0009】

また、前記変形部を、列状に並設させた複数の凹部を組み合わせて形成すれば、ポールの上端が車両に踏み潰された場合に並設させた各凹部の位置でその向きに沿ってキャップの天板部が折れ曲がり変形しやすくなされるので、好ましい。

【0010】

また、前記変形部を径方向に向かって形成させ、周方向へ等間隔に複数配置させて放射状に設ければ、標識柱が車両から繰り返し踏み倒される場合に、倒れる方向が異なっていても、放射状に設けた前記各変形部の位置で天板部が折れ曲がり変形しやすいので、キャップと本体筒との固定部分へかかる負荷が軽減される。
また、前記天板部の中央部の板厚を、前記前記変形部の窪み部分における板厚よりも大きく設ければ、ポールの上端が車両に複数回踏み潰されたときに、天板部で最も繰り返し負荷がかかると考えられる中央部の損傷が抑制されるので、好ましい。

【0011】

また、前記変形部を前記中央部の両側側方にそれぞれ１個づつ２個１組に形成させれば、前記変形部に沿って天板部が中央で折れ曲がるような変形が容易となされるので、ポールの上端が車両に踏み潰されたときに、キャップと本体筒との固定部分へかかる負荷がより軽減され、好ましい。

【0012】

また、前記天板部から下方へ突出させて前記本体筒の内側へ挿入させる挿入部を前記キャップに備えさせ、この挿入部を、外周面が前記本体筒の内周面へ当接する円筒状に形成させれば、前記挿入部を利用してキャップを本体筒へより強固に取り付けることができる。
また、上下方向へ向かう縦長の凹溝又は突条を、周方向へ間隔をあけて前記挿入部の全周に亘り複数形成させれば、前記挿入部が前記凹溝に沿った変形、又は突条間に沿って変形しやすくなされる。このため、前記変形部に沿って天板部が折れ曲がるような変形が前記キャップに生じたときに、前記挿入部が上記のように変形してキャップと本体筒との固定部分へかかる負荷が軽減され、キャップの本体筒からの脱離が抑制できる。

【発明の効果】

【0013】

本発明に係る標識柱によれば、ポールの上端のキャップが、車両の接触などによって本体筒から脱離しにくい。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明に係る標識柱の実施の一形態を示す正面図である。

【図2】図１の標識柱のキャップを示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は底面図である。

【図3】図２のＡ−Ａ断面図である。

【図4】図２のＢ−Ｂ断面図である。

【図5】キャップの挿入部を本体筒へ挿入させた状態を示す縦断面図である。

【図6】図１の標識柱の上部が踏み潰された状態の概要を示す図である。

【図7】本発明に係る標識柱のキャップの実施の他の一形態を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。

【図8】図７の底面図である。

【図9】図７のＡ−Ａ断面図である。

【図10】本発明に係る標識柱のキャップの実施の他の一形態を示す底面図である。

【図11】本発明に係る標識柱のキャップの実施の他の一形態を示す底面図である。

【図12】本発明に係る標識柱のキャップの実施の他の一形態を示す底面図である。

【図13】本発明に係る標識柱のキャップの実施の他の一形態を示す底面図である。

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図面において、１は標識柱である。
本実施形態の標識柱１は、ベース５と、このベース５の上面に固定させて立設させるポール２とを備えている。

【0016】

ポール２は、円筒形の中空柱状体に形成させた本体筒２１を備え、その上方の開口を塞ぐようにキャップ３を固定している。
また、本体筒２１の外側面には照射された光を光源方向へ反射させる再帰反射性を有する反射シート２３を貼着している。反射シート２３は本体筒２１の外側面に巻回させて貼着しており、本実施形態の本体筒２１には３枚の反射シートを上下に間隔をあけて並設させている。

【0017】

ポール２は、車両の接触などにより弾性的に曲がり、その後元の状態へ復元する可撓性を有するように、本体筒２１とキャップ３とを熱可塑性ポリウレタン樹脂で形成しているが、これに限るものではなく、軟質ポリオレフィン、エラストマー、ゴムなどを好適に用いることができる。

【0018】

ベース５は、略円錐台形状に形成させ、その下面にはベース５の成形時にアンカーボルトを一体的に植設させている。ベース５の材質は、成型の容易さおよび車両等の踏みつけに対する復元性、耐久性等を考慮すると、熱可塑性ポリウレタンや軟質ポリオレフィン、エラストマーなどが好適であり、本実施形態のベース５は熱可塑性ポリウレタンで形成させている。
そして、ベース５の下面から下方へ突出する前記アンカーボルトの雄ねじを、路面などの施工場所に埋設固定したアンカーナットＮへ螺結させて、ベース５を施工場所へ設置固定できるように設けている。
図１は、設置面Ｇへ埋設固定させたアンカーボルトＮへ、ベース５から突出させたアンカーボルトを螺結させて標識柱１を立設させた状態を示している。

【0019】

図２は図１の標識柱１のキャップ３を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は底面図である。
キャップ３は、本体筒２１の上方に配置させて本体筒２１の開口を塞ぐ天板部３１と、天板部３１の下方に突出させて前記本体筒の中空部分に挿入させる挿入部３５とを形成させている。

【0020】

平面視円形の前記天板部３１の中心に位置する中央部３４には、上下に貫通する円形の空気抜き孔ｈ１を１個形成させている。この空気抜き孔ｈ１を形成させることで、標識柱１に車両などが接触してポール２が折れ曲がるなどの変形をしたときに、ポール２の本体筒２１内の空気が前記空気抜き孔ｈ１を通じて外側へ排出されるようになされ、内側の空気の圧力上昇によってポール２が破裂するなどの問題が抑制される。

【0021】

前記キャップ３は、天板部３１の下面から下方へ延設させる挿入部３５を本体筒２１の内側へ挿入させて、本体筒２１へ取り付けるように設けている。
前記挿入部３５の外側面には、外方へ突出する突条３５ａを上下方向に沿って形成させており、突条３５ａは挿入部３５の全周に亘り等間隔に配置させて複数形成させている。

【0022】

図３は図２のＡ−Ａ断面図であり、図３は図２のＢ−Ｂ断面図である。
前記キャップ３には、挿入部３５から外側へ突出させる縁部３７を形成させている。
前記縁部３７は挿入部３５の外周面の全周に亘って形成させており、縁部３７の上面は前記天板部３１の上面と面一に設けている。
前記縁部３７の下面には、上方へ窪む溝状の収容凹部３７ｂを形成させている。
具体的には、収容凹部３７ｂは挿入部３５の根本に沿って形成させており、挿入部３５の根本近傍の全周に亘る環状溝状に形成させている。

【0023】

図５はキャップ３の挿入部３５を本体筒２１へ挿入させた状態を示す縦断面図である。
キャップ３を本体筒２１へ取り付けた状態において、挿入部３５の各突条３５ａは本体筒２１の内側面に当接し、縁部３７の当接部３７ａが全体的に本体筒２１の上端面に当接する。
そして、縁部３７の収容凹部３７ｂが本体筒２１の上端面から離間した状態となされ、本体筒２１の上端面と収容凹部３７ｂの下面との間に隙間Ｓ１が形成される。

【0024】

本体筒２１へ取り付けたキャップ３を固定させる方法として、挿入部３５の外側面と本体筒２１の内側面とを融着させる方法や、挿入部３５と本体筒２１とを接着剤によって接着させる方法等を、好適に用いることができる。
キャップ３を本体筒２１へ融着させて固定するとき、突条３５ａと本体筒２１との当接部分で樹脂を溶融させて接合させることができるが、このとき、製造条件の変動などの要因により、樹脂が多量に溶融する場合がある。このように融着工程の際に溶融樹脂が多量に生じたとき、前記隙間Ｓ１へ余剰の溶融樹脂が流れ込み、隙間Ｓ１に収容されて留まるように設けている。
上記のように設けることで、融着工程で溶融樹脂が多量に生じたときでも、隙間Ｓ１へ効率的に収容させ、キャップ３の当接部３７ａと本体筒２１の上端面との間から溶融樹脂が外側へ漏れ出す不具合を抑制できる。

【0025】

キャップ３を本体筒２１へ融着させて固定させる方法としては、挿入部３５を本体筒２１へ挿入させた状態で一方を他方に対して回転させ、両者の当接部分に生じさせた摩擦熱を利用して融着させる回転融着を好適に用いることができる。
キャップ３の天板部３１には、この回転融着を行うための治具を取り付ける取付孔ｈ２を形成している。
また、取付孔ｈ２の周囲には、天板部３１の他の部位より板厚を大きく設けた厚肉部３２を設けており、厚肉部３２は天板部３１の下面から下方へ突出する筒状に形成している。

【0026】

また、キャップ３を本体筒２１へ接着させて固定するとき、挿入部３５の外周面や本体筒２１の内周面に接着剤を多量に塗布した場合でも、上記の融着固定の場合と同様に、前記隙間Ｓ１へ余剰の接着剤が流れ込み、隙間Ｓ１へ収容させて外側へ漏れ出さないように設けている。
尚、キャップ３を本体筒２１へ接着固定する場合は、前記各取付孔ｈ２や厚肉部３２を形成しなくてもよい。

【0027】

図２、３に示すように、前記天板部３１の下面には、上方へ窪む溝部３３を形成させている。
溝部３３は、天板部３１の中心に位置する中央部３４から外側へ向かう径方向に形成させており、８本の溝部３３を等間隔に配置させて放射状に設けている。
具体的には、前記各溝部３３の内側の端部は、板厚を他の天板部３１と同じ大きさに設けた中央部４の近傍に位置させて形成している。前記各溝部３３のうち、前記各取付孔ｈ２の間に配置させた４個の溝部３３は、その外側の端部を前記挿入部３５の近傍に位置させて形成している。前記各溝部３３のうち、前記各取付孔ｈ２へ向けて形成させた４個の溝部３３は、その外側の端部を前記厚肉部３２の近傍に位置させて形成している。
変形部３９を構成する各溝部３３を形成することで、厚みが他より小さくなされた溝部３３の部分で天板部３１が変形しやすくなされる。

【0028】

図６は図１の標識柱の上部が踏み潰された状態の概要を示す図である。
標識柱１のポール２は、車両に接触して曲がるように変形したときでも、車両が通過した後に元の状態に復元する可撓性を備えているが、接触車両の車輪Ｔがポール２を踏み潰すように接触する場合がある。
このとき、設置面Ｇと車輪Ｔとの間で押し潰されるポール２の本体筒２１は、瞬間的に円筒状の筒壁が図６に示すよりも更に扁平なほぼ平板のような形状となされるまで変形する。そして、キャップ３は、本体筒２１の内側へ挿入された円筒状の挿入部３５が、前記本体筒２１の変形と同様に、瞬間的にほぼ平板状の扁平形状となされるまで変形し、平面視円形の天板部３１は中央が折れ曲がるように変形する。

【0029】

図２、３に示すように、前記キャップ３は、天板部３１の下面に変形部３９を構成する溝部３３を形成しているので、溝部３３の位置でその形成方向に沿って天板部３１が折れ曲がるような変形が容易になされるように設けている。
前記各溝部３１は、平面視円形の前記天板部３１の中心に位置する中央部３４の近傍から外側へ向かう径方向へ形成しているので、前記天板部３１は中央が折れ曲がるような変形が容易となされている。即ち、前記キャップ３は、標識柱１のポール２が車両の車輪に踏み潰されたときに、上記したような天板部３１中央の折れ曲がり変形が容易になされる。
上記のように天板部３１が容易に変形するように設けることで、キャップ３が車両に踏み潰されたときに、本体筒２１の変形にキャップ３が追随して変形しやすくなるので、キャップ３が本体筒２１から引き離されにくくなり、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされる。
前記溝部３１は、前記天板部３１の折れ曲がり変形を促すという目的から、その長さは長い方がよく、天板部３１の下面において中心から挿入部２５の内周面までの長さの二分の一以上の長さに形成するのが好ましい。

【0030】

また、天板部３１の周方向へ等間隔に配置させて放射状に形成している８個の前記溝部３３は、天板部３１の中央部３４の両側に２個１組で合計４組設けている。このように一列に配置させた２個１組の溝部３３で変形部３９を形成することで、前記天板部３１は中央部３４を挟む２個１組で形成された各溝部３３の位置で天板部３１がより容易に折れ曲がり変形するようになされる。
尚、前記溝部３３を形成する場合、その個数は限定されるものではないが、標識柱１があらゆる方向から踏み倒される可能性を考えれば、中央部３４を挟む２個１組に配置させて、２組４個以上の溝部３３を等間隔に配置させて形成するのが好ましく、４組８個以上の溝部３３を等間隔に配置させて形成するのがより好ましい。

【0031】

前記キャップ３の挿入部３５の外周面には、上下方向へ向かう突条３５ａを等間隔に配置させて全周に亘って形成させている。このため、キャップ３が外力を受けて変形するとき、挿入部３５の筒壁は、斜め方向への変形よりも隣接する各突条３５ａの間の位置で前記突条３５ａに沿って折れ曲がるような変形が容易になされるように設けている。
即ち、前記キャップ３は、標識柱１のポール２が車両の車輪に踏み潰され、キャップ３の挿入部３５の円筒形状が扁平形状となるように変形するときに、挿入部３５の筒壁が前記突条３５ａに沿って容易に折れ曲がり変形する。
このため、前記キャップ３の挿入部３５は、扁平形状となるように変形する本体筒２１の変形に追随して変形しやすくなされるので、挿入部３５が本体筒２１から引き離されにくくなり、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされる。
尚、図２（ハ）に示すように、外側の端部を前記挿入部３５の近傍に位置させて形成している４個の前記各溝部３３は、その外側の端部を隣接する各突条３５ａの間に位置するように配置させているので、前記各突条３５ａ間における挿入部３５の折れ曲がり変形と、前記溝部３３の位置における前記天板部３１の折れ曲がり変形とが組み合わされて、キャップ３がより容易に変形して、本体筒２１からの脱離が効果的に抑制される。

【0032】

また、図１〜６に示す標識柱１のキャップ３は、挿入部３５の上方に配置させて本体筒２１の外側に位置させる天板部３１及び縁部３７の上下方向の大きさを、本体筒２１の内側へ挿入させる挿入部３５の上下方向の大きさをよりも小さく設けている。このため、標識柱１へ車両などが接触するときに、本体筒２１の外側に配置させたキャップ３の天板部３１や縁部３７へ車両が直接接触しにくくなされるので、キャップ３の本体筒２１からの脱離を抑制する効果が期待できる。

【0033】

図７は本発明に係る標識柱１のキャップ３の実施の他の一形態を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、図８は図７の底面図であり、図９は図７のＡ−Ａ断面図である。
図７〜９に示すキャップ３は、図１〜６に示す標識柱１のキャップ３と同様に、本体筒２１の上方に配置させて本体筒２１の開口を塞ぐ天板部３１と、天板部３１の下方に突出させて前記本体筒２１の中空部分に挿入させる挿入部３５とを形成させており、挿入部３５を本体筒２１の内側へ挿入させて、本体筒２１へ取り付けるように設けている。

【0034】

前記キャップ３は、前記天板部３１の縁から下方へ突出するように延設させる円筒状の筒部３８を形成させており、前記筒部３８の下端から円筒状の前記挿入部３５を形成させている。
前記筒部３８はその外径を前記本体筒２１の外径と同じ大きさに形成させており、前記挿入部３５はその外径を前記本体筒２１の内径より若干小径に形成させている。
即ち、挿入部２５を本体筒２１へ挿入させてキャップ３を取り付けたときに、筒部３８と挿入部３７の境界である筒部３８の下端面が縁部３７の当接部３７ａとなされて本体筒２１の筒壁の上端面へ当接すると共に、筒部３８の外周面が本体筒２１の外周面と面一となされる。

【0035】

前記挿入部３５の外周面には、周方向へ向かって全周に亘り外側へ突出する突条３５ａを形成させており、前記突条３５ａは、上下に間隔をあけて複数形成させている。
前記各突条３５ａは、その外径を前記本体筒２１の内径と略同一又は若干大きく形成させており、挿入部３５を本体筒２１へ挿入させたときに、各突条３５ａが本体筒２１の内周面へ当接又は圧接されるように設けている。
図７〜９に示すキャップ３は、図１〜６に示すキャップ３と同様に、本体筒２１の内側へ挿入部３５を挿入させ、接着や融着などの方法によって本体筒２１へ強固に固定することができる。

【0036】

前記天板部３１の下面には、上方へ窪む溝部３３を形成して変形部３９を構成している。
前記溝部３３は、天板部３１の中心から外側へ向かう径方向に形成しており、周方向へ等間隔に配置させて８個の溝部３３を形成させている。
前記各溝部３３は、その内側の端部を天板部３１の中心に配置させており、換言すると、各溝部３３は天板部３１の中心で連結している。
また、各溝部３３は、連結している内側の端部付近の溝の深さを、他よりも浅く形成している。具体的には、各溝部３３は、天板部３１の中心に位置する中央部３４において溝の深さを浅く形成しており、換言すると、各溝部３１の形成された位置における天板部３１の板厚は、中央部３４の部分をより厚肉に形成している。

【0037】

前記キャップ３の挿入部３５は、その内周面に上下方向へ向かう凹溝３５ｂを形成している。
前記凹溝３５ａは、周方向へ等間隔に配置させて８個形成させており、前記各溝部３１に対応する位置に形成させている。
具体的には、前記各凹溝３５ｂは下端が挿入部３５ｂの下端に至り、上端が前記筒部３８を通って天板部３１に至り、前記各溝部３１へ連結させている。

【0038】

前記キャップ３は、天板部３１の下面に変形部３９を構成する各溝部３３を形成しているので、図１〜６に示すキャップ３と同様に、溝部３３の位置で前記天板部３１が中央から折れ曲がる変形が容易となされている。即ち、標識柱１のポール２が車両の車輪に踏み潰されたときに、本体筒２１の変形にキャップ３が追随して変形しやすくなるので、キャップ３が本体筒２１から引き離されにくくなり、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされる。

【0039】

また、前記各溝部３３は、天板部３１の中心の両側に２個１組で合計４組８個設けると共に、各溝部３３の端を天板部の中心で連結させているので、２個１組で一列に配置させた各溝部３３で構成される変形部３９の位置で天板部３１が中央から折れ曲がる変形をより容易に生じるように設けている。更に、天板部３１の中心近傍に位置する中央部３４において、各溝部３３の溝の深さを浅くして厚肉に設けているので、各溝部３３の位置における天板部３１の折れ曲がり変形が繰り返し生じた場合でも、各溝部３３が連結する中央部３４へ負荷が集中して天板部３１が損傷するような問題を抑制できる。
尚、図７〜９に示すキャップ３は、各溝部３３の溝の深さを中央部３４で浅く設けて変形に対する耐久性を向上させているが、これに限るものではなく、図１〜６に示すキャップ３のように、各溝部３３の端部を連結させずに、中央部３４の両側に２個１組で設けるように形成させてもよい。

【0040】

前記キャップ３の挿入部３５の内周面には、上下方向へ向かう凹溝３５ｂを等間隔に配置させて全周に亘って形成させているので、薄肉となされた各凹溝３５ｂの形成位置で挿入部３５の筒壁が折れ曲がるように変形しやすくなされている。
即ち、図７〜９に示すキャップ３は、標識柱１のポール２が車両の車輪に踏み潰され、キャップ３の挿入部３５の円筒形状が扁平形状となるように変形するときに、挿入部３５の筒壁が前記凹溝３５ｂに沿って容易に折れ曲がり変形する。
このため、前記キャップ３の挿入部３５は、扁平形状となるように変形する本体筒２１の変形に追随して変形しやすくなされるので、挿入部３５が本体筒２１から引き離されにくくなり、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされる。
更に、前記各凹溝３５ｂは、その上部を前記天板部３１の各溝部３１へ連結させているので、前記各凹溝３５ｂにおける挿入部３５の折れ曲がり変形と、前記溝部３３の位置における前記天板部３１の折れ曲がり変形とが組み合わされて、キャップ３がより容易に変形して、本体筒２１からの脱離が効果的に抑制される。
尚、図７〜９に示すキャップ３は、各凹溝３５ｂと各溝部３３とをそれぞれ連結させているが、これに限るものではなく、連結させなくてもよい。

【0041】

図１０〜１３は、本発明に係る標識柱１のキャップ３の実施の他の一形態をそれぞれ示す底面図である。
図１０〜１３に示す各キャップ３は、天板部３１の下面に設ける変形部３９の構成のみが、図１〜６に示すキャップ３と異なる事項である。
即ち、図１０〜１３に示す各キャップ３は、本体筒２１の開口を塞ぐ平面視円形の天板部３１と、前記本体筒の中空部分に挿入させる挿入部３５と、挿入部３５から外側へ突出する縁部３７を備えており、前記天板部３１には空気抜き孔ｈ１と取付孔ｈ２と厚肉部３２を形成させ、前記挿入部３５には上下方向に沿う突条３５ａを全周に亘って形成させ、縁部３７には環状溝状の収容凹部３７ｂを形成させている。

【0042】

図１０に示すキャップ３は、天板部３１の下面に形成する溝部３３によって変形部３９を構成しており、前記溝部３３は間隔を開けて平行方向に複数形成させている。
具体的には、図１０において、前記各溝部３３を図中左右方向へ向け、上下方向に間隔をあけて形成している。
詳細には、前記各溝部３３は溝部３３ａと溝部３３ｂとを備え、上下方向の中央に配置させた溝部３３ａを天板部３１の中心に位置する中央部３４の両側に２個１組に一列に配置させて設けると共に、前記各溝部３３ａに対し平行に配置させて溝部３３ｂを設けている。
換言すると、前記各溝部３３ａは天板部３１の径方向へ向けて形成させて変形部３９を構成し、前記各溝部３３ｂは径方向に対し平行な方向へ向けて形成させてそれぞれ変形部３９を構成している。

【0043】

図１０の前記キャップ３は、天板部３１の下面に変形部３９を構成する溝部３３ａ、３３ｂを形成しているので、溝部３３ａ、３３ｂの位置でその形成方向に沿って天板部３１が折れ曲がるような変形が容易となされる。
即ち、前記キャップ３は、車両の車輪に踏み潰されるなどして図中上下方向に押し潰されるような力が加えられたときに、各溝部３３ａや、各溝部３３ｂの形成位置で天板部３１が容易に折れ曲がり変形する。そして、本体筒２１の変形にキャップ３が追随して変形しやすくなることで、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされている。
また、変形部３９を構成する前記各溝部３３ａを、中央部３４を挟む２個１組で一列に配置させて形成しているので、前記キャップ３が車両の車輪に踏み潰されたときに、前記天板部３１が中央で容易に折れ曲がり変形する。

【0044】

図１１に示すキャップ３は、天板部３１の下面に形成する溝部３３によって変形部３９を構成している。
具体的には、前記溝部３３は、図中上下方向へ向けて形成した溝部３３１と、図中左右方向へ向けて形成した溝部３３２とを備えており、前記溝部３３１を左右方向に間隔をあけて配置させて複数形成させると共に、前記各溝部３３２を上下方向に間隔をあけて配置させて複数形成させ、前記各溝部３３１と前記各溝部３３２とを連結させて格子状の溝に形成させている。
詳細には、前記各溝部３３１は、左右方向の中央に配置させた溝部３３１ａと、溝部３３１ａに対し平行方向に配置させた溝部３３１ｂとを備え、前記溝部３３１ａを天板部３１の中心に位置する中央部３４の両側に２個１組に一列に配置させて設けている。
また、前記各溝部３３２は、左右方向の中央に配置させた溝部３３２ａと、溝部３３２ａに対し平行方向に配置させた溝部３３２ｂとを備え、前記溝部３３１ａを天板部３１の中心に位置する中央部３４の両側に２個１組に一列に配置させて設けている。
換言すると、前記各溝部３３１ａ及び各溝部３３２ａはそれぞれ天板部３１の径方向へ向けて形成させて変形部３９を構成し、前記各溝部３３１ｂ及び各溝部３３２ｂは径方向に対し平行な方向へ向けてそれぞれ形成させて変形部３９を構成している。

【0045】

図１１の前記キャップ３は、天板部３１の下面に変形部３９を構成する溝部３３１、３３２を形成しているので、溝部３３１、３３２の位置でその形成方向に沿って天板部３１が折れ曲がるような変形が容易となされる。
即ち、前記キャップ３は、車両の車輪に踏み潰されるなどして図中上下方向または図中左右方向に押し潰されるような力が加えられたときに、各溝部３３１や、各溝部３３２の形成位置で天板部３１が容易に折れ曲がり変形する。そして、本体筒２１の変形にキャップ３が追随して変形しやすくなることで、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされている。
また、変形部３９を構成する前記各溝部３３１ａや各溝部３３２ａを、中央部３４を挟む２個１組で一列に配置させて形成しているので、前記キャップ３が車両の車輪に踏み潰されたときに、前記天板部３１が中央で容易に折れ曲がり変形する。

【0046】

図１２に示すキャップ３、及び図１３に示すキャップ３は、天板部３１の下面に凹部３６を形成し、列状に配置させた複数の凹部３６を組み合わせて変形部３９を構成している。
図１２に示すキャップ３は前記各凹部３６をそれぞれ「十」の字形状の窪みに形成させており、図１３に示すキャップ３は前記各凹部３６をそれぞれ円形の窪みに形成させている。

【0047】

図１２に示すキャップ３、及び図１３に示すキャップ３は、前記各凹部３６は、図中上下方向及び図中左右方向へそれぞれ間隔をあけて配置させており、前記天板部３１の下面の略全面に亘って形成させている。
前記各凹部３６は、上下方向へ列状に配置させた各凹部３６を組み合わせて変形部３９を構成するように設けると共に、左右方向へ列状に配置させた各凹部３６を組み合わせて変形部３９を構成するように設けている。

【0048】

図１２に示すキャップ３、及び図１３に示すキャップ３は、各凹部３６を組み合わせて構成する変形部３９の位置で、その方向に沿って天板部３１が折れ曲がるような変形が容易となされる。
即ち、前記キャップ３は、車両の車輪に踏み潰されるなどして図中上下方向または図中左右方向に押し潰されるような力が加えられたときに、前記変形部３９を構成する各凹部３６の形成位置で、天板部３１が容易に折れ曲がり変形する。そして、本体筒２１の変形にキャップ３が追随して変形しやすくなることで、キャップ３と本体筒２１との固定が外れにくくなされている。

【0049】

また、図１２に示すキャップ３、及び図１３に示すキャップ３は、天板部３１の中央部３４の図中左右両側に横向きの変形部３９が２個１組で一列に配置されて設けられるように前記各凹部３６を形成しているので、キャップ３が車両の車輪に図中上下方向に踏み潰されたときに、前記変形部３９の位置である天板部３１の中央で容易に折れ曲がり変形する。
また、前記キャップ３は、天板部３１の中央部３４の図中上下両側に縦向きの変形部３９が２個１組で一列に配置されて設けられるように前記各凹部３６を形成しているので、キャップ３が図中左右方向に潰されたときに、前記変形部３９の位置である天板部３１の中央で容易に折れ曲がり変形する。
尚、図１２に示すキャップ３、及び図１３に示すキャップ３は、列状に配置された各凹部３６を組み合わせて構成される変形部３９によって、天板部３１が図中上下方向又は図中左右方向に折れ曲がる変形が容易に生じるように設けているが、各凹部３６を形成していない場合と比較して、天板部３１が図中斜め方向に折れ曲がる変形も容易に生じることは言うまでもない。

【0050】

尚、本発明に係る標識柱１は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、図１〜７に示すキャップ３や、図１０〜１３に示す各キャップ３は、挿入部３５の外周面に突条３５ａを形成しているが、これに限るものではなく、挿入部３５の外周面に上下方向へ向かう凹溝３５ｂを形成してもよい。この場合、凹溝３５ｂは、前記溝部３３の位置に対応させて形成するのが好ましい。

【0051】

また、図１〜６に示すキャップ３、図７〜９に示すキャップ３、図１０〜１３に示す各キャップ３は、天板部３１の中央部３４の板厚の大きさと、溝部３３以外の他の天板部３１の板厚とを同じ大きさに形成しているが、これに限るものではなく、中央部３４の板厚の大きさを他より大きく設けても良い。

【符号の説明】

【0052】

１ 標識柱
２ ポール
２１ 本体筒
２３ 反射シート
３ キャップ
３１ 天板部
３２ 厚肉部
３３ 溝部
３４ 中央部
３５ 挿入部
３５ａ 突条
３５ｂ 凹溝
３６ 凹部
３７ 縁部
３７ａ 当接部
３７ｂ 収容凹部
３８ 筒部
３９ 変形部
５ ベース
Ｇ 設置面
ｈ１ 空気抜き孔
ｈ２ 取付孔
Ｎ アンカーナット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】