特許 6859685 ベントナイトペレット製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6859685

(24)【登録日】2021年3月30日

(45)【発行日】2021年4月14日

(54)【発明の名称】ベントナイトペレット製造方法

(51)【国際特許分類】

   G21F 9/30 20060101AFI20210405BHJP

   B28B 3/12 20060101ALI20210405BHJP

【ＦＩ】

   G21F9/30 581B

   G21F9/30 581E

   B28B3/12

【請求項の数】7

【全頁数】10

(21)【出願番号】特願2016-236346(P2016-236346)

(22)【出願日】2016年12月6日

(65)【公開番号】特開2018-91768(P2018-91768A)

(43)【公開日】2018年6月14日

【審査請求日】2019年11月15日

(73)【特許権者】

【識別番号】000000549

【氏名又は名称】株式会社大林組

(74)【代理人】

【識別番号】100171619

【弁理士】

【氏名又は名称】池田 顕雄

(72)【発明者】

【氏名】森 拓雄

(72)【発明者】

【氏名】深谷 正明

【審査官】 鳥居 祐樹

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭５８−０７９８１０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 棚井 憲治，他，「埋め戻し用充填材料の試作」，日本原子力学会２０１６年秋の大会 予稿集，２０１６年 ９月，２Ｄ１０，ＵＲＬ，https://confit.atlas.jp/guide/event-img/aesj2016f/2D10/public/pdf?type=in

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ２１Ｆ ９／３０

Ｇ２１Ｆ ９／３４− ９／３６

Ｂ２８Ｂ ３／１２

Ｂ０１Ｊ ２／２２

Ｃ０４Ｂ ３３／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

２つのロール間に処理対象を通過させることにより圧縮成形可能なロールプレス機を用いてベントナイトペレットを製造するベントナイトペレット製造方法であって、
ベントナイト含有材料を前記ロールプレス機に投入して圧縮成形することにより、第１次ベントナイトペレットを製造する第１圧縮成形工程と、
第１圧縮成形工程と異なる設定がされた前記ロールプレス機に前記第１圧縮成形工程により得られた前記第１次ベントナイトペレットを投入して、前記第１次ベントナイトペレットよりも厚さが厚い第２次ベントナイトペレットを製造する第２圧縮成形工程と、を有する
ベントナイトペレット製造方法。

【請求項2】

前記第２圧縮成形工程における前記ロールプレス機の、前記第１次ベントナイトペレットを投入する前のロール間隔は、前記第１圧縮成形工程における前記ロールプレス機の、前記ベントナイト含有材料を投入する前のロール間隔よりも大きく設定されている
請求項１に記載のベントナイトペレット製造方法。

【請求項3】

前記第１圧縮成形工程における前記ロールプレス機の、前記ベントナイト含有材料を投入する前のロール間隔は、０ｍｍであり、
前記第２圧縮成形工程における前記ロールプレス機の、前記第１次ベントナイトペレットを投入する前のロール間隔は、２ｍｍである
請求項２に記載のベントナイトペレット製造方法。

【請求項4】

前記ベントナイト含有材料は、粉体ベントナイトである
請求項１から請求項３の何れか一項に記載のベントナイトペレット製造方法。

【請求項5】

前記ロールプレス機の前記ロールの線圧は、１３７．２Ｎ／ｍｍ以上である
請求項１から請求項４の何れか一項に記載のベントナイトペレット製造方法。

【請求項6】

前記ロールプレス機の前記ロールの送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ以下である
請求項１から請求項５の何れか一項に記載のベントナイトペレット製造方法。

【請求項7】

前記第２次ベントナイトペレットは、厚さが３．５ｍｍ以上であり、かさ密度が１．９３Ｍｇ／ｍ^３以上である
請求項１から請求項６の何れか一項に記載のベントナイトペレット製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ベントナイトを含有するベントナイトペレットを製造するベントナイトペレット製造方法に関し、特に、高密度のベントナイトペレットを製造する技術に関する。

【背景技術】

【0002】

高レベル放射性廃棄物処分場において、放射性廃棄物の廃棄体を埋設処分する方法として、廃棄体の周りに人工バリア（緩衝材）を構築する方法が考えられている。近年では、操作性が比較的簡便なベントナイトペレットを緩衝材として廃棄体の周囲に充填するペレット充填方式が注目されている。緩衝材に対しては、高い遮蔽性能が要求されているので、ペレット充填方式において使用されるベントナイトペレットとしては、高密度であることが要請される。

【0003】

例えば、高密度のベントナイトペレットを製造する方法としては、例えば、ドラム造粒、パン造粒、押し出し造粒法、ＣＩＰ（Cold Isostatic Pressing）法等が知られている。

【0004】

例えば、押し出し造粒法を用いてベントナイトペレットを製造する方法に関する技術として、特許文献１に記載の技術が知られている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１５−２０６７３６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ドラム造粒、押し出し造粒法、ＣＩＰ法で用いられる機械は、汎用的に利用される機械ではなく、特殊な機械となっており、機械の全数が比較的少ない。また、ドラム造粒、押し出し造粒法、ＣＩＰ法で１回に製造できる量は比較的少ない。また、押し出し造粒法では、押し出して成形したペレットを乾燥させる必要があり、最終的なペレットが完成するまでに時間を要する。このようなことから、高密度のベントナイトペレットの製造コストが非常に高いという問題があった。

【0007】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高密度のベントナイトペレットの製造コストを低減することのできる技術を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記目的を達成するため、本発明の一観点に係るベントナイトペレット製造方法は、２つのロール間に処理対象を通過させることにより圧縮成形可能なロールプレス機を用いてベントナイトペレットを製造するベントナイトペレット製造方法であって、ベントナイト含有材料をロールプレス機に投入して圧縮成形することにより、第１次ベントナイトペレットを製造する第１圧縮成形工程と、第１圧縮成形工程と異なる設定がされたロールプレス機に第１圧縮成形工程により得られた第１次ベントナイトペレットを投入して、第１次ベントナイトペレットよりも厚さが厚い第２次ベントナイトペレットを製造する第２圧縮成形工程と、を有する。

【0009】

上記ベントナイトペレット製造方法において、第２圧縮成形工程におけるロールプレス機のロール間隔は、第１圧縮成形工程におけるロールプレス機のロール間隔よりも大きく設定されていてもよい。

【0010】

また、上記ベントナイトペレット製造方法において、第１圧縮成形工程におけるロールプレス機のロール間隔は、０ｍｍであり、第２圧縮成形工程におけるロールプレス機のロール間隔は、２ｍｍであってもよい。

【0011】

また、上記ベントナイトペレット製造方法において、ベントナイト含有材料は、粉体ベントナイトであってもよい。

【0012】

また、上記ベントナイトペレット製造方法において、ロールプレス機のロールの線圧は、１３７．２Ｎ／ｍｍ以上であってもよい。

【0013】

また、上記ベントナイトペレット製造方法において、ロールプレス機のローラの送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ以下であってもよい。

【0014】

また、上記ベントナイトペレット製造方法において、第２次ベントナイトペレットは、厚さが３．５ｍｍ以上であり、かさ密度が１．９３Ｍｇ／ｍ^３以上であってもよい。

【発明の効果】

【0015】

本発明によれば、高密度のベントナイトペレットの製造コストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本発明の一実施形態に係る緩衝材製造方法に利用されるロールプレス機を模式的に示す構成図である。

【図2】ロールプレス機による圧縮成形により得られるベントナイトペレットの一例を示す図である。

【図3】本発明の一実施形態に係る緩衝材製造方法のフローチャートである。

【図4】本発明の一実施形態に係る各実験例の内容及び結果を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、添付図面に基づいて、本発明の一実施形態に係るベントナイトペレット製造方法を含む緩衝材製造方法を説明する。

【0018】

まず、本発明の一実施形態に係る緩衝材製造方法に利用されるロールプレス機について説明する。

【0019】

図１は、本発明の一実施形態に係る緩衝材製造方法に利用されるロールプレス機を模式的に示す構成図である。

【0020】

ロールプレス機１０は、ベントナイトペレットの製造に特有な装置ではなく、広く一般的に使用される装置である。ロールプレス機１０は、対向して配置される１対のロール１１，１２と、圧縮加工を行う処理対象を投入するためのホッパ１３と、ロール１１，１２間を通って圧縮成形された加工物を受け取るための加工物受部１４とを備える。

【0021】

ロール１１は、例えば、中実の円柱状の部材であり、例えば、直径が３００ｍｍで軸方向の長さが３００ｍｍである。ロール１１は、ロール軸１１Ａに回転力を伝達するモータ１５により、図１における時計回り方向に回転可能となっている。ロール１１の回転速度は、調整可能となっている。また、ロール１１に対して、例えば油圧ジャッキ１７等により荷重をかけることができる。ロールプレス機１０では、例えば、ロール１１をロール１２方向に押圧するように、４．０ｔｏｎ以上の荷重をかけることができる。

【0022】

ロール１２は、例えば、中実の円柱状の部材であり、例えば、直径が３００ｍｍで軸方向の長さが３００ｍｍである。ロール１２は、ロール軸１２Ａに回転力を伝達するモータ１６により、図１における反時計回り方向に回転可能となっている。ロール１２の回転速度は、調整可能となっている。なお、基本的には、ロール１２の回転速度は、ロール１１の回転速度と同じとなっている。

【0023】

ロールプレス機１０では、ロール１１と、ロール１２との間の距離（ロール間隔Ｇ）を、調整することができる。本実施形態では、例えば、ロールプレス機１０は、ロール１１とロール１２とが接しているロール間隔Ｇが０ｍｍから、例えば、１ｍｍ単位でロール間隔を調整することができる。

【0024】

ロールプレス機１０によると、ロール１１に荷重を加え、ロール１１及びロール１２を回転させた状態で、ホッパ１３に処理対象物が投入されると、ホッパ１３に投入された処理対象物がロール１１とロール１２との間に飲み込まれ、ロール１１とロール１２とにより圧縮成形されて加工物となり、加工物受部１４に排出される。本実施形態では、ホッパ１３には、ベントナイトペレットの母材（例えば、粉体ベントナイト）や、ロールプレス機１０により圧縮成形された加工物（ベントナイトペレット）が投入され、ベントナイトペレットとして加工物受部１４に排出される。

【0025】

次に、ロールプレス機１０で圧縮成形された加工物であるベントナイトペレットについて説明する。

【0026】

図２は、ロールプレス機による圧縮成形により得られるベントナイトペレットの一例を示す図である。

【0027】

ベントナイトペレットＰは、例えば、図２に示すように、平板状となっている。本実施形態においては、ベントナイトペレットＰの平面は、例えば、数十ｍｍ×数十ｍｍ程度の大きさとなることもある。本明細書においては、図に示すように、ベントナイトペレットＰにおける平面間の距離を厚さＤと表すこととする。

【0028】

次に、ベントナイトペレット製造方法を含む緩衝材製造方法について説明する。

【0029】

図３は、本発明の一実施形態に係る緩衝材製造方法のフローチャートである。

【0030】

緩衝材製造方法を実行する前には、緩衝材の母材を予め用意しているものとする。母材としては、ベントナイト含有材料、例えば、粉体ベントナイトを用いることができる。

【0031】

まず、ロールプレス機１０を用いて１回目の圧縮成形工程（第１圧縮成形工程）を実行する（ステップＳ１１）。１回目の圧縮成形工程では、ロールプレス機１０のロール間隔、ロール１１への荷重、ロール１１，１２の回転速度を１回目の圧縮成形工程用の所定の設定としてロールプレス機１０を動作させる。次いで、ロールプレス機１０のホッパ１３に母材の粉体ベントナイトを投入する。これにより、ロールプレス機１０の加工物受部１４には、圧縮成形された複数のベントナイトペレット（第１次ベントナイトペレット）が排出される。

【0032】

次いで、ロールプレス機１０を用いて２回目の圧縮成形工程（第２圧縮成形工程）を実行する（ステップＳ１２）。２回目の圧縮成形工程では、ロールプレス機１０のロール間隔、ロール１１への荷重、ロール１１，１２の回転速度を２回目の圧縮成形工程用の設定としてロールプレス機１０を動作させる。ここで、２回目の圧縮成形工程用の設定は、１回目の圧縮成形工程の設定と異なっている。具体的には、本実施形態では、２回目の圧縮成形工程用の設定におけるロール間隔は、１回目の設定におけるロール間隔よりも、大きく設定されている。次いで、ロールプレス機１０のホッパ１３に１回目の圧縮成形工程で得られた複数のベントナイトペレットを投入する。これにより、ロールプレス機１０の加工物受部１４には、圧縮成形された複数のベントナイトペレット（第２次ベントナイトペレットに相当）が排出される。２回目の圧縮成形工程により得られたベントナイトペレットは、１回目の圧縮成形工程により得られたベントナイトペレットよりも厚くなっている。ここまでの工程が、高密度のベントナイトペレットを製造する工程（ベントナイトペレット製造方法）となっている。なお、第２圧縮成形工程で得られるベントナイトペレットの厚さが所望の厚さに満たない場合には、直前の工程で得られたベントナイトペレットを処理対象として、ロールプレス機１０の設定を変更（例えば、ロール間隔を大きくする等）して、３回目以降の圧縮成形工程を行うようにしてもよい。

【0033】

次いで、２回目の圧縮成形工程で得られた複数のベントナイトペレットに対して、粒度分布が緩衝材として設定された所定の分布に近づくように解砕する解砕工程を実行する（ステップＳ１３）。

【0034】

次いで、解砕工程で得られた結果物に対して、粉体ベントナイトを混合することにより、混合物における粒度分布の最適化、すなわち、粒度分布を緩衝材として設定された所定の分布により近づけるようにする（混合工程：ステップＳ１４）。この混合工程を実行することにより、ステップＳ１３においてベントナイトペレットに対して解砕を行って得られた結果物だけでは不足してしまう小さい粒径（細粒分）として粉体ベントナイトを補充することができ、混合工程を経て得られた混合物における粒度分布を緩衝材として設定された所定の分布に一致又はより近づけることができる。このようにして、混合工程を経て得られた混合物は、放射性廃棄物の廃棄体を埋設処分する際における緩衝材として利用することができる。

【0035】

次に、緩衝材製造方法におけるベントナイトペレット製造方法に関する各実験例について詳細に説明する。

【0036】

図４は、各実験例の状態及び実験結果を示す図である。

【0037】

実験例１から実験例６においては、同一のロールプレス機１０を用いた。ロールプレス機１０のロール１１及び１２は、直径３００ｍｍ、長さ３００ｍｍとなっていた。また、ロールプレス機１０におけるロール１１に対する荷重を４．２ｔｏｎ（線圧１３７．２Ｎ／ｍｍ（＝４．２ｔｏｎ×１０００ｋｇ×９．８Ｎ／３００ｍｍ））とした。また、母材の粉体ベントナイトとして、Ｎａ型ベントナイトを使用した。具体的には、クニゲルＶ１（クニミネ工業株式会社製：クニゲルは商標）を用いた。粉体ベントナイトの初期含水比は、出荷時のままの未調整であり、１０．３％であった。なお、母材として粉体ベントナイトを用いると、得られるベントナイトペレットに含まれる不純物を低減することができ、放射性廃棄物の廃棄体用の緩衝材として要求される信頼性を確保することができる。

【0038】

［実験例１］
実験例１では、ロールプレス機１０において、ロール間隔を３ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を６ｒｐｍ（送り速度は、９４．２ｍｍ／ｓ（≒３００ｍｍ×π×６ｒｐｍ／６０ｓ））とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、０．４ｋｇの粉体ベントナイトが３．０分、すなわち、投入速度０．１ｋｇ／分で投入された。

【0039】

ロールプレス機１０により得られた加工物は、ベントナイトペレットとして利用できない小さい粒状であり、不良（ＮＧ）と判定した。

【0040】

［実験例２］
実験例２では、ロールプレス機１０において、ロール間隔を０ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を１ｒｐｍ（送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ（≒３００ｍｍ×π×１ｒｐｍ／６０ｓ））とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、３．４ｋｇの粉体ベントナイトが１５．０分、すなわち、投入速度０．２ｋｇ／分で投入された。

【0041】

ロールプレス機１０により圧縮成形された加工物中のベントナイトペレット（１次ベントナイトペレット）から複数個をサンプルとして採取し、測定を行うと、厚さは、１．３９ｍｍであり、かさ密度は、１．９８Ｍｇ／ｍ^３であった。なお、かさ密度は、乾燥密度であり、土の湿潤密度試験（ＪＩＳ Ａ １２２５）のパラフィン法に準じて湿潤密度を測定し、含水比から乾燥密度を求めた。なお、かさ密度については、他の実験例でも同様の方法で求めた。

【0042】

［実験例３］
実験例３では、ロールプレス機１０において、ロール間隔を０ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を４ｒｐｍ（送り速度は、６２．８ｍｍ／ｓ）とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、０.５ｋｇの粉体ベントナイトが１．５分、すなわち、投入速度０．３ｋｇ／分で投入された。

【0043】

ロールプレス機１０のロール１１及び１２の回転速度が速く、ロール１１，１２間へベントナイトペレットを得るために十分な量のベントナイトを供給することができず、ベントナイトペレットとして十分な大きさの加工物が得られず、不良（ＮＧ）と判定した。

【0044】

［実験例４］
実験例４では、実験例２で得られたベントナイトペレットをロールプレス機１０に投入する処理対象とした。すなわち、実験例４は、ロールプレス機１０を２回通して、２回の圧縮成形工程を行った例となっている。ロールプレス機１０において、ロール間隔を２ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を１ｒｐｍ（送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ）とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、３．１ｋｇのベントナイトペレットが１．５分、すなわち、投入速度２．１ｋｇ／分で投入された。

【0045】

ロールプレス機１０により圧縮成形された加工物中のベントナイトペレット（２次ベントナイトペレット）から複数個をサンプルとして採取し、測定を行うと厚さは、３．５９ｍｍであり、かさ密度は、２．０２Ｍｇ／ｍ^３であった。

【0046】

［実験例５］
実験例５では、実験例２で得られたベントナイトペレットをロールプレス機１０に投入する処理対象とした。すなわち、実験例５は、ロールプレス機１０を２回通して、２回の圧縮成形工程を行った例となっている。ロールプレス機１０において、ロール間隔を３ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を１ｒｐｍ（送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ）とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、０．５ｋｇのベントナイトペレットが０．５分、すなわち、投入速度１．０ｋｇ／分で投入された。

【0047】

ロールプレス機１０により圧縮成形された加工物中のベントナイトペレット（２次ベントナイトペレット）から複数個をサンプルとして採取し、測定を行うと、厚さは、３．６３ｍｍであり、かさ密度は、１．９３Ｍｇ／ｍ^３であった。

【0048】

［実験例６］
実験例６では、実験例４で得られたベントナイトペレットをロールプレス機１０に投入する処理対象とした。すなわち、実験例６は、ロールプレス機１０を３回通して、３回の圧縮成形工程を行った例となっている。ロールプレス機１０において、ロール間隔を３ｍｍとし、ロール１１及びロール１２の回転速度を１ｒｐｍ（送り速度は、１５．７ｍｍ／ｓ）とした。ホッパ１３からロール１１，１２間へは、２．７ｋｇのベントナイトペレットが１．０分、すなわち、投入速度２．７ｋｇ／分で投入された。

【0049】

ロールプレス機１０により圧縮成形された加工物中のベントナイトペレットから複数個をサンプルとして採取し、測定を行うと、厚さは、４．１３ｍｍであり、かさ密度は、１．９８Ｍｇ／ｍ^３であった。

【0050】

次に、実験例１から実験例６の実験結果を比較して説明する。

【0051】

実験例１から実験例３では、処理対象を粉体ベントナイトとし、ロールプレス機１０を１回通した、すなわち、ロールプレス機１０による圧縮成形処理を１回行った。

【0052】

実験例１及び実験例３に示すように、ロールの送り速度が、６２．８ｍｍ／ｓ以上である場合には、ロールプレス機１０により有効な大きさのベントナイトペレットが製造できなかった。また、実験例１に示すように、ロール間隔が３ｍｍの場合には、有効な大きさのベントナイトペレットが製造できなかった。これは、処理対象の粉体ベントナイトが、ロールプレス機１０のロール１１，１２間で圧縮が十分に行われずに、素通りしているような状態となっているためであると考えられる。

【0053】

これに対して、実験例２では、ロール間隔が０ｍｍと狭く、且つ、ロールの送り速度が、１５．７ｍｍ／ｓと低速であるので、粉体ベントナイトが十分に圧縮されて比較的大きい平板状のベントナイトペレットが得られた。このことから、処理対象を粉体ベントナイトとする場合には、ロール間隔が狭く、且つ、ロール送り速度が遅い方が、比較的大きなベントナイトペレットが得られることが判った。なお、得られたベントナイトペレットは、かさ密度が１．９８Ｍｇ／ｍ^３であり、比較的高くなっているが、厚さが１．３９ｍｍと比較的薄い。

【0054】

実験例４と実験例５とは、ロールプレス機１０における圧縮成形工程におけるロール間隔が実験例２よりも大きくなっている。また、実験例４と実験例５とでは、ロールプレス機１０における圧縮成形工程におけるロール間隔が実験例４よりも実験例５の方が大きくなっている。

【0055】

実験例４及び実験例５のいずれの例においても、厚さが３．５ｍｍ以上であり、且つかさ密度が１．９３Ｍｇ／ｍ^３以上であるベントナイトペレットが得られた。実験例４及び実験例５によると、処理対象とした実験例２で得られたベントナイトペレットよりも厚いベントナイトペレットが得られた。実験例４のベントナイトペレットは、かさ密度が２．０２Ｍｇ／ｍ^３であって、２．０Ｍｇ／ｍ^３以上となっており、かさ密度の点からは、実験例５のベントナイトペレットより好ましい。

【0056】

実験例６においては、処理対象とした実験例４で得られたベントナイトペレットよりも厚い、厚さが４．１３ｍｍのベントナイトペレットが得られた。得られたベントナイトペレットは、かさ密度が１．９８Ｍｇ／ｍ^３であり、比較的高い。なお、実験例６では、ベントナイトペレットを得るために、ロールプレス機１０を３回通す必要があるので、製造コストを低減するという点では実験例４及び実験例５の方が好ましい。

【0057】

以上の実験例１から実験例６の実験結果によると、例えば、ベントナイトペレットの厚さが３．５ｍｍ以上であればよく、製造コストを抑えたい場合には、実験例４の方法によりベントナイトペレットを製造すればよい。具体的には、ロールプレス機１０のロールの送り速度を１５．７ｍｍ／ｓ、ロール間隔を０ｍｍに設定して、粉体ベントナイトをロールプレス機１０に通してベントナイトペレットを製造する工程（第１圧縮成形工程：実験例２に相当）を実行し、次いで、ロールの送り速度を１５．７ｍｍ／ｓ、ロール間隔を２ｍｍに設定して、得られたベントナイトペレットをロールプレス機１０に通してベントナイトペレットを製造する工程（第２圧縮成形工程）を実行するようにすればよい。

【0058】

以上説明したように、本実施形態に係るベントナイトペレット製造方法では、粉体ベントナイトをロールプレス機１０に投入して圧縮成形することにより、第１次ベントナイトペレットを製造する第１圧縮成形工程と、第１圧縮成形工程と異なる設定がされたロールプレス機に第１圧縮成形工程により得られた第１次ベントナイトペレットを投入して、第１次ベントナイトペレットよりも厚さが厚い第２次ベントナイトペレットを製造する第２圧縮成形工程とを有するようにしたので、比較的厚さのある高密度のベントナイトペレットを容易且つ迅速に製造することができる。また、ロールプレス機１０としては、一般的なロールプレス機を用いることができる。これにより、ベントナイトペレットの製造コストを低減することができる。また、圧縮成形工程後のベントナイトペレットに対して、乾燥工程を行わなくとも、比較的高いかさ密度を得ることができる。

【0059】

なお、本発明は、上述の実施形態、実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変形して実施することが可能である。

【0060】

例えば、上記実施形態では、ベントナイトペレットの母材として、粉体ベントナイトのみを使用するようにしていたが、本発明はこれに限られず、母材として、例えば、ベントナイトと砂とを含むベントナイト混合土を用いてもよく、ベントナイトの原鉱石を用いてもよく、要は、ベントナイトを含有するものであればよい。

【符号の説明】

【0061】

１０…ロールプレス機、１１…ロール、１２…ロール、１３…ホッパ、１４…加工物受部、Ｐ…ベントナイトペレット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】