特許 6861587 アクリル系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、塗工方法、積層体の製造方法、及び積層体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6861587

(24)【登録日】2021年4月1日

(45)【発行日】2021年4月21日

(54)【発明の名称】アクリル系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、塗工方法、積層体の製造方法、及び積層体

(51)【国際特許分類】

   B29C 59/04 20060101AFI20210412BHJP

   B32B 27/30 20060101ALI20210412BHJP

   B32B 27/20 20060101ALI20210412BHJP

   B05D 7/04 20060101ALI20210412BHJP

   B29K 33/04 20060101ALN20210412BHJP

   B29L 7/00 20060101ALN20210412BHJP

【ＦＩ】

   B29C59/04 Z

   B32B27/30 A

   B32B27/20 Z

   B05D7/04

   B29K33:04

   B29L7:00

【請求項の数】12

【全頁数】38

(21)【出願番号】特願2017-130465(P2017-130465)

(22)【出願日】2017年7月3日

(65)【公開番号】特開2019-14046(P2019-14046A)

(43)【公開日】2019年1月31日

【審査請求日】2020年5月26日

(73)【特許権者】

【識別番号】000000941

【氏名又は名称】株式会社カネカ

(74)【代理人】

【識別番号】100131705

【弁理士】

【氏名又は名称】新山 雄一

(72)【発明者】

【氏名】信夫 正英

(72)【発明者】

【氏名】中谷 耕太

(72)【発明者】

【氏名】上仮屋 直也

【審査官】 坂本 薫昭

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１６−２０３４１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−１８０４２２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ０５Ｄ ７／０４

Ｂ２９Ｃ ５９／０４

Ｂ３２Ｂ ２７／２０，２７／３０

Ｂ２９Ｋ ３３／０４

Ｂ２９Ｌ ７／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるアクリル系樹脂フィルムであって、
前記アクリル系樹脂フィルムを前記アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向から観察した場合に、前記アクリル系樹脂フィルムの表面に、ゴム弾性体粒子を囲むように環状に延びる凹部と、前記凹部が形成する環の内側においてゴム弾性体粒子を含む凸部とが観察され、
前記凹部は、前記表面において、前記アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に窪み、
前記凸部は、前記表面において、前記アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に突出し、
前記表面における、前記アクリル系樹脂フィルムの面方向と平行な面を基準面とする場合に、前記凹部の前記基準面からの深さの平均Ｒｄが、１．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、前記凸部の前記基準面からの高さの平均Ｒｈが、０．１ｎｍ以上１００ｎｍ以下である、アクリル系樹脂フィルム。

【請求項2】

ヘイズが２％未満であり、
前記アクリル系樹脂フィルムの一方の面及び他方の面の算術平均粗さＲａの差の絶対値であるΔＲａが０．０１ｎｍ以上５．０ｎｍ未満である、請求項１に記載のアクリル樹脂フィルム。

【請求項3】

隣接する前記凸部の平均間隔Ｓｍが０．０１μｍ以上５μｍ以下である、請求項１又は２に記載のアクリル系樹脂フィルム。

【請求項4】

フィルムの表面積１μｍ^２当たりの前記凸部の数が、０．１個以上５個以下である、請求項１〜３のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルム。

【請求項5】

前記ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径が１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
前記アクリル系樹脂組成物が、前記アクリル系樹脂の質量に対して５質量％以上２０質量％以下の前記ゴム弾性体粒子を含み、
前記アクリル系樹脂フィルムの厚さが、５μｍ以上３００μｍ以下である、請求項１〜４のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルム。

【請求項6】

アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いるアクリル系樹脂フィルムの製造方法であって、
前記アクリル系樹脂組成物をダイより押出してフィルム状溶融物とする溶融押出と、
前記フィルム状溶融物をキャストロールとタッチロールとの間で挟み込みフィルムに成形する挟み込み成形と、を含み、
前記キャストロールの表面の可とう性が、前記タッチロールの表面の可とう性よりも低く、
前記アクリル系樹脂フィルムの算術平均粗さが小さい方の面の算術平均粗さをＲａ１とし、前記アクリル系樹脂フィルムの算術平均粗さが大きい方の面の算術平均粗さをＲａ２とする場合に、前記挟み込み成形によって、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とし、Ｒａ１と、Ｒａ２との合計が、６．５ｎｍ以上８．９ｎｍ以下である、アクリル系樹脂フィルムの製造方法。

【請求項7】

請求項１〜５のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面に、塗工液を塗工する、塗工方法。

【請求項8】

前記塗工液が、ハードコート層形成用の塗工液である、請求項７に記載の塗工方法。

【請求項9】

請求項１〜５のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面に、塗工液を塗工して被膜を形成する、塗工と、
前記被膜から、コート層を形成する、コート層形成と、
を含む、積層体の製造方法。

【請求項10】

前記コート層がハードコート層である、請求項９に記載の積層体の製造方法。

【請求項11】

請求項１〜５のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面上に、前記面に接してコート層を備える、積層体。

【請求項12】

前記コート層がハードコート層である、請求項１１に記載の積層体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、アクリル系樹脂にゴム弾性体粒子が配合されたアクリル系樹脂組成物から得られるアクリル系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、塗工方法、積層体の製造方法、及び積層体に関する。

【背景技術】

【0002】

アクリル系樹脂フィルムは、優れた透明性や耐透湿度性を有しており、光学フィルム分野や加飾フィルム分野等、近年、幅広い分野に用いられている。一方で、アクリル系樹脂を主たる材料とするアクリル系樹脂フィルムには、強度や靭性が低いことや、フィルム成形性や搬送性が必ずしも良好でないこと等の欠点がある。

【0003】

このような欠点を解消する目的で、ゴム弾性体粒子等の微粒子を含むアクリル系樹脂組成物を用いてアクリル系樹脂フィルムが製造されている（特許文献１を参照。）。この場合、アクリル系樹脂特有の優れた物性を保持したまま、アクリル系樹脂に強度や強靭性が付与され、フィルム成形性や搬送性が向上する。

【0004】

このようなゴム弾性体粒子等の微粒子を含むアクリル系樹脂組成物からアクリル系樹脂フィルムを製造する方法としては、溶剤キャスト法のほか、生産性、作業環境性等に優れるという点で、溶融押出法が好ましく用いられる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】国際公開第２０１２／０６００８２号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、微粒子としてゴム弾性体粒子を含むアクリル系樹脂フィルムにおいては、製造条件によって、フィルムの透明性等の特性が悪化したり、フィルムロール形態においてフィルム同士の貼り付きが発生し、フィルム表面に凹凸状の貼り付き欠陥が発生したりする場合がある。さらに、フィルム表面に塗工液を塗布してコート層を設ける場合に、ボイドやスジ等がないコート層を形成しにくかったり、視認性が良好な積層体を形成しにくかったりする場合がある。

【0007】

本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討を行い、微粒子としてゴム弾性体粒子を含むアクリル系樹脂フィルムを製造する際に、ゴム弾性体粒子に起因して生じるフィルム表面における微細な構造や表面粗さ等の表面性を制御することにより、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明は、上記の課題が解決されたアクリル系樹脂フィルムと、当該アクリル系樹脂フィルムの製造方法と、当該アクリル系樹脂フィルムへの塗工方法と、当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体の製造方法と、当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体と、を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、アクリル系樹脂フィルムにおいて、ゴム弾性体粒子に起因して生じるフィルム表面における微細な構造や表面粗さ等の表面性を制御することで、上記の課題が解決されたアクリル系樹脂フィルムが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、フィルム表面の表面性を制御することで、前述の課題が解決されたアクリル系樹脂フィルムと、当該アクリル系樹脂フィルムの製造方法と、当該アクリル系樹脂フィルムへの塗工方法と、当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体の製造方法と、当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体と、を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】アクリル系樹脂フィルムの構成を模式的に示す側面図である。

【図2】アクリル系樹脂フィルムの構成を模式的に示す断面図である。

【図3】アクリル系樹脂フィルムの構成を模式的に示す上面図である。

【図4】ハードコート層を備えるアクリル系樹脂フィルムの構成を模式的に示す部分拡大断面図である。

【図5】アクリル系樹脂フィルムの製造装置の構成の一部を模式的に示す図である。

【図6】溶融押出直後のフィルム状溶融物表面の凹凸の状態を模式的に説明する図である。

【図7】製膜時にガラス転移温度Ｔｇで引き取られるフィルム状溶融物における凹凸の形成の挙動を模式的に説明する図である。

【図8】製膜時にＴｇ＋１４０℃で引き取られるフィルム状溶融物における凹凸の形成の挙動を模式的に説明する図である。

【図9】製膜時にＴｇ＋１８０℃で引き取られるフィルム状溶融物における凹凸の形成の挙動を模式的に説明する図である。

【図10】粗面と平滑面とを有する片面平滑フィルムと、粗面上に形成されたコート層とからなる積層体の構成を模式的に示す側面図である。

【図11】平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１及びＨ_ｈ１の測定方法を模式的に説明する図である。

【図12】粗面の外部ヘイズＨ_ｉ２及びＨ_ｈ２の測定方法を模式的に説明する図である。

【図13】温度調節装置を備えるアクリル系樹脂フィルムの製造装置の構成の一部を模式的に示す図である。

【図14】アクリル系樹脂フィルムの製造装置の一例を模式的に示す図である。

【図15】実施例１−２のアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す図である。

【図16】比較例１−１のアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す図である。

【図17】比較例１−３のアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す図である。

【図18】実施例１−２のアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察像を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、アクリル系樹脂フィルムや、アクリル系樹脂フィルムの製造方法等について、第１の実施形態、第２の実施形態、第３の実施形態の順に説明する。
以下、アクリル系樹脂フィルムについて、単に「フィルム」と記載する場合がある。

【0012】

≪第１の実施形態≫
＜アクリル系樹脂フィルム＞
以下、第１の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムについて、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、フィルムの構成を模式的に示す側面図である。図２は、フィルムの構成を模式的に示す断面図である。図３は、フィルムの構成を模式的に示す上面図である。図４は、ハードコート層を備えるフィルムの構成を模式的に示す断面図である。なお、図１〜図４において、ゴム弾性体粒子は、フィルム表面から露出する粒子のみを図示し、図２〜図４においては、フィルム表面の一部分のみを図示する。

【0013】

フィルム１０は、図１〜図３に示されるように、マトリックス部分を構成するアクリル系樹脂１１と、マトリックス部分に分散されるゴム弾性体粒子１２とを含むアクリル系樹脂組成物からなる。フィルム１０をフィルム１０の厚さ方向から観察した場合に、フィルム１０の表面１０ａ及び表面１０ｂには、環状の凹部１０ｃと、凹部１０ｃが形成する環の内側に位置する凸部１０ｄとが観察される。凹部１０ｃは、表面１０ａ及び表面１０ｂにおいて、フィルム１０の厚さ方向に窪む。凸部１０ｄは、表面１０ａ及び表面１０ｂにおいて、フィルム１０の厚さ方向に突出する。
典型的には、凸部１０ｄは、表面１０ａ及び表面１０ｂから突出するゴム弾性体粒子１２から主に構成され、凹部１０ｃは、ゴム弾性体粒子１２を囲むように環状に形成される。
なお、図１〜図４においては、ゴム弾性体粒子１２が表面１０ａ及び表面１０ｂから露出している態様で図示されているが、アクリル系樹脂１１とゴム弾性体粒子１２とは相溶性がよく、ゴム弾性体粒子１２の突出している部分は極薄いアクリル系樹脂１１の層により被覆されている場合がある。また、図３においては、凹部１０ｃが全て環状に形成されているが、凹部１０ｃの形状は、必ずしも環状である必要はなく、環が途切れている形状、例えばＣ字型に形成されていてもよい。この場合、環が途切れている箇所は１箇所には限定されない。凹部１０ｃの形状が、概ね環状であると認識できる限りにおいて、環は、２箇所、又は３箇所程度途切れていてもよい。

【0014】

このように、フィルム１０の表面１０ａ又は表面１０ｂに、凹部１０ｃと凸部１０ｄとからなる微細な構造を備え、その表面性が制御されたフィルム１０においては、表面１０ａ又は表面１０ｂにコート層形成用の塗工液等を塗布する際に、塗工液が凹部１０ｃに浸透しやすく、塗工性が良好である。また、塗工液を用いてフィルム１０の表面１０ａ又は表面１０ｂにコート層を形成する場合、コート層が凹部１０ｃに入り込むことでアンカー効果が生じる。このため、コート層と、フィルム１０との密着性が高い。その結果、例えば、図４に示されるように、積層体１３では、フィルム１０上に塗工液を用いてコート層１４を形成する際に、表面１０ａとコート層１４との密着性が強いため、エアの巻き込み（ボイド）や塗工スジが発生しにくく、視認性に優れる。

【0015】

以下、凹部１０ｃと凸部１０ｄとについて詳細に説明する。
図２に示されるように、フィルム１０の表面における、フィルム１０の面方向と平行な面を基準面Ｘとする場合に、凹部１０ｃの基準面Ｘからの深さの平均Ｒｄ（以下、単に「Ｒｄ」という。）は、１．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、３ｎｍ以上３０ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以上２０ｎｍ以下がより好ましい。Ｒｄが上記範囲であることにより、塗工液をフィルム１０の表面１０ａ又は表面１０ｂに塗工する際に塗工液が凹部１０ｃに浸透しやすく、フィルム１０は塗工性に優れる。また、フィルム１０の表面１０ａ又は表面１０ｂに塗工液を塗工して被膜を形成し、形成された被膜からコート層１４を形成する場合には、凹部１０ｃと凸部１０ｄとの存在に起因して、コート層１４がフィルム１０に良好に密着する。その結果、塗工液を用いて形成されるコート層１４を有するフィルム１０（積層体１３）においては、エアの巻き込みが抑制され、塗工スジの発生も抑制されるため、視認性に優れる。

【0016】

また、フィルム１０の表面における、フィルム１０の面方向と平行な面を基準面Ｘとする場合に、凸部１０ｄの基準面Ｘからの高さの平均Ｒｈ（以下、単に「Ｒｈ」という。）は、０．１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、１０ｎｍ以上９０ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上８０ｎｍ以下がより好ましい。Ｒｈが上記範囲内である場合、塗工性が良好である。その結果、塗工液を用いて形成されるコート層１４を有するフィルム１０（積層体１３）においては、エアの巻き込みが抑制され、塗工スジの発生も抑制されるため、視認性に優れる。

【0017】

フィルム１０のヘイズは、２％未満が好ましく、１．５％以下がより好ましい。かかるフィルム１０の一方の面である表面１０ａと、他方の面である表面１０ｂの算術平均粗さＲａの差の絶対値であるΔＲａ（以下、単に「ΔＲａ」という、）は、０．０１ｎｍ以上５．０ｎｍ未満が好ましく、０．５ｎｍ以上４．５ｎｍ未満がより好ましい。ΔＲａが上記範囲である場合、フィルム１０に白化が少なく、光学特性が良好である。

【0018】

フィルム１０の表面における、隣接する凸部１０ｄの平均間隔Ｓｍは、０．０１μｍ以上５μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以上４．５μｍ以下がより好ましい。なお、図３に示されるように、平均間隔Ｓｍは、複数の凸部１０ｄ間の間隔Ｓｍ１、Ｓｍ２，Ｓｍ３・・・を計測し、計測された間隔の数平均値として求めることができる。
凸部１０ｄの平均間隔Ｓｍが上記範囲である場合、フィルム１０の表面１０ａ又は表面１０ｂに塗工液を塗工して被膜を形成し、形成された被膜からコート層１４を形成する場合に、フィルム１０とコート層１４との密着性が良好である。その結果、塗工液を用いて形成されるコート層１４を有するフィルム１０（積層体１３）においては、エアの巻き込みが抑制され、塗工スジの発生も抑制され、視認性にも優れる。

【0019】

フィルム１０の表面積１μｍ^２当たりの凸部１０ｄの数は、０．１個以上５個以下が好ましく、０．３個以上３．０個以下がより好ましい。上述したように、凸部１０ｄの数が上記範囲であることにより、フィルム１０の塗工性が良好であり、塗工によりフィルム１０表面にコート層１４を形成する場合にコート層１４のフィルム１０への密着性が良好である。その結果、塗工液を用いて形成されるコート層１４を有するフィルム１０（積層体１３）においては、エアの巻き込みが抑制され、塗工スジの発生も抑制され、視認性にも優れる。

【0020】

なお、フィルム１０のＲｄ、Ｒｈ、ΔＲ、及びＳｍは、原子間力顕微鏡により、視野サイズ５μｍ×５μｍに存置する粒子について、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定した数値の平均値とする。

【0021】

フィルム１０においては、上述した塗工性や視認性の点から、ゴム弾性体粒子１２の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下が好ましく、１２０ｎｍ以上２８０ｎｍ以下がより好ましい。

【0022】

アクリル系樹脂フィルムの厚さは、上述した塗工性や視認性の点から、５μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上２８０μｍ以下がより好ましい。

【0023】

ここで、フィルム１０には、表面１０ａ及び／又は表面１０ｂ上にコート層１４が形成されるのが好ましいが、コート層１４は、一般にフィルム１０の一方の面に形成されれば足りる。
フィルム１０は、表面１０ａ及び表面１０ｂの双方において、上述した条件を満たす凹部１０ｃと凸部１０ｄを有していてもよい。しかし、上記の理由から、例えば、一方の表面１０ａにのみコート層１４を形成する場合には、一方の表面１０ａのみが上述した条件を満たす凹部１０ｃと凸部１０ｄとを有していてもよい。

【0024】

＜アクリル系樹脂フィルムの製造方法＞
図５は、アクリル系樹脂フィルムの製造装置の構成の一部を模式的に示す図である。
図５に示されるように、第１の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムの製造方法は、アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物をダイ５より押出してフィルム状溶融物１０’とする溶融押出と、フィルム状溶融物１０’をキャストロール６とタッチロール７との間で挟み込みフィルムに成形する挟み込み成形とを含む。そして、溶融押出において、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、ダイ５の出口でのアクリル系樹脂組成物の温度がＴｇ＋１３０℃以上Ｔｇ＋１５０℃以下である。また、挟み込み成形において、フィルム状溶融物１０’の流れ方向の速度であるラインスピードは、５ｍ／分以上５０ｍ／分以下が好ましく、１０ｍ／分以上３０ｍ／分以下がより好ましく、１３ｍ／分以上１８ｍ／分以下がさらに好ましい。

【0025】

アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇは、以下の測定方法で算出する。セイコーインスツルメンツ製の示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）ＳＳＣ−５２００を用い、試料（アクリル系樹脂組成物）を一旦２００℃まで２５℃／分の速度で昇温した後１０分間ホールドし、２５℃／分の速度で５０℃まで温度を下げる予備調整を経て、１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温する間の測定を行い、得られたＤＳＣ曲線から積分値を求め（ＤＤＳＣ）、その極大点からガラス転移温度を求める。

【0026】

このように、ダイ５の出口でのアクリル系樹脂組成物の温度と、挟み込み成形時におけるラインスピードとを上記範囲に設定することにより、フィルム１０のＲｄとＲｈとを上記範囲に制御しやすい。後述するように、アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とで、弾性率が異なるからである。ラインスピードは、生産性を考慮すると速い方が好ましいが、上述したフィルム１０のＲｄ，Ｒｈの制御、諸物性（ヘイズや位相差）、破断リスク、及び実績ベース等の観点からは、１３ｍ／分以上１８ｍ／分以下が好ましい。

【0027】

ダイ５の出口でのアクリル系樹脂組成物の温度が低すぎると、Ｒｄが過大であり、Ｒｈが過小である傾向がある。この場合、ΔＲａが大きくなりやすい。
また、ダイ５の出口でのアクリル系樹脂組成物の温度が高すぎると、Ｒｄが過小であり、Ｒｈが過大である傾向がある。この場合も、ΔＲａが大きくなりやすい。

【0028】

フィルム状溶融物１０’のラインスピードが遅過ぎると、Ｒｄが過大であり、Ｒｈも過大である傾向がある。他方、フィルム状溶融物１０’のラインスピードが速過ぎると、Ｒｄが過大となり、Ｒｈも過大となる凹部１０ｃと凸部１０ｄが形成されやすく、ΔＲａも大きくなりやすい。

【0029】

アクリル系樹脂組成物の温度は、ダイ５での加熱温度により調整してもよく、ダイ５の出口での吐出量やリップクリアランスによっても調整可能である。

【0030】

以下、図６〜図９を参照しつつ、フィルム状溶融物１０’での凹部１０ｃ又は凸部１０ｄが形成される挙動について説明する。図６〜図９において、フィルム状溶融物１０’の表面に近い部分のみを図示し、フィルム状溶融物１０’の表面に近接するゴム弾性体粒子１２のみを図示する。また、図７〜図９において、図中細矢印で示される力Ｆ２及び力Ｆ３は、一部のゴム弾性体粒子１２に向けてのみ図示されている。なお、図７〜図９において、細矢印が記されていない他のゴム弾性体粒子１２に対しても力Ｆ２及び力Ｆ３と同様の力がかかっていることは言うまでもない。

【0031】

図６に示されるように、溶融押出直後のフィルム状溶融物１０’では、ゴム弾性体粒子１２がアクリル系樹脂１１に取り囲まれた状態で存在する。このため、溶融押出直後のフィルム状溶融物１０’の表面では、ゴム弾性体粒子１２がアクリル系樹脂１１に覆われた状態でわずかに突出している。

【0032】

図７に示されるように、溶融押出されたアクリル系樹脂組成物（フィルム状溶融物１０’）がＴｇにて、キャストロール６及びタッチロール７により引き取られる場合、アクリル系樹脂１１とゴム弾性体粒子１２とが共に図中太矢印方向の張力Ｆ１を受ける。このとき、アクリル系樹脂１１が殆ど軟化していないことに起因して、ゴム弾性体粒子１２を中心に、フィルム状溶融物１０’の表面を窪ませるような力Ｆ２が図中細矢印方向に生じ、ゴム弾性体粒子１２が底部に存在する大きな凹部が形成される。その結果、ゴム弾性体粒子１２は、基準面Ｘである平面部分より突出せず、Ｒｄが過大であるフィルム１０が形成される。

【0033】

図８に示されるように、アクリル系樹脂組成物（フィルム状溶融物１０’）がＴｇ＋１４０℃にて、キャストロール６及びタッチロール７により引き取られる場合、図中太矢印方向の張力Ｆ１を受ける。このとき、アクリル系樹脂１１が若干軟化していることによって、図７に示されるような凹部の形成が進行しながらも、凹部の中央に存在するゴム弾性体粒子１２を押し上げる力Ｆ３が図中細矢印方向に働き、凹部の中央部において、ゴム弾性体粒子１２が極薄いアクリル系樹脂１１の層で被覆された状態で表面１０ａから突出する。これにより、ＲｄとＲｈとがそれぞれ所望する範囲内である、凹部１０ｃと凸部１０ｄとが形成される。

【0034】

一方、図９に示されるように、アクリル系樹脂組成物（フィルム状溶融物１０’）がＴｇ＋１８０℃にて、キャストロール６及びタッチロール７により引き取られる場合、図中太矢印方向の張力Ｆ１を受けると、アクリル系樹脂１１がかなり軟化していることに起因して、ゴム弾性体粒子１２を押し上げる力Ｆ３が図中矢印方向に強く働き、Ｒｈが過大となってしまう。

【0035】

このように、ダイ５の出口でのアクリル系樹脂組成物の温度と、挟み込み成形時におけるラインスピードとを上記範囲に設定することにより、表面１０ａに露出するゴム弾性体粒子１２の突出割合を制御することができ、ＲｄとＲｈとを上記範囲に制御することができる。

【0036】

＜積層体＞
以下、第１の実施形態に係るフィルムを用いた積層体について説明する。
図４に示されるように、積層体１３は、上述したフィルム１０の表面１０ａ上に、表面１０ａに接してコート層１４を備える。かかる積層体１３によれば、上述したように、表面１０ａとコート層１４との密着性が高いことから、塗工スジやエア巻き込みがなく、視認性に優れる。

【0037】

コート層１４としては、特に限定されないが、ハードコート層、高屈折率層、低屈折率層、帯電防止層等が好ましく挙げられる。
コート層１４の材料は、特に限定されないが、例えば、ハードコート層の場合には、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等を、塗布・硬化させたもの等を適宜に用いることができる。

【0038】

コート層１４の厚さは、特に制限されない。積層体１３を形成する際の塗工性が良好であり、積層体１３の視認性が良好である点から、コート層１４の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、１μｍ以上８μｍ以下がより好ましく、１μｍ以上５μｍ以下がさらに好ましい。

【0039】

＜積層体の製造方法＞
積層体１３の製造方法は、上述したフィルム１０の表面１０ａに、塗工液を塗工して被膜を形成する塗工と、被膜からコート層を形成するコート層形成とを含む。かかる積層体の製造方法によれば、フィルム１０の表面１０ａのＲｄとＲｈとが上記範囲に制御されていることから、フィルム１０の塗工性に優れる。また、かかる積層体の製造方法によれば、表面１０ａと塗工液を用いて形成されるコート層１４との密着性が高いことから、コート層が形成された場合であっても、塗工スジや、エア巻き込みがなく、視認性に優れた積層体１３（コート層付フィルム）を得ることができる。
ここで、コート層形成の方法には、種々の方法を広く適用することができるが、例えば、自然乾燥や熱による乾燥、熱による熱硬化法、紫外線等の電磁波による光硬化法等が挙げられる。

【0040】

＜塗工方法＞
塗工方法は、上述したフィルム１０の少なくとも一方の面である表面１０ａ又は表面１０ｂに、塗工液を塗工する。

【0041】

かかる塗工方法によれば、例えば、フィルム１０の表面１０ａのＲｄとＲｈとが上記範囲に制御されていることから、上述したように塗工性に優れる。また、表面１０ａと塗工液との密着性に優れることから、塗工液を用いてコート層１４が形成された場合でも、塗工スジや、エア巻き込みがなく、積層体１３の視認性に優れる。

【0042】

ここで、塗工液の塗工には、種々の塗工方法を広く適用することができ、例えば、スロットダイコート法、ロールコート法、バーコート法、スピンコート法、ブレードコート法等が挙げられる。
塗工液としては、ハードコート層形成用の塗工液のように、フィルム１０の表面にコート層１４を形成する塗工液であってもよく、例えば、親水化剤や撥水化剤のように、塗工の結果、フィルム１０の表面にコート層を形成しない塗工液であってもよい。

【0043】

以上説明した本発明の第１の実施形態によれば、
（１−１）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるアクリル系樹脂フィルムであって、
アクリル系樹脂フィルムをアクリル系樹脂フィルムの厚さ方向から観察した場合に、アクリル系樹脂フィルムの表面に、環状の凹部と、凹部が形成する環の内側に位置する凸部とが観察され、
凹部は、表面において、アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に窪み、
凸部は、表面において、アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に突出し、
表面における、アクリル系樹脂フィルムの面方向と平行な面を基準面とする場合に、凹部の基準面からの深さの平均Ｒｄが、１．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、凸部の基準面からの高さの平均Ｒｈが、０．１ｎｍ以上１００ｎｍ以下である、アクリル系樹脂フィルム、
（１−２）ヘイズが２％未満であり、
アクリル系樹脂フィルムの一方の面及び他方の面の算術平均粗さＲａの差の絶対値であるΔＲａが０．０１ｎｍ以上５．０ｎｍ未満である、（１−１）に記載のアクリル樹脂フィルム、
（１−３）隣接する凸部の平均間隔Ｓｍが０．０１μｍ以上５μｍ以下である、（１−１）又は（１−２）に記載のアクリル系樹脂フィルム、
（１−４）フィルムの表面積１μｍ^２当たりの凸部の数が、０．１個以上５個以下である、（１−１）〜（１−３）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルム、
（１−５）ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径が１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
アクリル系樹脂組成物が、アクリル系樹脂の質量に対して５質量％以上２０質量％以下のゴム弾性体粒子を含み、
アクリル系樹脂フィルムの厚さが、５μｍ以上３００μｍ以下である、（１−１）〜（１−４）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルム、
（１−６）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いるアクリル系樹脂フィルムの製造方法であって、
アクリル系樹脂組成物をダイより押出してフィルム状溶融物とする溶融押出と、
フィルム状溶融物をキャストロールとタッチロールとの間で挟み込みフィルムに成形する挟み込み成形と、を含み、
溶融押出において、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、ダイの出口でのアクリル系樹脂組成物の温度がＴｇ＋１３０℃以上Ｔｇ＋１５０℃以下であり、
挟み込み成形において、フィルム状溶融物の流れ方向の速度であるラインスピードが１３ｍ／分以上１８ｍ／分以下である、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（１−７）（１−１）〜（１−５）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面に、塗工液を塗工する、塗工方法、
（１−８）塗工液が、ハードコート層形成用の塗工液である、（１−７）に記載の塗工方法、
（１−９）（１−１）〜（１−５）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面に、塗工液を塗工して被膜を形成する、塗工と、
被膜から、コート層を形成する、コート層形成と、
を含む、積層体の製造方法、
（１−１０）コート層がハードコート層である、（１−９）に記載の積層体の製造方法、
（１−１１）（１−１）〜（１−５）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの少なくとも一方の面上に、面に接してコート層を備える、積層体、及び、
（１−１２）コート層がハードコート層である、（１−１１）に記載の積層体、
が提供される。

【0044】

上述したように、第１の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルム、当該アクリル系樹脂フィルムの製造方法、当該アクリル系樹脂フィルムへの塗工方法、当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体の製造方法、及び当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体によれば、フィルム表面の微細な構造により、その表面性が制御されているため、特に、塗工性が良好であり、かつ表面に塗工液を塗布してコート層を形成しても視認性が良好である。

【0045】

≪第２の実施形態≫
＜アクリル系樹脂フィルム＞
第２の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムは、アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるフィルムである。そして、算術平均粗さが小さい方の面を第１面とし、算術平均粗さが大きい方の面を第２面とする場合に、第１面の算術平均粗さＲａ１と、第２面の算術平均粗さＲａ２との合計、及びＲａ１とＲａ２との差の絶対値が、所定の範囲内に設定される。

【0046】

フィルムを巻き取り、フィルムロール形態の製品とする場合、フィルムロールにおいて、第１面と第２面とが接触する。本発明者らの検討の結果、第１面でのゴム弾性体粒子の突出量と、第２面でのゴム弾性体粒子の突出量との和等に起因して、両面間での算術平均粗さの和が大きい場合に、第１面と第２面とが滑りやすく、貼り付き欠陥が生じにくいことが見出された。
さらに、第１面の算術平均粗さと第２面の算術平均粗さとの差が小さい場合に、透明性に優れるフィルムを得やすいことが見出された。フィルム両面において、光線の入射状態、透過状態、散乱状態等の差が小さいためと思われる。

【0047】

かかるフィルムにおいて、Ｒａ１とＲａ２との合計は、６．５ｎｍ以上８．９ｎｍ以下であり、６．９ｎｍ以上８．５ｎｍ以下が好ましい。
Ｒａ１とＲａ２との合計値が上記範囲であるフィルムでは、第１面と第２面とでゴム弾性体粒子が、フィルムの透明性を損なわない程度に適度に突出しており、フィルムをロールとする場合でも、第１面と第２面との間の滑り性が良好である。このため、かかるフィルムでは、貼り付き欠陥が少なく、透明性が良好である。

【0048】

かかるフィルムにおいて、Ｒａ２−Ｒａ１の値は、１．０ｎｍ以下であり、０．９ｎｍ以下がより好ましく、０．５ｎｍ以下がより好ましい。Ｒａ２−Ｒａ１の値が１．０ｎｍ以下であれば、第１面でのゴム弾性体粒子の突出量と、第２面でのゴム弾性体粒子の突出量との和が大きくても、透明性が良好なフィルムを形成できる。

【0049】

かかるフィルムのヘイズは、良好な透明性を得る点から、１．０％以下であり、０．８％以下であることが好ましい。ここで、ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して測定される値である。

【0050】

かかるフィルムにおいて、第１面と第２面との間の静摩擦係数は、２．０以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．２以下が特に好ましい。第１面と第２面との間の静摩擦係数が２．０以下である場合、フィルム両面の滑り性がそれぞれ良好であり、フィルムロール形態においてフィルム貼り付きが抑制されるため好ましい。
ここで、静摩擦係数は、アクリル系樹脂フィルムの第１面と第２面とを接触させ、加重５００ｇ、接触面積６０ｍｍ×６０ｍｍ、測定速度２０００ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％の条件にて測定される静摩擦係数である。

【0051】

フィルムの厚さは特に限定されない。一般的な傾向として、アクリル系樹脂フィルムの厚さが薄いほど、光学特性等の種々のフィルムの特性に対して貼り付き欠陥が与える悪影響が大きい。しかしながら、フィルムが上記の所定の要件を満たす場合、厚さ３０μｍ以上１００μｍ以下、好ましくは３５μｍ以上７０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以上６０μｍ以下といった極めて薄いアクリル系樹脂フィルムにおいても、貼り付き欠陥の発生を顕著に抑制できる。

【0052】

＜アクリル系樹脂フィルムの製造方法＞
第２の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルム１０の製造方法は、図５に示すように、アクリル系樹脂組成物をダイ５より押出してフィルム状溶融物１０’とする溶融押出と、フィルム状溶融物１０’をキャストロール６とタッチロール７との間で挟み込みフィルム１０に成形する挟み込み成形とを含む。キャストロール６の表面の可とう性は、後述するように、タッチロール７の表面の可とう性よりも低い。

【0053】

そして、フィルム１０の算術平均粗さが小さい方の面である第１面の算術平均粗さをＲａ１とし、フィルム１０の算術平均粗さが大きい方の面である第２面の算術平均粗さをＲａ２とする場合に、挟み込み成形によって、Ｒａ１とＲａ２との差（Ｒａ２−Ｒａ１）の値を１．０ｎｍ以下とする。
なお、第１の実施形態におけるフィルム、キャストロール、タッチロールと、第２の実施形態におけるフィルム、キャストロール、タッチロールとは、その表面形状が異なる場合があるが、基本的な性状は同じであり、便宜上、同一図面を参照しながら説明する。

【0054】

キャストロール６は、ダイ５から吐出されたフィルム状溶融物１０’を表面で支持し、フィルム状溶融物１０’を冷却する機能を有する。また、キャストロール６は、フィルム状溶融物１０’をタッチロール７とともに圧力をかけつつ挟み込んで平滑なフィルム１０に製膜する機能も有している。キャストロール６の表面は、通常は、金属等の硬質の材料で構成されている。
タッチロール７は、フィルム状溶融物１０’をキャストロール６とともに圧力をかけつつ挟み込んで平滑なフィルム１０に製膜する機能を有する。タッチロール７では、通常、ゴム等の弾性体からなるロールの表面が金属膜で覆われている。

【0055】

このように、キャストロール６の表面の可とう性はタッチロール７の表面の可とう性よりも低いことが多い。また、フィルム状溶融物１０’がキャストロール６と接触する時間は、フィルム状溶融物１０’がタッチロール７と接触する時間よりも長いことが多い。
このような条件下で、キャストロール６とタッチロール７とによるフィルム状溶融物１０’の挟み込み成形を行うと、キャストロール６とタッチロール７との表面粗さが同じか近い場合には、フィルム１０のキャストロール６と接触する面でのゴム弾性体粒子１２の突出量は、フィルム１０のタッチロール７と接触する面でのゴム弾性体粒子１２の突出量よりも少ない傾向にある。
以下、フィルム１０のキャストロール６と接触する面を「キャストロール面」とも記す。フィルム１０のタッチロール７と接触する面を「タッチロール面」とも記す。

【0056】

上述したように、キャストロール面の算術平均粗さとタッチロール面の算術平均粗さの差が小さい場合に、透明性に優れるフィルムを得やすい。
よって、フィルム１０のキャストロール面の算術平均粗さとタッチロール面の算術平均粗さとの差、すなわち第１面の算術平均粗さと第２面の算術平均粗さとの差である、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とするような挟み込み成形を行うことにより、透明性が良好なフィルム１０を形成する。Ｒａ２−Ｒａ１の値が１．０ｎｍ以下であれば、キャストロール面でのゴム弾性体粒子１２の突出量と、タッチロール面でのゴム弾性体粒子１２の突出量との和が大きくても、透明性が良好なフィルム１０を形成できる。Ｒａ２−Ｒａ１の値は、０．７ｎｍ以下が好ましく、０．５ｎｍ以下がより好ましい。

【0057】

Ｒａ１と、Ｒａ２との少なくとも一方を調整して、Ｒａ２−Ｒａ１の値を所定の範囲内に調整する方法は特に限定されない。このような方法の好適な例としては、キャストロール６及び／又はタッチロール７の表面粗さ、具体的には算術平均粗さＲａ、又は最大高さＲｙを増減させる方法が好ましい。キャストロール６の表面の算術平均粗さＲａ、又は最大高さＲｙの増減に応じて、Ｒａ１又はＲａ２も増減する。同様に、タッチロール７の表面の算術平均粗さＲａ、又は最大高さＲｙの増減に応じて、Ｒａ１又はＲａ２も増減する。
一般に、キャストロール６及び／又はタッチロール７の表面が平滑であるほど、挟み込み成形時にフィルム１０両面において、ゴム弾性粒子がフィルム１０内に埋没しやすい。

【0058】

また、上述したように、フィルム１０を巻き取り、フィルムロール形態の製品とする場合、フィルムロールにおいて、キャストロール面とタッチロール面とが接触する。
フィルム１０のキャストロール面とタッチロール面との間で、算術平均粗さの和が大きい場合に、キャストロール面とタッチロール面とが滑りやすく、貼り付き欠陥が生じにくい。
よって、フィルム１０のキャストロール面の算術平均粗さとタッチロール面の算術平均粗さとの合計、すなわち第１面の算術平均粗さと第２面の算術平均粗さとの合計である、Ｒａ１とＲａ２との合計が、６．５ｎｍ以上８．９ｎｍ以下であるように挟み込み成形を行うのが好ましい。Ｒａ１とＲａ２との合計は、６．９ｎｍ以上８．５ｎｍ以下がより好ましい。
Ｒａ１とＲａ２との合計値を上記範囲内とすると、キャストロール面とタッチロール面とでゴム弾性体粒子１２が、アクリル系樹脂フィルムの透明性を損なわない程度に適度に突出しており、アクリル系樹脂フィルムをロールとする場合でも、キャストロール面とタッチロール面との間の滑り性が良好である。このため、貼り付き欠陥が少なく、透明性が良好なアクリル系樹脂フィルムを製造できる。

【0059】

Ｒａ１とＲａ２との合計の値は、Ｒａ２−Ｒａ１の値と同様に、Ｒａ１と、Ｒａ２との少なくとも一方を調整することにより調製することができる。

【0060】

ここで、フィルム１０の算術平均粗さＲａ２及びＲａ１は、原子間力顕微鏡により、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に基づいて測定される。キャストロール６、又はタッチロール７の表面の最大高さＲｙ及び算術平均粗さＲａは、表面粗さ測定機により、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に基づいて測定される。

【0061】

前述のＲａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とするためには、キャストロール６の表面の最大高さＲｙは、０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下が好ましく、０．１６μｍ以上０．３０μｍ以下がより好ましく、０．１６μｍ以上０．２６μｍ以下が特に好ましい。

【0062】

また、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とするためには、キャストロール６の表面の算術平均粗さＲａは、０．０１５μｍ以上０．０４０μｍ以下が好ましく、０．０１８μｍ以上０．０３５μｍ以下がより好ましく、０．０２０μｍ以上０．０３０μｍ以下が特に好ましい。

【0063】

前述のＲａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とするためには、タッチロール７の表面の最大高さＲｙは、０．１０μｍ以下が好ましく、０．０２μｍ以上０．０８μｍ以下がより好ましく、０．０４μｍ以上０．０６μｍ以下が特に好ましい。

【0064】

また、前述のＲａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とするためには、タッチロール７の表面の算術平均粗さＲａは、０．０１０μｍ以下が好ましく、０．００３μｍ以上０．００９μｍ以下がより好ましく、０．００５μｍ以上０．００８μｍ以下が特に好ましい。

【0065】

キャストロール６及びタッチロール７の表面温度は、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとして、Ｔｇ−７０℃以上Ｔｇ以下が好ましく、Ｔｇ−６０℃以上Ｔｇ−１０℃以下がより好ましく、Ｔｇ−５０℃以上Ｔｇ−２０℃以下が特に好ましい。
キャストロール６及びタッチロール７の表面温度がＴｇ以下であると、フィルム状溶融物１０’が、キャストロール６及びタッチロール７により挟み込まれると同時に、良好に固化される。その結果、フィルム１０の表面粗さを好ましい範囲内に制御することが容易である。
一方、キャストロール６及びタッチロール７の表面温度がＴｇ−７０℃以上であると、フィルム１０がキャストロール６から下流の冷却ロールに搬送される際に、フィルム１０がキャストロール６に粘着することなく、剥離時のフィルム表面欠陥（剥離紋）を抑制できる観点からも好ましい。

【0066】

アクリル系樹脂フィルムの製造方法において、キャストロール６の表面の温度をタッチロール７の表面の温度よりも下げることで、前述のＲａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下に調整してもよい。前述の通りフィルム１０のキャストロール面でのゴム弾性体粒子１２の突出量は、フィルム１０のタッチロール面でのゴム弾性体粒子１２の突出量よりも少ない傾向にある。
しかし、キャストロール６の表面の温度をタッチロール７の表面の温度よりも下げると、フィルム状溶融物１０’の挟み込み成形において、フィルム状溶融物１０’のキャストロール６側の面が、タッチロール７側の面よりも硬い。このため、キャストロール面におけるゴム弾性体粒子１２が埋没しにくい。その結果、キャストロール面とタッチロール面とで、ゴム弾性体粒子１２の突出量が均一化される。

【0067】

また、アクリル系樹脂フィルムの製造方法において、フィルム状溶融物１０’のキャストロール６側の面の温度を、フィルム状溶融物１０’のタッチロール７側の面の温度よりも下げることで、前述のＲａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下に調整してもよい。
キャストロール６の表面の温度をタッチロール７の表面の温度よりも下げる場合と同様の理由により、キャストロール面とタッチロール面とで、ゴム弾性体粒子１２の突出量が均一化される。
フィルム状溶融物１０’のキャストロール面の温度、及びタッチロール面の温度の制御は、例えば、ダイ５の出口において、キャストロール面側とタッチロール面側にそれぞれ加熱手段や冷却手段等の温度調節装置２３、２４を設置することで行ってもよい。

【0068】

以上説明した本発明の第２の実施形態によれば、
（２−１）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いるアクリル系樹脂フィルムの製造方法であって、
アクリル系樹脂組成物をダイより押出してフィルム状溶融物とする溶融押出と、フィルム状溶融物をキャストロールとタッチロールとの間で挟み込みフィルムに成形する挟み込み成形と、を含み、
キャストロールの表面の可とう性が、前記タッチロールの表面の可とう性よりも低く、
アクリル系樹脂フィルムの算術平均粗さが小さい方の面の算術平均粗さをＲａ１とし、前記アクリル系樹脂フィルムの算術平均粗さが大きい方の面の算術平均粗さをＲａ２とする場合に、前記挟み込み成形によって、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下とする、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（２−２）Ｒａ１と、Ｒａ２との合計が、６．５ｎｍ以上８．９ｎｍ以下である、（２−１）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（２−３）キャストロールの表面の最大高さＲｙが０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下であり、タッチロールの表面の最大高さＲｙが０．１０μｍ以下である、（２−１）又は（２−２）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（２−４）キャストロールの表面の算術平均粗さＲａが０．０２０μｍ以上０．０４０μｍ以下であり、タッチロールの表面の算術平均粗さＲａが０．０１０μｍ以下である、（２−１）又は（２−２）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（２−５）フィルム状溶融物における、キャストロールに接触する面の温度が、タッチロールに接触する面の温度よりも低い、（２−１）〜（２−４）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（２−６）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いてフィルムを製造する製造装置であって、
押出機とダイとキャストロールとタッチロールとを備え、キャストロールの表面の可とう性が、タッチロールの表面の可とう性よりも低く、
キャストロールの表面の最大高さＲｙが０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下であり、タッチロールの表面の最大高さＲｙが０．１０μｍ以下である、アクリル系樹脂フィルムの製造装置、
（２−７）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いてフィルムを製造する製造装置であって、
押出機とダイとキャストロールとタッチロールとを備え、キャストロールの表面の可とう性が、タッチロールの表面の可とう性よりも低く、
キャストロールの表面の算術平均粗さＲａが０．０１５μｍ以上０．０４０μｍ以下であり、タッチロールの表面の算術平均粗さＲａが０．０１０μｍ以下である、アクリル系樹脂フィルムの製造装置、
（２−８）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるアクリル系樹脂フィルムであって、
アクリル系樹脂フィルムの算術平均粗さが小さい方の面を第１面とし、算術平均粗さが大きい方の面を第２面とする場合に、第１面の算術平均粗さＲａ１と、第２面の算術平均粗さＲａ２との合計が、６．５ｎｍ以上８．９ｎｍ以下であり、
Ｒａ２−Ｒａ１の値が、１．０ｎｍ以下であり、
アクリル系樹脂フィルムのヘイズが、１．０以下である、アクリル系樹脂フィルム、
（２−９）第１面と、第２面との間の静摩擦係数が２．０以下である、（２−８）に記載のアクリル系樹脂フィルム、
（２−１０）アクリル系樹脂組成物が、アクリル系樹脂組成物の重量に対して５重量％以上２０重量％以下のゴム弾性体粒子を含み、
ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径が８０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下である、（２−８）又は（２−９）に記載のアクリル系樹脂フィルム、及び
（２−１１）厚さが１００μｍ以下である、（２−８）〜（２−１０）のいずれかに記載のアクリル系樹脂フィルム、
が提供される。

【0069】

上述したように、第２の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムの製造方法及びアクリル系樹脂フィルムによれば、フィルムの表面粗さ等の表面性が制御されているため、特に、良好な透明性と、貼り付き欠陥の抑制とを両立させることができる。

【0070】

≪第３の実施形態≫
＜アクリル系樹脂フィルム＞
第３の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムは、アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるフィルムである。そして、フィルムにおいて、一方の面が平滑面であり、他方の面が粗面である。図１１に、平滑面と粗面とを有する片面平滑フィルムと、粗面上に形成されたコート層とからなる積層体の構成を示す。ここで、平滑面と粗面とは、絶対的な平滑性の評価に基づいて定められるものではなく、両面間での相対的な粗さの違いにより定められるものである。

【0071】

図１１に示すように、フィルム２０の少なくとも一方の面に、コート層２２等のコート層が積層されて積層体２１とされる場合が多々ある。コート層２２が積層される面では、突出したゴム弾性体粒子１２がコート層２２内に埋め込まれるため、ゴム弾性体粒子１２の突出に基づくフィルム２０表面の凹凸に起因する、積層体２１の透明性の低下が緩和される。
このように、コート層２２が積層される面におけるゴム弾性体粒子１２の突出が積層体２１の透明性に与える影響は小さいため、コート層２２が積層される面では、フィルムロール形態での貼り付き欠陥の発生を抑制するために、ゴム弾性体粒子１２の突出量を多くしてフィルム２０に滑性を付与することができる。
一方、コート層２２が積層されない面では、ゴム弾性体粒子１２の過度の突出が積層体２１の透明性に悪影響を与えるため、ゴム弾性体粒子１２の突出量を少なくするのが好ましい。

【0072】

よって、フィルム２０では、平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｉ１と粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｉ２とが、それぞれ以下に示す範囲内である。
平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｉ１は、０．１％以上０．８％以下であり、０．１％以上０．６％以下が好ましい。平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｉ１が、かかる範囲内であると、貼り付き欠陥の発生が抑制されやすく、かつ透明性に優れる積層体２１を得やすい。
粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｉ２は、０．６％以上１．５％以下であり、０．８％以上１．５％以下が好ましく、１．０％超１．５％以下がより好ましい。粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｉ２が、かかる範囲内であると、貼り付き欠陥の発生が抑制されやすく、かつ透明性に優れる積層体２１を得やすい。
Ｈ_ｉ２−Ｈ_ｉ１の値は、０．３％以上である。Ｈ_ｉ２−Ｈ_ｉ１の値が０．３％以上であることにより、フィルム２０の貼り付き欠陥の抑制と、少なくともフィルム２０の粗面２０ｂにコート層２２を積層して積層体２１を得る場合の、積層体２１の良好な透明性とを両立しやすい。

【0073】

また、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、フィルム２０をＴｇ−１０℃で、５分間熱処理した後に測定された、平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｈ１と、粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｈ２とについて、Ｈ_ｈ１とＨ_ｉ１との差の絶対値、及びＨ_ｈ２とＨ_ｉ２との差の絶対値は、いずれも０．２％以下である。
つまり、上記のフィルム２０は、加熱された場合においても、透明性が変化しにくい。

【0074】

上記のフィルム２０は、典型的には、前述の通り、フィルム状溶融物２０’の両面の表面温度を異ならせることにより製造される。この場合、アクリル系樹脂１１が十分に軟化している状態で、ゴム弾性体粒子１２がフィルム状溶融物２０’の表面に埋没する。このため、上記のフィルム２０ではゴム弾性体粒子１２の埋没状態が、熱処理によって変化しにくいと思われる。
他方で、例えば、キャストロール６と、タッチロール７との表面温度に差をつけることのみで、フィルム２０表面の両面でのゴム弾性体粒子１２の埋没度合いに差を生じさせる場合、やや硬いアクリル系樹脂１１に強制的にゴム弾性体粒子１２を埋没させるため、熱処理によりアクリル系樹脂１１が若干軟化した場合に、ゴム弾性体粒子１２がフィル２０ム表面に浮き上がり、突出量が増しやすいと思われる。

【0075】

ここで、平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｉ１、Ｈ_ｈ１、及び粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｉ２、Ｈ_ｈ２の測定方法についてそれぞれ説明する。図１１は、平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１及びＨ_ｈ１の測定方法を模式的に説明する図である。図１２は、粗面の外部ヘイズＨ_ｉ２及びＨ_ｈ２の測定方法を模式的に説明する図である。なお、図１１及び図１２では、フィルム表面に露出するゴム弾性体粒子の一部を図示している。

【0076】

図１１に示されるように、フィルム２０において、平滑面２０ａの外部ヘイズＨ_ｉ１及びＨ_ｈ１は、粗面２０ｂに平板状の透明なガラス３０を純水により貼り付けた状態で、ガラス３０に向けてヘイズ測定用の光源３１から光線を照射して、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して測定されたヘイズである。粗面２０ｂにガラス３０を貼り付けて測定することにより、粗面２０ｂのヘイズへの影響をキャンセルしつつ、平滑面２０ａの表面粗さと、フィルム２０内部での光線の散乱とに基づく、平滑面２０ａの外部ヘイズの値を測定することができる。

【0077】

一方、図１２に示されるように、フィルム２０において、粗面２０ｂの外部ヘイズＨ_ｉ２及びＨ_ｈ２は、平滑面２０ａに平板状の透明なガラス３０を純水により貼り付けた状態で、ガラス３０に向けてヘイズ測定用の光源３１から光線を照射して、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して測定されたヘイズである。平滑面２０ａにガラス３０を貼り付けて測定することにより、平滑面２０ａのヘイズへの影響をキャンセルしつつ、粗面２０ｂの表面粗さと、フィルム２０内部での光線の散乱とに基づく、粗面２０ｂの外部ヘイズの値を測定することができる。

【0078】

なお、ガラス３０は、薄く平板状で、かつ無色で透明度が高い、いわゆるカバーグラスであれば特に限定されないが、例えば、松浪硝子工業株式会社製の角カバーグラス（４０×５０ｍｍ角、厚み公差０．１２〜０．１７ｍｍ）等を用いることができる。

【0079】

このようなフィルム２０において、平滑面２０ａの算術平均粗さをＲａ１とし、粗面２０ｂの算術平均粗さをＲａ２とする場合に、Ｒａ２−Ｒａ１の値が５ｎｍ以下であることが好ましく、１．５ｎｍ以上３．５ｎｍ以下がより好ましい。
Ｒａ２−Ｒａ１の値が５ｎｍ以下であるフィルム２０では、貼り付き欠陥の発生を良好に抑制しつつ、透明性に優れる積層体を製造しやすい。
ここで、フィルム２０の平滑面２０ａの算術平均粗さＲａ１と、粗面２０ｂの算術平均粗さＲａ２は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に基づいて測定される。

【0080】

＜アクリル系樹脂フィルムの製造方法＞
第３の実施形態に係るアクリル系樹脂フィルムの製造方法は、アクリル系樹脂組成物をダイより押出してフィルム状溶融物とする溶融押出と、フィルム状溶融物を、ロールにより支持してロールの表面に沿って移動させつつ冷却してフィルムとするフィルム形成とを含む。
そして、ダイの出口からロールまでの区間のいずれかの位置において、フィルム状溶融物の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを、１０℃以上３０℃以下異ならせる。

【0081】

溶融押出しにおいては、アクリル系樹脂組成物をダイ５より押出してフィルム状溶融物２０’とする。フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを異ならせることにより、フィルム状溶融物２０’において両面それぞれでのゴム弾性体粒子１２の突出量を異ならせることができる。具体的には、フィルム状溶融物２０’において、表面温度の高い面では、アクリル系樹脂１１が柔らかいことに起因してゴム弾性体粒子１２が埋没しやすい。表面温度の低い面では、反対の面よりもアクリル系樹脂１１が硬いことに起因して、ゴム弾性体粒子１２が反対の面よりも埋没しにくい。
その結果、フィルム状溶融物２０’において、温度が高い面では、ゴム弾性体粒子１２が突出しにくく、温度が低い面ではゴム弾性体粒子１２が突出しやすい。

【0082】

上述したように、コート層２２が積層される面におけるゴム弾性体粒子１２の突出が積層体２１の透明性に与える影響は小さいため、コート層２２が積層される面では、フィルムロール形態での貼り付き欠陥の発生を抑制するために、ゴム弾性体粒子１２の突出量を多くしてフィルム２０に滑性を付与することができる。
一方、コート層２２が積層されない面では、ゴム弾性体粒子１２の過度の突出が積層体２１の透明性に悪影響を与えるため、ゴム弾性体粒子１２の突出量を少なくするのが好ましい。

【0083】

このため、ダイ５の出口からキャストロール６までの区間において、フィルム状溶融物２０’における、コート層２２等のコート層が積層される予定の面では、コート層２２が積層されない予定の面よりも、表面温度を低くするのが好ましい。

【0084】

具体的には、ダイ５の出口の直後において、フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを、１０℃以上３０℃以下、好ましくは１０℃以上２０℃以下異ならせる。
フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度との差が１０℃以上であることにより、フィルム２０の一方の面では、貼り付き欠陥の発生を十分に抑制できる程度にゴム弾性体粒子１２を突出させやすく、他方の面では、フィルム２０を用いて製造される積層体２１の透明性に著しい悪影響を与えない程度であり、かつ、貼り付き欠陥の発生を十分に抑制できる程度にゴム弾性体粒子１２を突出させやすい。
フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度との差が３０℃以下である場合、フィルム状溶融物２０’の熱劣化を抑制しやすい。熱劣化が生じると、フィルム２０の表面にスジが現れる場合がある。

【0085】

溶融押出において、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、ダイ５の出口に供給される溶融状態のアクリル系樹脂組成物の温度は、Ｔｇ＋１２０℃以上であることが好ましい。溶融状態のアクリル系樹脂組成物の温度がこの範囲内であることにより、フィルム状溶融物２０’中のゴム弾性体粒子１２の突出量を調整しやすい。

【0086】

フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを異ならせる方法は、特に限定されない。図１３に示されるように、フィルム状溶融物２０’の両面の温度は、それぞれダイ５の出口（ダイリップ）の近傍に設けられた、補助加熱装置としての温度調節装置２３、及び温度調節装置２４の少なくともいずれか一方により、調節されるのが好ましい。
温度調節装置２３は、キャストロール６と接触する面側のフィルム表面温度を調整する装置である。温度調節装置２４は、キャストロール６と接触しない面側のフィルム表面温度を調整する装置である。
温度調節装置２３及び温度調節装置２４としては、ダイ５の出口から押出された直後のフィルム状溶融物２０’の温度を調節する非接触式の装置であってもよい。非接触式の装置としては、例えば、赤外線ヒーター等の加熱装置や、冷媒が流通するパイプ等の冷却装置が挙げられる。なお、図１３では、ダイ５の出口に温度調節装置２３、及び温度調節装置２４を設置した例が示されているが、どちらか一方のみが設置されてもよい。

【0087】

また、ダイ５とキャストロール６との、中間地点付近や、キャストロール６の近傍に温度調節装置を設置して、フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と、他方の面の表面温度とを異ならせてもよい。温度調節装置としては、ダイ５の出口で使用され得る非接触式の温度調節装置と同様の装置を使用することができる。

【0088】

前述したように、フィルム状溶融物２０’の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを異ならせる方法は、加熱及び冷却のいずれであってもよい。ゴム弾性体粒子１２の突出量を調整しやすい点から、加熱により、フィルム状溶融物２０’の両面の表面温度を異ならせるのが好ましい。

【0089】

さらに、溶融押出において、フィルム状溶融物２０’の幅方向におけるフィルム状溶融物２０’の両端部の温度を、フィルム状溶融物２０’の幅方向におけるフィルム状溶融物２０’の中央部の温度よりも高くしてもよい。
この場合、得られるフィルム２０の中央部では、フィルム２０の両端部よりもゴム弾性体粒子１２の突出量が多い。そうすると、フィルム２０の中央部では滑性が高い一方で、フィルム２０の両端部では滑性が低いため、フィルム２０がロールにより搬送される際に、横滑りが発生しにくい。
なお、ここで、フィルム状溶融物２０’の端部及び中央部とは、フィルム状溶融物２０’の一方の面における端部及び中央部であっても、他方の面における端部及び中央部であってもよい。フィルム状溶融物２０’の少なくとも一方の面において、端部と中央部との温度に差が有ることで、フィルム２０がロールにより搬送される際の横滑りを抑制しやすい。

【0090】

フィルム形成では、フィルム状溶融物２０’を、ロール（例えばキャストロール６）により支持してロールの表面に沿って移動させつつ冷却してフィルム２０とする。
フィルム形成においては、図１３に示すように、フィルム状溶融物２０’をキャストロール６により支持しつつ、キャストロール６とタッチロール７との間で挟み込みフィルム２０に成形してもよい。
このように、キャストロール６とタッチロール７との間に挟み込んでフィルム形成を行うことにより、フィルム２０の両面におけるゴム弾性体粒子１２の突出量をそれぞれ調整することがより容易である。

【0091】

フィルム状溶融物２０’をキャストロール６とタッチロール７との間で挟み込みフィルム２０に成形する場合には、キャストロール６の表面の温度とタッチロール７の表面の温度とに差が有ってもよい。キャストロール６とタッチロール７との表面温度によっても、フィルム２０の両面におけるゴム弾性体粒子１２の突出量をそれぞれ調整することが可能である。
例えば、キャストロール６の表面温度が高いほど、フィルム状溶融物２０’のキャストロール６と接触する表面において、ゴム弾性体粒子１２が埋没しやすい。タッチロール７においても同様である。

【0092】

フィルム状溶融物２０’においては、ゴム弾性体粒子１２を埋没させやすいことを目的に一方の表面温度が高めに設定され、ゴム弾性体粒子１２を埋没させにくいことを目的に他方の表面温度が低めに設定される。
この点を考慮すると、キャストロール６表面とタッチロール７表面とで温度差がある場合には、フィルム状溶融物２０’の温度の高い方の面が、キャストロール６とタッチロール７とのうちの表面温度が高い方と接するのが好ましい。

【0093】

＜積層体＞
以下、第３の実施形態に係るフィルムを用いた積層体について説明する。上述したように、図１１に示す積層体２１は、アクリル系樹脂フィルム２０と、コート層２２とを含む。コート層２２は、少なくともアクリル系樹脂フィルムの粗面２０ｂを被覆していることが好ましく、粗面２０ｂと平滑面２０ａの両面を被覆してもよい。このような積層体２１は、コート層２２が被覆される前のロール形態で貼り付き欠陥の発生が抑制されていることから、貼り付き欠陥のない状態でコート層２２の積層が可能であり、かつ上述したように透明性が良好である。
コート層２２としては、上述したコート層１４と同様に形成することができる。
なお、図７（側面図）に示すフィルム２０には、図４（断面図）に示すフィルム１０における凹部１０ｃが図示されていないが、フィルム１０と同様に、ゴム弾性体粒子１２の周囲に凹部が形成されていてもよいことは言うまでもない。

【0094】

以上説明した本発明の第３の実施形態によれば、
（３−１）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いるアクリル系樹脂フィルムの製造方法であって、
アクリル系樹脂組成物をダイより押出してフィルム状溶融物とする溶融押出と、
フィルム状溶融物を、ロールにより支持してロールの表面に沿って移動させつつ冷却してフィルムとするフィルム形成と、を含み、
ダイの出口からロールまでの区間のいずれかの位置において、フィルム状溶融物の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを、１０℃以上３０℃以下異ならせる、アクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−２）ダイの出口の直後において、フィルム状溶融物の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを異ならせる、（３−１）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−３）溶融押出において、アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、ダイの出口に供給される溶融状態のアクリル系樹脂組成物の温度が、Ｔｇ＋１２０℃以上である、（３−１）又は（３−２）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−４）ダイの出口近傍に設けられた温度調節装置により温度調節を行い、フィルム状溶融物の一方の面の表面温度と他方の面の表面温度とを異ならせる、（３−１）〜（３−３）のいずれかに１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法、
（３−５）フィルム形成において、フィルム状溶融物の温度が高い方の面がロールに接する、（３−１）〜（３−４）のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−６）フィルム形成において、フィルム状溶融物をキャストロールとタッチロールとの間で挟み込みフィルムに成形する、（３−１）〜（３−５）のいずれかに１つに記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−７）キャストロールの表面の温度とタッチロールの表面の温度とに差が有り、
フィルム状溶融物の温度の高い方の面が、キャストロールとタッチロールとのうちの表面温度が高い方と接する、（ｖｉ）に記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−８）溶融押出において、フィルム状溶融物の幅方向におけるフィルム状溶融物の両端部の温度を、フィルム状溶融物の幅方向におけるフィルム状溶融物の中央部の温度よりも高くする、（３−１）〜（３−７）のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂フィルムの製造方法、
（３−９）アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物からなるアクリル系樹脂フィルムであって、
一方の面が平滑面であり、他方の面が粗面であり、
平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１が０．１％以上０．８％以下であり、
粗面の外部ヘイズＨ_ｉ２が０．６％以上１．５％以下であり、
Ｈ_ｉ２−Ｈ_ｉ１の値が０．３％以上であり、
アクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＴｇとしたときに、アクリル系樹脂フィルムをＴｇ−１０℃で、５分間熱処理した後に測定された、平滑面の外部ヘイズＨ_ｈ１と、粗面の外部ヘイズＨ_ｈ２とについて、Ｈ_ｈ１とＨ_ｉ１との差の絶対値、及びＨ_ｈ２とＨ_ｉ２との差の絶対値がいずれも０．２％以下であり、
Ｈ_ｉ１及びＨ_ｈ１は、それぞれ、粗面に平板状の透明なガラスを貼り付けた状態で、ガラスに向けてヘイズ測定用の光源から光線を照射して、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して測定されたヘイズであり、
Ｈ_ｉ２及びＨ_ｈ２は、それぞれ、平滑面に平板状の透明なガラスを貼り付けた状態で、ガラスに向けてヘイズ測定用の光源から光線を照射して、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して測定されたヘイズである、アクリル系樹脂フィルム、
（３−１０）平滑面の算術平均粗さをＲａ１とし、粗面の算術平均粗さをＲａ２とする場合に、Ｒａ２−Ｒａ１の値が５ｎｍ以下である、（３−９）に記載のアクリル系樹脂フィルム、及び、
（３−１１）（３−９）又は（３−１０）に記載のアクリル系樹脂フィルムと、被覆層とを含む、積層体であって、被覆層が、アクリル系樹脂フィルムの粗面を被覆する、積層体、
が提供される。

【0095】

上述したように、第３の実施形態に係るアクリル樹脂フィルムの製造方法、当該アクリル系樹脂フィルム、及び当該アクリル系樹脂フィルムを含む積層体によれば、フィルム表面の表面粗さ等の表面性が制御されているため、特に、貼り付き欠陥の発生を抑制でき、かつ透明性に優れる積層体を与え得る。

【0096】

以上説明した第１の実施形態、第２の実施形態、及び第３の実施形態についての各構成は、所望する課題の解決を阻害しない範囲において、各実施形態間において、相互に適用され得る。

【0097】

以下、第１の実施形態、第２の実施形態、及び第３の実施形態において共通する、アクリル系樹脂フィルムの製造装置と、アクリル系樹脂組成物とについて説明する。

【0098】

≪アクリル系樹脂フィルムの製造装置≫
以下、第１乃至第３の実施形態に係るフィルム１０、２０の製造装置は、アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物を用いてフィルムを製造する製造装置である。
アクリル系樹脂フィルムの製造装置は、押出機と、ダイと、キャストロールと、タッチロールとを必須に備える。アクリル系樹脂フィルムの製造装置は、これらの必須の構成以外に、アクリル系樹脂フィルムの製造装置に従来適用されている種々の構成を備えていてもよい。

【0099】

図１４は、アクリル系樹脂フィルムの製造装置の好適な一例を模式的に示す図である。図１４に示されるアクリル系樹脂フィルムの製造装置は、必須の構成として、押出機２と、ダイ５と、キャストロール６と、タッチロール７とを備え、任意の構成として、押出機ホッパー１と、ギアポンプ３と、フィルター装置４と、冷却ロール８とを備える。
図１４では、温度調節機能付きの押出機ホッパー１と、押出機２と、ギアポンプ３と、フィルター装置４と、ダイ５と、キャストロール６及びタッチロール７と、冷却ロール８とが、この順に配設されている。

【0100】

アクリル系樹脂とゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂組成物は、温度調節機能付きの押出機ホッパー１内で所定樹脂温度に調節された後、押出機２に供給される。アクリル系樹脂組成物は、押出機２にて加熱と混練とにより溶融状態とされる。次いで、溶融したアクリル系樹脂組成物は、ギアポンプ３で計量された後、フィルター４ａを含むフィルター装置４で濾過される。濾過後の溶融したアクリル系樹脂組成物は、ダイ５に供給されフィルム状溶融物１０’となって吐出される。続いて、フィルム状溶融物１０’は、キャストロール６とタッチロール７とにより挟み込まれ、表面が平滑化されると同時に、ガラス転移温度Ｔｇ以下の温度に冷却されることにより、フィルム１０に成形される。得られたフィルム１０は、複数の冷却ロール８によって冷却されながら搬送され、巻き取り機９によって巻き取られ、フィルムロール形態となって取得される。キャストロール６以降の冷却ロール８は、フィルム搬送速度に応じて、フィルムが十分に冷却固化されるように１本から複数本の間で任意に設置することができる。

【0101】

押出機２としては、特に限定されず、従来公知の各種押出機を使用できる。例えば、単軸押出機、同方向噛合型２軸押出機、同方向非噛合型２軸押出機、異方向噛合型２軸押出機、異方向非噛合型２軸押出機、多軸押出機等の各種押出機を用いることができる。その中でも、単軸押出機が押出機内における樹脂滞留部が少ないため押出中におけるアクリル系樹脂組成物の熱劣化を抑制しやすいこと、また設備費が安価であることから好ましい。また、アクリル系樹脂組成物中の残存揮発分、押出機２における加熱発生物を除去するためにベント機構を有する押出機を使用することが好ましい。押出機２のサイズ（口径）は所望の吐出量に合わせて選定される。

【0102】

単軸押出機で使用するスクリューとしては、ベント無し又は有り押出機用の圧縮比２以上３以下程度の一般的なフルフライト構成のものを用いることができるが、未溶融物が残存しないように特殊な混練機構（ミキシングエレメント）を持たせてもよい。

【0103】

押出機２内でのアクリル系樹脂組成物の滞留時間は、滞留時間増加による樹脂熱劣化を防止する点から、好ましくは１０分以内であり、より好ましくは５分以内であり、特に好ましくは２分以内である。
滞留時間は、押出機２の種類、押出条件にも左右されるが、材料の供給量やＬ／Ｄ、スクリュー回転数、スクリューの溝の深さ等を調整することにより短縮することが可能である。

【0104】

押出機２により得られた溶融したアクリル系樹脂組成物は、次いでダイ５に供給される。溶融したアクリル系樹脂組成物の供給は、図１４に示されるように、ギアポンプ３を用いて行われることが好ましい。ギアポンプ３を用いることで押出機２における吐出量変動が吸収され、供給の定量性が著しく向上し、経時的なフィルム厚さの安定性向上に効果がある。

【0105】

ギアポンプ３より定量的に供給される溶融したアクリル系樹脂組成物、あるいは押出機２から直接供給される溶融したアクリル系樹脂組成物は、例えば管状の流路を通りダイ５に供給され、ダイ出口からフィルム状に吐出される。ギアポンプ３からダイ５までの流路中、あるいはギアポンプ３等を介さない場合は押出機２からダイ５までの流路中に、図１４に示されるように、フィルター装置４を設けることが好ましい。これにより、原料であるアクリル系樹脂組成物中に含まれていた異物や押出機２やギアポンプ３で発生した異物がトラップされ、フィルム１０中の異物欠陥の発生を低減しやすい。フィルター装置４のフィルター４ａとしては、リーフディスクフィルター、スクリーンメッシュ、プリーツ型フィルター等を用いることができる。

【0106】

ダイ５としては、各種構造のものを使用することができる。ダイ５としては、Ｔダイが好ましく、例えば一般的なコートハンガーダイを用いることができる。さらに幅方向厚さ調整機構としてボルト等の押し込みによりリップの幅方向任意部分の隙間を調節できるダイが好ましい。
さらに、フィルム１０の厚さをオンラインで測定し、任意の厚さプロファイルとの偏差がある部分を自動で調整可能な、熱作動式ボルト等を用いることができる。熱作動式ボルト等を用いて自動で厚さプロファイルの調整をすることは、経時的な変化を人の手を介さずに精度よく行うことができるため好ましい。

【0107】

押出機２からダイ５出口からの吐出までにかかる溶融したアクリル系樹脂組成物の滞留時間は、好ましくは１５分以下、より好ましくは１０分以下である。アクリル系樹脂組成物の熱劣化を抑制する観点からは、溶融したアクリル系樹脂組成物の滞留時間は短いほどよい。

【0108】

以上説明したアクリル系樹脂フィルムの製造装置の構成は、図１４に示される構成に限定されない。アクリル系樹脂フィルムの製造装置は、例えば、必要に応じて、さらに、フィルム端部にナーリングを行う装置や、保護フィルムの貼り合わせを行う装置、フィルム両端部をスリットし所望の製品幅に裁断する装置、フィルムを延伸する装置を備えていてもよい。

【0109】

≪アクリル系樹脂組成物≫
以下、上記のアクリル系樹脂フィルムの材質であるアクリル系樹脂組成物について説明する。以下、説明するアクリル系樹脂組成物は、前述のアクリル系樹脂フィルムの製造方法においてもアクリル系樹脂フィルムの原料として用いられる。

【0110】

アクリル系樹脂組成物は、ゴム弾性体粒子及びアクリル系樹脂を有する。
ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径は、８０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以上３５０ｎｍ以下がより好ましく、２００ｎｍ以上３００ｎｍ以下が特に好ましい。ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径が８０ｎｍ以上である場合、アクリル系樹脂組成物を用いて、十分に強度が高いフィルムを得やすい。ゴム弾性体粒子の体積平均粒子径が４５０ｎｍ以下である場合、透明性に優れるフィルムを得やすい。なお、体積平均粒子径は、動的散乱法により、例えば、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製）を用いることにより測定することができる。

【0111】

アクリル系樹脂組成物中のゴム弾性体粒子の含有量は、アクリル系樹脂組成物の重量に対して５重量％以上２０重量％以下が好ましく、８重量％以上１８重量％以下がより好ましい。アクリル系樹脂の重量に対するゴム弾性体粒子の配合量が５重量％以上である場合、強度に優れるフィルムを得やすい。また、この場合、フィルム表面に所望する程度にゴム弾性体粒子を突出させることによって所望する表面性を有するフィルムを得やすい。アクリル系樹脂の重量に対するゴム弾性体粒子の配合量が２０重量％以下である場合、透明性に優れるフィルムを得やすい。

【0112】

［アクリル系樹脂］
アクリル系樹脂は、フィルムにおけるマトリックス部分を構成する材料であり、優れた光学特性、耐熱性、成形加工性等の面で好ましく用いられる。

【0113】

アクリル系樹脂は、特に制限されないが、メタクリル酸メチルを単量体成分としたメタクリル系樹脂を使用できる。メタクリル系樹脂は、メタクリル酸メチル由来の構成単位を、３０重量％以上１００重量％以下、好ましくは５０重量％以上１００重量％以下含有し、メタクリル酸メチルと共重合可能なモノマー由来の構成単位を、０重量％以上７０重量％以下、好ましくは０重量％以上５０重量％以下含有するのが好ましい。メタクリル酸メチル由来の構成単位の含有量が３０重量％以上であれば、良好なアクリル系樹脂特有の光学特性、外観性、耐候性、耐熱性が得られる。
メタクリル酸メチルを単量体成分としたメタクリル系樹脂を用いる場合、メタクリル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、使用する条件、用途に応じて設定することができる。好ましくはガラス転移温度Ｔｇが１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１１５℃以上、最も好ましくは１２０℃以上である。

【0114】

また、耐熱性のアクリル系樹脂としては、例えば、
１）共重合成分としてＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、
２）無水グルタル酸アクリル系樹脂、
３）ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、
４）グルタルイミドアクリル系樹脂、
５）水酸基及び／又はカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、
６）芳香族ビニル単量体及びそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有アクリル系重合体（例えば、スチレン単量体及びそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体）、
７）上記６）の芳香族環を部分的に又は全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有アクリル系重合体（例えば、スチレン単量体及びそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体の芳香族環を部分水素添加して得られる部分水添スチレン含有アクリル系重合体）、及び
８）環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体、
を挙げることができる。

【0115】

特に、耐熱性及び光学特性の観点から、メタクリル酸メチル９７重量％以上１００重量％以下及びアクリル酸メチル０重量％以上３重量％以下で構成されるアクリル系重合体や、４）グルタルイミドアクリル系樹脂をより好ましく用いることができる。

【0116】

［ゴム弾性体粒子］
ゴム弾性体粒子を構成する樹脂は、特に限定されない。樹脂としては、例えば、ガラス転移温度Ｔｇが２０℃未満である重合体が挙げられ、具体的には、例えば、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、オルガノシロキサン系架橋重合体等のゴム状重合体が挙げられる。なかでも、フィルムの耐候性、透明性の面で、（メタ）アクリル系架橋重合体（以下、単に「アクリル系ゴム状重合体」ということがある。）が特に好ましい。

【0117】

アクリル系ゴム状重合体としては、例えばＡＢＳ樹脂ゴム、ＡＳＡ樹脂ゴムが挙げられる。透明性等の観点から、以下に示すアクリル酸エステル系ゴム状重合体を含むアクリル系グラフト共重合体（以下、単に「アクリル系グラフト共重合体」ということがある。）を好ましく用いることができる。アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物を少なくとも１段以上重合して得ることができる。

【0118】

アクリル酸エステル系ゴム状重合体は、アクリル酸エステルを主成分としたゴム状重合体である。具体的には、アクリル酸エステル５０重量％以上１００重量％以下、及び共重合可能な他のビニル系単量体０重量％以上５０重量％以下からなる単量体混合物（１００重量％）並びに、１分子あたり２個以上の非共役な反応性二重結合を有する多官能性単量体０．０５重量部以上１０重量部以下（単量体混合物１００重量部に対して）を重合させてなる、アクリル酸エステル系ゴム状重合体が好ましい。単量体を全部混合して使用してもよく、また単量体組成を変化させて２段以上で使用してもよい。

【0119】

アクリル酸エステルがアクリル酸と、Ｒ−ＯＨ（Ｒは炭化水素基）で表されるアルコールとのエステルである場合、Ｒとしての炭化水素基の炭素数は、重合性やコストの点より、１以上１２以下が好ましい。このようなアクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ｎ−オクチル等が挙げられる。これらのアクリル酸エステルは２種以上併用してもよい。

【0120】

共重合可能な他のビニル系単量体としては、耐候性、透明性の点より、（メタ）アクリル酸エステル類が特に好ましく、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸フェニル等が挙げられる。また、芳香族ビニル類及びその誘導体、及びシアン化ビニル類も好ましく、例えば、スチレン、メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。その他、無置換及び／又は置換無水マレイン酸類、（メタ）アクリルアミド類、ビニルエステル、ハロゲン化ビニリデン、（メタ）アクリル酸及びその塩、（ヒドロキシアルキル）アクリル酸エステル等が挙げられる。

【0121】

多官能性単量体は、通常使用されるものでよい。多官能性単量としては、例えばアリルメタクリレート、アリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチルロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート及びこれらのアクリレート類等を使用することができる。これらの多官能性単量体は２種以上併用してもよい。

【0122】

アクリル酸エステル系ゴム状重合体へのメタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物の重合、つまり、グラフト共重合に用いられる単量体としては、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、これらを共重合可能なビニル系単量体を同様に使用でき、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルが好適に使用される。アクリル系樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチル、ジッパー解重合を抑制する点からアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

【0123】

アクリル系グラフト共重合体は、一般的な乳化重合法によって製造できる。具体的には、水溶性重合開始剤の存在下、乳化剤を用いてアクリル酸エステル単量体を連続的に重合させる方法を例示できる。

【0124】

乳化重合法においては、通常の重合開始剤を使用できる。例えば過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の無機過酸化物や、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物、さらにアゾビスイソブチロニトリル等の油溶性開始剤も使用される。これらは単独又は２種以上併用してもよい。これらの開始剤は亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒド、スルフォキシレート、アスコルビン酸、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸二ナトリウム錯体なとの還元剤と併用した通常のレドックス型重合開始剤として使用してもよい。

【0125】

重合開始剤と合わせて連鎖移動剤を併用してもよい。連鎖移動剤としては、炭素数２以上２０以下のアルキルメルカプタン、メルカプト酸類、チオフェノール、四塩化炭素等が挙げられる。これらは単独又は２種以上併用してもよい。

【0126】

乳化重合法にて使用する乳化剤に関して特に制限はなく、通常の乳化重合用の乳化剤であれば使用することが出来る。例えば、アルキル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩系界面活性剤、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のスルホン酸塩系界面活性剤、アルキルリン酸ナトリウムエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウムエステル等のリン酸塩系界面活性剤といったアニオン系界面活性剤が挙げられる。また上記ナトリウム塩は、カリウム塩等の他のアルカリ金属塩やアンモニウム塩でもよい。これらの乳化剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。さらに、ポリオキシアルキレン類又はその末端水酸基のアルキル置換体又はアリール置換体に代表される、非イオン性界面活性剤を使用又は一部併用しても差し支えない。その中でも、重合反応安定性、粒子系制御性の点から、スルホン酸塩系界面活性剤、又はリン酸塩系界面活性剤が好ましく、中でも、ジオクチルスルホコハク酸塩、又はポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩がより好ましく用いることができる。

【0127】

なお、ゴム弾性体粒子を含有するアクリル系樹脂組成物には、熱や光に対する安定性を向上させるための酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤等を添加してもよい。これらの添加剤は、単独で、又は２種以上を組み合わせて使用されてもよい。

【実施例】

【0128】

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されない。
以下、実施例１−１〜実施例１−３は、上記の第１の実施形態に関する試験であり、比較例１−１〜比較例１−３は、これらの実施例との比較のための試験である。実施例２−１〜実施例２−２は、上記の第２の実施形態に関する試験であり、比較例２−１〜比較例２−５は、これらの実施例との比較のための試験である。実施例３−１〜実施例３−６は、上記の第３の実施形態に関する試験であり、比較例３−１〜比較例３−６は、これらの実施例との比較のための試験である。

【0129】

＜実施例１−１〜実施例１−３及び比較例１−１〜比較例１−３＞
ダイ出口のフィルム状溶融物の温度と、ダイ出口からタッチロール及びキャストロールまでのラインスピードとを各種設定し、フィルムの表面形状（Ｒｄ、Ｒｈ、ΔＲａ）と、塗工性及び視認性の評価を、以下の方法を用いて行った例について説明する。

【0130】

［実施例１−１］
（製造例１：ゴム弾性体粒子（アクリル系グラフト共重合体）の調製）
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０重量部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸（乳化剤） ０．０３１重量部
ホウ酸 ０．４７２５重量部
炭酸ナトリウム ０．０４７２５重量部
水酸化ナトリウム ０．００９８重量部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、重合開始剤である過硫酸カリウム０．０２７重量部を２重量％水溶液の形態で添加した。次いで、単量体混合物２７重量部（メタクリル酸メチル９３．２重量％、アクリル酸ブチル６重量％、スチレン０．８重量％）、多官能性単量体であるメタクリル酸アリル０．１３５重量部、連鎖移動剤であるｎ−オクチルメルカプタン０．３重量部、乳化剤であるポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．０９３４重量部を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、重合物（Ｉ）を得た。

【0131】

その後、重合物（Ｉ）に、水酸化ナトリウム０．０２６７重量部を２重量％水溶液の形態で添加し、過硫酸カリウム０．０８重量部を２重量％水溶液の形態で添加した。次いで、単量体混合物（アクリル酸ブチル８２重量％、スチレン１８重量％）、メタクリル酸アリル０．７５重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．２３２８重量部を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、開始剤である過硫酸カリウム０．０１５重量部を２％水溶液の形態で添加し、１２０分重合を継続し、重合物（ＩＩ）を得た。

【0132】

その後、重合物（ＩＩ）に、過硫酸カリウム０．０２３重量部を２重量％水溶液の形態で添加した。次いで、単量体混合物１５重量部（メタクリル酸メチル９５重量％、アクリル酸ブチル５重量％）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分間重合を継続した。
次いで、単量体混合物８重量部（メタクリル酸メチル５２重量％、アクリル酸ブチル４８重量％）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、多段重合グラフト共重合体ラテックスを得た。
得られたラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状の多段重合アクリル系グラフト重合体を得た。得られたアクリル系グラフト共重合体の平均粒子径は２２１ｎｍであった。

【0133】

（製造例２：アクリル系樹脂組成物の調製）
製造例１で得られたゴム弾性体粒子（アクリル系グラフト共重合体）と、ポリメタクリル酸メチル構造単位１００％のアクリル系樹脂（Ｍｗ：１０．５万）とを１５：８５の重量比にて混合した。続いて、この混合物を、φ５８ｍｍベント式二軸押出機にて、溶融押出を行い、押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化したアクリル系樹脂組成物を得た。得られたアクリル系樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇは、１２０℃であった。

【0134】

（フィルム製造装置）
上流側から順に、φ９０ｍｍベント式単軸押出機とギアポンプ、Ｔダイ、最大高さＲｙ＝０．２６０μｍ、算術平均粗さＲａ＝０．０３０μｍのキャストロールと、最大高さＲｙ＝０．０５０μｍ、算術平均粗さＲａ＝０．００７μｍのタッチロールとが配列されたフィルム製造装置を用いた。

【0135】

製造例２で得られたアクリル系樹脂組成物と、上述したフィルム製造装置とを用いて、ダイ出口のフィルム状溶融物の温度を２５０℃（Ｔｇ＋１３０℃）として溶融押出を行った（図８参照）。フィルム状溶融物に対して、表面温度が９５℃であるタッチロールとキャストロールを用いて、挟み込み成形を行い、厚さ８０μｍ、幅１５００ｍｍ、長さ１０００ｍのフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。ダイ出口から、タッチロール及びキャストロールまでのラインスピードは１３ｍ／分であった。

【0136】

（コート層形成）
フィルム製造装置で得られたアクリル系樹脂フィルムに、ハードコート層形成用の塗工液（ウレタンアクリレート系樹脂（成形加工フィルム用ＵＶハードコート剤）／溶剤メチルエチルケトン／固形成分３０質量％）をバーコータ―により１μｍ厚で塗工した。そして、８０℃で３分間乾燥し、積算光量３００〜４００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射し、ハードコート層を形成し、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0137】

［実施例１−２］
ダイ出口でのフィルム状溶融物の温度を２６０℃（Ｔｇ＋１４０℃）に変えることと、ラインスピードを１５ｍ／分に変えることとの外は、実施例１−１と同様の方法で、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0138】

［実施例１−３］
ダイ出口でのフィルム状溶融物の温度を２７０℃（Ｔｇ＋１５０℃）に変えることと、ラインスピードを１８ｍ／分に変えることとの外は、実施例１−１と同様の方法で、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0139】

［比較例１−１］
ダイ出口でのフィルム状溶融物の温度を２００℃（Ｔｇ＋８０℃）に変えて、溶融押出を行った（図７参照）。そして、ラインスピードを１３ｍ／分に変えることの外は、実施例１−１と同様の方法で、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0140】

［比較例１−２］
ラインスピードを３０ｍ／分に変えることの外は、実施例１−１と同様の方法で、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0141】

［比較例１−３］
ダイ出口でのフィルム状溶融物の温度を３００℃（Ｔｇ＋１８０℃）に変えて、溶融押出を行った（図９参照）。そして、ラインスピードを１５ｍ／分に変えることの外は、実施例１−１と同様の方法で、積層体（ハードコート層付フィルム）を取得した。

【0142】

［実施例１−１〜実施例１−３及び比較例１−１〜比較例１−３の結果］
実施例１−１〜実施例１−３及び比較例１−１〜比較例１−３で取得したアクリル系樹脂フィルムの表面形状を、以下の方法に従って測定した。

【0143】

図１５に、実施例１−２で得たアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す。
図１６に、比較例１−１で得たアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す。
図１７に、比較例１−３で得たアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察により取得された、凹凸を含むフィルム断面についての高さ曲線を示す。
図１８に、実施例１−２で得たアクリル系樹脂フィルムの表面のＡＦＭ観察画像を示す。

【0144】

また、実施例１−１〜実施例１−３及び比較例１−１〜比較例１−３で取得した積層体（ハードコート層付フィルム）を、以下の基準に従って評価した。これらの評価結果を表１に示す。

【0145】

（表面形状）
原子間力顕微鏡（ＡＦＭ、ＮａｎｏＣｕｔｅ ＳＩＩ（日立ハイテクサイエンス製））を使用して、フィルムの表面形状（Ｒｄ、Ｒｈ、ΔＲａ）を、視野サイズ５μｍ×５μｍにおいて、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定した。

【0146】

（塗工性）
ボイド（サイズ０．３ｍｍ未満の気泡）と、塗工液の塗工方向に現れるライン状の塗工スジの発生の有無を観察した。
ライン状の塗工スジの有無は、照度１０００Ｌｕｘ条件下でスジが観察されるか否かで判定した。
塗工性の評価基準は以下の通りである。
Ａ：ボイド及び塗工スジのいずれも観察されなかった。
Ｂ：ボイド又は塗工スジのいずれかが観察された。
Ｃ：ボイド及び塗工スジがいずれも観察された。

【0147】

（視認性）
干渉縞（ハードコート層の厚みムラが±０．３μ以上）と、白化（ヘイズ１％以上）の発生の有無を観察した。なお、厚みムラは、表面形状と同様に原子間力顕微鏡で観察した。フィルムのヘイズは、ヘイズメーター（日本電色工業株式会社製、ＮＤＨ２０００）を使用して、ＪＩＳ Ｋ ７１３６（ＩＳＯ １４７８２）に準拠して測定した。測定条件は、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％であった。
視認性の評価基準は以下の通りである。
Ａ：干渉稿及び白化のいずれも観察されなかった。
Ｂ：干渉縞又は白化のいずれかが観察された。
Ｃ：干渉稿及び白化のいずれも観察された。

【0148】

【表1】

【0149】

図１５及び図１８によれば、実施例１−２で得られたアクリル系樹脂フィルムでは、アクリル系樹脂フィルムをアクリル系樹脂フィルムの厚さ方向から観察した場合に、アクリル系樹脂フィルムの表面に、環状の凹部と、凹部が形成する環の内側に位置する凸部とからなる微細構造が観察され、凹部は、表面において、アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に窪み、凸部が、表面において、アクリル系樹脂フィルムの厚さ方向に突出していることが分かる。

【0150】

また、表１から分かるように、ダイの出口でのフィルム状溶融物（アクリル系樹脂組成物）の温度がＴｇ＋１３０℃以上Ｔｇ＋１５０℃以下であり、挟み込み成形において、ラインスピードが１３ｍ／分以上１８ｍ／分以下である実施例１−１〜実施例１−３においては、いずれもＲｄが、１．０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であり、Ｒｈが、０．１ｎｍ以上１００ｎｍ以下である、アクリル系樹脂フィルムを得ることができた。実施例１−１〜実施例１−３で得られたアクリル系樹脂フィルムについては、塗工性に優れ、視認性に優れる積層体（ハードコート層付フィルム）を形成できることが確認された。

【0151】

対して、表１、及び図１６〜図１７によれば、アクリル系樹脂組成物の温度が低過ぎたり、高過ぎたり、ラインスピードが速すぎたりする比較例１−１〜比較例１−３では、Ｒｄ及びＲｈが所望する範囲内であるアクリル系樹脂フィルムが得られなかった。比較例１−１〜比較例１−３で得られたアクリル系樹脂フィルムについては、アクリル系樹脂フィルムへの塗工液の塗工性も悪く、積層体（ハードコート層付フィルム）の視認性も良好でなかった。

【0152】

＜実施例２−１〜実施例２−２及び比較例２−１〜比較例２−５＞
タッチロール及びキャストロールの表面粗さ（最大高さＲｙ、算術平均粗さＲａ）を各種設定し、表面粗さ、静摩擦係数、貼り付き、及び透明性についてのフィルムの評価を、以下の方法を用いて行った例について説明する。

【0153】

［実施例２−１〜実施例２−２及び比較例２−１〜比較例２−５］
キャストロール及びタッチロールについて、表２に示す最大高さＲｙ、及び算術平均粗さＲａを有するものを用いた以外は、実施例１−１と同様に、フィルム状溶融物を挟み込み成形し、厚さ８０μｍ、幅１５００ｍｍ、長さ１０００ｍのフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。なお、比較例２−５においては、タッチロールを設置しなかった。

【0154】

［実施例２−１〜実施例２−２及び比較例２−１〜比較例２−５の結果］
実施例２−１〜実施例２−２及び比較例２−１〜比較例２−５で使用したキャストロール及びタッチロールの表面粗さ（Ｒｙ、Ｒａ）、フィルムのキャストロール面及びフィルムのタッチロール面の表面粗さ（Ｒａ１、Ｒａ２）を以下の方法に従って測定した。また、実施例２−１〜実施例２−２及び比較例２−１〜比較例２−５で得られたフィルムについて、静摩擦係数、貼り付き欠陥、透明性を、以下の基準に従って評価した。これらの測定結果及び評価結果を表２に示す。

【0155】

（表面粗さ）
フィルムのキャストロール面及びフィルムのタッチロール面の表面粗さ（算術平均粗さＲａ１、Ｒａ２）は、原子間力顕微鏡（（株）日立ハイテクサイエンス製、ＮａｎｏＣｕｔｅ ＳＩＩ）を使用して、視野サイズ５μｍ×５μｍにおいて、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定した。
キャストロール及びタッチロールの表面粗さ（最大高さＲｙ、算術平均粗さＲａ）は、表面粗さ・輪郭形状測定機（（株）東京精密製、サーフコム１３０Ａ）を使用して、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定した。

【0156】

（静摩擦係数）
フィルムロールからカットしたフィルムを試料として用いた。表面性測定機（新東科学株式会社製、１４ＤＲ）を使用して、試料フィルムのキャストロール面とタッチロール面とを接触させ、静摩擦係数を測定した。測定条件は、加重５００ｇ、接触面積６０ｍｍ×６０ｍｍ、測定速度２０００ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％であった。

【0157】

（貼り付き欠陥）
黒色の板上に、フィルムロールからカットしたフィルムを載せ、照度４０００ｌｕｘの光源下でフィルム全幅を目視観察し、凹凸欠陥の有無によりフィルム貼り付き欠陥を評価した。以下の基準に従い、フィルム貼り付き欠陥を評価した。
Ａ：フィルム表面に凹凸欠陥が視認されない
Ｂ：フィルム表面に凹凸欠陥が視認される

【0158】

（透明性）
フィルムロールからカットしたフィルム片のヘイズを、ヘイズメーター（日本電色工業株式会社製、ＮＤＨ２０００）を使用して、ＪＩＳ Ｋ ７１３６（ＩＳＯ １４７８２）に準拠して測定した。測定条件は、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％であった。以下の基準に従い、フィルム透明性を評価した。
Ａ：ヘイズ１．０％未満
Ｂ：ヘイズ１．０％以上

【0159】

【表2】

【0160】

表２の結果からわかるように、キャストロールとタッチロールの表面粗さ（最大高さＲｙ、算術平均粗さＲａ）とを調整することにより、フィルムのキャストロール面とタッチロール面の表面粗さ（Ｒａ１、Ｒａ２）を調整することができる。
特に、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下にできる条件で製造された実施例２−１及び実施例２−２のアクリル系樹脂フィルムは、貼り付き欠陥の発生が抑制されており、透明性が良好であった。
比較例２−１及び比較例２−２から、Ｒａ２−Ｒａ１の値が１．０ｎｍを超え、かつ、Ｒａ１＋Ｒａ２の値が６．５ｎｍ未満と低い条件で製造されたアクリル系樹脂フィルムでは、貼り付き欠陥の発生を抑制しにくいことが分かる。
比較例２−３及び比較例２−４から、Ｒａ２−Ｒａ１の値が１．０ｎｍを超え、かつ、Ｒａ１＋Ｒａ２の値が８．９ｎｍ超と高い条件で製造されたアクリル系樹脂フィルムでは、透明性が損なわれやすいことが分かる。
比較例２−５から、Ｒａ２−Ｒａ１の値を１．０ｎｍ以下にできる条件でアクリル系樹脂フィルムを製造しても、フィルム状溶融物に対して挟み込み成形を行わない場合、透明性に優れるフィルムを得にくいことが分かる。

【0161】

＜実施例３−１〜実施例３−６、及び比較例３−１〜比較例３−６＞
ダイ出口に温度調節装置である加熱装置を設置し、加熱装置の温度と、タッチロール及びキャストロールの温度とを各種設定し、ヘイズ、表面粗さ、透明性、及び貼り付きについてのフィルムの評価を、以下の方法を用いて行った例について説明する。

【0162】

［実施例３−１］
Ｔダイの出口に、フィルム状溶融物の、キャストロールに接触する面を加熱するキャストロール側加熱装置と、タッチロールに接触する面を加熱するタッチロール側加熱装置とをそれぞれ設置した（図１３参照）。
実施例３−１では、フィルムのうちキャストロールと接触するキャストロール面が平滑面であり、タッチロールと接触するタッチロール面が粗面であった。

【0163】

上述したフィルム製造装置を用いて、製造例２で得られたアクリル系樹脂組成物を２５０℃でダイに供給して溶融押出し、キャストロール側加熱装置により、フィルム状溶融物のキャストロール面の温度を２７０℃に加温した。そして、表面温度９５℃のキャストロールと表面温度８５℃のタッチロールとを用いて、フィルム状溶融物を挟み込んでフィルム形成を行った以外は、実施例１−１と同様に、厚さ８０μｍ、幅１５００ｍｍ、長さ１０００ｍのフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0164】

［実施例３−２、及び実施例３−３］
フィルム状溶融物の温度条件を、表３に記載の条件に変更することの他は、それぞれ、実施例３−１と同様に、フィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0165】

［実施例３−４、及び実施例３−６］
フィルム状溶融物の温度条件を、表３に記載の条件に変更することと、タッチロールの表面温度を表３に記載の温度に変更することとの他は、それぞれ、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。
なお、実施例３−６では、キャストロール面が粗面であり、タッチロール面が平滑面であった。

【0166】

［実施例３−５］
タッチロールを備えないフィルム製造装置（表３中、「オープン」と記す。）を用いたことの他は、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0167】

［比較例３−１］
フィルム状溶融物の温度条件を、表４に記載の条件に変更することと、タッチロールの表面温度を表４に記載の温度に変更することとの他は、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0168】

［比較例３−２］
ダイへ供給するアクリル系樹脂組成物の温度を表４に記載の温度に変更することと、フィルム状溶融物の温度条件を、表４に記載の条件に変更することと、タッチロールの表面温度を表４に記載の温度に変更することとの他は、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0169】

［比較例３−３］
タッチロールを備えないフィルム製造装置（表４中、「オープン」と記す。）を用いたことと、フィルム状溶融物の温度条件を、表４に記載の条件に変更することと、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0170】

［比較例３−４及び比較例３−５］
フィルム状溶融物の温度条件を、表４に記載の条件に変更することの他は、それぞれ、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0171】

［比較例３−６］
ダイへ供給するアクリル系樹脂組成物の温度を表４に記載の温度に変更することと、フィルム状溶融物の温度条件を、表４に記載の条件に変更することと、キャストロール及びタッチロールの表面温度を表４に記載の温度に変更することとの他は、実施例３−１と同様にフィルムロール形態のアクリル系樹脂フィルムを取得した。

【0172】

［実施例３−１〜実施例３−６及び比較例３−１〜比較例３−６の結果］
実施例３−１〜実施例３−６及び実施例３−１〜実施例３−６で得られたフィルムについて、以下の方法に従って、ヘイズ（全ヘイズ、平滑面外部ヘイズ、粗面外部ヘイズ）、及び表面粗さを測定した。
また、実施例３−１〜実施例３−６及び実施例３−１〜実施例３−６で得られたフィルムについて、透明性と、貼り付き欠陥とを、以下の基準に従って評価した。これらの評価結果を表３及び表４に示す。

【0173】

（全ヘイズ測定）
フィルムロールからカットしたフィルム片を測定試料として用いて、ヘイズメーター（日本電色工業株式会社製、ＮＤＨ２０００）により、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して、フィルムの全ヘイズを測定した。測定条件は、温度２３℃±２℃、湿度５０％±５％であった。

【0174】

（平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１及びＨ_ｈ１測定）
製造後のフィルムの平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１と、熱処理されたフィルムの平滑面の外部ヘイズＨ_ｈ１とは、図５に示されるように、フィルムロールからカットしたフィルム片の粗面にガラスを貼り付けた状態で、ガラスに向けてヘイズ測定用の光線を照射して測定した。その他の測定条件は、全ヘイズ測定と同様である。
なお、加熱処理後のフィルムの平滑面外部ヘイズであるＨ_ｈ１の測定用の試料は、フィルムを１１０℃（Ｔｇ−１０℃）で、５分間熱処理して得た。

【0175】

（粗面の外部ヘイズＨ_ｉ２及びＨ_ｈ２測定）
製造後のフィルムの粗面の外部ヘイズＨ_ｉ２と、熱処理されたフィルムの粗面の外部ヘイズＨ_ｈ２とは、図６に示されるように、フィルムロールからカットしたフィルム片の平滑面にガラスを貼り付けた状態で、ガラスに向けてヘイズ測定用の光線を照射して測定した。その他の測定条件は、全ヘイズ測定と同様である。
なお、加熱処理後のフィルムの粗面外部ヘイズであるＨ_ｈ２の測定用の試料は、フィルムを１１０℃（Ｔｇ−１０℃）で、５分間熱処理して得た。

【0176】

（表面粗さ）
原子間力顕微鏡（日立ハイテクサイエンス製、ＮａｎｏＣｕｔｅ ＳＩＩ）を用いて、フィルムの平滑面の算術平均粗さＲａ１と、粗面の算術平均粗さＲａ２とを、それぞれ、視野サイズ５μｍ×５μｍにおける算術平均粗さとして、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定した。

【0177】

（フィルム透明性）
以下の基準に従い、フィルム透明性を評価した。なお、評価基準として用いた平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１は、フィルムの粗面にコート層が設けられた積層体の透明性を想定したヘイズである。
Ａ：平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１が０．５％以下である。
Ｂ：平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１が０．５％超０．９以下である。
Ｃ：平滑面の外部ヘイズＨ_ｉ１が０．９超である。

【0178】

（フィルム貼り付き欠陥）
黒色の板上に、フィルムロールからカットしたフィルムを載せ、照度４０００ｌｕｘの光源化でフィルム全幅を目視観察し、凹凸欠陥の有無によりフィルム貼り付き欠陥を以下の基準に従い、評価した。
Ａ：フィルムロール形態で３ケ月経過した時点において凹凸欠陥が視認されない
Ｂ：フィルムロール形態で１ケ月経過した時点において凹凸欠陥が視認されないが、２ケ月経過した時点において凹凸欠陥が視認された。
Ｃ：フィルムロール形態となった直後では凹凸欠陥が視認されないが、１ケ月経過した時点において凹凸欠陥が視認された。
Ｄ：フィルムロール形態となった直後で凹凸欠陥が視認された。

【0179】

【表3】

【0180】

【表4】

【0181】

表３の結果から分かるように、フィルム状溶融物のキャストロール面の表面温度とタッチロール面の表面温度とを異ならせて製造された実施例３−１〜実施例３−６のフィルムは、粗面にコート層を設けることを想定した平滑面外部ヘイズＨ_ｉ１の値が低く透明性の評価結果が良好であり（評価Ａ及びＢ）、貼り付き欠陥の発生も抑制され（評価Ａ〜Ｃ）、加熱後の外部ヘイズの変化も小さかった。
これに対し、表４の結果からわかるように、フィルム状溶融物のキャストロール面の表面温度とタッチロール面の表面温度とが同じ状態で製造された比較例３−１〜比較例３−６のフィルムは、良好な透明性の評価（Ａ及びＢ）と、貼り付き欠陥の抑制（評価Ａ〜Ｃ）と、加熱後の外部変化の小ささ（０．２％以下）との全てを満たすことができなかった。

【符号の説明】

【0182】

５ Ｔダイ
６ キャストロール
７ タッチロール
１０ フィルム
１０ａ キャストロール面
１０ｂ タッチロール面
１０ｃ 凹部
１０ｄ 凸部
１１ アクリル系樹脂
１２ ゴム弾性体粒子
１３ 積層体
１４ コート層
２０ 片面平滑フィルム
２０ａ 平滑面
２０ｂ 粗面
２１ 積層体
２２ コート層
２３ 温度調節装置
２４ 温度調節装置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】