特許 6871860 ターボ機械部品、ブランクおよび最終部品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6871860

(24)【登録日】2021年4月20日

(45)【発行日】2021年5月19日

(54)【発明の名称】ターボ機械部品、ブランクおよび最終部品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B22D 11/041 20060101AFI20210510BHJP

   C22C 14/00 20060101ALI20210510BHJP

   C22C 21/00 20060101ALI20210510BHJP

   C22F 1/18 20060101ALI20210510BHJP

   C22F 1/04 20060101ALI20210510BHJP

   B22D 11/00 20060101ALI20210510BHJP

   B22D 21/06 20060101ALI20210510BHJP

   F01D 25/00 20060101ALI20210510BHJP

   F01D 5/28 20060101ALI20210510BHJP

   B22D 11/12 20060101ALI20210510BHJP

   C22F 1/00 20060101ALN20210510BHJP

【ＦＩ】

   B22D11/041 D

   C22C14/00 Z

   C22C21/00 N

   C22F1/18 H

   C22F1/04 A

   B22D11/00 D

   B22D21/06

   F01D25/00 X

   F01D25/00 L

   F01D5/28

   B22D11/12 Z

   !C22F1/00 624

   !C22F1/00 651B

   !C22F1/00 683

   !C22F1/00 691B

   !C22F1/00 691C

【請求項の数】9

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2017-548026(P2017-548026)

(86)(22)【出願日】2016年3月4日

(65)【公表番号】特表2018-515342(P2018-515342A)

(43)【公表日】2018年6月14日

(86)【国際出願番号】FR2016050507

(87)【国際公開番号】WO2016142611

(87)【国際公開日】20160915

【審査請求日】2019年2月13日

(31)【優先権主張番号】1552055

(32)【優先日】2015年3月12日

(33)【優先権主張国】FR

(73)【特許権者】

【識別番号】516227272

【氏名又は名称】サフラン・エアクラフト・エンジンズ

(74)【代理人】

【識別番号】110001173

【氏名又は名称】特許業務法人川口國際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】マルタン，ギヨーム

(72)【発明者】

【氏名】マルシヨー，セリーヌ・ジャンヌ

(72)【発明者】

【氏名】ミヌール−パニジョン，マリー

【審査官】 大塚 美咲

(56)【参考文献】

【文献】 国際公開第２０１４／０５７２２２（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特表２００３−５３３５９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特表２００５−５０８７５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１３−２０９７５０（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２２Ｄ １１／０４１

Ｂ２２Ｄ １１／００

Ｂ２２Ｄ １１／１２

Ｂ２２Ｄ ２１／０６

Ｃ２２Ｃ １４／００

Ｃ２２Ｃ ２１／００

Ｃ２２Ｆ １／０４

Ｃ２２Ｆ １／１８

Ｆ０１Ｄ ５／２８

Ｆ０１Ｄ ２５／００

Ｃ２２Ｆ １／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

少なくとも１つの金属ターボ機械部品（１９ａ、１９ｂ）を製造する方法であって、
ａ）複数のプラズマトーチ（７）によって、チタン−アルミニウム金属間合金を完全に溶融し且つ実質的に均一な温度に維持し、そしてチタン−アルミニウム金属間合金をリング鋳型（１３）内で溶融状態に保つステップと、
ｂ）溶融状態から冷却された状態で、鋳放しのインゴット（１７）をリング鋳型（１３）から取り出すステップと、
ｃ）製造される前記少なくとも１つの金属ターボ機械部品（１９ａ、１９ｂ）のより複雑な外形よりも簡単な外形を含む少なくとも１つのブランク（２１）にインゴットを切断するステップと、
ｃ１）ガンマ粒と層状粒（アルファ２／ガンマ）からなる二重微細構造を得るためにブランクを熱処理するステップ、および／または
ｃ２）熱間等方圧圧縮成形の準備のためにブランクを熱処理してから、そのような熱間等方圧圧縮成形を実行するステップと、
ｄ）前記より複雑な外形を含む前記少なくとも１つの金属ターボ機械部品を得るためにブランク（２１）を機械加工するステップと、
から成るステップを含む方法。

【請求項2】

ステップａ）において、チタンアルミニウム合金が、種々の容器（９）および製錬炉床（１１ａ、１１ｂ）内で完全に溶融され、それぞれの上には、少なくとも１つの前記複数のプラズマトーチ（７）が配置される、請求項１に記載の方法。

【請求項3】

ステップａ）において、チタンアルミニウム合金を完全に融解することは、連続して実施される、請求項１または２に記載の方法。

【請求項4】

ステップｃ）でインゴットから切断された少なくとも１つのブランク（２１）が、３００ｍｍ未満の長さ（Ｌ２）を有する、請求項１〜３いずれか一項に記載の方法。

【請求項5】

ステップｃ）でインゴットから切断された少なくとも１つのブランク（２１）が、２２０ｍｍ〜２４０ｍｍの長さ（Ｌ２）を有する、請求項１〜４いずれか一項に記載の方法。

【請求項6】

ステップｃ）で、ステップｄ）の前記少なくとも１つの金属ターボ機械部品が機械加工される切断ブランク（２１）が、所与の外部容積または質量Ａ１を含み、
ステップｄ）で、機械加工された部品（１９ａ、１９ｂ）が、所与の外部容積または質量Ａ２を含み、
比Ａ２／Ａ１が０．９５より大きい、
請求項１〜５いずれか一項に記載の方法。

【請求項7】

ステップｃ）で、全ての切断ブランク（２１）が、取り出されたインゴット（１７）の外部容積および／または質量の９５％を超えることを示す、請求項１〜６いずれか一項に記載の方法。

【請求項8】

インゴット（１７）を得るステップｂ）が、略円筒形または多面体のインゴットを得るステップを含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。

【請求項9】

ステップｂ）で、取り出されたインゴット（１７）が、２００ｍｍ以下の直径または３２ｘ１０^３ｍｍ^２未満の断面を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、金属ターボ機械部品、特に航空機ターボジェットエンジンまたはターボプロップエンジンの可動タービンホイールブレードの製造方法に関する。

【0002】

本発明は、チタン−アルミニウム金属間化合物合金に関する。ＴｉＡｌ ４８−２−２が特に関係している。

【0003】

本発明はさらに、ＴｉＡｌを基にしたそのような合金から作製されたターボ機械部品のためのブランクと、このブランクの機械加工から生じる機械加工された部品とを備えるアセンブリに関する。

【背景技術】

【0004】

合金は、特定の化学組成および特定の圧力および温度条件下で金属間化合物を形成する。異なる性質の原子が同じ結晶学的位置上にランダムに分布され得る従来の合金とは異なり、金属間化合物は原子の周期的な交互配列から成る。したがって、基本の網目を見ると、結晶構造が認められ得る。

【0005】

チタン−アルミニウム金属間合金から作製された部品の鋳込み（鋳造）による形成は現時点では極めて困難であり、完成鋳造領域を有する部品を鋳込み（鋳造）によって製造するために、十分に精密な厚さを鋳造することができない。

【0006】

鋳込み（鋳造）によって作製された部品を効率的に加工することを管理することは、さらに困難である。

【0007】

それにより発生する問題の２つの部類、すなわち、
鋳込み（鋳造）に関連する問題、
機械加工に関連する問題は、
その全体が経済的な状況において考慮されるべきである。

【0008】

先行技術では、特に以下の解決策が存在する：
１）ロストワックス鋳込み（鋳造）により厚過ぎる粗い形態を得ること、次いで、ブレードなどの最終部品を得るために、この粗い形態を機械加工することを提供する解決策、
２）ブランクを部品のほぼ最終形状（「ほぼ正味形状」と呼ばれる）まで鋳造すること、次に、必要なものを残すが、最終部品の確実に最小限である（材料の損失がほとんどない）機械加工を可能にすることから成る解決策、
３）および複数のターボ機械部品を製造するための準備を可能にする、遠心分離永久鋳型内に鋳込み（鋳造）による解決策であって、以下のステップ、
ａ）金属材料を遠心分離鋳造鋳型に注ぐステップと、
ｂ）細長い形状、好ましくは略円筒形または多面体、および／あるいは円形または多角形の断面を有するブランクをそこから取り出すステップと、
ｃ）部品の最終形状が得られるまでブランクを機械加工するステップと、
を含む、解決策。

【0009】

鍛造による解決策もまた存在するが、ＴｉＡｌ合金の脆弱性のために実施するのは難しい。

【0010】

ＴｉＡｌを基にする部品の鋳込み（鋳造）の１つの欠点は、溶融材料が非常に急速に凝固することである。

【0011】

この結果により、部品の空隙の危険性が高く、鋳型の適切な充填を達成できず、および、したがって鋳放し粗形態（ブランク）の外形の巧妙な仕上げが生じる。

【0012】

さらに、熱間等方圧圧縮成形（ＨＩＣ）は、次に何らかの空隙を詰めるために一般的には必要であるが、それは大きなコストを意味する。加えて、この処理は、特に粗い形態の空隙が開いている場合には必ずしも十分ではない。

【0013】

ロスワックスの鋳込み（鋳造）（非永久鋳型）の欠点として、以下のことが認められる：
鋳型シェルのための希少材料（イットリウムなど）の使用が必要であるが、コストおよび供給の問題を伴うこと、
鋳型／シェルの反応性から生じるもの（反応性が非常に高いので、ＴｉＡｌに特有のもの）と、鋳型の中に落ちるシェルデブリから生じるもの（ロストワックス工程に特有のもの）の両方の含有物の形成によって部品を脆弱化する危険性、
一般的には、遠心力に対する耐性と、鋳型からの取り出しを容易にするためのシェルの脆弱性との間に見出される妥協を伴う、シェルの非常に特定の開発と、
遠心分離による鋳造のための特定の設備の使用。

【0014】

他の点もやはり言及され得る。

【0015】

解決策１）の欠点：この解決策が必要とする熱間等方圧圧縮成形（ＨＩＣ）から成る熱処理中、残留応力が部品内に蓄積される。予想外の変形が、機械加工に極めて頻繁に認められる。

【0016】

解決策２）の欠点：ブランクがわずかに変形され、この部品を自動的方法で機械加工しようとする場合、仕上げ部品上に材料が不足することを回避するだけの十分に過剰な厚さの材料が、鋳造された粗い形態（ブランク）上に得られない。完成部品の寸法に順守しない危険性が、やはり存在する。

【0017】

解決策３）の欠点：凝固に起因する、過剰な寸法の収縮も、ブランクの化学的およびマクロ構造的不均一性ももたらさない最適化された、鋳型＋部品システムに最終的に至るまでに（特にそれがブレードである場合）、実施が長期にわたる。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0018】

本発明の１つの目的は、上述の問題の多くを回避し、または制限することである。

【課題を解決するための手段】

【0019】

このための１つの解決策は、少なくとも１つの金属ターボ機械部品を製造する方法であって、
ａ）プラズマトーチによって、ＴｉＡｌ（チタン−アルミニウム）金属間合金を格納式底部鋳型（またはリング鋳型）内に溶融状態に保つステップと、
ｂ）溶融状態から冷却された状態で、鋳造されたインゴットをそこから取り出すステップと、
ｃ）製造される部品のより複雑なものよりも簡単な外形を含む少なくとも１つのブランクにインゴットを切断するステップと、
ｄ）前記より複雑な外形を含む部品を得るためにブランクを機械加工するステップと、
から成るステップを含む方法である。

【0020】

「ブランク」という用語は、本明細書ではかなり広義に理解されなければならない。その用語は、完成されていないが、しかしその全体的な形態が完成部品の外観に本質的に相当する製品を示す。これは、前述したような部品のためのブランクが、前述のタイプの金属製品であることを意味する。これは、例えば機械加工による、このブランクの形状のその後の適合を除外せず、例えば湾曲、曲げまたは任意の他の塑性変形などによって、この全体的な外観を修正することもまた除外しない。むしろ、前述のタイプの製品の「ブランク」は、完成製品を生み出すために様々な成形、機械加工または表面処理を受けることができるこのタイプの部品であることを理解しなければならない。

【0021】

前述の解決策を補足するために、
ステップｃ）で、ステップｄ）の部品が機械加工される切断ブランクが、所与の外部容積および／または質量Ａ１を含むべきであり、
ステップｄ）で、機械加工された部品が、所与の外部容積および／または質量Ａ２を含むべきであり、
比Ａ２／Ａ１が０．９５より大きくあるべきであることが推奨される。

【0022】

求められる１つの目標は、材料の損失を低減することを目的とする機械加工である。この状況において、材料を節約するという、より一般的な状況では、次のことがさらに推奨される：
ステップｃ）で、全ての切断ブランクは、外部体積の９５％以上および／または取り出されたインゴットの質量の９５％以上を示すべきであり、および／または
ステップｂ）で、略円筒形または多面体のインゴットが得られるべきである。

【0023】

一般的には、上述の「リング鋳型」はＰＡＭ（プラズマアーク溶融）炉と呼ばれる。これらのＰＡＭ炉は、通常は、従来技術では再溶融のために材料を鋳造するために使用され、すなわちＰＡＭ炉内で材料を溶融した後に、この材料が凝固し、次いで鋳造されるために再溶融される。鋳造バーまたはインゴットは、非常に大きい直径（特に＞２００ｍｍ）を含む。

【0024】

しかしながら、機械加工を直接行うことを目的として使用されるように、粗いＰＡＭバーまたはインゴットの要件を順守するためには、それをより強固にし、より良好に配置する目的で、ＰＡＭ方法を変更して、欠陥のないインゴットを製造することが有用であるように思われてきた。

【0025】

この観点から、本明細書では、より小さい直径のＰＡＭインゴットを鋳造することが提案されており、その場合、欠陥を引き起こす現象がより容易に制御可能である。

【0026】

したがって、実際には、ステップｂ）で、取り出されたインゴットが、２００ｍｍ以下の直径、または約３２ｘ１０^３ｍｍ^２未満、５％以内の断面を含むべきであることが推奨される。

【0027】

前述のＰＡＭ製造を特にそのような小さい直径のインゴットに応用することにより、遠心分離永久鋳型における鋳造の２つの主に技術的な困難さである、収縮および化学的偏析を回避することが可能になり、凝固は、凝固井戸と呼ばれる少ない容積で連続的に起こることになる。

【0028】

そのようなＰＡＭ方法を使用することにより、したがって非常に少ない空隙を含む、非常に均質な半製品を得ることが可能になる。

【0029】

さらに、以下に推奨されるように、１つまたは複数の操作で熱処理を進行させることによって、所望の微細構造および機械的特性を得ることがさらに一層促進される。

【0030】

ブランクに事前に応用されるこの処理は、
ガンマ粒および層状粒（アルファ２／ガンマ）から成る二重微細構造を得るための熱処理、
および／またはＨＩＣ（熱間等方圧圧縮成形）の準備のための熱処理、次いでＨＩＣ（空隙を詰めるため）、
を含む。

【0031】

しかしながら、代替案、または追加案として、一般的には約４７％〜４９％のアルミニウム（原子％で）（５％以内まで）を含む組成を含むガンマ粒を有するＴｉＡｌ合金から成るブランク上にＰＡＭ後処理が提供され、以下のように、
約１０３８℃〜１１４９℃の温度（約５％以内）まで、約５時間から約５０時間の間の加熱により熱処理し、次に、材料が、１１８５℃〜１２０４℃の温度で熱間等方圧圧縮成形（ＨＩＣ）を任意で受けるステップと、
次いで、約１０１８℃〜１２０４℃の温度で（やはり５％以内）、ＨＩＣなしで別の熱処理と、
を行う。

【0032】

溶融ステップおよびインゴットを得るステップが適切に実施される場合、前述の第２の上述の熱処理ステップの間に圧力を加える必要はない可能性がある。

【0033】

上述の世界的状況では、ステップｃ）の間に、単純形状の１つまたは複数のブランクに切断した後、直接の機械加工を目的として、バーまたはインゴットの製造を含む範囲は、この場合、最終部品がブランク上に直接移送されるので、最終部品の要件に順守するように設計されなければならないことが予測される。主な要件は以下の通りである。

【0034】

熱処理後に微細構造的および機械的均一性を保証する化学的均質性、
含有物または非溶融部分（ＰＡＭ炉内で溶融されていない原材の部分）がないこと、
鋳造されたバー／インゴット上に、１ミリメートル未満のサイズを含む空隙がほとんどないこと、
ＨＩＣ後（この圧縮が行われる場合）、ブランク上に実際に全く空隙がないこと。

【0035】

すでに言及したアセンブリに関して：
プラズマトーチによる溶融の終わりに得られたＴｉＡｌ金属間化合物から作製されたターボ機械部品のブランク、および
そのようなブランクの機械加工から生じる機械加工された部品
を備え、ブランクが決定された外部体積および／または質量Ａ１を含み、機械加工された部品が、決定された外部体積および／または質量Ａ２を含み、比Ａ２／Ａ１が、０．９５より大きく、１未満であるように準備が行われる。

【0036】

上述に関連して、このアセンブリは、好ましくは、ブランクが２００ｍｍ以下、好ましくは１２０ｍｍ以下の直径、および３００ｍｍ未満、好ましくは２２０ｍｍ〜２４０ｍｍの長さを含むようなものとなる。

【0037】

これは、特にブレード製造の状況において、材料の節約に役立つ。

【0038】

合金を溶融状態に保つ前述のステップａ）の前に、金属間化合物を溶融し、それを溶融状態に保つために、一連のプラズマトーチを提供することが可能であろう。

【0039】

本発明の他の利点および特徴は、制限しない実施例として与えられる以下の説明を読み、かつ添付の図面を参照することによってさらに明らかになるであろうが、その図面では図１および図２は、寸法的に正確であり、寸法形成された図面と同様の産業上の実物に相当する。

【図面の簡単な説明】

【0040】

【図1】インゴットが取り出されるＰＡＭ溶融炉の概略図である。

【図2】取り出されたインゴットの粗い切断から生じる材料のブロックまたはブランクの概略斜視図である。

【図3】ターボ機械、特に航空機のターボジェットエンジンまたはターボプロップエンジンの可動タービンホイールブレード向けの上述の実例による、金属部品の製造のこれらの実例を提示し、比較する表である。

【発明を実施するための形態】

【0041】

図３の左側の欄には、最初のステップで、ロストワックス鋳型（一時的鋳型）による、溶融（ＰＡＭ以外）から生じる粗いインゴットの再溶融を含むステップがリストされている。

【0042】

中央の欄には、最初のステップで、溶融（ＰＡＭ以外）から生じる粗いインゴットを遠心分離鋳型（永久鋳型）内で成形することを含む、再溶融をさらに含むステップがリストされている。

【0043】

また、右側の欄には、最初のステップで、ＰＡＭ溶融から生じる粗いインゴットが得られた後に、成形せず、または必ずしも再溶融しない、本発明のステップがリストされている。

【0044】

したがって：
「ロストワックス鋳造」の従来技術では、溶融から生じる粗いインゴットを得た後、ろう型を製造し、次にろうクラスタをアセンブリし、次にシェルを成形し、次にシェルを焼成し、次にシェルを脱ろうし、次にインゴットを再溶融し、および金属を鋳造し、次に鋳型を破壊し、次に得られた再溶融インゴットをブランクに切断し、その後、熱処理／任意でＨＩＣ処理し、寸法を検査し、および機械加工する。

【0045】

「遠心分離永久鋳型」の従来技術では、以下のステップが連続的に実施され：溶融から生じる粗いインゴットを得た後、次いでインゴットを再溶融し、永久鋳型内で金属を鋳造し、次いで得られた再溶融インゴットをブランクに切断し、次いでＨＩＣ熱処理および機械加工を行う。

【0046】

「発明」の従来技術では、以下のステップが連続的に実施され：ＰＡＭ溶融から生じた粗いインゴットを得、次いで得られた再溶融インゴットをブランクに切断し、次いで熱処理／任意でＨＩＣおよび機械加工を行う。

【0047】

したがって、右側の欄の好ましい実施例の解決策は、この部品の製造が、
ａ）ＴｉＡｌ金属間化合物をリング鋳型（またはＰＡＭ炉）内で最初に鋳造し、プラズマトーチによって溶融するステップ、
ｂ）溶融した状態から冷却された状態で、鋳造されたインゴットをそれから取り出すステップと、
ｃ）インゴットを、製造される前記部品のより複雑なものよりも簡単な外形を含む少なくとも１つのブランクに切断するステップと、
ｄ）前記より複雑な外形を含む部品を得るためにブランクを機械加工するステップと、
を提供する４つのステップに限定することから成る。

【0048】

図１に概略的に示されるように、ここでＰＡＭ溶融１は、ＴｉＡｌ、この場合は、したがって、４８％のＡｌ、２％のＣｒ、２％のＮｂ、原子％で）を含む４８−２−２ ＴｉＡｌである材料３を用いて実施される。この原材料は、図１に示すように、材料が注入される広いチャネル５によって導入される。一連のプラズマトーチ７は、提供された金属を溶融し、次いでそれを溶融状態に保つ。各容器またはレセプタクル９ならびに製錬炉床１１ａおよび１１ｂ上方に少なくとも１つのそのようなトーチがあり、８のようなビームが容器または炉床内の金属の方向へ向けられている。金属浴の循環（矢印参照）は、容器から容器へと行われる。材料の流れおよび液体の攪拌は、偏析の問題および重金属の任意の含有物（高密度含有物−ＨＤＩ）の存在という問題を防止することを可能にするが、これらの問題は、ＶＡＲ（真空アーク再溶融）再溶融アーク炉という従来技術の中でよく知られている。したがって、１回だけの溶融を考慮することが可能であるが、ＶＡＲ方法では２回、またはさらに３回の連続的溶融（再溶融と呼ばれる）が必要である。ＰＡＭ技術は、アルファ相含有物（硬質相含有物−ＨＰＩ）の外観を制限することをさらに可能にする。

【0049】

最後的鋳型または容器の上方に配置された最後のプラズマトーチ７０は、タンク１１ａ、次いでタンク１１ｂから到着する浴の頂部をその中に溶融状態に保つ。この最終容器は、リング鋳型１３の形態である。リング鋳型１３は、ここでは制御された垂直方向の移動で、例えば軸方向に格納可能であるか、または移動可能である底部１３ａを含む。リング鋳型１３は低温であり、一般的には、冷却手段１５を介して、例えば水によって外部から冷却される。その底部開口１３ｂの下に、かつここでは可動底部１３ａを下げることによって、浴の底部が、重力または他の方法で、次いで十分に冷たく流れて、溶融状態から冷却されたこの状態で、鋳放しのインゴット１７を形成する。リング鋳型１３は、銅から作製され得る。

【0050】

様々な容器９、ここでは１１ａ、１１ｂのような複数の製錬炉床、次いでリング鋳型１３を使用することにより、これらのレセプタクルの各々の上方に配置され、やはり複数のプラズマトーチ７，７０を用いて材料の移動が最適化されて、材料を完全に溶融させ、その中で概ね均一な温度にそれを保つようにする。図示のように、複数のオーバフロータンクを使用することによって、含有物または非溶融部分の数を減らすことも可能である。より高い品質を保証するために、材料の連続的溶融を実施するための準備をすることもまた可能である。

【0051】

一般的には、得られるインゴット１７は、略円筒形または多面体である。

【0052】

直接の機械加工を意図されたバーまたはインゴット１７の要件、したがって中間成形もロストワックス鋳込み（鋳造）の従来の欠点もない（一般的にはセラミックから作製される鋳型との相互作用から生じる欠陥）、または遠心分離永久鋳型の中で鋳造による製造に特徴的な他の欠陥（特に中心収縮および化学的マクロ偏析）がないという要件を順守することを促進するために、本明細書では、特に、取り出された各インゴット１７が、２００ｍｍ以下、好ましくは１２０ｍｍ以下の横断寸法ｄ（正方形断面についての直径または幅）を有し、または断面で、それぞれ約３２×１０^３ｍｍ^２および１２×１０^３ｍｍ^２未満、５％以内を有するように、小さいサイズのインゴットを鋳造することが提案されている。

【0053】

次に、このような鋳放しのインゴットから、１つ、好ましくは複数のブランク２１が直接切断され（基本の工具によって）、それぞれが、簡単な形状、特に再び略円筒形または多面体を含み、いずれの場合にも、製造される各前記部品のより複雑な外形よりも簡単な外形を含み、各ブランクの機械加工の結果、材料の最大の使用を目的とする、図２のブランク２１が透明であることによって見ることができる２つのブレード１９ａ、１９ｂなどが生じる。

【0054】

この目的、および特にタービンブレードの製造工程の最適化のための探索は、サイクル時間の短縮と共に、さらに、
インゴット１７から生じる各ブランク２１は、３００ｍ未満、好ましくは２２０ｍｍ〜２４０ｍｍの長さＬ２、および１２×１０^３ｍｍ^２未満、５％以内（すなわち、１．２ｄｍ^２）の断面Ｓ（その長さＬ２に垂直）を含むべきであること、
ステップｃ）で、全ての切断ブランク２１が、取り出されたインゴット１７の外部容積および／または質量の９５％超を示すこと、および／または、
ステップｃ）で切断ブランク２１、すなわちステップｄ）の部品（１９ａまたは１９ｂのようなブレード）が機械加工されるブロックは、Ａ１と呼ばれる決定された外部容積および／または質量を含むべきであること、
このステップｄ）で、機械加工された部品１９ａまたは部品１９ｂは、Ａ２と呼ばれる所与の外部容積および／または質量を含むべきであること、および
比Ａ２／Ａ１が０．９５より大きく、１未満であること
につながることが好ましい。

【0055】

さらに、上述の表の表示数値から、インゴットをブランクに切断するステップと各ブランクを機械加工するステップとの間に、好ましくは、これらの各ブランクの熱処理（単一のシーケンスまたは複数のシーケンスで）が起こることが明らかであろう。

【0056】

すでに示されているように、１つの目的は、したがって、予想される機械的および微細構造基準の達成を促進することである。

【0057】

実際に、
ブランクの材料がガンマ粒と層状粒（アルファ２／ガンマ）とから成る二重微細構造を含むように熱処理すること、
および／またはＨＩＣ（熱間等方圧圧縮成形）の準備のための熱処理をすること、およびＨＩＣ（空隙を再び詰めるため）、
を実施することが推奨される。

【0058】

したがって、ガンマ粒と層状粒（アルファ２／ガンマ）から成る二重微細構造（金属間化合物）を得ることが１つの目的であり、実際には以下のように進めることが推奨され（５％以内で供給される値によって）、
約４７〜４９％のアルミニウム（原子％で）を含有する組成を一般的に含む、ＰＡＭ炉１から発生する前述のガンマ粒を含むＴｉＡｌ合金が、約１０３５℃〜約１１５０℃の温度で、約５時間から約５０時間の期間に熱処理を受け、
次いで、約１０００℃〜１２２０℃の温度で別の熱処理を受ける。

【0059】

この熱処理の２つのステップの間で、材料は、さらに、約１２００℃、好ましくは１１８５℃〜１２０４℃の温度で熱間等方圧圧縮成形（ＨＩＣ）を受けることができるであろう。

【図1】

【図2】

【図3】