特許 6874699 射出成形用金型

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6874699

(24)【登録日】2021年4月26日

(45)【発行日】2021年5月19日

(54)【発明の名称】射出成形用金型

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/34 20060101AFI20210510BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20210510BHJP

   B29C 33/10 20060101ALI20210510BHJP

【ＦＩ】

   B29C45/34

   B29C45/26

   B29C33/10

【請求項の数】2

【全頁数】10

(21)【出願番号】特願2018-4086(P2018-4086)

(22)【出願日】2018年1月15日

(65)【公開番号】特開2019-123118(P2019-123118A)

(43)【公開日】2019年7月25日

【審査請求日】2020年3月6日

(73)【特許権者】

【識別番号】000110321

【氏名又は名称】トヨタ車体株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000291

【氏名又は名称】特許業務法人コスモス国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】山下 義久

【審査官】 ▲高▼村 憲司

(56)【参考文献】

【文献】 実開昭５２−０８７６７０（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 国際公開第２０１７／１８３６４７（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開平０８−２５７６７４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−１７６５１７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−１６７７１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−２６４１６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１０−００５９６８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１７−０２４３９４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２９Ｃ ４５／００ − ４５／８４

Ｂ２９Ｃ ３３／００ − ３３／７６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

可動型と固定型とを備え、前記可動型と前記固定型との間に形成するキャビティに充填する溶融樹脂の合流部又は袋小路部でガスを排出するガス抜き孔が形成されたガス抜き用入れ子を、前記可動型又は前記固定型に装着した射出成形用金型であって、
前記ガス抜き用入れ子には、前記キャビティの成形面に対して垂直状又は傾斜状に起立して厚さ方向で略等間隔に配置された複数個の薄板状のベース部材と、上端が前記ベース部材の上端と一致し隣接する前記ベース部材同士の隙間に幅方向で所定の隙間を空けて当接挿入された複数個の薄板状のスペーサ部材とを備え、
前記ガス抜き孔は、前記ベース部材と前記スペーサ部材とが両者の当接部で拡散接合された状態で形成され、前記成形面から離間するに従って拡張されていること、
前記ベース部材と前記スペーサ部材とが、それぞれ異なる材質の金属材料で形成され、何れか一方が鉄鋼材料からなり、何れか他方が銅合金材料又はアルミ合金材料からなることを特徴とする射出成形用金型。

【請求項2】

請求項１に記載された射出成形用金型において、
前記ガス抜き孔は、前記合流部又は前記袋小路部の最深部に位置する前記成形面に対して垂直方向に穿設されていることを特徴とする射出成形用金型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、射出成形用金型に関し、詳しくは、キャビティ内を流れる溶融樹脂の合流部や袋小路部にガス抜き用入れ子を備えた射出成形用金型に関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、バンパ等の自動車部品は、デザイン性の向上と軽量化等に適した樹脂部品として、射出成形用金型によって製造されている。射出成形用金型の射出成形時において、キャビティ内を流れる溶融樹脂が合流する合流部や溶融樹脂が滞留する袋小路部では、ガスが残留しやすく、その残留するガスが原因で、成形した樹脂部品の表面にガス焼け等の品質不良が生じやすい。したがって、溶融樹脂の合流部や袋小路部にガス抜き部材を備えた射出成形用金型が多く用いられている。

【0003】

例えば、特許文献１には、図８に示すように、ランナー１０１を介して溶融樹脂が充填されるキャビティ１０２を有する射出成形用金型であって、充填される溶融樹脂が最後に到達するキャビティ１０２の最終充填部１０２ａに、多孔質金属体からなる通気部１０３ａ、１０３ｂを備えたガス抜き部材１０３を設けた射出成形用金型１００が開示されている。ここで、キャビティ１０２に面して配置されている通気部１０３ａは、溶融樹脂が侵入しにくい微細気孔を有する緻密層からなり、その下方に配置された通気部１０３ｂは、この微細気孔よりも大きい気孔を有する高通気層からなる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００４−２９９０９０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、特許文献１の多孔質金属体からなる通気部１０３ａ、１０３ｂを備えたガス抜き部材１０３では、その微細な孔に樹脂やタール等が詰まりやすく、短周期での清掃、交換等が必要であった。そのため、生産性が低く、メンテナンスの手間が多大であるという問題があった。このメンテナンス上の問題を解消する方策として、図９に示すように、ボルト頭部の座２０１ａが加工された厚板プレート２０１と、ネジ孔２０２ａが加工された厚板プレート２０２と、両厚板プレート２０１、２０２間に配置され片面に複数列のガス抜き溝２０３ａが所定の間隔で加工された複数枚の薄板プレート２０３とを備え、各プレートをボルト２０４で締結したガス抜き用入れ子２００が、市販されている。上記ガス抜き用入れ子２００によれば、ガス抜き溝２０３ａが加工された薄板プレート２０３を簡単に分解でき、ガス抜き溝２０３ａの清掃も容易に行うことができる。

【0006】

ところが、上記ガス抜き用入れ子２００は、薄板プレート２０３上で隣接するガス抜き溝２０３ａ同士の間に形成されたスペースを利用してボルト２０４を締結する構造であるので、そのボルト締結のスペース分だけ全体の形状が大きくなる。また、ガス抜き溝２０３ａを形成する間隔が広くなる。さらに、上記ガス抜き用入れ子２００は、各プレート２０１、２０２、２０３を重ね合わせてボルト２０４で締結する構造であるので、仮にそのプレート２０１、２０２、２０３の当接部に冷却水用の溝を加工しても、ボルト２０４とプレート２０１、２０２、２０３間で成形熱による膨張収縮差が発生し、水漏れが生じやすい。そのため、大型化した上記ガス抜き用入れ子２００の外周側に冷却孔を配設せざるを得ず、ガス抜き用入れ子２００を装着した範囲では、必要な冷却性能を確保しにくいという問題があった。また、薄板プレート２０３に加工したガス抜き溝２０３ａを、金型温度や樹脂粘度等の成形条件によって位置が移動しやすいガス抜きポイント（溶融樹脂の交流位置等）にピンポイントで合わせることも容易ではなかった。

【0007】

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、ガス抜き用入れ子のメンテナンス周期を長期化可能であって、ガス抜き用入れ子を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすく、ガス抜き用入れ子の設置位置の自由度を高めることができる射出成形用金型を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題を解決するため、本発明に係る射出成形用金型は、以下の構成を備えている。
（１）可動型と固定型とを備え、前記可動型と前記固定型との間に形成するキャビティに充填する溶融樹脂の合流部又は袋小路部でガスを排出するガス抜き孔が形成されたガス抜き用入れ子を、前記可動型又は前記固定型に装着した射出成形用金型であって、
前記ガス抜き用入れ子には、前記キャビティの成形面に対して垂直状又は傾斜状に起立して厚さ方向で略等間隔に配置された複数個の薄板状のベース部材と、上端が前記ベース部材の上端と一致し隣接する前記ベース部材同士の隙間に幅方向で所定の隙間を空けて当接挿入された複数個の薄板状のスペーサ部材とを備え、
前記ガス抜き孔は、前記ベース部材と前記スペーサ部材とを両者の当接部で拡散接合することによって形成され、前記成形面から離間するに従って拡張されていることを特徴とする。

【0009】

本発明においては、ガス抜き用入れ子には、キャビティの成形面に対して垂直状又は傾斜状に起立して厚さ方向で略等間隔に配置された複数個の薄板状のベース部材と、上端がベース部材の上端と一致し隣接するベース部材同士の隙間に幅方向で所定の隙間を空けて当接挿入された複数個の薄板状のスペーサ部材とを備え、ガス抜き孔は、ベース部材とスペーサ部材とを両者の当接部で拡散接合することによって形成され、成形面から離間するに従って拡張されているので、ガス抜き用入れ子の成形面には、ベース部材同士の隙間と当該隙間に当接挿入されたスペーサ部材同士の隙間とによって輪郭形成されたスリット溝状のガス抜き孔が、ガス抜き用入れ子の幅方向に沿って縦列状に形成されると同時に、ガス抜き用入れ子の厚さ方向に沿って並列状に形成される。そのため、ガス抜き用入れ子の成形面全体に、スリット溝状のガス抜き孔が略均等かつ高密度に分布して形成され、ガス抜き用入れ子の成形面全体が、ガス排出可能エリアとなる。したがって、単位面積当たりのガス排出効率を高めることができ、その分だけガス抜き用入れ子の外形形状を小型化することができる。また、ガス抜き用入れ子の外形形状を小型化することによって、冷却水流路の配置を制約される恐れが少なく、ガス抜き用入れ子を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすくなる。

【0010】

また、ガス抜き孔は、ベース部材とスペーサ部材とを両者の当接部で拡散接合することによって形成されているので、ベース部材の厚さ及び幅、並びにスペーサ部材の厚さ及び幅を任意に設定することによって、ガス抜き用入れ子の外形形状及びガス抜き孔の大きさ、並びにガス抜き孔の分布密度を任意に選定できる。そのため、金型温度や樹脂粘度等の成形条件によって位置が移動しやすいガス抜きポイント（溶融樹脂の交流位置等）の位置ずれを簡単に吸収でき、ガス抜き用入れ子の設置位置の自由度を高めることができる。

【0011】

また、ガス抜き孔は、キャビティの成形面から離間するに従って拡張されているので、成形面の位置でガス抜き孔の大きさを微小化しても、成形面から離間するに従ってガス抜き孔を拡張したことによって、樹脂やタール等が詰まりにくく、メンテナンス周期を長期化することができる。また、ガス抜き孔の洗浄等も簡単に行うことができる。

【0012】

よって、本発明によれば、ガス抜き用入れ子のメンテナンス周期を長期化可能であって、ガス抜き用入れ子を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすく、ガス抜き用入れ子の設置位置の自由度を向上できる射出成形用金型を提供することができる。

【0013】

（２）（１）に記載された射出成形用金型において、
前記ガス抜き孔は、前記合流部又は前記袋小路部の最深部に位置する前記成形面に対して垂直方向に穿設されていることを特徴とする。

【0014】

本発明においては、ガス抜き孔は、合流部又は袋小路部の最深部に位置する成形面に対して垂直方向に穿設されているので、溶融樹脂が合流部又は袋小路部の最深部に位置する成形面に流れ込むときに残留ガスを先行してガス抜き孔から排出できる。そのため、キャビティ内へのガス残りを防止しつつ、溶融樹脂内にガスを巻き込む恐れも低減できる。そのため、成形した樹脂部品の表面にガス焼けやピンホール等の品質不良が発生する恐れを、より一層低減させることができる。

【0015】

（３）（１）又は（２）に記載された射出成形用金型において、
前記ベース部材と前記スペーサ部材とが、それぞれ異なる材質の金属材料で形成され、何れか一方が鉄鋼材料からなり、何れか他方が銅合金材料又はアルミ合金材料からなることを特徴とする。

【0016】

本発明においては、ベース部材とスペーサ部材とが、それぞれ異なる材質の金属材料で形成され、何れか一方が鉄鋼材料からなり、何れか他方が銅合金材料又はアルミ合金材料からなるので、ガス抜き用入れ子における必要な強度を鉄鋼材料によって確保しながら、その熱伝導性を銅合金材料又はアルミ合金材料によって高めることができる。その結果、ガス抜き用入れ子の耐久性を高めつつ、ガス抜き用入れ子を装着した範囲でより一層冷却性能を高めることができる。

【発明の効果】

【0017】

本発明によれば、ガス抜き用入れ子のメンテナンス周期を長期化可能であって、ガス抜き用入れ子を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすく、ガス抜き用入れ子の設置位置の自由度を向上できる射出成形用金型を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】本発明に係る実施形態である射出成形用金型の模式的断面図である。

【図2】図１に示す固定型の模式的平面図である。

【図3】図１に示すＡ部拡大図である。

【図4】図３に示すガス抜き用入れ子の斜視図である。

【図5】図４に示すガス抜き用入れ子の製作方法を表す概略断面図であって、（Ａ）は、ベース部材とスペーサ部材とを拡散接合する前の状態を示し、（Ｂ）は、ベース部材とスペーサ部材とを拡散接合した後の状態を示す。

【図6】図５（Ｂ）に示すＢ−Ｂ断面図である。

【図7】図５に示す製作方法によって形成したガス抜き用入れ子の成形面を加工する前の状態を表す概略斜視図である。

【図8】特許文献１に記載された射出成形用金型の要部断面図である。

【図9】従来のガス抜き用入れ子の平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

次に、本発明に係る実施形態である射出成形用金型について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、車両用樹脂部品（フロントバンパ）を形成する射出成形用金型の構造を、図１〜図３を用いて説明する。図１に、本発明に係る実施形態である射出成形用金型の模式的断面図を示す。図２に、図１に示す固定型の模式的平面図を示す。図３に、図１に示すＡ部拡大図を示す。

【0020】

図１〜図３に示すように、本射出成形用金型１０は、可動型１と固定型２とを備え、可動型１と固定型２との間に形成するキャビティ３に充填する溶融樹脂の合流部Ｐ（又は袋小路部ＰＰ）でガスＧを排出するガス抜き孔４１が形成されたガス抜き用入れ子４を、可動型１に装着した射出成形用金型である。ガス抜き用入れ子４の上端面４ａは、可動型１におけるキャビティ３の成形面３１と同一面に加工されている。また、ガス抜き用入れ子４の下端面４ｂは、可動型１に形成されたガス排出路５と接続されている。なお、ガス抜き用入れ子４は、固定型２に装着してもよく、その場合は、固定型２にガス排出路５を形成する。

【0021】

また、図２に示すように、固定型２には、図示しない射出成形機から溶融樹脂を供給するゲート部２１、２２、２３が複数（３箇所：第１〜第３）箇所に設置されている。第１のゲート部２１は、製品中央下部に設置され、第２のゲート部２２は、製品側端下部に設置され、第３のゲート部２３は、ランプ取付部に設置されている。第１のゲート部２１から供給される溶融樹脂ＹＪ１は矢印Ｑ１の方向に流れ、第２のゲート部２２から供給される溶融樹脂ＹＪ２は矢印Ｑ２の方向に流れ、第３のゲート部２３から供給される溶融樹脂ＹＪ３は矢印Ｑ３の方向に流れる。矢印Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３の方向に流れる溶融樹脂ＹＪ１、ＹＪ２、ＹＪ３は、合流部Ｐで合流する。

【0022】

また、図３に示すように、可動型１には、キャビティ３の成形面３１に蓄熱される成形熱を放出するため、冷却水流路６が適宜形成されている。冷却水流路６は、仮想線で示す従来のガス抜き用入れ子４Ｂ（図９を参照）に比較して、小型化されたガス抜き用入れ子４の側壁近傍にも形成されているので、本射出成形用金型１０は、ガス抜き用入れ子４を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすくなっている。

【0023】

次に、本射出成形用金型１０のガス抜き用入れ子４の構造及びその製作方法を、図４〜図７を用いて説明する。図４に、図３に示すガス抜き用入れ子の斜視図を示す。図５に、図４に示すガス抜き用入れ子の製作方法を表す概略断面図を示し、（Ａ）は、ベース部材とスペーサ部材とを拡散接合する前の状態を示し、（Ｂ）は、ベース部材とスペーサ部材とを拡散接合した後の状態を示す。図６に、図５（Ｂ）に示すＢ−Ｂ断面図を示す。図７に、図５に示す製作方法によって形成したガス抜き用入れ子の成形面を加工する前の状態を表す概略斜視図を示す。

【0024】

図４〜図７に示すように、ガス抜き用入れ子４には、キャビティ３の成形面３１に対して垂直状又は傾斜状に起立して厚さ方向Ｘで略等間隔に配置された複数個の薄板状のベース部材４２と、上端４３１ａ、４３１ｂがベース部材４２の上端に一致し隣接するベース部材４２同士の隙間に幅方向Ｙで所定の隙間を空けて当接挿入された複数個の薄板状のスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを備えている。また、ガス抜き孔４１は、ベース部材４２とスペーサ部材４３とを両者の当接部４４で拡散接合することによって形成され、成形面３１から離間するに従って拡張されている。ガス抜き孔４１は、ガス抜き入れ子４の高さ方向Ｚに沿って形成されている。なお、図５、図６では、構造を簡素化して分かりやすくするため、ベース部材４２が３個、スペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）が８個の場合を例示している。

【0025】

また、図４に示すように、ガス抜き用入れ子４の上端面４ａは、キャビティ３の成形面３１としてＮＣ加工されている。そのＮＣ加工された成形面３１全体に、スリット溝状のガス抜き孔４１が略均等かつ高密度に分布して形成され、ガス抜き用入れ子４の上端面４ａ（成形面３１）全体が、ガス排出可能エリアとなっている。また、ガス抜き孔４１は、合流部Ｐ（又は袋小路部ＰＰ）の最深部ＰＳに位置する成形面３１に対して略垂直方向に穿設されているので、溶融樹脂が合流部Ｐの最深部ＰＳに位置する成形面３１に流れ込むときに残留するガスＧを先行してガス抜き孔４１から確実に排出できる。

【0026】

また、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、ガス抜き孔４１は、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを両者の当接部４４で拡散接合することによって形成したので、ガス抜き用入れ子４の上端面４ａに形成されるガス抜き孔４１は、スペーサ部材４３の厚みｄ２によってスリットの溝幅が設定され、スペーサ部材４３の隙間ｄ３によってスリットの溝長さが設定される。

【0027】

また、ベース部材４２の厚みｄ１によって、ガス抜き用入れ子４の厚さ方向Ｘにおけるガス抜き孔４１の間隔が設定され、スペーサ部材４３の幅ｄ４によって、ガス抜き用入れ子４の幅方向Ｙにおけるガス抜き孔４１の間隔が設定される。したがって、ガス抜き用入れ子４の上端面４ａ（成形面３１）には、ベース部材４２とスペーサ部材４３の各幅と各厚みを適宜に設定することによって、必要な大きさのガス抜き孔４１を略均等かつ高密度に分布して形成することができる。

【0028】

また、図６に示すように、ガス抜き用入れ子４の外周側に位置するスペーサ部材４３ａは、高さ方向Ｚで幅ｄ４が一定に形成され、ベース部材４２の高さと同一に形成されている。一方、ガス抜き用入れ子４の内周側に位置するスペーサ部材４３ｂは、高さ方向Ｚで上端面４ａ（成形面３１）から離間するに従って幅ｄ４が小さくなるように台形状に形成され、ベース部材４２の高さより小さく形成されている。したがって、ガス抜き孔４１は、ガス抜き用入れ子４の上端面４ａ（成形面３１）から離間するに従ってスリットの溝長さが拡張されている。また、ガス抜き用入れ子４の下端側には、広い空隙Ｋが形成されている。この空隙Ｋは、内周側に位置するスペーサ部材４３ｂの高さ方向の長さを予め短くしたものを拡散接合して形成しても良いが、拡散接合の後にガス抜き用入れ子４の下端面４ｂを機械加工することによって形成しても良い。

【0029】

なお、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを両者の当接部４４で拡散接合した段階では、ガス抜き用入れ子４は、厚さ方向Ｘ、幅方向Ｙ、高さ方向Ｚに所定長さずつ延びる直方体として形成されている（図７を参照）。直方体として形成されたガス抜き用入れ子４は、図３、図４に示すように、高さ方向Ｚを型開き方向と一致させて可動型１へ嵌合した後に、上端面４ａ（成形面３１）が、可動型１の成形面３１と共にＮＣ加工によって形成される。

【0030】

また、図５（Ａ）に示すベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とが、それぞれ異なる材質の金属材料で形成され、何れか一方が鉄鋼材料からなり、何れか他方が銅合金材料又はアルミ合金材料からなる。例えば、ベース部材４２が鉄鋼材料からなり、スペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）が銅合金材料又はアルミ合金材料からなる。このように、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）は、それぞれ異なる材質の金属材料で形成されているが、両者の当接部４４を拡散接合することによって、一体化することができる。その結果、ガス抜き用入れ子４における必要な強度を鉄鋼材料によって確保しながら、その熱伝導性を銅合金材料又はアルミ合金材料によって高めることができる。

【0031】

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る射出成形用金型１０によれば、ガス抜き用入れ子４には、キャビティ３の成形面３１に対して垂直状又は傾斜状に起立して厚さ方向Ｘで略等間隔に配置された複数個の薄板状のベース部材４２と、上端４３１ａ、４３１ｂがベース部材４２の上端と一致し隣接するベース部材４２同士の隙間に幅方向Ｙで所定の隙間を空けて当接挿入された複数個の薄板状のスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを備え、ガス抜き孔４１は、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを両者の当接部４４で拡散接合することによって形成され、成形面３１から離間するに従って拡張されているので、ガス抜き用入れ子４の成形面３１には、ベース部材４２同士の隙間と当該隙間に当接挿入されたスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）同士の隙間とによって輪郭形成されたスリット溝状のガス抜き孔４１が、ガス抜き用入れ子４の幅方向Ｙに沿って縦列状に形成されると同時に、ガス抜き用入れ子４の厚さ方向Ｘに沿って並列状に形成される。そのため、ガス抜き用入れ子４の成形面３１全体に、スリット溝状のガス抜き孔４１が略均等かつ高密度に分布して形成され、ガス抜き用入れ子４の成形面３１全体が、ガス排出可能エリアとなる。したがって、単位面積当たりのガス排出効率を高めることができ、その分だけガス抜き用入れ子４の外形形状を小型化することができる。また、ガス抜き用入れ子４の外形形状を小型化することによって、冷却水流路６の配置を制約される恐れが少なく、ガス抜き用入れ子４を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすくなる。

【0032】

また、ガス抜き孔４１は、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とを両者の当接部４４で拡散接合することによって形成されているので、ベース部材４２の厚さ及び幅、並びにスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）の厚さ及び幅を任意に設定することによって、ガス抜き用入れ子４の外形形状及びガス抜き孔４１の大きさ、並びにガス抜き孔４１の分布密度を任意に選定できる。そのため、金型温度や樹脂粘度等の成形条件によって位置が移動しやすいガス抜きポイント（溶融樹脂の交流位置等）の位置ずれを簡単に吸収でき、ガス抜き用入れ子４の設置位置の自由度を高めることができる。

【0033】

また、ガス抜き孔４１は、キャビティ３の成形面３１から離間するに従って拡張されているので、成形面３１の位置でガス抜き孔４１の大きさを微小化しても、成形面３１から離間するに従ってガス抜き孔４１を拡張したことによって、樹脂やタール等が詰まりにくく、メンテナンス周期を長期化することができる。また、ガス抜き孔４１の洗浄等も簡単に行うことができる。

【0034】

よって、本実施形態によれば、ガス抜き用入れ子４のメンテナンス周期を延ばすことが可能であって、ガス抜き用入れ子４を装着した範囲で必要な冷却性能を確保しやすく、ガス抜き用入れ子４の設置位置の自由度を向上できる射出成形用金型１０を提供することができる。

【0035】

また、本実施形態によれば、ガス抜き孔４１は、合流部Ｐ（又は袋小路部ＰＰ）の最深部ＰＳに位置する成形面３１に対して垂直方向に穿設されているので、溶融樹脂が合流部Ｐ（又は袋小路部ＰＰ）の最深部ＰＳに位置する成形面３１に流れ込むときに残留するガスＧを先行してガス抜き孔４１から確実に排出できる。そのため、キャビティ３内へのガス残りを防止しつつ、溶融樹脂内にガスを巻き込む恐れも低減できる。そのため、成形した樹脂部品の表面にガス焼けやピンホール等の品質不良が発生する恐れを、より一層低減させることができる。

【0036】

また、本実施形態によれば、ベース部材４２とスペーサ部材４３（４３ａ、４３ｂ）とが、それぞれ異なる材質の金属材料で形成され、何れか一方が鉄鋼材料からなり、何れか他方が銅合金材料又はアルミ合金材料からなるので、ガス抜き用入れ子４における必要な強度を鉄鋼材料によって確保しながら、その熱伝導性を銅合金材料又はアルミ合金材料によって高めることができる。その結果、ガス抜き用入れ子４の耐久性を高めつつ、ガス抜き用入れ子４を装着した範囲でより一層冷却性能を高めることができる。

【0037】

＜変形例＞
本実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で、各種構成に変更できることは言うまでもない。例えば、本実施形態では、キャビティ３に充填する溶融樹脂の合流部Ｐでガスを排出するガス抜き孔４１を有するガス抜き用入れ子４を可動型に装着したが、図２に示すキャビティ３に充填する溶融樹脂の袋小路部ＰＰで、ガスを排出するガス抜き孔４１を有するガス抜き用入れ子４を可動型１又は固定型２に装着してもよい。

【産業上の利用可能性】

【0038】

本発明は、キャビティ内を流れる溶融樹脂の合流部や袋小路部にガス抜き用入れ子を備えた射出成形用金型に利用できる。

【符号の説明】

【0039】

１ 可動型
２ 固定型
３ キャビティ
４ ガス抜き用入れ子
１０ 射出成形用金型
３１ 成形面
４１ ガス抜き孔
４２ ベース部材
４３ スペーサ部材
４３ａ、４３ｂ スペーサ部材
４４ 当接部
４３１ａ、４３１ｂ 上端
Ｐ 合流部
ＰＰ 袋小路部
ＰＳ 最深部
Ｘ 厚さ方向
Ｙ 幅方向

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】