特許 6883329 塩味増強剤

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6883329

(24)【登録日】2021年5月12日

(45)【発行日】2021年6月9日

(54)【発明の名称】塩味増強剤

(51)【国際特許分類】

   A23L 27/40 20160101AFI20210531BHJP

   A23C 9/12 20060101ALI20210531BHJP

【ＦＩ】

   A23L27/40

   A23C9/12

【請求項の数】6

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2017-248044(P2017-248044)

(22)【出願日】2017年12月25日

(65)【公開番号】特開2019-110842(P2019-110842A)

(43)【公開日】2019年7月11日

【審査請求日】2019年8月26日

(73)【特許権者】

【識別番号】000208086

【氏名又は名称】大洋香料株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100085316

【弁理士】

【氏名又は名称】福島 三雄

(74)【代理人】

【識別番号】100171572

【弁理士】

【氏名又は名称】塩田 哲也

(72)【発明者】

【氏名】杉原 智

(72)【発明者】

【氏名】望月 好子

(72)【発明者】

【氏名】中出 啓一

【審査官】 安田 周史

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０５−００７４７４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６３−２８７４６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５９−２１０８６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０３−０２２９５９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−０５４６６５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００９／１１３５６３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開２０１４−１５８４９５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００１／０３９６１３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開平０３−１３９２６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００９／１０１９７２（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ａ２３Ｌ ２７／４０

Ａ２３Ｃ ９／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

発酵乳を乳たんぱく分解酵素処理してなる酵素処理物、及び塩化カリウムを含有する塩味増強剤。

【請求項2】

前記発酵乳は発酵処理後に殺菌処理されていないものであることを特徴とする請求項１に記載の塩味増強剤。

【請求項3】

前記塩化カリウムが５ｗ％〜２０ｗ％含まれてなる請求項１又は２に記載の塩味増強剤。

【請求項4】

請求項１から３のいずれかに記載の塩味増強剤が含まれてなる飲食品。

【請求項5】

乳の発酵処理により発酵物を作製し、
前記発酵物に対して殺菌処理を行わずに乳たんぱく分解酵素処理を行って酵素処理物を作製し、
前記酵素処理物に塩化カリウムを混合した混合物を作製した後、
前記混合物を殺菌処理する
ことを特徴とする塩味増強剤の製造方法。

【請求項6】

前記塩化カリウムが５ｗ％〜２０ｗ％の濃度となるように混合されてなる
ことを特徴とする請求項５に記載の塩味増強剤の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、食塩の代替として使用できる塩味増強剤に関する。

【背景技術】

【0002】

高齢化社会を迎えた現代において、社会福祉事業においても高齢者の介護事業が大きな経済的規模を占める傾向が強まってきた。このような介護事業において、高齢者に提供する食事は、介護を受ける側にとって日常生活を充実させるための重要な要素となっており、提供される食事が高齢者の嗜好に合ったものであるだけでなく、高齢者の健康維持が考慮されたものであることが求められている。

【0003】

特に、塩味は料理を口にしたときの満足感が得られる代表的な味であり、塩味が足りない飲食品は、味に物足りなさを感じさせる。料理に塩味を与える最も基本的な手段としては、塩化ナトリウムを主成分とする食塩を、塩味を増強させる調味料として料理に添加することである。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開昭６３−１４１５６１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

一方、塩分を多く摂り過ぎると高血圧を引き起こすなど様々な疾患の要因となることは広く知られている。しかし、このような健康に対するリスクが知られていながら、塩味の濃い味付けを好む者も多い。特に、高齢化社会においては、塩味の濃い飲食品を長年摂取し続けることで前記のような疾患を患う確率も高くなる。従って、減塩効果を備えつつ満足感が得られる塩味を有する飲食品を提供できる塩味増強剤が介護事業においても強く求められていた。

【0006】

このような要望に対して、乳ミネラルを含む濃縮物を食塩の代わりに用いて減塩食品を製造することも検討されたが、このような方法ではコク味を補填することは可能であっても食塩によって感じられる塩味の代替には不十分であった。

【課題を解決するための手段】

【0007】

そこで、上記課題を解決する手段として本発明に係る塩味増強剤は、以下の通りである。
〔１〕 発酵乳を乳たんぱく分解酵素処理してなる酵素処理物、及び塩化カリウムを含有する塩味増強剤。
〔２〕 前記発酵乳は発酵処理後に殺菌処理されていないものであることを特徴とする〔１〕に記載の塩味増強剤。
〔３〕 前記塩化カリウムが５ｗ％〜２０ｗ％含まれてなる〔１〕又は〔２〕に記載の塩味増強剤。
〔４〕 〔１〕から〔３〕のいずれかに記載の塩味増強剤が含まれてなる飲食品。
〔５〕 乳の発酵処理により発酵物を作製し、
前記発酵物に対して殺菌処理を行わずに乳たんぱく分解酵素処理を行って酵素処理物を作製し、
前記酵素処理物に塩化カリウムを混合した混合物を作製した後、
前記混合物を殺菌処理する
ことを特徴とする塩味増強剤の製造方法。
〔６〕 前記塩化カリウムが５ｗ％〜２０ｗ％の濃度となるように混合されてなる
ことを特徴とする〔５〕に記載の塩味増強剤の製造方法。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、食塩によって得られる鋭く刺すような塩味を再現できる塩味増強剤を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】塩味増強剤Ａ中のアミノ酸比率をアミノ酸ごとに示すグラフである。

【図2】塩味増強剤Ｂ中のアミノ酸比率をアミノ酸ごとに示すグラフである。

【図3】塩味増強剤Ｃ中のアミノ酸比率をアミノ酸ごとに示すグラフである。

【図4】比較例９中のアミノ酸比率をアミノ酸ごとに示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0010】

乳としては、例えば牛乳、山羊乳等の獣乳の生乳、これら獣乳の脱脂乳、粉乳、若しくは脱脂粉乳からの還元乳、或いは豆乳、アーモンド乳、ココナッツミルク等の植物乳の各種乳蛋白含有物を用いることができる。特に、乳酸発酵を行った後の処理が容易であること、管理が容易であること等から脱脂乳、若しくは脱脂粉乳が好ましい。

【0011】

本発明に係る発酵乳は、乳を発酵させたものであり、発酵は乳酸菌を用いることが好ましい。乳酸菌は、乳を乳酸発酵できるものであれば特に限定されないが、例えばラクトバチルス属またはストレプトコッカス属に属する微生物を用いることができる。ラクトバチルス属に属する細菌としては、ラクトバチルス・ブレビス（Lactobacillus brevis）、ラクトバチルス・アシドフィルス（Lactobacillus acidophilus）、ラクトバチルス・カゼイ（Lactobacillus casei）、ラクトバチルス・プランタラム（Lactobacillus plantarum）、ラクトバチルス・ブフネリ（Lactobacillus buchneri）などが挙げられ、ストレプトコッカス属に属する細菌としては、ストレプトコッカス・サーモフィラス(Streptococcus thermophilus)が挙げられる。これらから選ばれる一種または二種以上を使用することができる。

【0012】

乳に対する乳酸菌による発酵処理の発酵条件は、乳酸菌によって適宜選択することができるが、培養温度３５〜４１℃の温度条件において、２２〜２４時間の培養時間として発酵乳とすることが好ましい。発酵乳の反応終点は、ｐＨ３．７０±０．３０とし、目標酸度は３３．４ｍｌであることが好ましい。

【0013】

本発明においては、発酵処理によって発酵乳を形成した後、当該発酵乳に対して殺菌処理をせずに酵素処理を行うことが好ましい。これは、発酵乳に対する殺菌処理を行わないことで酵素処理がより効率的に行われ、塩味増強剤に適したアミノ酸の産生が実現できたからである。例えば、発酵乳に対して酵素処理前に加熱による殺菌処理を行うと、乳たんぱくの凝集が発生していたため、この乳たんぱくの凝集がアミノ酸の塩味増強剤に適したアミノ酸の産生を阻害していたと推測される。

【0014】

酵素処理の条件は、酵素によって適宜選択することが可能であるが、４３〜４７℃の反応温度条件において、１６〜２４時間の反応時間であることが好ましい。反応終点は、ホルモール法を用いた場合の滴定量が１２．０ｍｌ以上であることとした。

【0015】

酵素としては、乳たんぱく分解酵素を用いる。具体的にはプロテアーゼを用いることが好ましい。使用できるプロテアーゼとしては、例えば、プロテアーゼＡ「アマノ」ＳＤ、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ、プロテアーゼＰ「アマノ」３ＳＤ、ウマミザイムＧ、ペプチダーゼＲ、ニューラーゼ（登録商標）Ｆ、プロザイム、プロレザー（登録商標）ＦＧーＦ、プロテアックス（登録商標）、プロチンＳＤ―ＮＹ１０、サモアーゼ（登録商標）ＰＣ１０Ｆ、パパインＷ―４０（以上、天野エンザイム社製）；スミチーム（登録商標）ＡＰ、ＬＰ、ＭＰ、ＡＣＰ−Ｇ、ＦＰ−Ｇ、ＬＰＬ−Ｇ（以上、新日本化学工業社製）；デナプシン２Ｐ、デナチーム（登録商標）ＡＰ、ＸＰー４１５、食品用精製パパイン（以上、ナガセケムテックス社製）；オリエンターゼ（登録商標）ＡＹ、１０ＮＬ、９０Ｎ、２０Ａ、ＯＮＳ、テトラーゼ（登録商標）Ｓ、ヌクレイシン（登録商標）（以上、エイチビィアイ社製）；モルシン（登録商標）Ｆ、ＰＤ酵素、ＩＰ酵素、ＡＯ−プロテアーゼ（以上、キッコーマンバイオケミファ社製）；サカナーゼ（科研製薬社製）；プロテアーゼＹＰーＳＳ、パンチダーゼ（登録商標）ＮＰー２、Ｐ、アロアーゼ（登録商標）ＡＰー１０（以上、ヤクルト薬品工業社製）；Ｆｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ（登録商標）、プロタメックス、ニュートラーゼ、アルカラーゼ（以上、ノボザイムズ社製）；コクラーゼ（登録商標）ＳＳ、Ｐ（以上、三菱化学フーズ社製）；ＶＥＲＯＮ（登録商標）ＰＳ、Ｗ、ＣＯＲＯＬＡＳＥ（登録商標）ＰＮーＬ、Ｎ、７０８９（以上、ＡＢＥｎｚｙｍｅｓ社製）；エンチロンＮＢＳ（洛東化成工業社製）；プロテックス７Ｌ、プロテックス１４Ｌ（以上、ダニスコジャパン社製）；アクチナーゼ（登録商標）ＡＳ（科研ファルマ社製）；その他動物由来のペプシン、トリプシンなども挙げることができる。前記プロテアーゼは１種もしくは２種以上組み合わせて使用することができる。

【0016】

発酵乳を酵素処理した酵素処理物と混合する塩化カリウムは、完成する塩味増強剤１００重量％に対して５〜２０重量％であることが好ましい。この範囲であれば、塩味増強剤中への沈殿の発生を１０重量％以内に抑えることができるからである。より好ましくは１０〜２０重量％であり、さらに好ましくは１５〜２０重量％である。

【0017】

酵素処理物と塩化カリウムとの混合物は、９０℃で１分、またはこれと同等条件での殺菌処理を行って、塩味増強剤とすることが好ましい。酵素処理物と塩化カリウムとを混合した後に殺菌処理を行うことによって、塩化カリウムを混合する前の酵素処理物に対して殺菌処理を行うよりも塩味増強剤中の乳たんぱくの凝集による沈殿物の発生を効果的に抑制することができ、分散安定性を向上させることができる。

【0018】

作成された塩味増強剤は、容器に充填されて冷蔵庫等において冷却された状態で保存することができる。

【実施例】

【0019】

１．塩味増強剤の製造方法
塩味増強剤の製造に使用される乳酸菌スタータの調整例を以下に示す。
１−１．乳酸菌スタータ（１）の調整例
水適量に対して、脱脂粉乳９％を加え、その後ラクトバチルス・ヘルベチカス（Lactobacillus helveticus）を０．０２％接種して全体として１００重量％とし、３７℃で２０時間培養させた発酵物を乳酸菌スタータとした。

【0020】

１−２．乳酸菌スタータ（２）の調整例
水適量に対して、脱脂粉乳９％を加え、その後ストレプトコッカス・サーモフィラス（Streptococcus thermophilus）を０．０２％接種して全体として１００重量％とし、３７℃で２０時間培養させた発酵物を乳酸菌スタータとした。

【0021】

１−３．塩味増強剤の製造方法
以下の塩味増強剤製造工程に従って、実施例１となる塩味増強剤の製造を行った。以下の塩味増強剤製造工程中において「重量％」で示される各要素の量は、製造される塩味増強剤を１００重量％として算出されたものである。

【0022】

〔発酵乳の作製工程〕
水６５５．３ｇに脱脂粉乳１５９．７ｇを混合し、９７±２℃で１５秒間プレート殺菌した後、１２０メッシュでろ過を行い原料液の作製を行った。

【0023】

前記原料液に、乳酸菌スタータ（１）４．１ｇ及び乳酸菌スタータ（２）４．１ｇを接種し、攪拌しながら培養温度３７℃で２３時間培養を行い、発酵乳ａを作製した。発酵乳ａのｐＨは３．７４、酸度は３．０３％であった。

【0024】

〔発酵乳の均質化処理工程〕
作製した発酵乳ａを塩味増強剤の８２．３２重量％となるように取り、０．０５重量％の消泡剤（信越化学工業株式会社 ＫＭ−７２Ｆ）を加えて、攪拌しながらホモジナイザーを用いて１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように均質化した。その後、約１０℃に冷却して一晩静置させた。

【0025】

〔酵素処理工程〕
その後、発酵乳ａに０．４２重量％のスミチームＦＰ−Ｇ、０．４２重量％のスミチームＬＰＬ−Ｇ及び０．８３５重量％の水を添加し、４５℃で１８時間酵素処理を行った。ホルモール法によって滴定量１２．０ｍｌ以上であることを確認した後、１．０重量％の水を混合して液状の酵素処理物を作製した。

【0026】

〔塩化カリウム混合工程〕
さらに、前記酵素処理物に１５．０重量％の塩化カリウムを混合して塩化カリウム混合液を調製し、ホモジナイザーを用いて１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように均質化した。均質化された塩化カリウム混合液に対して９０℃で１分の殺菌処理を行って塩味増強剤を完成させた。当該塩味増強剤を以下において塩味増強剤Ａという。

【0027】

２．塩味増強剤を食品へ添加したときの呈味の官能評価
２−１．官能評価用試料の作製方法
官能評価用試料として、塩味増強剤Ａを、下の表１〜４に示す処方に従って４種の食品に添加して作製した実施例１〜４と、塩味増強剤Ａに代えて塩化カリウムを各食品に添加して作製した比較例１〜４と、同じく塩味増強剤Ａに代えて食塩を各食品に添加して作製した比較例５〜８とを作製した。なお、前記１−３．塩味増強剤の製造方法で製造した塩味増強剤Ａ全体に対する固形分の重量割合は約２０重量％であったため、表１〜４における塩味増強剤Ａの添加量を５．０ｇとし、塩化カリウム１．０ｇ、及び食塩１．０ｇと固形分量が同等となるようにした。ここで、表１においてはレトルトカレー（ハチ食品株式会社製 メガ盛りカレー 中辛）をブランクに用いた。また、表２においてはミネストローネ（株式会社明治製 完熟トマトのミネストローネ）をブランクに用いた。また、表３においてはホワイトソース（ハインツ日本株式会社製 ホワイトソース）に牛乳を混合したものをブランクに用いた。また、表４においては味噌（米みそ 淡色辛みそ）を水で溶いた味噌汁をブランクに用いた。

【0028】

【表1】

【0029】

【表2】

【0030】

【表3】

【0031】

【表4】

【0032】

前記食品ごとに、訓練したパネラー１０人が各表に示した処方で作製したブランクに対して感じた呈味を基準評価点３．０として、作製した実施例１〜４、及び比較例１〜８から感じた呈味の評価を点数化して評価点とした。

【0033】

呈味の評価項目は、塩味の強さ、味の濃厚さ、味のバランス、及び美味しさとした。それぞれの評価項目についてブランクから得られる評価を３点とし、各パネラーがこれを基準として１点〜５点の評価点を付け、項目ごとの評価点の平均値を表５〜表８に示した。

【0034】

塩味の強さ、及び味の濃厚さについての点数に対する評価内容は以下のとおりである。
５点：非常に強い
４点：強い
３点：普通
２点：弱い
１点：非常に弱い

【0035】

味のバランス、及び美味しさについての点数に対する評価内容は以下のとおりである。特に、味のバランスは塩味のボディ感の高さを評価した。
５点：非常に良い
４点：良い
３点：普通
２点：悪い
１点：非常に悪い

【0036】

２−２．レトルトカレーに対する官能評価結果
表５には、表１に示す実施例１、比較例１、及び比較例５に対する官能評価結果を示す。

【0037】

【表5】

【0038】

表５に示すように、実施例１と比較例１とを塩味の強さにおいて比較したところ、実施例１は比較例１より良好な結果であった。これにより、塩味増強剤Ａは食塩代替素材として使用できる結果が得られた。また、実施例１の食品から得られる味の濃厚さが比較例１よりも高く、また、比較例２よりも僅かに０．１高かった。この結果から、比較例５では塩味が際立ち、味のバランス、及び美味しさにおいて標準の評価点３．０を下回る結果となったのに対して、実施例１においては味のバランス、美味しさにおいても比較例１及び比較例５よりも良好であった。このため、特にレトルトカレーにおいては食塩よりも素材として相性が良いと考えている。

【0039】

２−３．ミネストローネに対する官能評価結果
表６には、表２に示す実施例２、比較例２、及び比較例６に対する官能評価結果を示す。

【0040】

【表6】

【0041】

表６に示すように、実施例２と比較例２とを塩味の強さにおいて比較したところ、実施例２は塩化カリウムより良好な結果であった。これにより、実施例２は食塩代替素材として使用できる結果が得られた。また、味のバランス、美味しさにおいては比較例２及び比較例６と同等以上であった。これは、トマト由来の酸味と実施例２の発酵乳由来の酸味の相性が良かったものと考えている。

【0042】

２−４．ホワイトソースに対する官能評価結果
表７には、表３に示す実施例３、比較例３、及び比較例７に対する官能評価結果を示す。

【0043】

【表7】

【0044】

表７に示すように、実施例３と比較例３とを塩味の強さにおいて比較したところ、実施例３は比較例３より良好な結果であった。これにより、実施例３は食塩代替素材として使用できる結果が得られた。

【0045】

２−５．味噌汁に対する官能評価結果
表８には、表４に示す実施例４、比較例４、及び比較例８に対する官能評価結果を示す。

【0046】

【表8】

【0047】

表８に示すように、実施例４と比較例４とを塩味の強さにおいて比較したところ、実施例４は比較例４より良好な結果であった。これにより、実施例４は食塩代替素材として使用できる結果が得られた。

【0048】

２−６．塩味増強剤Ａの食塩代替品としての評価
〔塩味の強さについて〕
前記表５〜表８より、塩味増強剤Ａは、いずれの食品においても塩味の強さが塩化カリウムよりも強く、食塩に近い塩味の強さを有する結果が得られた。これにより、塩味の強さにおいて、塩味増強剤Ａは塩化カリウムよりも食塩代替素材として適していることが分かった。

【0049】

〔塩味を感じる時間長さについて〕
上記表５〜表８に表れた結果に加えて、食塩のみを添加した食品（比較例５〜８）からは、食品を口に入れた直後のごく短時間の間強い塩味を感じるが、塩化カリウムのみを添加した食品（比較例１〜４）からは、食塩よりも長時間の間だらだらと塩味が感じられ、食塩とは異なる呈味が感じられた。この塩化カリウムによる呈味の傾向が食塩とは異なる異味として感じる大きな要因と考えられる。

【0050】

一方、塩味増強剤Ａを添加した食品（実施例１〜４）からは、食塩のみを添加した食品と同じく、食品を口に入れた直後のごく短時間の間強い塩味を感じた。そのため、塩味増強剤Ａを食品に添加した場合、塩味を感じる時間も食塩と近く、塩味を感じる時間長さにおいても塩味増強剤Ａは塩化カリウムよりも食塩代替素材として適していることが分かった。

【0051】

その結果、塩味増強剤Ａは、塩化カリウム単独よりも塩味の強さ、及び塩味を感じる時間において食塩により近く、食塩代替素材としてより適していることが分かった。また塩味において、塩味増強剤Ａから得られる呈味は、塩味において食塩に対する異味が感じられず、食塩と同等の塩味であるとのコメントがパネラーから得られた。

【0052】

その結果、塩味増強剤Ａは、塩化カリウム単独よりも塩味の強さ、及び塩味を感じる時間において食塩により近く、食塩代替素材としてより適していることが分かった。また塩味において、塩味増強剤Ａから得られる呈味は、塩味において食塩に対する異味が感じられず、食塩と同等の塩味であるとのコメントがパネラーから得られた。

【0053】

２−７．塩味増強剤Ａの総合評価
さらに、表５〜表８の結果から、食品によってばらつきは生じるものの、塩味増強剤Ａを添加した実施例１〜４からは全ての項目において平均で評価点３．０以上の評価点が得られた。塩化カリウムのみを添加した比較例及び食塩を添加した比較例については、いずれかの食品において味のバランス又は美味しさの項目において平均３．０を下回る評価点が生じていた。この結果から、塩味増強剤Ａは、食塩代替素材として塩化カリウムよりも優れているだけでなく、発酵乳を酵素処理した酵素処理物との混合によって、食品の種類を選ばずコク味を損なわない、又は向上させる効果を有することが分かった。

【0054】

従って、塩味増強剤Ａは、食塩と同等の塩味を有すると共に、旨味調味料としての機能を備える塩味増強剤であるといえる。

【0055】

３．アミノ酸含有量分析
３−１．アミノ酸含有量分析試料の作製方法
下の表９に示す配合で調整した酵素処理前比較品及び塩味増強剤中に含まれるアミノ酸含有量分析を行った。塩味増強剤Ｂは、上記１−３．塩味増強剤の製造方法における酵素処理において、スミチームＬＰＬ−Ｇに代えてスミチームＡＣＰ−Ｇを用いてスミチームＦＰ−Ｇと共に処理を行ったものである。また、塩味増強剤Ｃは、上記１−３．塩味増強剤の製造方法における酵素処理において、スミチームＦＰ−Ｇ及びスミチームＬＰＬ−Ｇに代えて、スミチームＦＰ−Ｇと同等の機能を備えるプロテアーゼであるプロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製）を用いて処理を行ったものである。なお、塩味増強剤Ｃの「酵素処理工程」においては、添加する水の量割合を０．４２重量％分増量して処理をおこなった。

【0056】

〔比較例９の作製〕
さらに、比較例９の酵素未処理品は以下の手順に従って作成した。上記１−３．塩味増強剤の製造方法の「発酵乳の作製工程」において発酵乳ａと同じ組成割合で作製した発酵乳を、８４０．００ｇ取り、０．０５ｇの消泡剤（信越化学工業株式会社 ＫＭ−７２Ｆ）を加えて、攪拌しながらホモジナイザーを用いて１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように均質化した後、約１０℃に冷却して一晩静置させた。さらに、１５０．０ｇの塩化カリウム及び９．９５ｇの水を混合して塩化カリウム混合液を調製し、ホモジナイザーを用いて１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように均質化した。均質化された塩化カリウム混合液に対して９０℃で１分の殺菌処理を行って比較例９を作製した。

【0057】

【表9】

【0058】

３−２．アミノ酸含有量分析条件
アミノ酸含有量分析の分析手順は以下のとおりである。
（１）除タンパクのため乳清２５０ｕＬにアセトニトリル７５０ｕＬを添加し、遠心分離を行った。
（２）遠心後、上清４００ｕＬを取り、減圧化で乾固した。
（３）０．０５％ギ酸水１００ｕＬを加えて再溶解したものを試料原液とした。
（４）試料原液及び１０倍希釈試料をＡｃｃＱ・Ｔａｇ Ｕｌｔｒａ試薬キット（Ｗａｔｅｒｓ社製）を用いて誘導体化し、ＬＣ−ＭＳ（液体クロマトグラフ質量分析計）に供した。
分析条件を表１０に示す。

【0059】

【表10】

【0060】

３−３．アミノ酸含有量評価結果
得られたアミノ酸含有量分析結果を表１１及び図１〜図４に示す。

【0061】

【表11】

【0062】

図４は、表１１における比較例９中に含まれるアミノ酸比率をアミノ酸ごとに横軸に列挙してグラフに示したものである。図４によれば、乳酸菌による発酵のみなされた比較例９中には甘味成分のアラニン及び旨味成分のグルタミン酸が多く含まれるが、苦味成分に関わるアミノ酸比率が低かった。そのため、例えば味噌汁における味噌を所定量より少なくし、その分発酵乳を添加して塩味を補完しようと試みた結果、３％の酸度により酸味を感じることはできるが、塩味の増強効果は得られなかった。

【0063】

図１〜図３は、塩味増強剤Ａ〜Ｃのアミノ酸比率をアミノ酸ごとに列挙してグラフに示したものである。いずれについても苦味成分であるリジン（Ｌｙｓ）とロイシン（Ｌｅｕ）の比率の上昇がみられた。

【0064】

一方、甘味成分であるアラニン（Ａｌａ）のアミノ酸比率は比較例９に比べて大きく低下した。また、旨味成分であるグルタミン酸（Ｇｌｕ）のアミノ酸比率は大きく低下しておらず、塩味増強剤Ａ〜Ｃ中に含まれるアミノ酸中において１５％以上の割合を維持していた。

【0065】

塩味増強剤Ｂ、及び塩味増強剤Ｃを上記呈味評価に用いた食品に添加し、呈味を評価すると、いずれも塩味増強剤Ａと同じく、塩化カリウム単独を添加した比較例１〜４よりも強い塩味と短時間の塩味を感じる時間長さの特性を示した。さらに、味のバランス、及び美味しさについても塩味増強剤Ａと同様の傾向を示した。従って、発酵乳を乳たんぱく分解酵素処理してなる酵素処理物と塩化カリウムとを混合した塩味増強剤は、塩化カリウムよりも優れた食塩代替素材であり、また、旨味調味料としての機能を備えることがわかった。

【0066】

すなわち、発酵乳に乳たんぱく分解酵素処理をおこなったことにより、リジン、ロイシン等の特定のアミノ酸を多く含む酵素処理物を実現することができた。これらの苦味成分となるアミノ酸を多く含むことによって、塩化カリウムのだらだらと長い時間塩味を感じる異味感を短時間に短縮させ、さらに塩味の増強効果を発揮したと考えられる。

【0067】

また、塩味増強剤Ａ〜Ｃは、グルタミン酸の比率の低下を抑えると共に、多様なアミノ酸を含むことから、塩味増強剤を添加することによる味のバランス、及び食品の美味しさの低下を抑え、旨味調味料としての機能を有すると考えられる。

【0068】

４．分散安定性試験
次に、塩味増強剤中に混合される塩化カリウムの量を変化させたときの沈殿物量の変化を測定する分散安定性試験により塩味増強剤の分散安定性を検討した。

【0069】

４−１．分散安定性試験試料の作製方法
分散安定性試験には、上記１−３．塩味増強剤の製造方法において調製した酵素処理物に対して、塩化カリウムの重量割合を次の表１２に示すようにそれぞれ変化させた試料を使用した。ここで、酵素処理物：塩化カリウム＝９５：５としたものを塩味増強剤Ｄ、同じく９０：１０としたものを塩味増強剤Ｅ、同じく８５：１５としたものを塩味増強剤Ａ、同じく８０：２０としたものを塩味増強剤Ｆとした。

【0070】

なお、塩味増強剤Ａ、及び塩味増強剤Ｄ〜Ｆは、いずれも塩化カリウム混合したのち、ホモジナイザーを用いて１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように均質化した。均質化された塩化カリウム混合液に対して９０℃で１分の殺菌処理を行ったが、当該殺菌処理の直後においては沈殿は見られなかった。

【0071】

４−２．分散安定性試験方法及び試験結果
分散安定性試験は、試料をねじ口試験管に１０ｇ量りとり、遠心１５００Ｇにおいて１５分間遠心分離処理を行った後、沈殿物の重量を測定した。また、試料は各２本ずつ用意し、沈殿物重量の平均を取った。得られた沈殿物重量の試料１０ｇに対する割合（％（ｗ／ｗ））を沈殿量として表１２に示した。なお参考として、試料である塩味増強剤Ａ、及び塩味増強剤Ｄ〜Ｆに用いた発酵乳ａを、前記分散安定性試験と同一の処理で乳たんぱく質を沈殿させ、得られた沈殿量を表１２に示す。

【0072】

【表12】

【0073】

表１２より、塩味増強剤Ｄの沈殿量は９．８６１％であり、塩化カリウムの混合割合が５重量％以上であれば発酵乳に由来する乳たんぱく質の沈殿量を１０％以下に抑制することができた。また、塩味増強剤Ｅの沈殿量は８．６２３％であり、塩化カリウムの混合割合を１０重量％以上とすることで沈殿量が確実に１０％より少なくなるように抑制することができた。

【0074】

一方、塩味増強剤Ｅの沈殿量は１．２３２％であり、発酵乳に由来する乳たんぱく質の沈殿が良好に抑制されることが分かった。ここで、塩味増強剤Ｅを約５℃で冷蔵保存すると、約１週間で塩化カリウムに由来する結晶体の析出が確認された。さらに、塩化カリウムの混合割合を２０重量％より多くして作製した塩味増強剤を冷蔵保存すると、１週間以内に前記結晶体の析出が確認された。そのため、塩味増強剤を、結晶体を析出させずに冷蔵保存するためには、塩化カリウムの混合割合を２０重量％以下とすることが望ましい。

【0075】

塩味増強剤Ａの沈殿量は１．１６３％であり、最も沈殿量が少なく、また、約５℃での冷蔵保存における前記結晶体の析出が少なくとも５ヶ月間見られなかったことから、最も沈殿物及び結晶体析出の観点から品質を良好に保つことができた。以上の結果より、塩味増強剤中に混合される塩化カリウムは１５重量％〜２０重量％が好ましい。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】