特許 6893367 無人搬送車のメンテナンスシステム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6893367

(24)【登録日】2021年6月3日

(45)【発行日】2021年6月23日

(54)【発明の名称】無人搬送車のメンテナンスシステム

(51)【国際特許分類】

   G05D 1/02 20200101AFI20210614BHJP

【ＦＩ】

   G05D1/02 Z

【請求項の数】8

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2019-186424(P2019-186424)

(22)【出願日】2019年10月9日

(65)【公開番号】特開2021-60945(P2021-60945A)

(43)【公開日】2021年4月15日

【審査請求日】2019年10月16日

(73)【特許権者】

【識別番号】598072179

【氏名又は名称】株式会社片岡製作所

(74)【代理人】

【識別番号】100085338

【弁理士】

【氏名又は名称】赤澤 一博

(74)【代理人】

【識別番号】100148910

【弁理士】

【氏名又は名称】宮澤 岳志

(72)【発明者】

【氏名】前田 茂己

(72)【発明者】

【氏名】鶴田 健司

(72)【発明者】

【氏名】錦織 篤志

【審査官】 大古 健一

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１８−１８１２６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２０１８／０２７５６６８（ＵＳ，Ａ１）

【文献】 特開２００１−８４０３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２０１５／０１９８９５２（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ０５Ｄ １／００− １／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

現場内の所定の搬送経路を自律走行しある場所から他の場所に向けて搬送対象物を搬送する無人搬送車の機能を維持するものであって、
前記搬送経路外で各々異なる場所に設置され、搬送経路から自律的に退出し当該設置場所に到達した無人搬送車に対する充電を行う複数基の充電装置と、
充電のために前記搬送経路から自律的に退出した無人搬送車に対して当該無人搬送車の機能を維持するための所定の処理を実行する前記充電装置よりも数の少ないメンテナンス装置とを具備し、
前記搬送経路からある前記充電装置の設置場所へと向かう退出経路またはある充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路の少なくとも一部を、搬送経路から他の充電装置の設置場所へと向かう退出経路または他の充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路の少なくとも一部と共通の経路とし、
前記メンテナンス装置が前記共通の経路上に設置される無人搬送車のメンテナンスシステム。

【請求項2】

前記共通の経路は、前記充電装置の各々の設置場所から前記搬送経路へと向かう前記復帰経路が合流する箇所にあり、
前記メンテナンス装置は、前記充電装置を経て前記復帰経路から前記搬送経路へと向かう無人搬送車に対して所定の処理を実行する請求項１記載のメンテナンスシステム。

【請求項3】

前記メンテナンス装置として、無人搬送車の本体またはその本体に搭載されたセンサに付着した塵または埃を除去する清掃手段が設けられた請求項１または２記載のメンテナンスシステム。

【請求項4】

無人搬送車に搭載されたセンサが、現場内における当該無人搬送車の現在位置を推定するために働くセンサであり、
前記清掃手段が、同清掃手段の設置場所に到達した無人搬送車のセンサによる当該無人搬送車の現在位置の推定機能を妨げない位置に配置される請求項３記載のメンテナンスシステム。

【請求項5】

現場内の所定の搬送経路を自律走行しある場所から他の場所に向けて搬送対象物を搬送する無人搬送車の機能を維持するものであって、
前記搬送経路外にある所定の場所に設置され、搬送経路から自律的に退出し当該設置場所に到達した無人搬送車に対する充電を行う充電装置と、
前記搬送経路から前記充電装置の設置場所へと向かう退出経路上の所定の場所、充電装置の設置場所、または充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路上の所定の場所に設置され、充電のために搬送経路から自律的に退出した無人搬送車の本体に搭載されたセンサに付着した塵または埃を除去する清掃手段であるメンテナンス装置とを具備し、
前記清掃手段が、同清掃手段の設置場所に到達した無人搬送車のセンサによる当該無人搬送車の現在位置の推定機能を妨げない位置に配置されている無人搬送車のメンテナンスシステム。

【請求項6】

無人搬送車に搭載されたセンサが、レーザ光を出射しその反射光を受光して反射物までの距離を計測するとともに当該レーザ光によって当該無人搬送車の周囲を走査する測域センサであり、
前記清掃手段が、同清掃手段の設置場所に到達した無人搬送車の測域センサによる当該無人搬送車の周囲の走査を殆どまたは全く妨げない位置に配置される請求項４または５記載のメンテナンスシステム。

【請求項7】

複数基の前記充電装置と、充電装置よりも数の少ない前記メンテナンス装置とを具備する請求項６記載のメンテナンスシステム。

【請求項8】

前記清掃手段は、前記センサに付着した塵または埃を吹き飛ばして除去するブロワを含み、
前記ブロワは、前記清掃手段の設置場所に至る無人搬送車の上方かつ側方に所在し、前記センサに向けて伸びセンサに向けて圧縮空気を噴射するためのノズルを有している請求項６または７記載のメンテナンスシステム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、工場の構内その他の現場内を自律走行する無人搬送車（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）の機能を維持するためのシステムに関する。

【背景技術】

【0002】

人間が運転操作を行わずとも自律的に走行可能であり、ある場所から他の場所まで搬送対象物を自動で搬送するＡＧＶ（例えば、下記特許文献１を参照）が既知である。

【0003】

ＡＧＶの誘導方式は複数存在している。その一つである光学誘導方式では、ＡＧＶにレーザレーダまたはレーザスキャナである測域センサ（Ｌａｓｅｒ Ｒａｎｇｅ Ｆｉｎｄｅｒ、またはＬＩｇｈｔ Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ Ａｎｄ Ｒａｎｇｉｎｇ。例えば、下記特許文献２を参照）を搭載し、ＡＧＶの周囲に存在する一または複数の物体の各部の位置を検出することを通じてＡＧＶの現在位置を推定し、ＡＧＶが然るべき経路に沿って走行するように、ＡＧＶの移動の速度及び方向を自動制御する。画像認識方式では、ＡＧＶにカメラセンサを搭載し、当該カメラセンサにより撮影した画像を解析することでＡＧＶの現在位置の推定を行う。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１９−１２４９８２号公報

【特許文献2】特開２０１７−０８３２５１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ＬＲＦやカメラのような光学式のセンサを用いる場合、そのセンサに塵または埃が付着し堆積すると、ＡＧＶの現在位置の推定の精度が低下する。ＡＧＶが自己の現在位置を正しく認識できないと、所要の搬送経路に沿って搬送対象物を適切に搬送することができなくなる。従って、ＡＧＶに搭載しているセンサに付着する塵または埃を適時に除去する清掃作業が必要となる。

【0006】

ＬＲＦまたはカメラ以外にも、ＡＧＶには、その安全かつ確実な運用を実現するべく、構内に所在する作業者に対してＡＧＶの存在を知覚させるための警報音出力装置や警告灯、ＡＧＶに接近した作業者またはその他の障害物を検出するための超音波ソナーや接触式センサ（リミットスイッチ等）等が実装されていることがある。これらが適正に機能しているかどうかを点検することも求められる。

【0007】

また、ＡＧＶの車輪は経年劣化として摩耗してゆく。車輪が顕著に摩耗すると、ＡＧＶに積載する搬送対象物の床面からの高さ位置が変化し、そのために搬送対象物の搬出入に支障を来す懸念が生じることも完全には否定できない。故に、車輪の摩耗の度合いを随時確認することが望ましいと言える。

【0008】

ＡＧＶの清掃や点検は、ＡＧＶに搭載した蓄電装置（バッテリ及び／またはキャパシタ）に充電を行う機会を捉えて実施することが考えられる。ＡＧＶを充電するための充電装置に、清掃や点検を実行するためのメンテナンス装置を付設しておけば、ＡＧＶの充電中に当該ＡＧＶを清掃し、または同ＡＧＶを点検することが可能となる。

【0009】

しかしながら、規模の大きな現場では、複数台のＡＧＶが同時に運用され、設置するべき充電装置の数も増加する。それら充電装置に付随して多数のメンテナンス装置を設置することは、占有面積やコストの面で不利を招く。

【0010】

本発明は、以上の問題に初めて着目してなされたもので、可能な限り占有面積を縮小しまたはコストを抑制しながらも、ＡＧＶの機能を長期に亘り維持できるようにすることを所期の目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0011】

本発明では、現場内の所定の搬送経路を自律走行しある場所から他の場所に向けて搬送対象物を搬送する無人搬送車の機能を維持するものであって、前記搬送経路外で各々異なる場所に設置され、搬送経路から自律的に退出し当該設置場所に到達した無人搬送車に対する充電を行う複数基の充電装置と、充電のために前記搬送経路から自律的に退出した無人搬送車に対して当該無人搬送車の機能を維持するための所定の処理を実行する前記充電装置よりも数の少ないメンテナンス装置とを具備し、前記搬送経路からある前記充電装置の設置場所へと向かう退出経路またはある充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路の少なくとも一部を、搬送経路から他の充電装置の設置場所へと向かう退出経路または他の充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路の少なくとも一部と共通の経路とし、前記メンテナンス装置が前記共通の経路上に設置される無人搬送車のメンテナンスシステムを構成した。並びに、本発明では、現場内の所定の搬送経路を自律走行しある場所から他の場所に向けて搬送対象物を搬送する無人搬送車の機能を維持するものであって、前記搬送経路外にある所定の場所に設置され、搬送経路から自律的に退出し当該設置場所に到達した無人搬送車に対する充電を行う充電装置と、前記搬送経路から前記充電装置の設置場所へと向かう退出経路上の所定の場所、充電装置の設置場所、または充電装置の設置場所から搬送経路へと向かう復帰経路上の所定の場所に設置され、充電のために搬送経路から自律的に退出した無人搬送車の本体に搭載されたセンサに付着した塵または埃を除去する清掃手段であるメンテナンス装置とを具備し、前記清掃手段が、同清掃手段の設置場所に到達した無人搬送車のセンサによる当該無人搬送車の現在位置の推定機能を妨げない位置に配置されている無人搬送車のメンテナンスシステムを構成した。

【0012】

特に、前記共通の経路は、前記充電装置の各々の設置場所から前記搬送経路へと向かう前記復帰経路が合流する箇所にあり、前記メンテナンス装置は、前記充電装置を経て前記復帰経路から前記搬送経路へと向かう無人搬送車に対して所定の処理を実行する。

【0013】

前記メンテナンス装置の具体例としては、ＡＧＶの本体及び／またはその本体に搭載されたセンサに付着した塵または埃を除去する清掃手段が挙げられる。

【0014】

ＡＧＶに搭載されたセンサが、現場内における当該ＡＧＶの現在位置を検出するために働くセンサであり、前記清掃手段が、同清掃手段の設置場所に到達したＡＧＶのセンサによる当該ＡＧＶの現在位置の推定機能を妨げない位置に配置されるならば、ＡＧＶを清掃する処理中も、当該ＡＧＶが自己の現在位置の推定を続行することが可能となる。これにより、清掃処理中及び／または清掃処理を完了した後のＡＧＶの移動の制御が不安定とならない。

【0015】

なお、ＡＧＶに搭載されるセンサは、レーザ光を出射しその反射光を受光して反射物までの距離を計測するとともに当該レーザ光によって当該ＡＧＶの周囲を走査するＬＲＦであることがある。この場合において、前記清掃手段は、同清掃手段の設置場所に到達したＡＧＶのＬＲＦによる当該ＡＧＶの周囲の走査を殆どまたは全く妨げない位置に配置される。例えば、前記清掃手段は、前記センサに付着した塵または埃を吹き飛ばして除去するブロワを含み、前記ブロワは、前記清掃手段の設置場所に至る無人搬送車の上方かつ側方に所在し、前記センサに向けて伸びセンサに向けて圧縮空気を噴射するためのノズルを有している。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、メンテナンス装置の設置数を削減して可能な限り占有面積を縮小しまたはコストを抑制しながらも、ＡＧＶに対するメンテナンス処理を適切に実施でき、ＡＧＶの機能を長期に亘り維持することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の一実施形態におけるＡＧＶの運用の現場及びＡＧＶのメンテナンスシステムの構成を模式的に示す平面図。

【図2】同実施形態のメンテナンスシステムのクリーニング装置を模式的に示す平面図。

【図3】同実施形態のメンテナンスシステムのクリーニング装置を模式的に示す側面図。

【発明を実施するための形態】

【0018】

本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。本実施形態のメンテナンスシステム３は、複数台のＡＧＶ１が運用される現場に設けられ、各ＡＧＶ１の機能を長期に亘り維持する役割を担う。図１に示すように、各ＡＧＶ１は、現場内に設定された所定の搬送経路２３に沿って自律走行し、複数の搬送元２１の何れかから、複数の搬送先２２の何れかに向けて、搬送対象物を搬送する。

【0019】

搬送元２１は、例えばワークに対して何らかの前工程の処理を施す機械や装置等であり、搬送先２２は、例えば同ワークに対して何らかの後工程の処理を施す機械や装置等である。搬送対象物は、ワークそれ自体であることがあり、複数個のワークを収めて保持しているトレーまたはパレット等であることもある。

【0020】

ＡＧＶ１は、搬送対象物を積載して走行することが可能な既知のものである。図２及び図３に示すように、ＡＧＶ１は、その本体に、走行のための車輪１１、車輪１１の回転駆動及び操舵を実行するためのモータ、各種のセンサ１２、警報音出力装置や警告灯（または、回転灯）１３、モータ等に必要な電力を供給する蓄電装置、並びにこれらを制御するコントローラを搭載している。

【0021】

ＡＧＶ１に搭載するセンサは、光学式のセンサ、特にＬＲＦ１２を含む。ＬＲＦ１２は、レーザ光を出射してその反射光を受光することにより、レーザ光が当たった反射物までの距離を計測するものである。さらに、ＬＲＦ１２は、ＡＧＶ１の周囲の一定の領域１２１内で、レーザ光の光軸を少しずつ変位させながら、その都度レーザ光が当たり反射する物の存在の有無、及びＡＧＶ１から当該反射物までの距離を計測する走査を行う。

【0022】

ＡＧＶ１のコントローラは、ＬＲＦ１２の走査領域１２１内に存在する一または複数の反射物またはその部分の位置を検出することを通じて、ＡＧＶ１の現在位置を推定する。そして、ＡＧＶ１が然るべき経路２３、３３、３４に沿って走行するように、車輪１１の回転数や操舵方位を調節し、ＡＧＶ１の移動速度及び方向を自動制御する。因みに、ＬＲＦ１２により検出する反射物は、ＡＧＶ１を運用する現場内の所要の複数箇所、例えば建屋の壁や柱等に予め設置した反射板であることがある。

【0023】

なお、ＬＲＦ１２に代えて、またはＬＲＦ１２とともに、光学式センサの一種であるカメラセンサをＡＧＶ１に搭載してもよい。この場合、ＡＧＶ１のコントローラは、カメラセンサで撮影した画像を解析することにより、ＡＧＶ１の現在位置の推定を行う。

【0024】

ＬＲＦ１２及びカメラセンサ以外の種類のセンサとして、ＡＧＶ１に近接している作業者またはその他の障害物を検出するための超音波ソナーや、接触式センサであるリミットスイッチ等を、ＡＧＶ１の本体に設けていてもよい。ＡＧＶ１のコントローラは、超音波ソナーによりＡＧＶ１が作業者または障害物から一定距離内に接近した事実を感知したり、リミットスイッチによりＡＧＶ１が障害物と接触した事実を感知したりしたときに、ＡＧＶ１を制動停止し、またはＡＧＶ１をそれまでの進行方向とは逆方向に後退させる。

【0025】

警報音出力装置は、メロディやその他の警報音を発音して現場内に所在する作業者の聴覚に訴えかけ、ＡＧＶ１の存在を知覚させる。警告灯１３は、可視光を発光して作業者の視覚に訴えかけ、ＡＧＶ１の存在を知覚させる。

【0026】

また、ＡＧＶ１の本体に、搬送対象物の搬出入を助けるコンベア１４や、搬送対象物を上げ下げするリフタまたはフォーク、搬送対象物を把持するロボットアーム等を実装することがあり得る。これらコンベア１４、リフタ、フォーク、ロボットアーム等は、上下動してＡＧＶ１に積載する搬送対象物の床面からの高さ位置を調節可能なものであることがある。

【0027】

ＡＧＶ１の本体に、作業者の手指により操作することのできる非常停止ボタンまたはスイッチ等を設置してもよい。作業者が非常停止ボタンまたはスイッチ等を操作した場合、ＡＧＶ１のコントローラは、当該ＡＧＶ１を制動し停止させる。

【0028】

各ＡＧＶ１は、車載の蓄電装置に蓄えている電荷を消費して走行し、搬送対象物を搬送する。蓄電装置に蓄えている電荷が欠乏したならば、蓄電装置を再充電する必要が生じる。図１に示しているように、本実施形態のＡＧＶ１のメンテナンスシステム３は、ＡＧＶ１に対して充電を行う充電装置３１と、充電前、充電中または充電完了直後のＡＧＶ１に対して所定のメンテナンス処理を実行するメンテナンス装置３２と、それら充電装置３１及びメンテナンス装置３２を制御する制御装置３５とを主たる要素とする。

【0029】

充電装置３１は、搬送対象物の搬送経路２３外にある所定の場所に設置する。現場内で複数台のＡＧＶ１を同時に運用する都合上、充電装置３１は複数基設置することが好ましい。

【0030】

ＡＧＶ１は、蓄電装置に蓄えている電荷量が下限閾値未満に減少したとき、または一定時間若しくは一定走行距離が経過した毎に、搬送経路２３から自律的に一時退出して充電装置３１の設置場所に到達し、充電装置３１から電力の供給を受けて蓄電装置に電荷を蓄える。充電装置３１は、ＡＧＶ１の電源回路にプローブを接続または接触させて有線でＡＧＶ１に電力を供給する態様のものであってもよいし、コイルを介した電磁誘導または磁界共振等により無線でＡＧＶ１に電力を供給する態様（ワイヤレス電力伝送）のものであってもよい。

【0031】

充電を完了した、即ち蓄電装置に蓄えている電荷量が上限閾値以上に回復したＡＧＶ１は、充電装置３１から自律的に離れて搬送経路２３へと復帰、再び搬送対象物の搬送に従事することとなる。

【0032】

メンテナンス装置３２は、搬送対象物の搬送経路２３外であって、ＡＧＶ１が搬送経路２３から充電装置３１の設置場所へと向かう際に経由する退出経路３３上、充電装置３１の設置場所、またはＡＧＶ１が充電装置３１の設置場所から搬送経路２３へと向かう際に経由する復帰経路３４上にある所定の場所に設置する。図１に示す例では、複数基の充電装置３１の設置場所の各々から搬送経路２３へと向かう復帰経路３４が合流した場所に、メンテナンス装置３２を設置している。だが、搬送経路２３から複数基の充電装置３１の設置場所の各々に向かって退出経路３３が分岐する手前の場所３３１にメンテナンス装置３２を設置しても構わない。また、充電装置３１の設置場所にメンテナンス装置３２を付設することを妨げない。この場合、例えば、一部の充電装置３１に限りメンテナンス装置３２を付設し、各ＡＧＶ１は、複数回の充電を行う毎に一回は当該充電装置３１及びそのメンテナンス装置３２を利用するように走行制御される。

【0033】

充電装置３１によるＡＧＶ１の再充電には、ある程度以上の時間、例えば数時間程度を要する。一方で、メンテナンス装置３２が実行する処理は、それよりも短い時間で完遂することが可能である。つまり、一基の充電装置３１が一台のＡＧＶ１に比較的長い時間拘束されるのに対して、一基のメンテナンス装置３２が一台のＡＧＶ１に拘束される時間はそれよりも短く、一台のＡＧＶ１に対して充電する間に複数台のＡＧＶ１に対してメンテナンス処理を実施することが可能である。

【0034】

そこで、本実施形態では、充電装置３１の設置数よりも少ない数のメンテナンス装置３２を設置することとして、占有面積の縮小及びコストの抑制を図っている。なお、ここでは、充電装置３１及びメンテナンス装置３２のそれぞれの設置数につき、一度に一台のＡＧＶ１に対する充電を行い得る充電装置３１を一基とカウントし、一度に一台のＡＧＶ１に対するメンテナンス処理を行い得るメンテナンス装置３２を一基とカウントする。

【0035】

本実施形態にあって、メンテナンス装置３２は、メンテナンス処理として、ＡＧＶ１の運用中に駆動部分を含む本体及び／または本体に搭載したセンサであるＬＲＦ１２に付着した塵または埃を除去する清掃を実施する清掃手段である。このものは、ＡＧＶ１の本体及び／またはＬＲＦ１２に付着した塵または埃を吹き飛ばして除去するブロワ３２を含む。

【0036】

図２及び図３に示すように、ブロワ３２は、ＡＧＶ１の本体及び／またはＬＲＦ１２に向けて圧縮空気を噴射するノズル３２１を有している。そのノズル３２１は、特に図３に示しているように、当該ブロワ３２の設置場所に到達したＡＧＶ１に搭載しているＬＲＦ１２による走査領域１２１の外にあるように、または走査領域１２１の極一部と重なるものの大部分には重ならないように配置する。

【0037】

これは、ブロワ３２による清掃処理中にも、ＡＧＶ１のコントローラがＬＲＦ１２を介した周辺の走査を継続し、ひいてはＡＧＶ１の現在位置の推定を続行できるようにするためである。ノズル３２１がＬＲＦ１２から出射するレーザ光の光軸と全く干渉せず、または干渉するとしても走査領域１２１内の限られた一部においてのみであるならば、ブロワ３２のノズル３２１が支障ある外乱とならず、清掃処理中のＡＧＶ１の現在位置の推定の精度が高く保たれる。そして、清掃処理を完了した直後から、ＡＧＶ１のコントローラが自己の位置を精確に把握することができ、その後ブロワ３２から離反するＡＧＶ１の移動の制御が不安定とならない。

【0038】

また、ＡＧＶ１の本体にカメラセンサを搭載している場合において、ブロワ３２によりＡＧＶ１の本体及び／またはカメラセンサを清掃処理するときにも、ノズル３２１を当該カメラセンサによる撮影範囲外に、または撮影範囲の極一部と重なるが大部分には重ならない位置に配置することが望ましい。さすれば、撮影画像の解析を通じたＡＧＶ１の現在位置の推定の精度が高く保たれる。

【0039】

ブロワ３２のノズル３２１は可動とし、ＡＧＶ１における空気を吹き付ける箇所を可変としてもよい。あるいは、ＡＧＶ１がブロワ３２の設置場所を訪れ、またはブロワ３２の設置場所から離れようとする際にその移動の妨げとならないようにノズル３２１を退避させ、ＡＧＶ１がブロワ３２の設置場所に来着した後にノズル３２１を清掃処理に適した位置に配置することも考えられる。

【0040】

復帰経路３４上に設置したブロワ３２は、充電装置３１から離反し搬送経路２３へと復帰しようとするＡＧＶ１、換言すれば充電装置３１による充電を終えた直後のＡＧＶ１に対して清掃処理を実行する。翻って、ブロワ３２を退出経路３３上に設置しているならば、そのブロワ３２は搬送経路２３から一時退出して充電装置３１の設置場所に向かうＡＧＶ１、換言すれば充電装置３１により充電を行う直前のＡＧＶ１に対して清掃処理を実行することになる。充電装置３１の設置場所にブロワ３２を並設しているならば、充電装置３１によるＡＧＶ１の充電中に当該ＡＧＶ１に対する清掃処置を実行することができる。

【0041】

ブロワ３２のノズル３２１からＡＧＶ１に空気を吹き付ける処理は、ＡＧＶ１がブロワ３２の設置場所に停止してから実行してもよく、ＡＧＶ１がブロワ３２の設置場所を通過する間、即ちＡＧＶ１が停止せず移動している間に実行してもよい。

【0042】

ＡＧＶ１の本体及び／またはセンサ１２に付着した塵または埃を除去する清掃処理を実施するメンテナンス装置３２は、その除去される塵や埃を吸引して回収する吸引装置を含むことがより好ましい。

【0043】

本実施形態では、現場内の所定の搬送経路２３を自律走行しある場所２１から他の場所２２に向けて搬送対象物を搬送するＡＧＶ１の機能を維持するものであって、前記搬送経路２３外にある所定の場所に設置され、搬送経路２３から自律的に退出し当該設置場所に到達したＡＧＶ１に対する充電を行う複数基の充電装置３１と、前記搬送経路２３から前記充電装置３１の設置場所へと向かう退出経路３３上の所定の場所３３１、充電装置３１の設置場所、または充電装置３１の設置場所から搬送経路２３へと向かう復帰経路３４上の所定の場所に設置され、充電のために搬送経路２３から自律的に退出したＡＧＶ１に対して当該ＡＧＶ１の機能を維持するための所定のメンテナンス処理を実行する、充電装置３１よりも数の少ないメンテナンス装置３２とを具備するＡＧＶ１のメンテナンスシステム３を構成した。

【0044】

本システム３によれば、メンテナンス装置３２の設置数を削減して、可能な限りコストを抑制し、かつメンテナンス装置３２が占有する空間を縮小することができる。しかも、それでいて、運用している複数台のＡＧＶ１に対するメンテナンス処理を適切に実施でき、各ＡＧＶ１の機能を長期に亘り維持することができる。

【0045】

前記メンテナンス装置３２は、ＡＧＶ１の本体及び／またはその本体に搭載されたセンサ１２に付着した塵または埃を除去する清掃処理を実施する清掃手段たるブロワ３２であり、ＡＧＶ１が当該センサ１２を介して具現する機能を維持する役割を担う。当該メンテナンス装置３２により、塵または埃の多い環境下においても、ＡＧＶ１の走行の異常や誤動作の発生を抑止できる。加えて、ＡＧＶ１の本体やその駆動部分に付着した塵または埃を除去することで、搬送経路２３を内包する現場内に塵または埃を拡散させることを防止ないし低減できる。従って、ＡＧＶ１による安定した信頼性の高い搬送を実現できる。

【0046】

ＡＧＶ１に搭載されたセンサ１２は、現場内における当該ＡＧＶ１の現在位置を検出するために働くセンサであり、前記ブロワ３２が有するＡＧＶ１の本体及び／またはセンサ１２に向けて空気を噴射するノズル３２１は、同ブロワ３２の設置場所に到達したＡＧＶ１のセンサによる当該ＡＧＶ１の現在位置の推定機能を妨げない位置に配置される。ＡＧＶ１に搭載されるセンサ１２が、レーザ光を出射しその反射光を受光して反射物までの距離を計測するとともに当該レーザ光によって当該ＡＧＶ１の周囲を走査するＬＲＦ１２である場合には、前記ブロワ３２が有するノズル３２１が、同ブロワ３２の設置場所に到達したＡＧＶ１のＬＲＦ１２による当該ＡＧＶ１の周囲の走査を殆どまたは全く妨げない位置に配置される。これにより、ブロワ３２がＡＧＶ１を清掃するメンテナンス処理中も、当該ＡＧＶ１が自己の現在位置の推定を続行することが可能となる。即ち、メンテナンス処理を受けたとしてもＡＧＶ１による自己の現在位置の把握が断絶せず、メンテナンス処理が完了した後のＡＧＶ１の移動の制御が不安定とならない。

【0047】

なお、本発明は以上に詳述した実施形態に限られるものではない。例えば、上記実施形態では、メンテナンス装置３２たる清掃手段が、ＡＧＶ１の本体及び／またはセンサ１２に圧縮空気を吹き付けるブロワ３２であった。だが、清掃手段３２は、そのようなブロワ３２には限定されない。ＡＧＶ１の本体及び／またはセンサ１２に付着した塵または埃を除去する清掃処理を実施する清掃手段３２は、ＡＧＶ１の本体及び／またはセンサ１２を払拭する可動のブラシやワイパ等を有するものであることがある。

【0048】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１の警報音出力装置が発する警報音をマイクを介して検知し、警報音出力装置が正常に警報音を出力できるかどうかを検査する装置を設けてもよい。警報音出力装置が正常に警報音を出力できない場合、例えば音量や音の種類等が適正でない場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１に搭載された警報音出力装置が正常でない旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１の安全性を担保する機能を維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見して、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。

【0049】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１の警告灯１３が発する可視光をセンサを介して検知し、警告灯１３が正常に光を出力できるかどうかを検査する装置を設けてもよい。警告灯１３が正常に光を出力できない場合、例えば光量や光色、点灯時間等が適正でない場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１に搭載された警告灯１３が正常でない旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１の安全性を担保する機能を維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見して、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。

【0050】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１に実装された障害物との接触を検出するためのリミットスイッチ等が正常に機能するか否かを検査する装置を設けてもよい。当該メンテナンス装置３２は、その設置場所にＡＧＶ１の接触式センサと敢えて接触する接触体を有するとともに、その接触体に接触したリミットスイッチ等が正しく信号を発しているかどうかを示す情報を、ＡＧＶ１のコントローラから受信する。リミットスイッチ等が正しい信号を出力できない場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１に実装されたリミットスイッチ等が正常でない旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１の安全性を担保する機能を維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見して、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。ＡＧＶ１が走行中に当該リミットスイッチ等の動作を検査する場合には、当該接触体への接触によりＡＧＶ１の走行が停止することを、カメラやセンサ等により検知することが望ましい。

【0051】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１に実装された非常停止ボタンまたはスイッチ等が正常に機能するか否かを検査する装置を設けてもよい。当該メンテナンス装置３２は、その設置場所にＡＧＶ１の非常停止ボタンまたはスイッチ等と敢えて接触する接触体を有するとともに、その接触体に接触した非常停止ボタンまたはスイッチ等が正しく信号を発しているかどうかを示す情報を、ＡＧＶ１のコントローラから受信する。非常停止ボタンまたはスイッチ等が正しい信号を出力できない場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１に実装された非常停止ボタンまたはスイッチ等が正常でない旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１の安全性を担保する機能を維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見して、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。ＡＧＶ１が走行中に当該非常停止ボタンまたはスイッチ等の動作を検査する場合には、当該接触体への接触によりＡＧＶ１の走行が停止することを、カメラやセンサ等により検知することが望ましい。

【0052】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１に実装されたＬＲＦ１２または超音波ソナー等の対象物までの距離の計測の精度を検査する装置を設けてもよい。当該メンテナンス装置３２は、その設置場所に到着したＡＧＶ１のＬＲＦ１２または超音波ソナー等に検出させる被検出体を有するとともに、そのＬＲＦ１２等が計測した被検出体までの距離やＬＲＦ１２等から見た被検出体の方位等の情報を、ＡＧＶ１のコントローラから受信する。ＬＲＦ１２等による計測の誤差が一定以上に拡大している場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１に実装されたＬＲＦ１２等が正常でない旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１の移動及び搬送対象物の搬送の制御の精度を高く維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見でき、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。

【0053】

あるいは、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５からＡＧＶ１のコントローラに対して、ＬＲＦ１２等による計測の誤差の情報を返信してもよい。これを受信したＡＧＶ１のコントローラは、自己に搭載されているＬＲＦ１２等による計測の誤差を較正することが可能になる。

【0054】

メンテナンス装置３２として、ＡＧＶ１の車輪１１の摩耗の度合いを検査する装置を設けてもよい。当該メンテナンス装置３２は、例えば、その設置場所に到着したＡＧＶ１の所定部位の床面からの高さ位置（典型的には、コンベア１４の高さ）を計測する手段を有する。そして、当該部位の高さ位置が、標準の高さ位置から一定以上低下している場合、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５が、当該ＡＧＶ１の車輪１１の摩耗の度合いが大きい旨を、作業者の聴覚または視覚に訴えかける態様で報知する。このようなものであれば、各ＡＧＶ１による搬送対象物の搬送の精度を高く維持し、その機能に異常が生じたＡＧＶ１の個体を速やかに発見して、当該ＡＧＶ１の運用からの離脱や修理を促すことができる。特に、搬送元２１及び／または搬送先２２とＡＧＶ１との間で搬送対象物を搬出入する際の、搬送対象物の高さの段差または落差が大きくなることを防止できる。

【0055】

あるいは、本システム３のメンテナンス装置３２または制御装置３５からＡＧＶ１のコントローラに対して、車輪１１の摩耗の度合いの大きさの情報を返信してもよい。これを受信したＡＧＶ１のコントローラは、搬送対象物を支持するコンベア１４、リフタ、フォーク、ロボットアーム等の高さ位置を調整することが可能になる。さらには、車輪１１の交換のサイクルを延長することができる。

【0056】

その他各部の具体的構成は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

【符号の説明】

【0057】

１…無人搬送車（ＡＧＶ）
１２…センサ（測域センサ（ＬＲＦ））
２１…搬送元の場所
２２…搬送先の場所
２３…搬送経路
３…メンテナンスシステム
３１…充電装置
３２…メンテナンス装置（清掃手段、ブロワ）
３２１…ノズル
３３…退出経路
３４…復帰経路

【図1】

【図2】

【図3】