特許 6897312 潤滑剤劣化検出装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6897312

(24)【登録日】2021年6月14日

(45)【発行日】2021年6月30日

(54)【発明の名称】潤滑剤劣化検出装置

(51)【国際特許分類】

   G01N 33/30 20060101AFI20210621BHJP

   F16C 19/06 20060101ALI20210621BHJP

   F16C 19/52 20060101ALI20210621BHJP

   F16C 19/54 20060101ALI20210621BHJP

   F16C 33/66 20060101ALI20210621BHJP

   F16N 29/00 20060101ALI20210621BHJP

   G01M 13/04 20190101ALI20210621BHJP

【ＦＩ】

   G01N33/30

   F16C19/06

   F16C19/52

   F16C19/54

   F16C33/66 Z

   F16N29/00 D

   G01M13/04

【請求項の数】2

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2017-101687(P2017-101687)

(22)【出願日】2017年5月23日

(65)【公開番号】特開2018-197668(P2018-197668A)

(43)【公開日】2018年12月13日

【審査請求日】2020年3月12日

(73)【特許権者】

【識別番号】000004204

【氏名又は名称】日本精工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100103850

【弁理士】

【氏名又は名称】田中 秀▲てつ▼

(74)【代理人】

【識別番号】100105854

【弁理士】

【氏名又は名称】廣瀬 一

(74)【代理人】

【識別番号】100066980

【弁理士】

【氏名又は名称】森 哲也

(72)【発明者】

【氏名】稲葉 武信

【審査官】 倉持 俊輔

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００９−０９２５１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−１６６６９６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１６−２１７４８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−１３６９８７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１８−１８７７０３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２０１７／１８８３１４（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 米国特許出願公開第２０１２／０１７９３８８（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ０１Ｎ ３３／３０，

Ｇ０１Ｎ １／２２，

Ｇ０１Ｍ １３／０４，

Ｆ１６Ｃ １９／０６，１９／５２，１９／５４，

Ｆ１６Ｎ ２９／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

転がり軸受を回転可能に納める筐体と、
前記筐体の外部に設置され、前記転がり軸受内の潤滑剤の劣化により発生する気体を検出するガスセンサと、
前記筐体の内部の気体を前記ガスセンサに導入する内部気体導入管と、
前記筐体の外部の気体を前記ガスセンサに導入する外部気体導入管と、
前記内部気体導入管による前記ガスセンサへの気体導入と前記外部気体導入管による前記ガスセンサへの気体導入とを、所定時間毎に切り替える制御装置と、
を有し、
所定時間毎に、前記ガスセンサの検出値で前記転がり軸受内の潤滑剤の劣化状態を検出する潤滑剤劣化検出装置。

【請求項2】

前記外部気体導入管が切替弁を介して前記内部気体導入管と接続されている請求項１記載の潤滑剤劣化検出装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

この発明は、潤滑剤劣化状態評価方法および潤滑剤劣化検出装置に関する。

【背景技術】

【0002】

潤滑油やグリース等の潤滑剤により潤滑されている転動装置（転がり軸受、ボールねじ、およびリニアガイド等）等の機械では、潤滑剤が劣化すると、機械にトルクの上昇、摩耗の増加、温度上昇等が生じて、異常発生の原因となる。
潤滑剤劣化の主要な原因としては、熱による分解や酸化反応による劣化（酸化劣化）が挙げられる。潤滑剤が劣化すると、酸の生成、潤滑剤成分の分解に伴う揮発性（低分子量）炭化水素の生成、カルボニル基（ケトン基およびアルデヒド基）等を有する化合物の生成、および潤滑膜の厚さ低下に伴う被潤滑部品の摩耗量の増加等が生じる。

【0003】

そのため、劣化の結果として生じる摩耗の量、酸量、炭化水素の揮発量、およびカルボニル基等を有する化合物量を測定することにより、潤滑剤の劣化状態を判定することができる。
従来は、稼動中の転動装置から定期的に潤滑剤を採取して、例えば以下に示す方法で潤滑剤の劣化状態を検査している。その方法とは、原子吸光分析法等で金属の定量を行うことで摩耗量を測定する方法、「ＡＳＴＭ Ｄ３２４２」に示される全酸価試験法により酸量を測定する方法、赤外分光分析法により１７１０ｃｍ^-1付近のカルボニル基に起因する吸光度を測定する方法である。

【0004】

なお、潤滑剤の化学的な劣化は、(1) パーオキシラジカル→(2) ハイドロパーオキサイド→(3) カルボニル化合物→(4) 重合体（ガム）および低級脂肪酸の順に進行する。上述の酸量を測定する方法は(4) の段階で劣化を検出する方法である。
しかしながら、定期的に潤滑剤を採取してその劣化状態を検査する方法では、検査と検査の間に急激に劣化が進んだ場合に異常の発生を防止することができない。そのため、転動装置内の潤滑剤の劣化度合いを常時監視できるようにすることが求められている。

【0005】

特許文献１には、転がり軸受の潤滑剤の劣化状態を常時検出できる装置として、軸受内に存在する炭化水素、硫化水素、およびアンモニアの少なくともいずれかの気体を検出するガスセンサを備えた潤滑剤劣化検出装置が記載されている。具体的には、シールド板を有し、潤滑剤によって潤滑されている転がり軸受のシールド板の円板部に開口部を設け、この開口部に上記ガスセンサの筐体を取り付けている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特許第４０２９６０４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

特許文献１に記載された転がり軸受の潤滑剤劣化検出装置では、シールド板に直接ガスセンサを取り付けているため、軸受の運転時に発生する振動や熱によって誤作動する恐れがある。つまり、特許文献１に記載された潤滑剤劣化検出装置には、潤滑剤劣化の判断の正確性という点で改善の余地がある。
この発明の課題は、転がり軸受の潤滑剤の劣化状態を高い正確性で判断できるようにすることである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題を解決するために、この発明の第一態様は、下記の構成要件(1) および(2) を満たす潤滑剤劣化状態評価方法を提供する。
(1) 転がり軸受を回転可能に納める筐体と、筐体の外部に設置され転がり軸受内の潤滑剤の劣化により発生する気体を検出するガスセンサと、筐体の内部の気体をガスセンサに導入する内部気体導入管と、を備えた潤滑剤劣化検出装置を用いる。
(2) 内部気体導入管によるガスセンサへの気体導入を所定時間毎に行い、ガスセンサの検出値により、転がり軸受内の潤滑剤の劣化状態を評価する。

【0009】

この発明の第二態様は、下記の構成要件(11)と(12)を満たす潤滑剤劣化検出装置を提供する。
(11)転がり軸受を回転可能に納める筐体と、筐体の外部に設置され転がり軸受内の潤滑剤の劣化により発生する気体を検出するガスセンサと、筐体の内部の気体をガスセンサに導入する内部気体導入管と、筐体の外部の気体をガスセンサに導入する外部気体導入管と、内部気体導入管によるガスセンサへの筐体内気体の導入と外部気体導入管によるガスセンサへの筐体外気体の導入とを、所定時間毎に切り替える制御装置と、を有する。
(12)所定時間毎に、ガスセンサの検出値で転がり軸受内の潤滑剤の劣化状態を検出する。

【発明の効果】

【0010】

この発明の潤滑剤劣化状態評価方法および潤滑剤劣化検出装置によれば、転がり軸受を回転可能に納める筐体の外部にガスセンサが設置されるため、ガスセンサが転がり軸受の運転時に発生する振動や熱の影響を受けにくい。よって、転がり軸受に直接ガスセンサの筐体を取りつけて使用する潤滑剤劣化検出装置よりも、転がり軸受の潤滑剤の劣化状態を高い正確性で判断することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】第一実施形態の潤滑剤劣化検出装置を示す概略構成図である。

【図2】第一実施形態の潤滑剤劣化検出装置の第一状態での気体の流れを説明する図である。

【図3】第一実施形態の潤滑剤劣化検出装置の第二状態での気体の流れを説明する図である。

【図4】第二実施形態の潤滑剤劣化検出装置を示す概略構成図である。

【図5】第二実施形態の潤滑剤劣化検出装置の第一状態での気体の流れを説明する図である。

【図6】第二実施形態の潤滑剤劣化検出装置の第二状態での気体の流れを説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、この発明の実施形態について説明するが、この発明は以下に示す実施形態に限定されない。以下に示す実施形態では、この発明を実施するために技術的に好ましい限定がなされているが、この限定はこの発明の必須要件ではない。

【0013】

［第一実施形態］
＜構成＞
図１に示すように、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０は、筐体１と、ガスセンサ２と、内部気体導入管３と、外部気体導入管４と、切替弁５と、オイル除去フィルタ６と、活性炭フィルタ７を有する。
筐体１は、円筒部１１と、中心穴１２１を有する円板状部１２，１２Ａとで構成されている。筐体１に、二つの転がり軸受８が回転可能に納められている。
二つの転がり軸受８は、内輪８１、外輪８２、玉（転動体）８３、保持器８４、およびシールド板（非接触シール）８５で構成された密封型深溝玉軸受であり、潤滑剤で潤滑されている。円筒部１１の内周面の軸方向両端部に、二つの転がり軸受８の外輪８２を嵌める溝１１１，１１２が形成されている。

【0014】

円板状部１２Ａは、シールド板８５と対向する位置に、軸方向に貫通する貫通穴１２２を有する。
二つの転がり軸受８は、外輪８２を各溝１１１，１１２に嵌めることで、軸方向に間隔を開けて円筒部１１に固定されている。円筒部１１の軸方向両端は、円板状部１２，１２Ａで塞がれている。二つの転がり軸受８の内輪８１に嵌合された回転軸９が、中心穴１２１を貫通して円板状部１２，１２Ａの外側に延び、図示されない回転装置に接続されている。

【0015】

ガスセンサ２は、筐体１の外部に設置され、転がり軸受８の内部に存在する潤滑剤の劣化により発生する気体としてアルデヒド（カルボニル化合物）のみを検出する、定電位電解式センサを有する。また、ガスセンサ２は、排気口と、リアルタイムにアルデヒド濃度を表示する表示装置を備えている。
内部気体導入管３は、横管３１、エルボー管３２、縦管３３、エルボー管３４、横管３５、横管３６、および横管３７からなる。横管３１の一端部３１ａは、円筒状のゴム部材１５を介して円板状部１２Ａの貫通穴１２２に挿入されている。つまり、横管３１の一端部３１ａと貫通穴１２２との隙間が、ゴム部材１５で密封されている。

【0016】

横管３１の他端と縦管３３の一端がエルボー管３２で接続されている。縦管３３の他端と横管３５の一端がエルボー管３４で接続されている。横管３５の他端と横管３６の一端との間にオイル除去フィルタ６が介装されている。横管３６の他端と横管３７の一端との間に切替弁５が介装されている。横管３７の他端にガスセンサ２が接続されている。縦管３３に吸引ポンプ３８が接続されている。

【0017】

外部気体導入管４は、第一の縦管４１および第二の縦管４２からなる。第一の縦管４１の一端が気体取込口となっていて、第一の縦管４１の他端と第二の縦管４２の一端との間に活性炭フィルタ７が介装されている。第二の縦管４２の他端が切替弁５に接続されている。これにより、外部気体導入管４が切替弁５を介して内部気体導入管３と接続されている。第一の縦管４１に吸引ポンプ４３が接続されている。

【0018】

切替弁５はコントローラ５１により駆動制御される。コントローラ５１は、所定時間毎に切替弁５を駆動して、切替弁５で横管３７と接続する配管を横管３６または第二の縦管４２に切り替える。つまり、切替弁５とそのコントローラ５１は、内部気体導入管３によるガスセンサ２への気体導入と外部気体導入管４によるガスセンサ２への気体導入とを、所定時間毎に切り替える制御装置である。
オイル除去フィルタ６は、気体中のオイルミストを除去するセラミックスフィルタである。

【0019】

＜動作＞
潤滑剤劣化検出装置１０の動作を図２および図３を用いて説明する。
ここでは、一例として、コントローラ５１による切替弁５の制御を以下に示すように行う。
転がり軸受８の回転開始と同時に、吸引ポンプ４３を作動するとともに、第二の縦管４４２と横管３７とを切替弁５で接続して９分間保持する（第一状態とする）。その後、吸引ポンプ４３を停止し吸引ポンプ３８を作動するとともに、切替弁５を駆動して、横管３６と横管３７とを切替弁５で接続して１分間保持する（第二状態とする）。その後、この第一状態と第二状態を繰り返す。

【0020】

これにより、転がり軸受８の回転開始から９分間は、図２に示すように、筐体１の外部の気体が、外部気体導入管４から切替弁５、横管３７を通ってガスセンサ２に導入される。この導入された気体は、外部気体導入管４に設けた活性炭フィルタ７を通った気体である。筐体１内の気体はガスセンサ２に導入されない。

【0021】

次に、９分経過後に切替弁５が駆動して、横管３７と横管３６とが切替弁５により接続され、図３に示すように、筐体１内の気体が、内部気体導入管３を通ってガスセンサ２に導入される。この導入された気体は、オイル除去フィルタ６を通った気体である。筐体１外の気体はガスセンサ２に導入されない。この状態が１分間継続する。
そして、この９分間の外部気体導入管４による気体（筐体１の外部の気体）のガスセンサ２への導入（図２に示す状態）と、１分間の内部気体導入管３による気体（筐体１の内部の気体）のガスセンサ２への導入（図３に示す状態）が繰り返される。

【0022】

よって、回転中に転がり軸受８内の潤滑剤から発生した気体が９分間、筐体１内に溜まり、この筐体１内に溜まった気体が、次の１分間、ガスセンサ２に導入されて、そのアルデヒド濃度が検出される。そして、これらが繰り返される。つまり、ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が、連続的ではなく、所定時間毎に間欠的に行われる。また、１０分毎に、最初の９分間は、ガスセンサ２に活性炭フィルタ７を通ったきれいな気体が導入されて、ガスセンサ２がクリーニングされる。

【0023】

また、筐体１の内部の気体は、オイル除去フィルタ６でオイルミストが除去された後に、ガスセンサ２に入り、ガスセンサ２でアルデヒドの濃度が検出されて、その結果が表示される。
潤滑剤劣化検出装置１０のガスセンサ２で検出されるアルデヒド濃度は、転がり軸受８内の潤滑剤の劣化が生じる前には０に近い値を示し、潤滑剤による焼き付きが発生する少し前に緩やかに上昇した後、急激に上昇する。そのため、ガスセンサ２で検出されたアルデヒド濃度が上昇し始めたタイミングで、転がり軸受８の内部の潤滑剤が劣化したことが検知できる。

【0024】

＜作用、効果＞
この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０によれば、ガスセンサ２が、転がり軸受８が回転可能に納められた筐体の外部に設置されているため、転がり軸受８の運転時に発生する振動や熱の影響を受けにくく、誤作動や故障が発生しにくい。よって、転がり軸受に直接ガスセンサの筐体が取りつけられている潤滑剤劣化検出装置よりも、転がり軸受の潤滑剤の劣化状態を高い正確性で判断することができる。

【0025】

また、内部気体導入管３にオイル除去フィルタ６を設けているため、ガスセンサ２は、転がり軸受８の運転時に発生するオイルミストの影響を受けにくく、誤作動や故障が発生しにくい。そのため、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０によれば、ガスセンサの気体導入口と筐体の気体導出口とが直接配管で接続されている潤滑剤劣化検出装置よりも、転がり軸受の潤滑剤の劣化状態を高い正確性で判断することができる。

【0026】

オイル除去フィルタ６の代わりに、湿式集塵機や静電式オイルミスト除去装置を設置してもよい。
さらに、ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が、連続的ではなく、所定時間毎に間欠的に行われるため、ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が連続的に行われる場合と比較して、以下の利点がある。

【0027】

ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が連続的に行われると、筐体１の内部が負圧になり、回転軸９と円板状部１２，１２Ａの中心穴１２１との隙間などから、外部の気体が筐体１内に混入する可能性が高くなる。この混入した気体がガスセンサ２に導入されて、検出値のノイズとなる。
そして、外部気体導入管４からガスセンサ２へ筐体１の外部の気体が導入されている間に、転がり軸受８内の潤滑剤の劣化により発生した気体（以下、「劣化起因気体」と称する。）が筐体１内に溜まるため、劣化起因気体の筐体１内での濃度が高くなった状態で、筐体１内の気体がガスセンサ２に導入される。よって、局所的に転がり軸受８の軌道面が高温になって発生するような極微量の劣化起因気体も検出し易くなる。

【0028】

また、ガスセンサ２に活性炭フィルタ７を通ったきれいな気体が導入されて、ガスセンサ２がクリーニングされるため、ガスセンサ２の検出感度が向上できる。
また、ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が連続的に行われると、転がり軸受８の回転中に、転がり軸受８内の油（グリースの場合は基油）が蒸発して、ガスセンサ２やオイル除去フィルタ６に悪影響を及ぼす可能性があるが、間欠的に行われるとこのような悪影響を及ぼすことが防止できる。

【0029】

また、ガスセンサ２への筐体１内の気体の導入が連続的に行われると、転がり軸受８内の油が蒸発または微細化して外部に漏れる量が多くなることが懸念されるが、間欠的に行われると外部に漏れる量が低減できる。これにより、転がり軸受８内の油の減少を抑制できるため、軸受潤滑寿命の点で有利になる。

【0030】

［第二実施形態］
＜構成＞
図４に示すように、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０Ａは、筐体１Ａと、ガスセンサ２と、内部気体導入管３Ａと、外部気体導入管４と、切替弁５と、オイル除去フィルタ６と、活性炭フィルタ７を有する。
筐体１Ａは、円筒部１１Ａと、中心穴１２１を有する二つの円板状部１２とで構成されている。筐体１Ａに、二つの転がり軸受８が回転可能に納められている。円筒部１１Ａの軸方向中央部に、軸と直交する方向に貫通する貫通穴１１３が形成されている。
二つの転がり軸受８は、内輪８１、外輪８２、玉（転動体）８３、保持器８４、およびシールド板（非接触シール）８５で構成された密封型深溝玉軸受であり、潤滑剤で潤滑されている。円筒部１１Ａの内周面の軸方向両端部に、二つの転がり軸受８の外輪８２を嵌める溝１１１，１１２が形成されている。

【0031】

二つの転がり軸受８は、外輪８２を各溝１１１，１１２に嵌めることで、軸方向に間隔を開けて円筒部１１Ａに固定されている。円筒部１１Ａの軸方向両端は、円板状部１２で塞がれている。二つの転がり軸受８の内輪８１に嵌合された回転軸９が、中心穴１２１を貫通して円板状部１２の外側に延び、図示されない回転装置に接続されている。
ガスセンサ２は、筐体１Ａの外部に設置され、転がり軸受８の内部に存在する潤滑剤の劣化により発生する気体として、アルデヒド（カルボニル化合物）のみを検出する定電位電解式センサである。ガスセンサ２は、リアルタイムにアルデヒド濃度を表示する表示装置を備えている。

【0032】

内部気体導入管３Ａは、縦管３９、エルボー管３４、横管３５、横管３６、および横管３７からなる。縦管３９の一端部３９ａは、円筒状のゴム部材１５を介して円筒部１１の貫通穴１１３に挿入されている。つまり、縦管３９の一端部３１ａと貫通穴１１３との隙間が、ゴム部材１５で密封されている。
縦管３９の他端と横管３５の一端がエルボー管３４で接続されている。横管３５の他端と横管３６の一端との間にオイル除去フィルタ６が介装されている。横管３６の他端と横管３７の一端との間に切替弁５が介装されている。横管３７の他端にガスセンサ２が接続されている。横管３５に吸引ポンプ３８が接続されている。

【0033】

外部気体導入管４は、第一の縦管４１および第二の縦管４２からなる。第一の縦管４１の一端が気体取込口となっていて、第一の縦管４１の他端と第二の縦管４２の一端との間に活性炭フィルタ７が介装されている。第二の縦管４２の他端が切替弁５に接続されている。これにより、外部気体導入管４が切替弁５を介して内部気体導入管３Ａと接続されている。第一の縦管４１に吸引ポンプ４３が接続されている。

【0034】

切替弁５はコントローラ５１により駆動制御される。コントローラ５１は、所定時間毎に切替弁５を駆動して、切替弁５で横管３７と接続する配管を横管３６または第二の縦管４２に切り替える。つまり、切替弁５とそのコントローラ５１は、内部気体導入管３Ａによるガスセンサ２への気体導入と外部気体導入管４によるガスセンサ２への気体導入とを、所定時間毎に切り替える制御装置である。
オイル除去フィルタ６は、気体中のオイルミストを除去するセラミックスフィルタである。

【0035】

＜動作＞
潤滑剤劣化検出装置１０Ａの動作を図５および図６を用いて説明する。
ここでは、一例として、コントローラ５１による切替弁５の制御を以下に示すように行う。
転がり軸受８の回転開始と同時に、吸引ポンプ４３を作動するとともに、第二の縦管４４２と横管３７とを切替弁５で接続して９分間保持する（第一状態とする）。その後、吸引ポンプ４３を停止し吸引ポンプ３８を作動するとともに、切替弁５を駆動して、横管３６と横管３７とを切替弁５で接続して１分間保持する（第二状態とする）。その後、この第一状態と第二状態を繰り返す。

【0036】

これにより、転がり軸受８の回転開始から９分間は、図５に示すように、筐体１Ａの外部の気体が、外部気体導入管４から切替弁５、横管３７を通ってガスセンサ２に導入される。この導入された気体は、外部気体導入管４に設けた活性炭フィルタ７を通った気体である。筐体１Ａ内の気体はガスセンサ２に導入されない。

【0037】

次に、９分経過後に切替弁５が駆動して、横管３７と横管３６とが切替弁５により接続され、図６に示すように、筐体１Ａ内の気体が、内部気体導入管３Ａを通ってガスセンサ２に導入される。この導入された気体は、オイル除去フィルタ６を通った気体である。筐体１Ａ外の気体はガスセンサ２に導入されない。この状態が１分間継続する。
そして、この９分間の外部気体導入管４による気体（筐体１Ａの外部の気体）のガスセンサ２への導入（図５に示す状態）と、１分間の内部気体導入管３Ａによる気体（筐体１Ａの内部の気体）のガスセンサ２への導入（図６に示す状態）が繰り返される。

【0038】

よって、回転中に転がり軸受８内の潤滑剤から発生した気体が９分間、筐体１Ａ内に溜まり、この筐体１Ａ内に溜まった気体が、次の１分間、ガスセンサ２に導入されて、そのアルデヒド濃度が検出される。そして、これらが繰り返される。つまり、ガスセンサ２への筐体１Ａ内の気体の導入が、連続的ではなく、所定時間毎に間欠的に行われる。また、１０分毎に、最初の９分間は、ガスセンサ２に活性炭フィルタ７を通ったきれいな気体が導入されて、ガスセンサ２がクリーニングされる。

【0039】

また、筐体１Ａの内部の気体は、オイル除去フィルタ６でオイルミストが除去された後に、ガスセンサ２に入り、ガスセンサ２でアルデヒドの濃度が検出されて、その結果が表示される。
潤滑剤劣化検出装置１０Ａのガスセンサ２で検出されるアルデヒド濃度は、転がり軸受８内の潤滑剤の劣化が生じる前には０に近い値を示し、潤滑剤による焼き付きが発生する少し前に緩やかに上昇した後、急激に上昇する。そのため、ガスセンサ２で検出されたアルデヒド濃度が上昇し始めたタイミングで、転がり軸受８の内部の潤滑剤が劣化したことが検知できる。

【0040】

＜作用、効果＞
第二実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０Ａによれば、第一実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０と同じ作用、効果が得られる。
また、筐体１Ａの気体導出口（貫通穴１１３）が円筒部１１Ａの軸方向中央部にあるため、筐体１の気体導出口（貫通穴１２２）が円板状部１２Ａにある第一実施形態の潤滑剤劣化検出装置１０と比較して、回転軸９と円板状部１２Ａの中心穴１２１との隙間を通って混入する外部の気体の影響を受けにくく、検出値のノイズが少なくなるという点で有利である。

【0041】

［その他］
上記各実施形態では、外部気体導入管４が切替弁５を介して内部気体導入管３，３Ａと接続されている。しかし、外部気体導入管４を内部気体導入管３，３Ａとは独立にガスセンサ２に向かう配管とし、内部気体導入管３，３Ａと外部気体導入管４にそれぞれ開閉弁を設け、両開閉弁を制御することで、内部気体導入管３，３Ａによるガスセンサ２への気体導入と外部気体導入管４によるガスセンサ２への気体導入を切り替えてもよい。

【0042】

また、活性炭フィルタ７を設けずに、筐体１，１Ａの外部の気体をそのままガスセンサ２に導入してもよい。その場合、図２および図５の状態で、筐体１，１Ａの外部の気体に含まれるアルデヒド濃度がガスセンサ２で検出されるため、内部気体導入管３、 ３Ａからの気体のガスセンサ２での検出結果に筐体１，１Ａの内部の気体が及ぼす影響を調べることができる。

【0043】

さらに、外部気体導入管４からの気体導入を行わずに、単に所定時間毎に内部気体導入管３，３Ａからガスセンサ２への気体導入を行ってもよい。その場合でも、劣化起因気体の筐体１，１Ａ内での濃度が高くなった状態で、筐体１，１Ａ内の気体がガスセンサ２に導入されることで、局所的に転がり軸受８の軌道面が高温になって発生するような極微量の劣化起因気体が検出し易くなる効果が得られる。また、その場合には、潤滑剤劣化検出装置１０，１０Ａは外部気体導入管４および切替弁５を備える必要はない。

【符号の説明】

【0044】

１ 筐体
１Ａ 筐体
１１ 筐体の円筒部
１１Ａ 筐体の円筒部
１１１，１１２ 溝
１１３ 円筒部の貫通穴（筐体の気体導出口）
１２ 筐体の円板状部
１２Ａ 筐体の円板状部
１２１ 円板状部の中心穴
１２２ 円板状部の貫通穴（筐体の気体導出口）
１５ ゴム部材
２ ガスセンサ
３ 内部気体導入管
３Ａ 内部気体導入管
３１ 横管
３２ エルボー管
３３ 縦管
３４ エルボー管
３５ 横管
３６ 横管
３７ 横管
３８ 吸引ポンプ
３９ 縦管
４ 外部気体導入管
４１ 第一の縦管
４２ 第二の縦管
４３ 吸引ポンプ
５ 切替弁
６ オイル除去フィルタ
７ 活性炭フィルタ
８ 転がり軸受
８１ 内輪
８２ 外輪
８３ 玉
８４ 保持器
８５ シールド板
９ 回転軸
１０ 潤滑剤劣化検出装置
１０Ａ 潤滑剤劣化検出装置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】