特開 2022-107577 プラスチック複合素材パネルおよびその成形方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022107577

(43)【公開日】2022-07-22

(54)【発明の名称】プラスチック複合素材パネルおよびその成形方法

(51)【国際特許分類】

   B62D 29/04 20060101AFI20220714BHJP

   B62D 25/06 20060101ALI20220714BHJP

【ＦＩ】

B62D29/04 Z

B62D25/06 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021168999

(22)【出願日】2021-10-14

(31)【優先権主張番号】10-2021-0003308

(32)【優先日】2021-01-11

(33)【優先権主張国・地域又は機関】KR

(71)【出願人】

【識別番号】591251636

【氏名又は名称】現代自動車株式会社

【氏名又は名称原語表記】ＨＹＵＮＤＡＩ ＭＯＴＯＲ ＣＯＭＰＡＮＹ

【住所又は居所原語表記】１２， Ｈｅｏｌｌｅｕｎｇ－ｒｏ， Ｓｅｏｃｈｏ－ｇｕ， Ｓｅｏｕｌ， Ｒｅｐｕｂｌｉｃ ｏｆ Ｋｏｒｅａ

(71)【出願人】

【識別番号】500518050

【氏名又は名称】起亞株式会社

【住所又は居所原語表記】１２， Ｈｅｏｌｌｅｕｎｇ－ｒｏ， Ｓｅｏｃｈｏ－ｇｕ， Ｓｅｏｕｌ， Ｒｅｐｕｂｌｉｃ ｏｆ Ｋｏｒｅａ

(74)【代理人】

【識別番号】110000051

【氏名又は名称】特許業務法人共生国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】金 ミン 洙

(72)【発明者】

【氏名】申 重 賢

(72)【発明者】

【氏名】韓 胤 敬

【テーマコード（参考）】

3D203

【Ｆターム（参考）】

3D203BB57

3D203BB59

3D203BB62

3D203CA07

3D203CB07

(57)【要約】

【課題】成形性が良好であり、車体フレームの断面の縮小を防止できるプラスチック複合素材パネルおよびその成形方法を提供する。
【解決手段】本発明によるプラスチック複合素材パネルは、設定された形状に折り曲げられ、車体フレームに接着剤を介して接合されるアウタ板材部と、アウタ板材部に一体に形成され、アウタ板材部より厚く形成された肉充填（ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｉｌｌｉｎｇ）部と、を含んで構成される。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

設定された形状に折り曲げられ、車体フレームに接着剤を介して接合されるアウタ板材部と、
前記アウタ板材部に一体に形成され、前記アウタ板材部より厚く形成された肉充填（ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｉｌｌｉｎｇ）部と、を含むことを特徴とするプラスチック複合素材パネル。

【請求項2】

前記アウタ板材部の下部に一体に形成され、前記車体フレームのボディ部から延びた第１フランジ部に接着剤を介して接合される第１接合フランジをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項3】

前記肉充填部には、第２接合フランジが一体に形成され、
前記第２接合フランジは、前記車体フレームのボディ部から延びた第２フランジ部に接着剤を介して接合されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項4】

前記アウタ板材部および前記肉充填部は、車体フレームに接着剤を介して接合可能なサイドアウタパネルとして構成されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項5】

前記第２接合フランジには、プラスチック複合素材からなるルーフパネルのフランジ部が接着剤を介して接合されることを特徴とする請求項３に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項6】

前記肉充填部は、前記車体フレームのボディ部に接着剤を介して接合されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項7】

前記アウタ板材部および前記肉充填部は、前記車体フレームに接合されるサイドアウタパネルとして構成され、
前記肉充填部は、前記車体フレームのボディ部から上側に延びた突出面に接着剤を介して接合されることを特徴とする請求項６に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項8】

前記肉充填部は、
前記車体フレームのボディ部から延びた第２フランジ部に接着剤を介して接合されたルーフパネルのフランジ部とシールストリップを介して連結されることを特徴とする請求項７に記載のプラスチック複合素材パネル。

【請求項9】

車体フレームに接合されるプラスチック複合素材パネルの成形方法であって、
（ａ）ゲルタイプのプラスチック複合素材を提供する段階と、
（ｂ）肉充填部を成形するための平面形状の第１成形面と、アウタ板材部を成形するための第２成形面とを有する固定ダイに前記ゲルタイプのプラスチック複合素材をローディングする段階と、
（ｃ）前記肉充填部を成形するための第３成形面と、前記アウタ板材部を成形するための第４成形面とを有する第１可動ダイと、前記肉充填部を成形するための成形溝を有する第２可動ダイとを前記固定ダイに型合わせする段階と、
（ｄ）前記第２および第４成形面によって前記アウタ板材部を形成し、前記第１および第３成形面と前記成形溝によって前記アウタ板材部より厚い肉充填部を前記アウタ板材部に一体に形成するプラスチック複合素材パネルを成形する段階と、を含むことを特徴とするプラスチック複合素材パネルの成形方法。

【請求項10】

（ｅ）前記第１および第２可動ダイを前記固定ダイから離型させ、前記プラスチック複合素材パネルを取り出す段階をさらに含むことを特徴とする請求項９に記載のプラスチック複合素材パネルの成形方法。

【請求項11】

前記（ｅ）段階では、前記プラスチック複合素材パネルを、前記第１成形面を介して前記第１可動ダイの可動方向に取り出すことを特徴とする請求項１０に記載のプラスチック複合素材パネルの成形方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、プラスチック複合素材パネルに関し、より詳しくは、ＰＢＶ（Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｂｕｉｌｔ Ｖｅｈｉｃｌｅ）車両の車体に接合されるプラスチック複合素材パネルおよびその成形方法に関する。

【背景技術】

【0002】

最近、自動車業界は、人間中心の躍動的未来都市の実現のための新しい概念の未来モビリティビジョンを提案している。このような未来モビリティソリューションの一つが目的基盤モビリティとしてのＰＢＶ（Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｂｕｉｌｔ Ｖｅｈｉｃｌｅ）車両である。ＰＢＶ車両は、地上から目的地まで移動する時間の間、搭乗客に必要な個人向けサービスを提供する環境にやさしい移動ソリューションであり、電気車ベース（ＥＶ：ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｖｅｈｉｃｌｅ）、人工知能を活用して状況別の最適経路の設定および隊列走行も可能である。

【0003】

ＰＢＶ車両の車体は、アンダーボディ（当業界ではローリングシャシーまたはスケートボードともいう）と、アンダーボディ上に装着されるアッパーボディとを含む。ここでアッパーボディはスペースフレームで構成される。アッパーボディは、車体の軽量化を図るために、アルミニウムまたはスチール素材の車体フレームと、車体フレームに接着剤で接合されるプラスチック複合素材パネルとを備えている。

【0004】

このようなプラスチック複合素材パネルは、プラスチック複合素材原反を金型により設定された形状に成形する方式で製造される。しかし、従来は、プラスチック複合素材パネルの折り曲げ形状部位（アンダーカット部位）が金型の成形部にかかることにより、プラスチック複合素材パネルを金型から円滑に取り出せない問題が発生していた。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１６－２１０３９８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

本発明の目的は、成形性が良好であり、車体フレームの断面の縮小を防止できるプラスチック複合素材パネルおよびその成形方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明によるプラスチック複合素材パネルは、ｉ）設定された形状に折り曲げられ、車体フレームに接着剤を介して接合されるアウタ板材部と、ｉｉ）前記アウタ板材部に一体に形成され、前記アウタ板材部より厚く形成された肉充填（ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｉｌｌｉｎｇ）部と、を含むことを特徴とする。

【0008】

前記アウタ板材部は、下部に一体に形成され、前記車体フレームのボディ部から延びた第１フランジ部に接着剤を介して接合される第１接合フランジを含むことを特徴とする。

【0009】

前記肉充填部には、第２接合フランジが一体に形成され、前記第２接合フランジは、前記車体フレームのボディ部から延びた第２フランジ部に接着剤を介して接合されることを特徴とする。

【0010】

前記アウタ板材部および前記肉充填部は、車体フレームに接着剤を介して接合可能なサイドアウタパネルとして構成されることを特徴とする。

【0011】

前記第２接合フランジには、プラスチック複合素材からなるルーフパネルのフランジ部が接着剤を介して接合されることを特徴とする。

【0012】

前記肉充填部は、前記車体フレームのボディ部に接着剤を介して接合されることを特徴とする。

【0013】

前記アウタ板材部および前記肉充填部は、前記車体フレームに接合されるサイドアウタパネルとして構成され、前記肉充填部は、前記車体フレームのボディ部から上側に延びた突出面に接着剤を介して接合されることを特徴とする。

【0014】

前記肉充填部は、前記車体フレームのボディ部から延びた第２フランジ部に接着剤を介して接合されたルーフパネルのフランジ部とシールストリップを介して連結されることを特徴とする。

【0015】

本発明によるプラスチック複合素材パネルの成形方法は、車体フレームに接合されるプラスチック複合素材パネルの成形方法であって、（ａ）ゲルタイプのプラスチック複合素材を提供する段階と、（ｂ）肉充填部を形成可能な平面形状の第１成形面と、アウタ板材部を形成可能な第２成形面とを有する固定ダイに前記ゲルタイプのプラスチック複合素材をローディングする段階と、（ｃ）前記肉充填部を形成可能な第３成形面と、前記アウタ板材部を形成可能な第４成形面とを有する第１可動ダイと、前記肉充填部を形成可能な成形溝を有する第２可動ダイと、を前記固定ダイに型合わせする段階と、（ｄ）前記第２および第４成形面によって前記アウタ板材部を形成し、前記第１および第３成形面と前記成形溝によって前記アウタ板材部より厚い肉充填部を前記アウタ板材部に一体に形成しているプラスチック複合素材パネルを成形する段階と、を含むことを特徴とする。

【0016】

（ｅ）前記第１および第２可動ダイを前記固定ダイから離型させ、前記プラスチック複合素材パネルを取り出す段階をさらに含むことを特徴とする。

【0017】

前記（ｅ）段階では、前記プラスチック複合素材パネルを、前記第１成形面を介して前記第１可動ダイの可動方向に取り出すことを特徴とする。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、プラスチック複合素材パネルの成形性を増大させることができ、プラスチック複合素材パネルの品質を確保することができ、ルーフパネルなどの装着空間を確保することができ、車体フレームの断面の拡張を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の実施例に適用される車体の一例を示す図である。

【図2】本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルで、図１のＡ－Ａ線断面図である。

【図3】本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルで、図１のＢ－Ｂ線断面図である。

【図4】本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルの成形方法を説明する図である。

【図5】本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルの成形方法を説明する図である。

【図6】本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルの成形方法を説明する図である。

【図7】本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルで、図１のＣ－Ｃ線断面図である。

【図8】本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルを成形するための金型を示す図である。

【図9】本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルで、図１のＤ－Ｄ線断面図である。

【図10】本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルで、図１のＥ－Ｅ線断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、添付の図面を参照して、本発明の実施例を詳細に説明する。

【0021】

明細書全体にわたって、同一または類似の構成要素は、同一の参照符号を付した。図面に示された各構成の大きさおよび厚さは、便宜的なもので、様々な部分および領域を拡大して示した。構成要素を第１、第２などと区分したが、この順序に限定されるものではない。ある部分がある構成要素を含むとする場合、特に記載がない限り、他の構成要素をさらに包含できる。「部」や「手段」などの用語は、１つの機能や動作を行なう包括的な構成である。

【0022】

図１は、本発明の実施例で、車体の一例を示す図である。図１に示すように、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネル１００は、例えば、電気車ベースの目的基盤モビリティ（Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｂｕｉｌｔ Ｖｅｈｉｃｌｅ：ＰＢＶ）の車体に適用可能である。ここで、ＰＢＶは地上から目的地まで移動する時間の間、搭乗客に必要な個人向けサービスを提供する環境にやさしい移動車両である。ＰＢＶは、状況別の最適経路を設定し、隊列走行が可能であり、広い室内空間を有するボックス型デザインの車両である。ＰＢＶの車体は、スケートボードタイプのアンダーボディ１と、アンダーボディ１に装着されるモノコックタイプの車体としてのアッパーボディ３とを含む。

【0023】

アンダーボディ１は、当業界でローリングシャシーともいい、バッテリアセンブリ（図示せず）が搭載可能なシャシーフレーム５を含む。そして、アッパーボディ３は、アンダーボディ１上に結合されるボディであって、キャビンを構成する車体フレーム７を含む。アッパーボディ３は、例えば、鋼板やパイプのような複数のメンバを連結して骨格を構成したスペースフレームである。

【0024】

当業界では、車幅方向（全幅方向）をＬ方向、車体の長手方向（車体の前後方向または全長方向）をＴ方向、そして車体の高さ方向をＨ方向という。しかし、本発明の実施例では、基準方向としてＬＴＨ方向の代わりに、車幅方向、車体の前後方向および上下方向を使用して構成要素を説明する。さらに、下記における端（一側／一側端または他の一側／一側端）は、いずれか一方の端と定義され、その端を含む一定部分（一側／一側端部または他の一側／一側端部）と定義する。

【0025】

アッパーボディ３の車体フレーム７は、スチールまたはアルミニウム素材のフレームが連結されたもので、アンダーボディ１の両側シャシーフレーム５に装着されるサイドインナと、そのサイドインナに連結されるルーフレールとを含む。車体フレーム７には、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネル１００が側面に接合され、プラスチック複合素材からなるルーフパネル９が上面に接合される。以下、車体フレーム７において前方に位置するボディ部を前方ボディ部７ａとし、後方に位置するボディ部を後方ボディ部７ｂとする。

【0026】

プラスチック複合素材は、繊維素材に樹脂を含浸した強化材であって、金型により設定された形状に成形される。さらに、プラスチック複合素材は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃ）、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃ）、およびガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ：Ｇｌａｓｓ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃ）の中から選択されるいずれか１つの素材である。

【0027】

本発明によるプラスチック複合素材パネル１００は、車体フレーム７に接着剤を介して接合されるサイドアウタパネル８として構成される。このようなプラスチック複合素材パネル１００は、成形性が良好であり、車体フレーム７の断面の縮小を防止できる構造からなる。

【0028】

図２は、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルを示し、図１のＡ－Ａ線断面図である。図２に示すように、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネル１００は、アウタ板材部１０と、肉充填（ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｉｌｌｉｎｇ）部３０とを含む。本発明の実施例において、アウタ板材部１０は、車体フレーム７のアウタ側に接着剤４１を介して接合される部分で、車体フレーム７のアウタに対応する折り曲げ形状に成形される。

【0029】

アウタ板材部１０の下部には、アウタ板材部１０と一体に形成される第１接合フランジ１１が形成される。第１接合フランジ１１は、車体フレーム７の前方ボディ部７ａから延びた第１フランジ部５１に接着剤４１を介して接合される。本発明の実施例において、肉充填部３０は、アウタ板材部１０より厚く、アウタ板材部１０に一体に形成される。さらに、肉充填部３０は、図面を基準として、アウタ板材部１０の上部に一体に形成される。肉充填部３０は、アウタ板材部１０の平面を基準として、その平面に繊維素材が設定された形状に積層されたものであって、アウタ板材部１０の平面でラウンド形状に具備される。

【0030】

肉充填部３０には、アウタ板材部１０と同一の厚さを有する第２接合フランジ３１が一体に形成される。第２接合フランジ３１は、車体フレーム７の前方ボディ部７ａから延びた第２フランジ部５２に接着剤４１を介して接合される。第２接合フランジ３１には、ウインドシールドガラス６１の周縁部分が接着剤４１を介して接合される。

【0031】

図３に示すように、第２接合フランジ３１には、上述したルーフパネル９のフランジ部９ａが接着剤４１を介して接合される。そして、ルーフパネル９のフランジ部９ａには、ウインドシールドガラス６１の周縁部分が接着剤４１を介して接合される。

【0032】

以下、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネル１００の成形方法を、図面を参照して説明する。図４～図６は、本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネルの成形方法を説明する図である。図４に示すように、まず、本発明の実施例では、繊維素材からなるゲルタイプのプラスチック複合素材７１を提供する。そして、図５に示されているように、固定ダイ８１にゲルタイプのプラスチック複合素材７１をローディングする。ここで、固定ダイ８１は、肉充填部３０を形成するための平面形状の第１成形面８２と、アウタ板材部１０を形成するための第２成形面８３とを含む。

【0033】

次に、図６に示すように、固定ダイ８１に第１および第２可動ダイ８４、８５を型合わせし、ゲルタイプのプラスチック複合素材７１をプレスする。第１可動ダイ８４は、肉充填部３０を形成するための第３成形面８６と、アウタ板材部１０を形成するための第４成形面８７とを含む。そして、第２可動ダイ８５は、肉充填部３０を形成するための第１成形溝８８と、第２接合フランジ３１を形成するための第２成形溝８９とを含む。したがって、本発明の実施例では、第２および第４成形面８３、８７によってアウタ板材部１０を成形し、第１および第３成形面８２、８６と第１成形溝８８によってアウタ板材部１０より厚い肉充填部３０をアウタ板材部１０に一体に形成されるプラスチック複合素材パネル１００を成形することができる。

【0034】

本発明の実施例では、第２可動ダイ８５の第２成形溝８９と固定ダイ８１の第１成形面８２によって肉充填部３０に一体に連結された第２接合フランジ３１をプラスチック複合素材パネル１００に成形することができる。このようなプラスチック複合素材パネル１００を成形した状態で、第１および第２可動ダイ８４、８５を固定ダイ８１から離型させ、プラスチック複合素材パネル１００を取り出す。本発明の実施例では、プラスチック複合素材パネル１００を固定ダイ８１の第１成形面８２を介して第１可動ダイ８４の可動方向に沿って取り出すことができる。

【0035】

この時、本発明の実施例では、肉充填部３０をアウタ板材部１０に一体に成形することによって、プラスチック複合素材パネル１００にアンダーカットが形成されないことから、固定ダイ８１の第１成形面８２を介してプラスチック複合素材パネル１００を円滑に取り出すことができる。固定ダイ８１、第１可動ダイ８４および第２可動ダイ８５を含むプラスチック複合素材成形金型は、設定された形状のプラスチック複合素材パネルを成形する公知技術の金型装置からなるので、本明細書においてより詳しい説明は省略する。

【0036】

本発明の実施例によるプラスチック複合素材パネル１００によれば、アウタ板材部１０に一体に形成され、アウタ板材部１０より厚い肉充填部３０を含む。したがって、金型によるプラスチック複合素材パネル１００の成形過程において、金型からプラスチック複合素材パネル１００を容易に取り出すことができる。これによって、プラスチック複合素材パネル１００の成形性を増大させることができ、プラスチック複合素材パネル１００の品質を確保することができる。また、アウタ板材部１０に肉充填部３０を一体に形成することによって、スチールまたはアルミニウム素材対比の厚さの増大および接着剤の厚さを考慮する時、車体フレーム７の断面を縮小しなくても、ルーフパネルとウインドシールドガラスの装着空間を確保することができる。これによって、本発明の実施例では、車体フレーム７の断面を縮小しなくても良いので、車両の正面、オフセット、スモールオーバーラップ衝突性能の低下を防止することができる。

【0037】

図７は、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルを示し、図１のＣ－Ｃ線断面図である。図面にて上記の実施例と同一の構成については、同一の図面参照符号を付す。図７に示すように、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネル２００は、上述した実施例におけるような第２接合フランジ３１が除去され、車体フレーム７の前方ボディ部７ａに接合される肉充填部３０が形成される。

【0038】

アウタ板材部１０の第１接合フランジ１１は、前方ボディ部７ａの第１フランジ部５１に接着剤４１を介して接合される。そして、本発明の実施例による肉充填部３０は、車体フレーム７の前方ボディ部７ａに接着剤４１を介して接合される。前方ボディ部７ａの第２フランジ部５２には、図示しないルーフパネルのフランジ部およびウインドシールドガラスの周縁部分が接着剤を介して接合される。したがって、本発明の他の実施例では、フランジレス（ｆｌａｎｇｅｌｅｓｓ）タイプの肉充填部３０を構成することによって、車体フレーム７に対するルーフパネルおよびウインドシールドガラスの装着空間を確保することができる。

【0039】

一方、上記のようなアウタ板材部１０にフランジレスタイプの肉充填部３０を形成しているプラスチック複合素材パネル２００は、図８に示すように、固定ダイ８１と、第１可動ダイ８４および第２可動ダイ８５とを含むプラスチック複合素材成形金型により成形できる。プラスチック複合素材成形金型は、上述した実施例におけるような構成を基本的に備え、固定ダイ８１および第２可動ダイ８５に上述した実施例におけるような第２接合フランジを形成するための成形溝部分は除去される。

【0040】

図９は、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルを示し、図１のＤ－Ｄ線断面図である。図面にて上記の実施例と同一の構成については、同一の図面参照符号を付す。図９に示すように、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネル２００は、車体フレーム７の前方ボディ部７ａから上側に延びた突出面７ｃに接合される肉充填部３０を構成することができる。ここで、アウタ板材部１０の第１接合フランジ１１は、前方ボディ部７ａの第１フランジ部５１に接着剤４１を介して接合される。そして、肉充填部３０は、前方ボディ部７ａの突出面７ｃに接着剤４１を介して接合される。したがって、本発明の実施例では、前方ボディ部７ａの突出面７ｃに肉充填部３０を接合することによって、車体フレーム７の断面の増大を図ることができる。

【0041】

前方ボディ部７ａの第２フランジ部５２には、ルーフパネル９のフランジ部９ａが接着剤４１を介して接合される。このようなルーフパネル９のフランジ部９ａは、シールストリップ９１（ｓｅａｌ ｓｔｒｉｐ）を介して肉充填部３０と連結される。これによって、本発明の実施例では、ルーフパネル９の装着空間を確保しながら、フランジ部９ａの厚さの確保を図ることができる。

【0042】

図１０は、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネルを示し、図１のＥ－Ｅ線断面図である。図面にて上記の実施例と同一の構成については、同一の図面参照符号を付す。図１０に示すように、本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネル２００は、車体フレーム７の後方ボディ部７ｂに接合される肉充填部３０を構成することができる。ここで、後方ボディ部７ｂは、リヤエクステンションメンバ７ｄを含むことができる。このような後方ボディ部７ｂの上部には、パネル装着面７ｅを形成している。本発明の実施例において、肉充填部３０は、パネル装着面７ｅに接着剤４１を介して接合される。

【0043】

このため、本発明の実施例では、後方ボディ部７ｂのパネル装着面７ｅに肉充填部３０を接合することによって、プラスチック複合素材パネル２００のローディング性を確保することができる。上述のような本発明の他の実施例によるプラスチック複合素材パネル２００の残りの構成および作用効果は、上記の実施例と同一であるので、詳しい説明は省略する。

【0044】

以上、本発明の好ましい実施例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、詳細な説明および図面の範囲内で多様に変形することが可能である。

【符号の説明】

【0045】

１ アンダーボディ
３ アッパーボディ
５ シャシーフレーム
７ 車体フレーム
７ａ 前方ボディ部
７ｂ 後方ボディ部
７ｃ 突出面
７ｄ リヤエクステンションメンバ
７ｅ パネル装着面
８ サイドアウタパネル
９ ルーフパネル
９ａ ルーフパネルのフランジ部
１０ アウタ板材部
１１ 第１接合フランジ
３０ 肉充填部
３１ 第２接合フランジ
４１ 接着剤
５１ 第１フランジ部
５２ 第２フランジ部
６１ ウインドシールドガラス
７１ ゲルタイプのプラスチック複合素材
８１ 固定ダイ
８２ 第１成形面
８３ 第２成形面
８４ 第１可動ダイ
８５ 第２可動ダイ
８６ 第３成形面
８７ 第４成形面
８８ 第１成形溝
８９ 第２成形溝
９１ シールストリップ
１００、２００ プラスチック複合素材パネル

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】