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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022108015
(43)【公開日】2022-07-25
(54)【発明の名称】チューブ状容器
(51)【国際特許分類】
B65D 35/02 20060101AFI20220715BHJP
【ＦＩ】
B65D35/02 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021002791
(22)【出願日】2021-01-12
(71)【出願人】
【識別番号】000003193
【氏名又は名称】凸版印刷株式会社
(72)【発明者】
【氏名】矢島 俊輔
(72)【発明者】
【氏名】川▲崎▼ 実
(72)【発明者】
【氏名】浦川 直也
【テーマコード（参考）】
3E065
【Ｆターム（参考）】
3E065AA02
3E065AA05
3E065BA05
3E065BA16
3E065BB03
3E065CA09
3E065DA16
3E065DB05
3E065DC01
3E065DD05
3E065FA08
3E065GA10
(57)【要約】
【課題】輸送効率および輸送適性が良く、成形しやすいチューブ状容器を提供する。
【解決手段】チューブ状容器は、注出口部と胴部とを有し、注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、フランジ部の外形は略四角形であり、胴部は、一方端が閉塞され、他方端がフランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有する。
【選択図】図１
【解決手段】チューブ状容器は、注出口部と胴部とを有し、注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、フランジ部の外形は略四角形であり、胴部は、一方端が閉塞され、他方端がフランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
注出口部と胴部とを有し、
前記注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、前記フランジ部の外形は略四角形であり、
前記胴部は、一方端が閉塞され、他方端が前記フランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有する、
ことを特徴とするチューブ状容器。
前記注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、前記フランジ部の外形は略四角形であり、
前記胴部は、一方端が閉塞され、他方端が前記フランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有する、
ことを特徴とするチューブ状容器。
【請求項2】
前記胴部は、前記紙を含む積層シートより成り、中間層としてバリア層を有する、
ことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器。
ことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器。
【請求項3】
前記胴部の高さ方向の長さは、９０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載のチューブ状容器。
【請求項4】
前記注出口部に取り付けられるキャップを備え、前記キャップの横断面形状は略四角形であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載のチューブ状容器。
【請求項5】
前記胴部の他方端は、前記フランジ部の、前記胴部の一方端側とは反対側の面に取り付けられていることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載のチューブ状容器。
【請求項6】
前記フランジ部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であることを特徴とする、請求項５に記載のチューブ状容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、注出口部と胴部を有するチューブ状容器に関する。
【背景技術】
【0002】
医薬品、化粧品、食品等を充填して包装することができるチューブ状容器が知られている。例えば、特許文献１には、円筒状に成形された胴部と、胴部の上端部に連設された肩部と、肩部に連設された口栓部とを有するチューブ容器が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１４－２３１３７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記特許文献１に記載のように、胴部が円筒状（横断面形状が円形）のチューブ状容器（図２参照）は、例えば段ボール箱などに梱包した際に、チューブ状容器と段ボール箱の間に無駄な隙間が生じるため、輸送効率が悪いという問題がある。そこで、チューブ状容器の胴部の横断面形状を略四角形とすることが考えられる。しかし、胴部の横断面形状を略四角形とすることで輸送効率は改善されるが、胴部を構成する樹脂シートなどを略四角形状に折り曲げた部分などが分厚くなり、成形しにくいという問題がある。そこで胴部を薄くすることも考えられるが、リジッド性がなくなり、綺麗に整列したままの輸送が困難となる。よって、集積落下や振動などによるダメージを受けやすく、輸送適性が悪くなる、という問題がある。
【0005】
そこで、本発明は、輸送効率および輸送適性が良く、成形しやすいチューブ状容器を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
請求項１に記載の発明は、注出口部と胴部とを有し、前記注出口部は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有し、前記フランジ部の外形は略四角形であり、前記胴部は、一方端が閉塞され、他方端が前記フランジ部にシールされ、横断面形状が略四角形で、総厚が３０μｍ以上３００μｍ以下であり、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有する、ことを特徴とするチューブ状容器である。
【0007】
請求項２に記載の発明は、前記胴部は、前記紙を含む積層シートより成り、中間層としてバリア層を有する、ことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器である。
【0008】
請求項３に記載の発明は、前記胴部の高さ方向の長さは、９０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載のチューブ状容器である。
【0009】
請求項４に記載の発明は、前記注出口部に取り付けられるキャップを備え、前記キャップの横断面形状は略四角形であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載のチューブ状容器である。
【0010】
請求項５に記載の発明は、前記胴部の他方端は、前記フランジ部の、前記胴部の一方端側とは反対側の面に取り付けられていることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに
記載のチューブ状容器である。
記載のチューブ状容器である。
【0011】
請求項６に記載の発明は、前記フランジ部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であることを特徴とする、請求項５に記載のチューブ状容器である。
【発明の効果】
【0012】
本発明のチューブ状容器は、注出口のフランジ部の外形、およびそのフランジ部にシールされる胴部の横断面形状が略四角形である。よって、例えばそのチューブ状容器が梱包された段ボール箱とチューブ状容器の間に無駄な隙間が生ぜず、フランジ部の外形や胴部の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせる（同じ収納スペースに従来よりも多量に梱包することができる）など、輸送効率が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】第１実施形態から第４実施形態に係るチューブ状容器の正面斜視図である。
【図2】従来のチューブ状容器の一例の正面斜視図である。
【図3】（ａ）第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の正面図である。（ｂ）第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の側面図である。
【図5】（ａ）図１の第１実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｂ）図１の第２実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｃ）図１の第３実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。（ｄ）図１の第４実施形態に係るチューブ状容器のＢ－Ｂ線拡大断面図である。
【図6】第１実施形態から第５実施形態に係るチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成を示す断面図である。
【図7】第５実施形態に係るチューブ状容器の正面斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、必要に応じて図面を参照して、本発明の実施形態の例について説明する。
【0015】
＜第１実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ａ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１００のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ａ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１００のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
【0016】
第１実施形態に係るチューブ状容器１００は、注出口部１０と胴部２０とを有する。胴部２０の一方端に位置する底部３０が閉塞され、内容物（図示せず）が収容されている。また、胴部２０の他方端が、後述するフランジ部１３にシールされている。
【0017】
図４に示されるように、注出口部１０は、筒状の注出筒部１１と、注出筒部１１の一方
端に接続され、胴部２０の高さ方向に直交する平板状の閉塞部１２を備える。ここで、「高さ方向」とは、図１のチューブ状容器１００の中心軸Ｘ－Ｘの方向を意味する。この閉塞部１２の一部がフランジ部１３となるため、フランジ部１３も平板状である。フランジ部１３は、注出筒部１１の一方端に接続され、注出筒部１１の外方に延伸する。フランジ部１３の外形は、後述する胴部２０に合うように略四角形であり、フランジ部１３は、角張り、なだらかな曲面を有さない。
端に接続され、胴部２０の高さ方向に直交する平板状の閉塞部１２を備える。ここで、「高さ方向」とは、図１のチューブ状容器１００の中心軸Ｘ－Ｘの方向を意味する。この閉塞部１２の一部がフランジ部１３となるため、フランジ部１３も平板状である。フランジ部１３は、注出筒部１１の一方端に接続され、注出筒部１１の外方に延伸する。フランジ部１３の外形は、後述する胴部２０に合うように略四角形であり、フランジ部１３は、角張り、なだらかな曲面を有さない。
【0018】
胴部２０は、内容物を収容するための部材であり、紙およびシーラントを含む積層シート５０により形成されている。第１実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０を横断面形状が略四角形の筒状に形成しつつ、図５（ａ）に示されるように、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより背貼りシール部２１が形成される。胴部２０は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。胴部２０の一方端に位置する底部３０が閉塞され、内容物（図示せず）が収容されている。また、胴部２０の他方端がフランジ部１３にシールされている。
【0019】
底部３０における積層シート５０同士の接着方法は、特に限定されないが、例えば対向させた積層シート５０の最内層同士の間にポリエチレンを含んだ接着層を設けて、これらを熱溶着する方法を用いることができる。
【0020】
胴部２０の高さ方向の長さは、９０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましい。９０ｍｍより短いと成形できず、２５０ｍｍより長いと使用しにくくなる。
【0021】
図５（ａ）に示されるように、胴部２０の横断面形状は略四角形であり、胴部２０は、角張り、なだらかな曲面を有さない。ここで、「横断面形状」とは、チューブ状容器１００の中心軸Ｘ－Ｘに直交する平面（横断面）における胴部２０の断面形状を意味する。
【0022】
フランジ部１３の外形、およびそのフランジ部１３にシールされる胴部２０の横断面形状が略四角形であるため、図２に示される、注出口部のフランジ部２１２の外形や胴部２１１の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器２００と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせるなど、輸送効率が良い。
【0023】
図４に示されるように、胴部２０の底部３０と反対側の他方端は、フランジ部１３の、胴部２０の一方端側とは反対側の面に取り付けられている。
【0024】
フランジ部１３は平板状であるため、従来技術のようにテーパ形状に形成されたフランジ部２１２（図２参照）とは異なり、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さない。このため、指等で胴部２０をフランジ部１３の端縁で折り曲げることにより、胴部２０にわずかに残った内容物を、フランジ部１３の内方側の平面と胴部２０の内面とで挟み込むことにより注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出すことができる。また、注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出された内容物を、胴部２０および注出口部１０の内部へ残留させることなく開口から絞り出すことができる。この結果、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。
【0025】
なお、上述のように、胴部２０を折り曲げながら内容物を絞り出すことで内容物の残留を抑制することができる。このため、胴部２０を容易に折り曲げることが可能となる、剛性が低い（コシが強くない）積層シート５０で胴部２０を形成することが好ましい。
【0026】
チューブ状容器の胴部２０を構成する積層シート５０の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下とすることで、チューブ状容器の胴部２０を容易に折り曲げることが可能となるため
、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができるととともに、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。
、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができるととともに、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。
【0027】
注出口部１０の材料は、特に限定されないが、低密度ポリエチレン等の樹脂材料を好適に用いることができる。また、胴部２０と共に注出口部１０にもバリア機能を付与した材料を用いることで、チューブ状容器１００全体のバリア機能が向上し、内容物の品質をより保護することができる。閉塞部１２を平板状に形成した注出口部１０は、テーパ形状に形成された従来技術に係る注出口部１０（図２参照）と比較して、使用する材料を低減することができる。
【0028】
閉塞部１２は、一例として略中心部に円環状のハーフカット１５を有し、ハーフカット１５の内側にプルリング１６を備える。閉塞部１２が、ハーフカット１５とプルリング１６とを備えることにより、チューブ状容器の使用者は、プルリング１６を引っ張りハーフカット１５に沿って閉塞部１２の一部を除去することで、閉塞部１２に内容物を取り出すための開口を形成することができる。なお、ハーフカット１５とプルリング１６とを設けずに、閉塞部１２に内容物を取り出すための開口をあらかじめ形成してもよい。
【0029】
胴部２０と注出口部１０との接着方法は、特に限定されないが、例えば積層シート５０の最内層にポリエチレンを含んだシーラント層５４を設けるとともにポリエチレンを含んだ材料で注出口部１０を形成して、これらを熱溶着する方法を用いることができる。
【0030】
フランジ部１３の外形、即ちフランジ部１３と胴部２０との境界の輪郭は、略四角形であり、フランジ部１３には、図１に示されるように、重なり部１４が、チューブ状容器の中心軸Ｘ－Ｘ回りに４つ環状配置されている。図１では、外形が略四角形のフランジ部１３の角部から対角線上に重なり部１４が配置されているが、胴部２０がフランジ部１３に緩みなく密着した状態でシールされていれば、重なり部１４の位置は上記場所に限られず、また４つより少なくても多くても良い。
【0031】
図９に示されるように、フランジ部１３上には、胴部２０の端部の少なくとも一部が折り畳まれることにより、重なり部１４が形成される。重なり部１４においては、重なり合った積層シート５０の外面同士が接しており、互いに接する積層シート５０の外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。
【0032】
チューブ状容器１００は、注出口部１０の注出筒部１１に着脱可能なキャップを備えていても良い。着脱可能なキャップとしては例えば、注出口部１０に取り付けられるヒンジキャップ４０や、螺合により着脱可能なスクリューキャップなどが挙げられる。チューブ状容器１００が着脱可能なキャップを備える場合、チューブ状容器の開栓後に再封することが容易となる。
【0033】
第１実施形態に係るチューブ状容器１００におけるキャップは、図１に示されるように、注出口部１０に取り付けられるヒンジキャップ４０である。図１は、チューブ状容器１００全体の構造を分かりやすくするために、ヒンジキャップ４０とそれ以外の部分を分けて示しているが、使用時はこのヒンジキャップ４０が注出口部１０に取り付けられている。
【0034】
ヒンジキャップ４０の横断面形状は、胴部２０に合うように略四角形であり、ヒンジキャップ４０は、角張り、なだらかな曲面を有さない。
【0035】
キャップとして、ヒンジキャップ４０を設けると、閉塞部１２と螺合し、回転させて開栓するキャップを設ける場合に比べて、開栓時に手でつかまれる胴部２０に要求される捩
じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート５０を採用しやすく好ましい。
じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート５０を採用しやすく好ましい。
【0036】
図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。
【0037】
胴部２０は、紙を主体とする積層シート５０により構成される。積層シート５０の総厚は、３０μ以上３００μｍ以下であることが好ましい。この総厚は一般的なチューブ状容器よりも薄く、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
【0038】
積層シート５０は、紙層５１の一方面に、基材フィルム層５２、バリア層５３およびシーラント層５４をこの順に積層し、紙層５１の他方面に、紙保護層５５を積層し、紙保護層５５上にインキ層５６及びオーバーコートニス層５７を積層し、熱溶着性コート層５８をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。
【0039】
（紙層）
紙層５１は、チューブ状容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層５１を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層５１を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層５１はセルロース繊維を５０％以上含む紙であれば良く、セルロース繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。
紙層５１は、チューブ状容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層５１を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層５１を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層５１はセルロース繊維を５０％以上含む紙であれば良く、セルロース繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。
【0040】
紙層５１に用いる紙の坪量は、５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、７０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。紙層５１に用いる紙の坪量が５０ｇ／ｍ２未満である場合、胴部２０のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層５１より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層５１に用いる紙の坪量が２００ｇ／ｍ２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成形性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。
【0041】
紙の坪量を上記坪量とすることにより、胴部２０全体は薄いにもかかわらず、リジッド性があり、この胴部２０を用いたチューブ状容器１００は、集積落下や振動によるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。
【0042】
（基材フィルム層）
基材フィルム層５２は、積層シート５０に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層５２は、バリア層５３の基材となる層でもある。基材フィルム層５２を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層５２を紙により構成しても良い。
基材フィルム層５２は、積層シート５０に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層５２は、バリア層５３の基材となる層でもある。基材フィルム層５２を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層５２を紙により構成しても良い。
【0043】
（バリア層）
バリア層５３は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層５３は、例えば、ナイロン、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹
脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層５３は、予め基材フィルム層５２上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。
バリア層５３は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層５３は、例えば、ナイロン、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹
脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層５３は、予め基材フィルム層５２上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。
【0044】
（シーラント層）
シーラント層５４の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層５４には、軟化温度が基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層５４の軟化温度が、基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層５２が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層５４の軟化温度は、基材フィルム層５２の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。
シーラント層５４の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層５４には、軟化温度が基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層５４の軟化温度が、基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層５２が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層５４の軟化温度は、基材フィルム層５２の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。
【0045】
シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂は、注出口部１０の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂と注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部２０と注出口部１０とのシール強度を向上させることができる。
【0046】
（紙保護層）
紙保護層５５は、積層シート５０を構成する紙層５１への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層５５の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層５５を積層することができる。紙保護層５５の厚みは、０．２μｍ～５０μｍであることが好ましく、１μｍ～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層５５の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層５５にピンホールが発生する可能性があり、紙層５１の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層５５の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。
紙保護層５５は、積層シート５０を構成する紙層５１への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層５５の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層５５を積層することができる。紙保護層５５の厚みは、０．２μｍ～５０μｍであることが好ましく、１μｍ～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層５５の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層５５にピンホールが発生する可能性があり、紙層５１の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層５５の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。
【0047】
（インキ層、オーバーコートニス層）
インキ層５６は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層５７は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層５６とオーバーコートニス層５７の積層順序は図３と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層５７が紙保護層５５を兼ねていても良い。
インキ層５６は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層５７は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層５６とオーバーコートニス層５７の積層順序は図３と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層５７が紙保護層５５を兼ねていても良い。
【0048】
（熱溶着性コート層）
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、背貼りシール部２１の外面を胴部２０の外面にシールしている（図５（ａ）参照）と共に、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、背貼りシール部２１の外面を胴部２０の外面にシールしている（図５（ａ）参照）と共に、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。
【0049】
熱溶着性コート層５８は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。
【0050】
熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部２１や重なり部１４の積層シート５０が跳ね上がる現象が発生する。一方、コート
剤の塗布量が４０ｇ／ｍ２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、積層シート５０同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。
剤の塗布量が４０ｇ／ｍ２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、積層シート５０同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。
【0051】
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の全面に設けても構わないが、積層シート５０の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部２０を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層５８は、コート剤をパターンコートすることにより、積層シート５０の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。
【0052】
熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部２１の外面と胴部２０の外面とが接触する部分と、重なり部１４において重なる積層シート５０の外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。
【0053】
胴部２０を構成する積層シート５０の総厚は、３０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。胴部２０を構成する積層シート５０の厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて、胴部２０を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。また、紙層５１によって強度とコシが付与されるため、一般的なチューブ状容器（厚み３００μｍ～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。
【0054】
胴部２０を構成する積層シート５０の樹脂比率を低減するため、積層シート５０の質量のうち、紙層５１の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙の割合は高いほど好ましい。
【0055】
なお、図３に示した積層シート５０の層構成において、基材フィルム層５２、バリア層５３、紙保護層５５、インキ層５６及びオーバーコートニス層５７の１層以上を省略しても良い。
【0056】
第１実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０を形成する方法の一例を次に説明する。
【0057】
例えば、胴部２０は、積層シート５０が搬送装置により搬送されながら順次加工される。横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を重ね合わせる。次に、断面が逆Ｔ字形のガイドを用いて、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を立ち上げ、それぞれの内面同士をガイドを挟んで合掌状に対向させる。次に、平板状のガイドを用いて、積層シート５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚の積層シート５０を重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いてシールすることにより、積層シート５０の内面同士を溶着させて背貼りシール部２１を形成すると同時に、熱溶着性コート層５８により背貼りシール部２１が胴部２０の外面に溶着した胴部２０を形成することができる。
【0058】
＜第２実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｂ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０１のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部
６１を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｂ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０１のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部
６１を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
【0059】
上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。
【0060】
図５（ｂ）に示されるように、第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６１は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０を横断面形状が略四角形の筒状に形成しつつ、積層シート５０の一方の端縁を含む帯状の部分の一面側を他方の端縁を含む帯状の部分の他面側に重ね合わせてシールすることにより形成される。胴部６１は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。
【0061】
第２実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６１の形成方法の一例を次に説明する。
【0062】
例えば、横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士の間にポリエチレンなどを含んだ接着層を設けて、一方の端縁を含む帯状の部分の一面側を他方の端縁を含む帯状の部分の他面側に重ね合わせる。重ね合わせた部分の片面または両面からヒートシールバーや熱板をあてて、積層シート５０の一対の端縁同士をシールする。
【0063】
上述した通り、熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。胴部６１はポリエチレンなどを含んだ接着層により筒状に形成されるため、筒状に形成するための熱溶着性コート層５８は不要である。
【0064】
熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、重なり部１４のシートが跳ね上がる現象が発生する。
【0065】
熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、重なり部１４において重なるシートの外面同士が接触する部分に熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。
【0066】
＜第３実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｃ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０２のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の胴部６２を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｃ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０２のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０２の胴部６２を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
【0067】
上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第３実施形態に係るチューブ状容器
１０２の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第３実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６２を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。
１０２の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第３実施形態に係るチューブ状容器１０１の胴部６２を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。
【0068】
図５（ｃ）に示されるように、第３実施形態に係るチューブ状容器１０２の胴部６２は、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０が横断面形状が略四角形の筒状に形成され、一対の端縁同士の端面を突き合わせた突き合わせ部を有し、その突き合わせ部における胴部６２の少なくとも内周面側に、例えば樹脂製のシールテープ７０が貼着されることで形成される。
【0069】
樹脂製のシールテープ７０と積層シート５０のシーラント層５４は、同一の樹脂で形成されていることが好ましい。また、シールテープ７０は、単層の樹脂テープであっても良いしあるいは複層による樹脂テープであっても良い。シールテープ７０が複層による樹脂テープである場合、シールテープ７０の少なくとも積層シート５０のシーラント層５４側の面と、積層シート５０のシーラント層５４とが同一の樹脂で形成されている場合には、シールテープ７０と積層シート５０のシーラント層５４との間の溶着が極めて良好に行なえる。
【0070】
上述した通り、熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。胴部６２はシールテープ７０により筒状に形成されるため、筒状に形成するための熱溶着性コート層５８は不要である。
【0071】
熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、重なり部１４のシートが跳ね上がる現象が発生する。
【0072】
熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、重なり部１４において重なるシートの外面同士が接触する部分に熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。
【0073】
＜第４実施形態に係るチューブ状容器＞
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｄ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０３のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
図１は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面斜視図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図５（ｄ）は、図１の本実施形態に係るチューブ状容器１０３のＢ－Ｂ線拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図９は、図１に示すＤ－Ｄ線における端面図である。
【0074】
上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の違いは、胴部を筒状に形成するための構造のみである。以下に、第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３を筒状に形成するための構造について説明する。それ以外は第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。
【0075】
図５（ｄ）に示されるように、第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３は
、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０が横断面形状が略四角形の筒状に形成される途中で、３箇所、積層シート５０の内面同士が合掌状に突き合わされることで３つの角部８１～８３が形成されている。４つ目の角部８４で、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより、背貼りシール部が形成される。胴部６３は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。
、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０が横断面形状が略四角形の筒状に形成される途中で、３箇所、積層シート５０の内面同士が合掌状に突き合わされることで３つの角部８１～８３が形成されている。４つ目の角部８４で、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより、背貼りシール部が形成される。胴部６３は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。
【0076】
第４実施形態に係るチューブ状容器１０３の胴部６３の形成方法の一例を以下に説明する。
【0077】
例えば、横断面形状が略四角形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、胴部６３の横断面形状が略四角形となるように、３箇所、積層シート５０の内面同士が合掌状に突き合わされることで３つの角部８１～８３を形成する。４つ目の角部８４が形成される部分で、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に対向させて重ね合わせる。次に、４つの角部８１～８４における、積層シート５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を、隣接する積層シート５０の外面にそれぞれ折り曲げて、４つの角部近傍において、３枚のシートを重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いて４つの角部近傍をそれぞれシールすることにより、積層シート５０の内面同士を溶着させて４カ所の合掌貼りシール部を形成すると同時に、熱溶着性コート層５８により４カ所の合掌貼りシール部が胴部６３の外面に溶着した胴部６３を形成することができる。
【0078】
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、合掌貼りシール部の外面を胴部６３の外面にシールしている（図５（ｄ）参照）と共に、注出口部１０のフランジ部１３上に形成される重なり部１４で重なる積層シート５０の外面同士をシールしている（図９参照）。
【0079】
熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、胴部２０の角部８１～８４近傍の積層シート５０の外面同士のシール部や重なり部１４のシートが跳ね上がる現象が発生する。
【0080】
熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、胴部６３の角部８１～８４の合掌貼りシール部の外面と胴部２０の外面とが接触する部分と、重なり部１４において重なるシートの外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。
【0081】
＜第５実施形態に係るチューブ状容器＞
図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図７は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面斜視図である。図８は、図７の本実施形態に係るチューブ状容器１０４のＣ－Ｃ線拡大断面図である。図９は、図７に示すＥ－Ｅ線における端面図である。
図３（ａ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面図である。図３（ｂ）は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の側面図である。図４は、図３（ｂ）の注出口部近傍のＡ－Ａ線における拡大断面図である。図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。図７は、本実施形態に係るチューブ状容器１０４の正面斜視図である。図８は、図７の本実施形態に係るチューブ状容器１０４のＣ－Ｃ線拡大断面図である。図９は、図７に示すＥ－Ｅ線における端面図である。
【0082】
第５実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４の横断面形状は略四角形であるが、第１実施形態に係るチューブ状容器１００と異なり、角が丸みを帯びている。ただし、
第５実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。
第５実施形態に係るチューブ状容器１０４の胴部６４は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。
【0083】
注出口部９０のフランジ部９１の外形は、その胴部６４に合うように角が丸みを帯びている略四角形であり、フランジ部９１は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。
【0084】
ヒンジキャップ９２の横断面形状は、その胴部６４に合うように角が丸みを帯びている略四角形であり、ヒンジキャップ９２は、角の丸みを除いて、なだらかな曲面を有さない。
【0085】
上記の胴部６４、フランジ部９１およびヒンジキャップ９２における角の丸み以外は、胴部を筒状に形成するための構造も含めて第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じであるため、説明を省略する。
【実施例0086】
本願発明者は、実施例１～４および比較例１～４のチューブ状容器を用いて、成形性、輸送効率、および輸送適性を確認する試験を実施した。実施例１～４および比較例１～４のチューブ状容器について次に説明する。
【0087】
実施例１～４、および比較例１～４のチューブ状容器は、いずれも、注出口部と、注出口部に接着された胴部と、胴部に取り付けられたヒンジキャップとを有する。
【0088】
実施例１～４のチューブ状容器の胴部は、総厚が３００μｍ以下であり、横断面形状が略四角形であり、角張り、なだらかな曲面を有さない。また、実施例１～４のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、下記の通りである。下記の層構成は、それぞれ最外層側から記載している。
【0089】
ポリエチレン（ＰＥ）（１５μｍ）／紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１０μｍ）／紙（５０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（２００ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（７０ｇ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１０μｍ）／紙（５０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
紙（２００ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
【0090】
実施例１～４のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように略四角形であり、フランジ部は、角張り、なだらかな曲面を有さない。
【0091】
実施例１～４のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように略四角形であり、キャップ、角張り、なだらかな曲面を有さない。
【0092】
実施例１～４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が異なるため、次にそれぞれの構造を説明する。
【0093】
（実施例１）
実施例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じである。
実施例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じである。
【0094】
（実施例２）
実施例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第２実施形態に係るチューブ状容器１０１と同じである。
実施例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第２実施形態に係るチューブ状容器１０１と同じである。
【0095】
（実施例３）
実施例３のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第３実施形態に係るチューブ状容器と同じである。また、実施例３に使用されるシールテープは、最外層側から、ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）の順で積層される積層体より成る。
実施例３のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第３実施形態に係るチューブ状容器と同じである。また、実施例３に使用されるシールテープは、最外層側から、ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（３０μｍ）の順で積層される積層体より成る。
【0096】
（実施例４）
実施例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第４実施形態に係るチューブ状容器１０３と同じである。
実施例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第４実施形態に係るチューブ状容器１０３と同じである。
【0097】
次に、比較例１～４のチューブ状容器について説明する。
【0098】
（比較例１）
比較例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じく合掌貼りによる背貼りシール部によるが、第１実施形態に係るチューブ状容器１００と異なり、胴部の横断面形状が円形に形成されている。
比較例１のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、上記の第１実施形態に係るチューブ状容器１００と同じく合掌貼りによる背貼りシール部によるが、第１実施形態に係るチューブ状容器１００と異なり、胴部の横断面形状が円形に形成されている。
【0099】
比較例１のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以下であり、胴部を構成する積層シートは、紙を含むものと含まないものを用いた。紙を含む積層シートの層構成は、上記の実施例１～４のチューブ状容器の胴部の積層シートの層構成と同じである。紙を含まない積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、それぞれ最外層側から記載している。
【0100】
透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）
透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（１２μｍ）／アルミニウム（ＡＬ）（９μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）
【0101】
比較例１のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように円形である。比較例１のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように円形である。
【0102】
（比較例２）
比較例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例１と同じである。また、比較例２のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例１と同じである。
比較例２のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例１と同じである。また、比較例２のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例１と同じである。
【0103】
比較例２のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以下であり、胴部を構成する積層シートの層構成は、上記の比較例１のチューブ状容器の胴部の紙を含まない積層シートの層構成と同じである。
【0104】
（比較例３）
比較例３のチューブ状容器の胴部は、横断面形状が円形に形成されており、インフレーション法またはマンドレル法により成形されることで、筒状とするための接合部を有しない。
比較例３のチューブ状容器の胴部は、横断面形状が円形に形成されており、インフレーション法またはマンドレル法により成形されることで、筒状とするための接合部を有しない。
【0105】
比較例３のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以上であり、胴部を構成する積層シートは、紙を含むものと含まないものを用いた。紙を含む積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、最外層側から記載している。
【0106】
ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）／紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）
【0107】
比較例３のチューブ状容器の胴部を構成する紙を含まない積層シートの層構成は、以下に示す通りである。下記の層構成は、最外層側から記載している。
【0108】
ポリエチレン（ＰＥ）（１３０μｍ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／アルミニウム蒸着ＰＥＴフィルム（ＶＭＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１５０μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（８０μｍ）／白ポリエチレン（ＰＥ）（１６０μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（４０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）
ポリエチレン（ＰＥ）（８０μｍ）／白ポリエチレン（ＰＥ）（１６０μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（４０μｍ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（１００μｍ）
【0109】
比較例３のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部は、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂のコンプレッション成型によって作製されており、フランジ部の外形は胴部に合うように円形である。比較例３のチューブ状容器のキャップは、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されており、キャップの横断面形状は胴部に合うように円形である。
【0110】
（比較例４）
比較例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例２と同じである。また、比較例４のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例２と同じである。
比較例４のチューブ状容器は、胴部を筒状に形成するための構造が、実施例２と同じである。また、比較例４のチューブ状容器のフランジ部を含む注出口部やキャップも、実施例２と同じである。
【0111】
比較例４のチューブ状容器の胴部の総厚は３００μｍ以上であり、胴部を構成する積層シートの層構成は、上記の比較例３のチューブ状容器の胴部の積層シートの層構成と同じである。
【0112】
（試験方法）
実施例１～４、および比較例１～４のチューブ状容器について、成形性、輸送効率、輸送適性を確認した。「成形性」は、胴部の断面最長の長さが３５ｍｍ、胴部の高さ方向の長さが１８０ｍｍピッチのチューブ状容器に成形できるか否かを示す。「輸送効率」は、上記各チューブ状容器を１００本（１０本×１０本整列）梱包するのに必要な面積を算出し、それぞれ、胴部の横断面形状が円形で、積層シートの層構成および総厚が同じチュー
ブ状容器と比較して５０％以上効率が改善されたか否か（５０％以上面積を減らすことができたか否か）を示す。「輸送適性」は、段ボールに上記各チューブ状容器を１００本入れ、ＪＩＳ ＺＯ２００レベル１相当の振動と共に、１ｍの高さから、１角３稜６面について集積落下させた後、段ボールの中身を確認し、チューブ状容器が綺麗に整列しているか否かを示す。
実施例１～４、および比較例１～４のチューブ状容器について、成形性、輸送効率、輸送適性を確認した。「成形性」は、胴部の断面最長の長さが３５ｍｍ、胴部の高さ方向の長さが１８０ｍｍピッチのチューブ状容器に成形できるか否かを示す。「輸送効率」は、上記各チューブ状容器を１００本（１０本×１０本整列）梱包するのに必要な面積を算出し、それぞれ、胴部の横断面形状が円形で、積層シートの層構成および総厚が同じチュー
ブ状容器と比較して５０％以上効率が改善されたか否か（５０％以上面積を減らすことができたか否か）を示す。「輸送適性」は、段ボールに上記各チューブ状容器を１００本入れ、ＪＩＳ ＺＯ２００レベル１相当の振動と共に、１ｍの高さから、１角３稜６面について集積落下させた後、段ボールの中身を確認し、チューブ状容器が綺麗に整列しているか否かを示す。
【0113】
（試験結果・考察）
上記試験方法による試験結果を表１に示す。
上記試験方法による試験結果を表１に示す。
【0114】
表１において、「成形性」は、胴部の断面最長の長さが３５ｍｍ、胴部の高さ方向の長さが１８０ｍｍピッチのチューブ状容器に成形できたものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。「輸送効率」は、チューブ状容器を１００本（１０本×１０本整列）梱包するのに必要な面積を算出し、胴部の横断面形状が円形で、積層シートの層構成および総厚が同じチューブ状容器と比較して５０％以上効率が改善されたものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。「輸送適性」は、段ボールに上記各チューブ状容器を１００本入れ、ＪＩＳ ＺＯ２００レベル１相当の振動と共に、１ｍの高さから、１角３稜６面について集積落下させた後、段ボールの中身を確認し、チューブ状容器が綺麗に整列しているものを「〇」とし、それ以外を「×」とする。
【0115】
実施例１～４は、成形性、輸送効率、および輸送適性の全てにおいて〇評価だった。
一方、比較例１～３は、成形性はいずれも〇評価だが、輸送効率と輸送適性のどちらか一方または両方が×評価だった。また、比較例４は、層が厚いため断面が四角形状に成形できなかったため成形性において×評価であり、輸送効率と輸送適性については、そもそも成形できないため評価できなかった。
一方、比較例１～３は、成形性はいずれも〇評価だが、輸送効率と輸送適性のどちらか一方または両方が×評価だった。また、比較例４は、層が厚いため断面が四角形状に成形できなかったため成形性において×評価であり、輸送効率と輸送適性については、そもそも成形できないため評価できなかった。
【0116】
以上の試験結果より、胴部の断面横形状が略四角形で、胴部がある程度薄く、かつ紙が用いられたチューブ状容器を用いることで、成形性、輸送効率および輸送適性の全てにおいて良好となる、ということが分かる。
【0117】
【表1】
【0118】
以上の通り、本発明のチューブ状容器は、注出口のフランジ部の外形、およびそのフランジ部にシールされる胴部の横断面形状が略四角形である。よって、例えばそのチューブ状容器が梱包された段ボール箱とチューブ状容器の間に無駄な隙間が生ぜず、フランジ部の外形や胴部の横断面形状が円形である従来のチューブ状容器と比較して、同じ本数の容器の梱包に要する面積を減らせるなど、輸送効率が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。
また、胴部の総厚は３０μｍ以上３００μｍ以下で、一般的なチューブ状容器の胴部よりも薄い。よって、胴部を横断面形状が略四角形状の筒状に容易に成形することができる。
さらに、胴部は、坪量が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下の紙を有しているため、薄いにもかかわらず、リジッド性があり、綺麗に整列したままチューブ状容器を輸送することができるため、集積落下や振動などによるダメージを受けにくく、輸送適性が良い。
【符号の説明】
【0119】
１０・・・注出口部
１１・・・注出筒部
１２・・・閉塞部
１３・・・フランジ部
１４・・・重なり部
１５・・・ハーフカット
１６・・・プルリング
２０・・・胴部
２１・・・背貼りシール部
３０・・・底部
４０・・・ヒンジキャップ
５０・・・積層シート
５１・・・紙層
５２・・・基材フィルム層
５３・・・バリア層
５４・・・シーラント層
５５・・・紙保護層
５６・・・インキ層
５７・・・オーバーコートニス層
５８・・・熱溶着性コート層
６１～６４・・・胴部
７０・・・シールテープ
８１～８４・・・角部
９０・・・注出口部
９１・・・フランジ部
９２・・・ヒンジキャップ
１００・・・第１実施形態に係るチューブ状容器
１０１・・・第２実施形態に係るチューブ状容器
１０２・・・第３実施形態に係るチューブ状容器
１０３・・・第４実施形態に係るチューブ状容器
２００・・・従来のチューブ状容器
２１１・・・従来のチューブ状容器の胴部
２１２・・・従来のチューブ状容器の注出口部のフランジ部
１１・・・注出筒部
１２・・・閉塞部
１３・・・フランジ部
１４・・・重なり部
１５・・・ハーフカット
１６・・・プルリング
２０・・・胴部
２１・・・背貼りシール部
３０・・・底部
４０・・・ヒンジキャップ
５０・・・積層シート
５１・・・紙層
５２・・・基材フィルム層
５３・・・バリア層
５４・・・シーラント層
５５・・・紙保護層
５６・・・インキ層
５７・・・オーバーコートニス層
５８・・・熱溶着性コート層
６１～６４・・・胴部
７０・・・シールテープ
８１～８４・・・角部
９０・・・注出口部
９１・・・フランジ部
９２・・・ヒンジキャップ
１００・・・第１実施形態に係るチューブ状容器
１０１・・・第２実施形態に係るチューブ状容器
１０２・・・第３実施形態に係るチューブ状容器
１０３・・・第４実施形態に係るチューブ状容器
２００・・・従来のチューブ状容器
２１１・・・従来のチューブ状容器の胴部
２１２・・・従来のチューブ状容器の注出口部のフランジ部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】