(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022114313
(43)【公開日】2022-08-05
(54)【発明の名称】合成樹脂表皮材及び合成樹脂表皮材の製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 59/02 20060101AFI20220729BHJP
B32B 27/00 20060101ALI20220729BHJP
B29C 59/04 20060101ALI20220729BHJP
D06N 3/00 20060101ALN20220729BHJP
【ＦＩ】
B29C59/02 Z
B32B27/00 E
B29C59/04 Z
D06N3/00
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021010567
(22)【出願日】2021-01-26
(71)【出願人】
【識別番号】390023009
【氏名又は名称】共和レザー株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001519
【氏名又は名称】特許業務法人太陽国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】相澤 智昭
(72)【発明者】
【氏名】木全 由理子
【テーマコード（参考）】
4F055
4F100
4F209
【Ｆターム（参考）】
4F055AA01
4F055AA03
4F055AA21
4F055BA12
4F055BA13
4F055CA05
4F055CA16
4F055DA02
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4F055DA11
4F055EA01
4F055EA21
4F055EA23
4F055EA30
4F055FA01
4F055FA08
4F055GA20
4F055HA06
4F100AK00A
4F100AK15A
4F100AT00B
4F100BA02
4F100BA07
4F100BA10A
4F100BA10B
4F100DG11B
4F100EJ39A
4F100GB32
4F100HB21A
4F100JL06A
4F100YY00A
4F209AA31
4F209AD08
4F209AD20
4F209AF01
4F209AG03
4F209AG05
4F209AH25
4F209AH26
4F209PA02
4F209PA03
4F209PB01
4F209PB02
4F209PC05
4F209PC06
4F209PN03
4F209PN06
4F209PQ01
4F209PQ11
(57)【要約】
【課題】汚れ拭き取り性に優れるとともに、従来の表皮材とは異質な外観による意匠性を発揮し得る合成樹脂表皮材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】表皮層を含む合成樹脂表皮材の表面に凹凸パターンが形成されており、表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を満たす合成樹脂表皮材。樹脂シートに対してエンボス加工を行うことにより条件（１）～（３）を満たす凹凸パターンを形成する。
（１）凸部が、頂部と頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、頂部に接触する水平方向の直線と傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）凹部の水平方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
【選択図】図１
【解決手段】表皮層を含む合成樹脂表皮材の表面に凹凸パターンが形成されており、表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を満たす合成樹脂表皮材。樹脂シートに対してエンボス加工を行うことにより条件（１）～（３）を満たす凹凸パターンを形成する。
（１）凸部が、頂部と頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、頂部に接触する水平方向の直線と傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）凹部の水平方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
合成樹脂を含有する表皮層を含む合成樹脂表皮材であって、前記合成樹脂表皮材の表面に凹凸パターンが形成されており、前記表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における前記表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を全て満たす合成樹脂表皮材。
（１）凸部が、頂部と前記頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、前記頂部に接触し、かつ前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と前記傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち前記凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）前記凹部の前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）前記凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
（１）凸部が、頂部と前記頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、前記頂部に接触し、かつ前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と前記傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち前記凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）前記凹部の前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）前記凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
【請求項2】
前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の少なくともいずれか一方において、前記凹凸が一定のパターンで繰り返し配列されている請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項3】
前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の両方において、前記凹凸がそれぞれ一定のパターンで繰り返し配列されている請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項4】
前記合成樹脂表皮材の全面にわたり、前記凹凸が幾何学模様を呈するように配置されている請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項5】
前記合成樹脂表皮材の前記凹凸を有する前記表面の三次元表面粗さが１．６３７μｍ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項6】
請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材を製造する方法であって、 前記表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートを準備する工程と、
前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、
を含む、合成樹脂表皮材の製造方法。
前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、
を含む、合成樹脂表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、合成樹脂表皮材及び合成樹脂表皮材の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井などの自動車内装部品、トリム、座席、天井などの鉄道車輌及び航空機内装部品、家具、靴、履物、鞄、建装用内外装部材、衣類表装材及び裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維製シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材（本開示において単に「表皮材」と称する場合がある。）が多用されている。
合成樹脂表皮材として、例えば特許文献１では、基材を前処理して１０ｇ／ｃｍ～３００ｇ／ｃｍの剥離強度を持たせ、その上面に通常の方法で湿式銀層を形成し、後加工処理の後、上記基材を剥離して湿式銀層製品を製造し、次いで上記の湿式銀層製品の基材が剥離された面へ、接着剤でコーティングさせるか又は基布地へ接着剤のコーティングを施し、上記の基布地を接合させた合成皮革が開示されている。
このような合成皮革（合成樹脂表皮材）は、一般的に最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を大きく特徴付けている。
合成樹脂表皮材として、例えば特許文献１では、基材を前処理して１０ｇ／ｃｍ～３００ｇ／ｃｍの剥離強度を持たせ、その上面に通常の方法で湿式銀層を形成し、後加工処理の後、上記基材を剥離して湿式銀層製品を製造し、次いで上記の湿式銀層製品の基材が剥離された面へ、接着剤でコーティングさせるか又は基布地へ接着剤のコーティングを施し、上記の基布地を接合させた合成皮革が開示されている。
このような合成皮革（合成樹脂表皮材）は、一般的に最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を大きく特徴付けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平９－０３１８５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
合成樹脂表皮材の表面に汚れが付着すると、表面の凹凸形状によっては汚れをきれいに拭き取ることは困難である。
また、現在では価値観が多様化しており、従来とは違った新しい外観を有する表皮材の開発が求められている。
また、現在では価値観が多様化しており、従来とは違った新しい外観を有する表皮材の開発が求められている。
【0005】
本開示は、上記のような状況に鑑み、汚れ拭き取り性に優れるとともに、従来の表皮材とは異質な外観による意匠性を発揮し得る合成樹脂表皮材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
課題を解決するための手段は以下の実施形態を含む。
＜１＞ 合成樹脂を含有する表皮層を含む合成樹脂表皮材であって、前記合成樹脂表皮材の表面に凹凸パターンが形成されており、前記表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における前記表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を全て満たす合成樹脂表皮材。
（１）凸部が、頂部と前記頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、前記頂部に接触し、かつ前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と前記傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち前記凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）前記凹部の前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）前記凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
＜２＞ 前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の少なくともいずれか一方において、前記凹凸が一定のパターンで繰り返し配列されている＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜３＞ 前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の両方において、前記凹凸がそれぞれ一定のパターンで繰り返し配列されている＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜４＞ 前記合成樹脂表皮材の全面にわたり、前記凹凸が幾何学模様を呈するように配置されている＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜５＞ 前記合成樹脂表皮材の前記凹凸を有する前記表面の三次元表面粗さが１．６３７μｍ以下である＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜６＞ ＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材を製造する方法であって、 前記表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートを準備する工程と、
前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、
を含む、合成樹脂表皮材の製造方法。
＜１＞ 合成樹脂を含有する表皮層を含む合成樹脂表皮材であって、前記合成樹脂表皮材の表面に凹凸パターンが形成されており、前記表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における前記表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を全て満たす合成樹脂表皮材。
（１）凸部が、頂部と前記頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、前記頂部に接触し、かつ前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と前記傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち前記凸部が含まれる側の角度が１６０°～１７８°である。
（２）前記凹部の前記表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さが２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）前記凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
＜２＞ 前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の少なくともいずれか一方において、前記凹凸が一定のパターンで繰り返し配列されている＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜３＞ 前記合成樹脂表皮材の長さ方向及び幅方向の両方において、前記凹凸がそれぞれ一定のパターンで繰り返し配列されている＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
＜４＞ 前記合成樹脂表皮材の全面にわたり、前記凹凸が幾何学模様を呈するように配置されている＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜５＞ 前記合成樹脂表皮材の前記凹凸を有する前記表面の三次元表面粗さが１．６３７μｍ以下である＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材。
＜６＞ ＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の合成樹脂表皮材を製造する方法であって、 前記表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートを準備する工程と、
前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、
を含む、合成樹脂表皮材の製造方法。
【発明の効果】
【0007】
本開示によれば、汚れ拭き取り性に優れるとともに、従来の表皮材とは異質な外観による意匠性を発揮し得る合成樹脂表皮材及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状を示している。
【図2】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例３）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図3】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例５）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図4】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例７）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図5】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例９）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図6】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１１）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図7】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１３）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図8】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１５）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図9】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１７）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図10】本開示に係る合成樹脂表皮材の一例（実施例１９）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図11】従来の合成樹脂表皮材の一例（比較例１）について、（Ａ）凹凸が形成された表面、（Ｂ）測定位置における断面形状、（Ｃ）断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状をそれぞれ示す図である。
【図12】本開示に係る合成樹脂表皮材の凹凸差が最大となる断面における表面の凹凸形状の一例を示している。
【図13】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凹凸形状の一例を示している。
【図14】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凸部形状の一例を示している。
【図15】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凸部形状の一例を示している。
【図16】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凸部形状の一例を示している。
【図17】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凹凸形状の一例を示している。
【図18】本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凹凸形状の一例を示している。
【図19】本開示に係る合成樹脂表皮材の層構成の一例を示している。
【図20】本開示に係る合成樹脂表皮材の層構成の一例を示している。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本開示に係る合成樹脂表皮材及びその製造方法について詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本開示の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本開示は以下の実施態様に限定されない。
なお、本開示において、数値範囲を示す「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本開示に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値は他の段階的な記載の数値範囲の上限値に、又は一つの数値範囲で記載された下限値は他の段階的な記載の数値範囲の下限値に置き換えてもよい。
また、本開示に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本開示では、塩化ビニル樹脂をＰＶＣと称することがある。
以下に記載する構成要件の説明は、本開示の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本開示は以下の実施態様に限定されない。
なお、本開示において、数値範囲を示す「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
本開示に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値は他の段階的な記載の数値範囲の上限値に、又は一つの数値範囲で記載された下限値は他の段階的な記載の数値範囲の下限値に置き換えてもよい。
また、本開示に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本開示では、塩化ビニル樹脂をＰＶＣと称することがある。
【0010】
本開示における発明者らは、表皮材の表面に凹凸を形成して凹凸によって模様を形成した場合、従来の表皮材とは異質な外観を呈することができる一方、表面に付着した汚れを布で拭き取る場合、凹凸形状によって汚れが落ちにくい場合と汚れが落ちやすい場合があることが分かった。そこで、凸部の形状、凹部の大きさ、凹凸パターンなどを精査したところ、表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面における凸部の傾斜角度、凹部の開口長さ、及び凹部の深さが、汚れの除去のし易さに大きく影響しており、凹凸形状が特定の条件を満たすことで、表面に付着した汚れが拭き取りによって除去し易くなるとともに、従来の表皮材とは異質な外観を呈し、意匠性を発揮することを見出した。
【0011】
＜合成樹脂表皮材＞
本開示に係る合成樹脂表皮材は、合成樹脂を含有する表皮層を含み、表皮材の表面に凹凸パターンが形成されている。そして、凹凸パターンが形成されている表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面（本開示において「凹凸差が最大となる断面」と称する場合がある。）における表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を全て満たしている。
（１）凸部が、頂部と頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、頂部に接触し、かつ表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち凸部が含まれる側の角度（本開示において「凸部の傾斜角度」と称する場合がある。）が１６０°～１７８°である。
（２）凹部の表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さ（本開示において「凹部の開口長さ」と称する場合がある。）が２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
表皮材の表面に形成されている凹凸が、上記の条件（１）～（３）を全て満たすことで、汚れの拭き取り性に優れるとともに、従来の表皮材とは異質な外観を呈する意匠性を発揮することができる。
以下、添付した図面を適宜参照しながら本開示に係る表皮材について具体的に説明する。なお、説明の便宜上、各図面における形状、寸法、角度などは適宜誇張して示している。また、表皮材の厚さ方向に垂直な方向を「水平方向」と称する場合がある。
本開示に係る合成樹脂表皮材は、合成樹脂を含有する表皮層を含み、表皮材の表面に凹凸パターンが形成されている。そして、凹凸パターンが形成されている表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを含む断面（本開示において「凹凸差が最大となる断面」と称する場合がある。）における表面の凹凸形状が、下記条件（１）～（３）を全て満たしている。
（１）凸部が、頂部と頂部から隣接する凹部の底部に向けて傾斜した傾斜部とを有し、頂部に接触し、かつ表皮材の厚さ方向に垂直な方向の直線と傾斜部に沿った直線とが交差して成す２つの角度のうち凸部が含まれる側の角度（本開示において「凸部の傾斜角度」と称する場合がある。）が１６０°～１７８°である。
（２）凹部の表皮材の厚さ方向に垂直な方向の開口長さ（本開示において「凹部の開口長さ」と称する場合がある。）が２ｍｍ～１３ｍｍである。
（３）凹部の深さが０．１ｍｍ～０．４ｍｍである。
表皮材の表面に形成されている凹凸が、上記の条件（１）～（３）を全て満たすことで、汚れの拭き取り性に優れるとともに、従来の表皮材とは異質な外観を呈する意匠性を発揮することができる。
以下、添付した図面を適宜参照しながら本開示に係る表皮材について具体的に説明する。なお、説明の便宜上、各図面における形状、寸法、角度などは適宜誇張して示している。また、表皮材の厚さ方向に垂直な方向を「水平方向」と称する場合がある。
【0012】
図１２は、本開示に係る合成樹脂表皮材の凹凸差が最大となる断面における表面の凹凸形状の一例を示している。図１２に示されるように、表皮材１０の表面には、水平方向（Ｄ方向）に沿って山型の凸部１２が一定の間隔で形成されている。各凸部１２は、頂部を通る厚さ方向（Ｄ方向に垂直な方向）の直線Ｐに対して左右対称となる形状を有しており、凹凸形状は下記（１）～（３）の条件を満たしている。
【0013】
（１）凸部１２の頂部に接触する水平方向の直線Ｈと、凸部１２の傾斜部に沿った直線Ｌとが交差して成す２つの角度α、βのうち凸部１２が含まれる側の角度αが１６０°～１７８°の範囲にある。角度αが１６０°以上であることで凸部１２の傾斜部の角度が緩やかであり、汚れが凹部１４に入り込んでも除去されやすい。一方、角度αが１７８°以下であることで、表皮材１０の表面を平面視した場合に凹凸パターンによる意匠性を発揮することができる。かかる観点から、角度αは１６５°～１７５°であることが好ましい。
【0014】
（２）凹部１４の開口長さＸが２ｍｍ～１３ｍｍの範囲にある。本開示における凹部１４の開口長さＸとは、凹部１４に隣接する２つの凸部１２の頂部間の水平方向における距離を意味する。なお、図１２では、凹部１４に隣接する２つの凸部１２の頂部の高さ（厚み）は同じであるが、凹部両側の凸部の頂部の高さが異なる場合も頂部間の水平方向の距離が凹部の開口長さＸである。凹部１４の開口長さＸが２ｍｍ以上であることで、汚れが凹部１４に入り込んでも目詰まりし難く、除去されやすい。一方、凹部１４の開口長さＸが１３ｍｍ以下であることで、表皮材１０の表面を平面視した場合に凹凸パターンによる意匠性を発揮することができる。かかる観点から、凹部１４の開口長さＸは３ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましい。
【0015】
（３）凹部１４の深さＹが０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。凹部１４の深さＹは、凹部１４に隣接する２つの凸部１２の頂部から凹部１４の底部までの厚さ方向の距離を意味する。なお、図１２では、凹部１４に隣接する２つの凸部１２の頂部の高さ（厚み）は同じであるが、凹部両側の凸部の頂部の高さが異なる場合は、高い（厚い）方の頂部から凹部の底部までの厚さ方向の距離を凹部の深さＹとする。凹部１４の深さＹが０．１ｍｍ以上であることで、表皮材１０の表面を平面視した場合に凹凸パターンによる意匠性を発揮することができる。一方、凹部１４の深さＹが０．４ｍｍ以下であることで、汚れが凹部１４に入り込んでも目詰まりし難く、除去され易い。かかる観点から、凹部１４の深さＹは０．２ｍｍ～０．３ｍｍであることが好ましい。
【0016】
表皮材１０の表面の凹凸形状の測定箇所は、平面図において、凹凸差が最も大きい２つの地点（表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点）の最短距離を結ぶように直線を引き、その直線に沿った断面における上記２地点間である。すなわち、凹凸差が最大となる２地点間に存在する凹凸形状について測定する。具体的には３Ｄスキャナーにより測定することができる。
【0017】
本開示に係る表皮材の表面における凹凸パターンは特に限定されないが、表皮材の長さ方向及び幅方向の少なくともいずれか一方において、凹凸が一定のパターンで繰り返し配列されていることが好ましく、長さ方向及び幅方向の両方において、凹凸がそれぞれ一定のパターンで繰り返し配列されてもよい。表皮材の長さ方向及び幅方向の一方又は両方に凹凸パターンが配列されていることで、凹凸パターンにより規則的な模様を呈することができ、意匠性を高めることができる。なお、本開示における「凹凸パターン」とは、表皮材の長さ方向及び幅方向の一方又は両方に規則的に凹凸が形成されている場合に限定されず、凹凸によって意匠性を有する模様を呈する凹凸の配置を意味する。
【0018】
また、本開示に係る表皮材は、凹凸差が最大となる断面だけでなく、面内の他の方向の断面においても、表面の凹凸形状が前述した条件（１）～（３）を満たしてもよい。合成樹脂表皮材の全面にわたって、断面における凹凸形状が条件（１）～（３）を満たす凹凸パターンが形成されていることで、汚れ拭き取り性をさらに向上させることができる。
【0019】
また、表皮材の表面における凹凸は、平面視において、全面にわたり幾何学模様を呈するように配置されていることが好ましい。表皮材の表面の凹凸によって形成される幾何学模様として、三角形、四角形、六角形などの多角形や円、楕円、直線などの単純な図形を部品として、それに平行移動、反転、回転、拡大、縮小、分割などの操作を加えながら連続して組み合わせ配列を展開して作られた模様でもよいし、周期関数で表すことができる幾何曲線によって生成される模様でもよい。
【0020】
【0021】
本開示に係る表皮材の凹凸が形成された表面は、汚れ拭き取り性の観点から、三次元表面粗さが１．６３７μｍ以下であることが好ましく、１．５００μｍ以下がより好ましい。三次元表面粗さ（Ｓａ）は、縦１０ｍｍ、横１０ｍｍの表皮材を用い、表皮材の表面側の少なくとも４方向の二次元粗さを、計測ピッチ２０μｍ間隔で測定し、下記式（１）により算術平均粗さを求めたものである。
【0022】
【数1】
【0023】
但し、上記式（１）において、Ｚ（ｘ，ｙ）は、平均面をＸＹ面、垂直方向（厚さ方向）をＺ軸として測定した表面形状曲線Ｚを示し、ｄｘ及びｄｙは、それぞれｘ方向測定長及びｙ方向測定長を、Ａは測定面積を示す。
【0024】
三次元表面粗さ（Ｓａ）は、具体的には、接触式三次元表面粗さ計（小坂研究所株式会社製、“サーフコーダーＳＥ－３０Ｋ”）を用いて測定し、三次元表面形状解析ソフト（三谷商事株式会社製、“サーフトップアイ”）により解析し、上記式（１）により求める。
【0025】
次に、本開示に係る合成樹脂表皮材の凹凸形状の他の例について説明する。図１３～図１８は、それぞれ本開示に係る合成樹脂表皮材において凹凸差が最大となる断面における凹凸形状の一例を示している。なお、いずれの例においても、凹凸形状は条件（１）～（３）を全て満たし、各条件の好ましい範囲は、図１２に示す表皮材１０について前記した好ましい範囲と同様である。また、表皮材の長さ方向及び幅方向における配列、凹凸パターンによって形成される幾何学模様、及び表面の三次元表面粗さについても図１２に示す表皮材と同様である。
【0026】
図１３に示す表皮材２０は、凸部２２の頂部が平坦な形状であり、凹部２４の底部も平坦な形状となっている。図１３に示す表皮材２０では、隣接する凸部２２の水平方向における頂部間の距離が、凹部１４の開口長さＸである。
【0027】
図１４は、傾斜部の角度が段階的に変化した形状を有する凸部３２を示している。このような形状を有する凸部３２では、凸部３２の傾斜部を構成する複数の線分のうち頂部に最も近い線分を延長した直線を凸部３２の傾斜部に沿った直線Ｌとして角度αを規定する。
【0028】
図１５は、傾斜部が湾曲した形状を有する凸部４２を示している。このような形状を有する凸部４２では、傾斜部の両端を通る直線に平行であり、凸部４２の傾斜部と接する直線を傾斜部に沿った直線Ｌとして角度αを規定する。
なお、凸部の形状が、後述する実施例における図２の（Ｃ）及び図１０の（Ｃ）に誇張して示されるように、頂部近辺のみ湾曲している形状の場合は、頂部近辺を除いた直線状の部分を延長した直線を、傾斜部に沿った直線Ｌとして角度αを規定する。
なお、凸部の形状が、後述する実施例における図２の（Ｃ）及び図１０の（Ｃ）に誇張して示されるように、頂部近辺のみ湾曲している形状の場合は、頂部近辺を除いた直線状の部分を延長した直線を、傾斜部に沿った直線Ｌとして角度αを規定する。
【0029】
図１６は、凸部５２が左右非対称の形状を有する凹凸形状を示している。各凸部５２は高さが異なる２つの頂部Ｐ１、Ｐ２を有しており、凸部５２の傾斜角度αは高い（厚い）方の頂部Ｐ１が条件（１）を満たすようにする。すなわち、凸部５２の頂部Ｐ１に接触する水平方向の直線Ｈと紙面に向かって右側の傾斜部に沿った直線Ｌ１との成す角度はα１であり、直線Ｈと紙面に向かって左側の傾斜部に沿った直線Ｌ２との成す角度はα２である。これらの角度α１，α２がいずれも１６０°～１７８°の範囲にある。
一方、凹部５４の開口長さＸは、隣接する凸部５２の頂部Ｐ１、Ｐ２間の水平方向の距離である。
なお、本開示において凸部の「頂部」は、凹凸パターンによって意図した模様の形成に寄与する部分であり、例えば後述する図６に見られるように、凸部から凹部にかけて傾斜が緩やかになっている部分は頂部ではなく、傾斜部の一部とみなしてよい。
一方、凹部５４の開口長さＸは、隣接する凸部５２の頂部Ｐ１、Ｐ２間の水平方向の距離である。
なお、本開示において凸部の「頂部」は、凹凸パターンによって意図した模様の形成に寄与する部分であり、例えば後述する図６に見られるように、凸部から凹部にかけて傾斜が緩やかになっている部分は頂部ではなく、傾斜部の一部とみなしてよい。
【0030】
図１７に示す凹凸形状は、凸部６２が左右非対称の形状を有し、また、凹部６４における底部の深さが水平方向に異なった形状を有している。このような形状の凸部６２を有する表皮材６０の場合、凸部６２の頂部に接触する水平方向の直線Ｈと紙面に向かって右側の傾斜部に沿った直線Ｌ１との成す角度α１と、直線Ｈと紙面に向かって左側の傾斜部に沿った直線Ｌ２との成す角度はα２がいずれも１６０°～１７８°の範囲にある。
また、凸部６２の頂部から凹部６４の最も深い位置までの厚さ方向（垂直方向）の距離を凹部６４の深さＹ１、Ｙ２とし、Ｙ１、Ｙ２はいずれも０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。また、各凹部６４の開口長さＸ１、Ｘ２はいずれも２ｍｍ～１３ｍｍである。
また、凸部６２の頂部から凹部６４の最も深い位置までの厚さ方向（垂直方向）の距離を凹部６４の深さＹ１、Ｙ２とし、Ｙ１、Ｙ２はいずれも０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。また、各凹部６４の開口長さＸ１、Ｘ２はいずれも２ｍｍ～１３ｍｍである。
【0031】
図１８は、断面形状が異なる２種類の凸部７２Ａ，７２Ｂが水平方向に交互に形成されている凹凸パターンの一例を示している。紙面に向かって右側の凸部７２Ｂのさらに右側には、左側の凸部７２Ａと同様の凸部（不図示）が形成されている。このような凹凸形状の場合、以下の条件を全て満たしている。
【0032】
（凸部７２Ａ及び凹部７４Ａ）
紙面に向かって左側の凸部７２Ａは、頂部に接触する水平方向（Ｄ方向）の直線Ｈ１と右側傾斜部に沿った直線Ｌ１との成す角度α１が１６０°～１７８°の範囲にある。
また、凹部７４Ａの開口長さＸ１が２ｍｍ～１３ｍｍの範囲にある。
さらに、凹部７４Ａの深さＹ１が０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。
紙面に向かって左側の凸部７２Ａは、頂部に接触する水平方向（Ｄ方向）の直線Ｈ１と右側傾斜部に沿った直線Ｌ１との成す角度α１が１６０°～１７８°の範囲にある。
また、凹部７４Ａの開口長さＸ１が２ｍｍ～１３ｍｍの範囲にある。
さらに、凹部７４Ａの深さＹ１が０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。
【0033】
（凸部７２Ｂ及び凹部７４Ｂ）
紙面に向かって右側の凸部７２Ｂは、頂部に接触する水平方向（Ｄ方向）の直線Ｈ２と凸部７２Ｂの左側傾斜部に沿った直線Ｌ２と角度α２を成し、直線Ｈ２と凸部７２Ｂの右側傾斜部に沿った直線Ｌ３とが角度α３を成している。α２及びα３はいずれも１６０°～１７８°の範囲にある。
また、凹部７４Ｂの開口長さＸ２が２ｍｍ～１３ｍｍの範囲にある。
さらに、凹部７４Ｂの深さＹ２が０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。
紙面に向かって右側の凸部７２Ｂは、頂部に接触する水平方向（Ｄ方向）の直線Ｈ２と凸部７２Ｂの左側傾斜部に沿った直線Ｌ２と角度α２を成し、直線Ｈ２と凸部７２Ｂの右側傾斜部に沿った直線Ｌ３とが角度α３を成している。α２及びα３はいずれも１６０°～１７８°の範囲にある。
また、凹部７４Ｂの開口長さＸ２が２ｍｍ～１３ｍｍの範囲にある。
さらに、凹部７４Ｂの深さＹ２が０．１ｍｍ～０．４ｍｍの範囲にある。
【0034】
次に、本開示に係る表皮材の層構成、構成材料などについて説明する。
本開示に係る表皮材は、人工皮革、合成皮革、ＰＶＣレザーなどである。
本開示に係る表皮材は、合成樹脂を含有する表皮層を含むものであり、表皮材の表面に形成されている凹凸パターンが、前述した（１）～（３）の条件を全て満たしていればよく、層構成は特に限定されない。本開示に係る表皮材は、表皮層のみからなる単層品でもよいし、表皮層と１層又は２層以上の他の層とを積層した多層品でもよい。多層品の場合は、例えば基布と表皮層を含む層構成を有する。
本開示に係る表皮材は、人工皮革、合成皮革、ＰＶＣレザーなどである。
本開示に係る表皮材は、合成樹脂を含有する表皮層を含むものであり、表皮材の表面に形成されている凹凸パターンが、前述した（１）～（３）の条件を全て満たしていればよく、層構成は特に限定されない。本開示に係る表皮材は、表皮層のみからなる単層品でもよいし、表皮層と１層又は２層以上の他の層とを積層した多層品でもよい。多層品の場合は、例えば基布と表皮層を含む層構成を有する。
【0035】
本開示に係る表皮材は、公知の表皮材と同様の材料を用いることができる。
例えば。表皮層は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルなどの合成樹脂などを含んで構成される。表皮材を構成する樹脂は表皮材の用途などに応じて選択することができ、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを含んでもよい。
基布は、編物、織物、不織布などから構成される。
例えば。表皮層は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルなどの合成樹脂などを含んで構成される。表皮材を構成する樹脂は表皮材の用途などに応じて選択することができ、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを含んでもよい。
基布は、編物、織物、不織布などから構成される。
【0036】
本開示に係る表皮材を多層構造とする場合、表皮層と基布以外の他の層を含んでもよい。
図１９は、本開示に係る表皮材の層構成の一例を示している。表皮材１００は、基布１３０と表皮層１１０とが、接着層１２０を介して積層されている。表皮層１１０の表面には前述した（１）～（３）の条件を全て満たす凹凸１１４，１１２が形成されている。
図１９は、本開示に係る表皮材の層構成の一例を示している。表皮材１００は、基布１３０と表皮層１１０とが、接着層１２０を介して積層されている。表皮層１１０の表面には前述した（１）～（３）の条件を全て満たす凹凸１１４，１１２が形成されている。
【0037】
図２０は、本開示に係る表皮材の層構成の他の例を示している。表皮材２００は、図１９に示す表皮材１００の表皮層１１０と接着層１２０との間にさらに発泡層１４０が配置されている。発泡層１４０は、例えば、ＰＶＣなどの合成樹脂を発泡剤で発泡させて多孔質構造を有する層とすることができる。発泡層１４０を含むことで弾力性の高い表皮材２００とすることができる。
【0038】
なお、本開示に係る表皮材は、表皮層１１０の凹凸が形成されている表面に他の層を備えてもよい。例えば、良好な感触の付与などを目的とした表面処理層などが挙げられる。なお、表皮層１１０の表面に他の層が形成されている場合でも、表皮材の表面における凹凸パターンは、前述した条件（１）～（３）を全て満たすようにする。
【0039】
本開示に係る表皮材の厚みは特に限定されないが、表皮材の強度、取扱い性などの観点から０．４５ｍｍ～１．８ｍｍが好ましく、０．９ｍｍ～１．２ｍｍがより好ましい。
【0040】
（表皮材の製造方法）
本開示に係る合成樹脂表皮材の製造方法は特に限定されないが、凹凸パターンが形成される前の表皮材の表面にエンボスロールまたはエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、条件（１）～（３）を満たす凹凸を形成することが好ましい。すなわち、本開示に係る表皮材の製造方法は、本開示における表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートを準備する工程と、前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、を含む。
本開示に係る合成樹脂表皮材の製造方法は特に限定されないが、凹凸パターンが形成される前の表皮材の表面にエンボスロールまたはエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、条件（１）～（３）を満たす凹凸を形成することが好ましい。すなわち、本開示に係る表皮材の製造方法は、本開示における表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートを準備する工程と、前記合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、前記合成樹脂シートの表面に前記条件（１）～（３）を全て満たす凹凸パターンを形成する工程と、を含む。
【0041】
表皮層を形成するための合成樹脂層を含む合成樹脂シートとしては、合成樹脂層のみの単層シート、合成樹脂層と基布などを積層した積層シートなどが挙げられる。なお、合成樹脂層は、合成樹脂のほか、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤などが配合されていてもよい。
次いで、準備した合成樹脂シートの合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、合成樹脂シートの表面に凹凸パターンを形成する。
次いで、準備した合成樹脂シートの合成樹脂層に対し、エンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行うことにより、合成樹脂シートの表面に凹凸パターンを形成する。
【0042】
例えば、図１９に示す層構成を有する表皮材１００を製造する場合は、合成樹脂等を含む表皮層形成用組成物を、ナイフコーターで離型紙表面に塗工し、離型紙表面に表皮層形成用組成物層を形成する。表皮層形成用組成物層に接着剤を介して基布を貼り合せて、基布、接着層、表皮層の積層体を作製する。積層体から離型紙を剥離し、表皮層に対して、所定の凹凸パターンを有するエンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行う。これにより表面に条件（１）～（３）を満たす凹凸パターンが形成された表皮材１００を製造することができる。
【0043】
また、図２０に示す層構成を有する表皮材２００を製造する場合は、カレンダー装置などによって、合成樹脂等を含む表皮層と、合成樹脂、発泡剤等を含む発泡層形成用組成物層との積層体を形成し、発泡層形成用組成物層に接着剤を介して基布を貼り合せる。次いで、加熱によって発泡剤を発泡させる。次いで、表皮層に対して、所定の凹凸パターンを有するエンボスロール又はエンボス板を用いてエンボス加工を行う。これにより表面に条件（１）～（３）を満たす凹凸パターンが形成された表皮材２００を製造することができる。
【0044】
また、表皮材の凹凸が形成された表面の三次元表面粗さを１．６３７μｍ以下にする方法としては、例えば表面に毛穴調、繊維調、ヘアライン調などの微細な凹凸を形成しないことが挙げられる。
【0045】
なお、本開示に係る表皮材の製造方法は、他の工程を含んでもよい。他の工程は、公知の工程を適用することができる。例えば、エンボス加工を行った後の表皮材を所定の形状に裁断する工程が挙げられる。
【実施例0046】
以下、実施例を挙げて本開示の合成樹脂表皮材について具体的に説明するが、本開示はこれらの実施例に制限されるものではない。
【0047】
（工程Ｉ）表皮材の形成
Ｉ－（１）表皮材ａ（ＰＶＣレザー）
カレンダー装置にて、ＰＶＣ樹脂に、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを配合した表皮層と、ＰＶＣ樹脂に、発泡剤、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを配合した発泡層形成用組成物層との積層体を形成した。
発泡層形成用組成物層に接着剤を介して編布を貼り合せ後、加熱炉内を通過させることで、発泡剤を発泡させた。これにより、気泡が内在する発泡樹脂層を形成し、厚み１．２ｍｍの表皮材ａを得た。
Ｉ－（１）表皮材ａ（ＰＶＣレザー）
カレンダー装置にて、ＰＶＣ樹脂に、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを配合した表皮層と、ＰＶＣ樹脂に、発泡剤、可塑剤、安定剤、充填剤、着色剤などを配合した発泡層形成用組成物層との積層体を形成した。
発泡層形成用組成物層に接着剤を介して編布を貼り合せ後、加熱炉内を通過させることで、発泡剤を発泡させた。これにより、気泡が内在する発泡樹脂層を形成し、厚み１．２ｍｍの表皮材ａを得た。
【0048】
Ｉ－（２）表皮材ｂ（ウレタン合皮）
ポリウレタン樹脂を溶剤で希釈し、表皮層形成用組成物を調製した。
表皮層形成用組成物を、ナイフコーターで離型紙表面に塗工し、離型紙表面に表皮層形成用組成物層を形成した。
表皮層形成用組成物層に接着剤を介して編布を貼り合せ後、熟成、硬化させ、厚み０．９ｍｍの表皮材ｂを得た。
ポリウレタン樹脂を溶剤で希釈し、表皮層形成用組成物を調製した。
表皮層形成用組成物を、ナイフコーターで離型紙表面に塗工し、離型紙表面に表皮層形成用組成物層を形成した。
表皮層形成用組成物層に接着剤を介して編布を貼り合せ後、熟成、硬化させ、厚み０．９ｍｍの表皮材ｂを得た。
【0049】
（工程II）凹凸の形成
上記のようにして得られた表皮材ａ、ｂの表皮層側に、下記のいずれかのエンボス加工によって所定の凹凸パターンを形成した。
II－（１）エンボスロールによるエンボス加工
II－（２）エンボス板によるエンボス加工
上記のようにして得られた表皮材ａ、ｂの表皮層側に、下記のいずれかのエンボス加工によって所定の凹凸パターンを形成した。
II－（１）エンボスロールによるエンボス加工
II－（２）エンボス板によるエンボス加工
【0050】
＜実施例１＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0051】
＜実施例２＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0052】
＜実施例３＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図２の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図２の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0053】
＜実施例４＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図２の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図２の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0054】
＜実施例５＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図３の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図３の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0055】
＜実施例６＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図３の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図３の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0056】
＜実施例７＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図４の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図４の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0057】
＜実施例８＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図４の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図４の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0058】
＜実施例９＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図５の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図５の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0059】
＜実施例１０＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図５の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図５の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0060】
＜実施例１１＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図６の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図６の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0061】
＜実施例１２＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図６の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図６の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0062】
＜実施例１３＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図７の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図７の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0063】
＜実施例１４＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図７の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図７の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0064】
＜実施例１５＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図８の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図８の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0065】
＜実施例１６＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図８の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図８の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0066】
＜実施例１７＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図９の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボス板により図９の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0067】
＜実施例１８＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図９の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボス板により図９の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0068】
＜実施例１９＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１０の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１０の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0069】
＜実施例２０＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１０の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１０の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0070】
＜比較例１＞
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１１の（Ａ）に示す凹凸パターン（従来の凹凸パターン）を形成した。
表皮材ａ（ＰＶＣレザー）に対し、エンボスロールにより図１１の（Ａ）に示す凹凸パターン（従来の凹凸パターン）を形成した。
【0071】
＜比較例２＞
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
表皮材ｂ（ウレタン合皮）に対し、エンボスロールにより図１１の（Ａ）に示す凹凸パターンを形成した。
【0072】
［評価］
エンボス加工後の各表皮材について、表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを結ぶ線が含まれる断面、すなわち、各図の（Ａ）に示される平面の観察位置Ｄの断面における表面の凹凸形状及び表面の三次元表面粗さをそれぞれ前述した装置を用いて測定するとともに、汚れ拭き取り性及び意匠性を評価した。
なお、各図において、（Ｂ）は（Ａ）に示す測定位置に沿った断面形状を示し、（Ｃ）は測定位置の断面形状が分かり易いように（Ｂ）に示す断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状を示している。各図とも、便宜上、（Ｃ）の断面形状に凸部の傾斜角度α（α１、α２）、凹部の開口長さＸ（Ｘ１、Ｘ２）、及び凹部の深さＹ（Ｙ１、Ｙ２）を示しているが、測定は（Ｂ）に示す実際の断面形状に基づいて測定を行った。
エンボス加工後の各表皮材について、表面の凹凸の厚みが最も大きい地点と最も小さい地点とを結ぶ線が含まれる断面、すなわち、各図の（Ａ）に示される平面の観察位置Ｄの断面における表面の凹凸形状及び表面の三次元表面粗さをそれぞれ前述した装置を用いて測定するとともに、汚れ拭き取り性及び意匠性を評価した。
なお、各図において、（Ｂ）は（Ａ）に示す測定位置に沿った断面形状を示し、（Ｃ）は測定位置の断面形状が分かり易いように（Ｂ）に示す断面形状の深度（厚み）を１０倍に拡大した断面形状を示している。各図とも、便宜上、（Ｃ）の断面形状に凸部の傾斜角度α（α１、α２）、凹部の開口長さＸ（Ｘ１、Ｘ２）、及び凹部の深さＹ（Ｙ１、Ｙ２）を示しているが、測定は（Ｂ）に示す実際の断面形状に基づいて測定を行った。
【0073】
＜汚れ拭き取り性＞
（試験方法）
１：赤土（関東ローム層）２ｇと水１．４ｍｌを混ぜて泥土にする。
２：泥土０．１ｇを指で表皮層の凹凸面に擦り付ける。
３：表皮層の凹凸面に擦り付けた泥土を水で湿らせた布で軽く拭き取る。
（試験方法）
１：赤土（関東ローム層）２ｇと水１．４ｍｌを混ぜて泥土にする。
２：泥土０．１ｇを指で表皮層の凹凸面に擦り付ける。
３：表皮層の凹凸面に擦り付けた泥土を水で湿らせた布で軽く拭き取る。
【0074】
（評価方法）
上記泥土による試験後、表皮層の色を目視で確認し、下記評価基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：拭き取った部分の表皮層の色が視認できる
Ｂ：拭き取った部分の表皮層の色が視認できない
上記泥土による試験後、表皮層の色を目視で確認し、下記評価基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：拭き取った部分の表皮層の色が視認できる
Ｂ：拭き取った部分の表皮層の色が視認できない
【0075】
＜意匠性＞
（評価方法）
各例で製造した表皮材の外観を、表皮材表面から５０ｃｍ離れた位置から目視で観察し、以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
（評価基準）
Ａ：従来の表皮材とは異なる特徴的な意匠性を示す外観であった
Ｂ：従来の表皮材と同等の外観であった
（評価方法）
各例で製造した表皮材の外観を、表皮材表面から５０ｃｍ離れた位置から目視で観察し、以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
（評価基準）
Ａ：従来の表皮材とは異なる特徴的な意匠性を示す外観であった
Ｂ：従来の表皮材と同等の外観であった
【0076】
結果を下記表１～表３に示す。
【0077】
【表1】
【0078】
【表2】
【0079】
【表3】
【0080】
実施例の表皮材はいずれも比較例の表皮材に比べて汚れ拭き取り性及び意匠性の評価が高かった。
【符号の説明】
【0081】
１０、２０ 表皮材
１２、２２、３２、４２、５２、６２ ７２Ａ，７２Ｂ 凸部
１４、２４、５４、６４ ７４Ａ、７４Ｂ 凹部
１００、２００ 表皮材
１１０ 表皮層
１２０ 接着層
１３０ 基布
１４０ 発泡層
１２、２２、３２、４２、５２、６２ ７２Ａ，７２Ｂ 凸部
１４、２４、５４、６４ ７４Ａ、７４Ｂ 凹部
１００、２００ 表皮材
１１０ 表皮層
１２０ 接着層
１３０ 基布
１４０ 発泡層
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
