特開 2022-114889 搬送装置、搬送システム及び搬送装置の制御方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022114889

(43)【公開日】2022-08-08

(54)【発明の名称】搬送装置、搬送システム及び搬送装置の制御方法

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/00 20060101AFI20220801BHJP

【ＦＩ】

B65G1/00 501C

【審査請求】未請求

【請求項の数】15

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021011356

(22)【出願日】2021-01-27

(71)【出願人】

【識別番号】319007240

【氏名又は名称】株式会社日立インダストリアルプロダクツ

(74)【代理人】

【識別番号】110001678

【氏名又は名称】特許業務法人藤央特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】中野 浩一

【テーマコード（参考）】

3F022

【Ｆターム（参考）】

3F022AA15

3F022FF01

3F022JJ11

3F022LL07

3F022MM04

3F022NN22

3F022NN25

3F022QQ00

3F022QQ17

(57)【要約】

【課題】搬送装置の移動モードが切り替わった後に、搬送装置を発進させる際の搬送装置や床面へかかる負荷を低減する。
【解決手段】物品を搬送する搬送装置であって、物品を積載して移動する駆動部と、駆動部を制御する制御部と、を有し、所定の方向へ直進して移動する移動モードと、異なる方向へ向くように回転移動する移動モードとを含み、制御部は、物品を積載した搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、第１の加速度又は第１の目標速度を含む第１の加速条件で加速し、停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、第１の加速度よりも小さい第２の加速度又は前記第１の目標速度よりも小さい第２の目標速度を含む第２の加速条件で加速する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

物品を搬送する搬送装置であって、
前記物品を積載して移動する駆動部と、
前記駆動部を制御する制御部と、を有し、
前記搬送装置は、所定の方向へ直進して移動する移動モードと、前記搬送装置が異なる方向へ向くように回転移動する移動モードとを含む複数の移動モードで移動可能であり、
前記制御部は、
前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、前記搬送装置が、前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、第１の加速度又は第１の目標速度を含む第１の加速条件で加速するように前記駆動部を制御し、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、前記第１の加速度よりも小さい第２の加速度又は前記第１の目標速度よりも小さい第２の目標速度を含む第２の加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項2】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記駆動部は、
動力源に接続された駆動輪と、前記搬送装置を支持する補助輪と、を有することを特徴とする搬送装置。

【請求項3】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記駆動部は、
前記物品を格納する棚を積載可能であって、
前記制御部は、
前記物品を積載していない前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、
停止前の移動モードによらず、前記第１の加速度よりも大きい第３の加速度又は前記第１の目標速度よりも大きい第３の目標速度を含む第３の加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項4】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記制御部は、前記物品を積載していない前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、
前記搬送装置が、前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、前記第１の加速度よりも大きい第３の加速度又は前記第１の目標速度よりも大きい第３の目標速度を含む第３の加速条件で加速するように前記駆動部を制御し、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、前記第３の加速度よりも小さい第４の加速度又は前記第３の目標速度よりも小さい第４の目標速度を含む第４の加速条件とを含む加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項5】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記第１の加速条件には前記第１の目標速度が設定され、前記第２の加速条件には前記第２の目標速度が設定され、
前記制御部は、
前記加速条件に設定された加速度で目標速度となるように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項6】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記第１の加速条件には前記第１の加速度が設定され、前記第２の加速条件には前記第２の加速度が設定され、
前記制御部は、所定の目標速度となるように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項7】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記第１の加速条件は、前記第１の加速度で前記第１の目標速度となるように加速するものであり、
前記第２の加速条件は、前記第２の加速度で前記第２の目標速度となるように加速するものであることを特徴とする搬送装置。

【請求項8】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記制御部は、
前記第２の加速度で移動を開始してから所定時間後に前記第２の加速度よりも大きい所定の加速度に切り替えることを特徴とする搬送装置。

【請求項9】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記搬送装置が移動する床面の状態の情報を記憶する記憶部を、さらに有し、
前記制御部は、
前記床面の状態の情報に基づいて、前記搬送装置の加速条件を決定することを特徴とする搬送装置。

【請求項10】

請求項９に記載の搬送装置であって、
前記床面の状態の情報は、前記床面の損傷の有無の情報を含み、
前記制御部は、前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、
損傷の有る前記床面で加速する場合は、前記第２の加速条件で加速する代わりに、前記第２の加速度よりも小さい加速度又は前記第２の目標速度よりも小さい目標速度を含む加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項11】

請求項９に記載の搬送装置であって、
前記床面の状態の情報は、前記床面上を前記搬送装置が走行した累積走行実績の情報を含み、
前記制御部は、前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、
前記累積走行実績が所定の基準を超える前記床面で加速する場合は、前記第２の加速条件で加速する代わりに、前記第２の加速度よりも小さい加速度又は前記第２の目標速度よりも小さい目標速度を含む加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項12】

請求項９に記載の搬送装置であって、
前記床面の状態の情報は、前記床面上の凹凸の有無の情報を含み、
前記制御部は、前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、
凹凸の有る前記床面で加速する場合は、前記第２の加速条件で加速する代わりに、前記第２の加速度よりも小さい加速度又は前記第２の目標速度よりも小さい目標速度を含む加速条件で加速するように前記駆動部を制御することを特徴とする搬送装置。

【請求項13】

請求項１に記載の搬送装置であって、
前記搬送装置が積載する物品の重量の情報を含む搬送物情報を記憶する記憶部をさらに有し、
前記第２の加速度及び前記第２の目標速度は、少なくとも前記搬送物情報に基づいて設定されることを特徴とする搬送装置。

【請求項14】

物品を搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の走行を制御する制御装置と、を有する搬送システムであって、
前記搬送装置は、所定の方向へ直進して移動する移動モードと、前記搬送装置が異なる方向へ向くように回転移動する移動モードとを含む複数の移動モードで移動可能であり、
前記制御装置は、
前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、前記搬送装置が、前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、第１の加速度又は第１の目標速度を含む第１の加速条件で加速するように前記搬送装置を制御し、
前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、前記第１の加速度よりも小さい第２の加速度又は前記第１の目標速度よりも小さい第２の目標速度を含む第２の加速条件で加速するように前記搬送装置を制御することを特徴とする搬送システム。

【請求項15】

搬送装置が停止した状態から移動する場合、所定の方向へ直進して移動する移動モードと前記搬送装置が異なる方向へ向くように回転移動する移動モードとを含む複数の移動モードのうち、停止前の移動モードと同じ移動モードで移動するか否かを判定するステップと、
前記搬送装置が前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、第１の加速度又は第１の目標速度を含む第１の加速条件で加速するように前記搬送装置を制御し、前記搬送装置が前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、前記第１の加速度よりも小さい第２の加速度又は前記第１の目標速度よりも小さい第２の目標速度を含む第２の加速条件で加速するように前記搬送装置を制御するステップと、を備えることを特徴とする搬送装置の制御方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、搬送装置、搬送システム及び搬送装置の制御方法に関する。

【背景技術】

【0002】

物流倉庫では、納入された物品を保管し、注文を受け付けると該当する物品を取り出して、梱包した後に顧客あてに発送している。物品の移動には多大な労力が必要とされるが、無人搬送車によって物品を運搬する搬送システムを採用することで省力化を図ることができる。

【0003】

搬送システムの一例として、駆動輪と補助輪を有する搬送装置が、指定された棚の位置へ自動走行で移動して、物品を格納した棚を搬送装置上のテーブルに搭載してから、指定されたピッキングステーションへ搬送するシステムがある。搬送システムに関する技術として、例えば、特許文献１に記載の技術がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０２０－８３５４８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

搬送装置は、例えば、バッテリからの電力で電動機に結合された駆動輪を駆動し、搬送装置自体を旋回させる旋回モードと、搬送装置を前進させる直進モードを組み合わせて、倉庫内の床面上を自動で移動する。

【0006】

ここで、搬送装置が旋回モードの直後に直進モードへ移行する際、補助輪の向きが移動方向とは異なる方向を向いている場合、床面と補助輪の摩擦が大きくなり、補助輪と床面に高い負荷が加わる。

【0007】

例えば、直進モードから停止した後に、再度直進モードで搬送装置を移動させる場合に比して、旋回モードの後に直進モードに切り替えて搬送装置を移動させる場合では、搬送装置を発進させる際に駆動輪に与える駆動力が増大し、搬送装置や床面へかかる負荷が増大するという課題を、本願の発明者は見出した。

【0008】

同様に、例えば、直進モードの後に旋回モードに切り替えて搬送装置を移動させる場合では、搬送装置を旋回させる際に駆動輪に与える駆動力が増大し、搬送装置や床面へかかる負荷が増大するという課題がある。

【0009】

そこで、搬送装置の移動モードが切り替わった後に、搬送装置を発進させる際の搬送装置や床面へかかる負荷を低減可能な搬送装置、搬送システム及び搬送装置の制御方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の一態様である搬送装置は、物品を搬送する搬送装置であって、前記物品を積載して移動する駆動部と、前記駆動部を制御する制御部と、を有し、前記搬送装置は、所定の方向へ直進して移動する移動モードと、前記搬送装置が異なる方向へ向くように回転移動する移動モードとを含む複数の移動モードで移動可能であり、前記制御部は、前記物品を積載した前記搬送装置が停止した状態から移動する場合の加速条件について、前記搬送装置が、前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、第１の加速度又は第１の目標速度を含む第１の加速条件で加速するように前記駆動部を制御し、前記複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、前記第１の加速度よりも小さい第２の加速度又は前記第１の目標速度よりも小さい第２の目標速度を含む第２の加速条件で加速するように前記駆動部を制御する。

【発明の効果】

【0011】

本発明によれば、搬送装置の移動モードが切り替わった後に、搬送装置を発進させる際の搬送装置や床面へかかる負荷を低減することが可能となる。

【0012】

本明細書において開示される主題の、少なくとも一つの実施の詳細は、添付されている図面と以下の記述の中で述べられる。開示される主題のその他の特徴、態様、効果は、以下の開示、図面、請求項により明らかにされる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】搬送システムの構成の一例を示すブロック図である。

【図2】搬送装置と棚の一例を示す斜視図である。

【図3】搬送装置の一例を示す底面図である。

【図4】搬送装置が棚を搬送する説明図である。

【図5】オーダー情報の一例を示す図である。

【図6】在庫情報の一例を示す図である。

【図7】棚情報の一例を示す図である。

【図8】床情報の一例を示す図である。

【図9】地図情報の一例を示す図である。

【図10】装置情報の一例を示す図である。

【図11】倉庫制御装置で行われる処理の一例を示すフローチャートである。

【図12】搬送装置で行われる処理の一例を示すフローチャートである。

【図13】直進モードと旋回モードを組み合わせた搬送装置の移動パターンの一例を示す図である。

【図14】直進モードと一時停止を組み合わせた搬送装置の移動パターンの一例を示す図である。

【図15】直進モードから旋回モードで９０°旋回した後に直進モードに切り替わる場合の補助輪の一例を示す上方からの透視図である。

【図16】直進モードから旋回モードで９０°旋回した後の補助輪の軌跡の一例を示す上方からの透視図である。

【図17】旋回モードで９０°旋回した後に直進モードで発進する際の補助輪の軌跡の一例を示す上方からの透視図である。

【図18】実施例１における、加速度の切り替えパターンの一例を示すグラフである。

【図19】実施例２における、加速度と目標速度の切り替えパターンの一例を示すグラフである。

【図20】実施例３における、加速度の切り替えパターンの一例を示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

【実施例0015】

図１は、実施例１における搬送システムの構成の一例を示すブロック図である。本実施例の搬送システムは、倉庫制御装置１００と、ネットワーク９０と、ネットワーク９０を介して倉庫制御装置１００と接続する複数の搬送装置１と、を備える。例えば、倉庫制御装置１００が、搬送装置１に搬送させる棚と、搬送先のピッキングステーションを指定した搬送指令を搬送装置１に送信して、搬送装置１に自動で搬送させる例を示す。

【0016】

倉庫制御装置１００は、演算装置１１０と、メモリ１２０と、入力装置１３０と、出力装置１４０と、記憶装置１５０と、通信インタフェース１７０を含む計算機である。

【0017】

記憶装置１５０は、不揮発性の記憶媒体を有し、演算装置１１０が実行するプログラムと、プログラムが使用するデータを格納する。プログラムの一例として、経路作成プログラム１６１と、データ入出力プログラム１６２と、データ分析プログラム１６３と、搬送装置制御プログラム１６４が記憶装置１５０に格納され、演算装置１１０は必要なプログラムをメモリ１２０にロードして実行する。

【0018】

また、記憶装置１５０が格納するデータの一例としては、オーダー情報２００と、在庫情報２２０と、棚情報２３０と、床情報２４０と、地図情報２５０と、装置情報２６０と、経路データ２７０と、計測データ２８０が格納される。

【0019】

経路作成プログラム１６１は、搬送装置１が移動する経路を算出する。経路作成プログラム１６１は、例えば、ピッキング対象の物品（又は商品）の位置と、行き先のピッキングステーションの位置等から、搬送装置１が移動する経路を算出する。データ入出力プログラム１６２は、オーダー情報の受け付けや、搬送装置１からセンサデータの受け付け等を実施し、ピッキング対象の物品の情報の出力などを実施する。

【0020】

データ分析プログラム１６３は、センサデータが床の画像や映像の場合、搬送装置１が移動した経路の床の状態を分析して、床情報２４０の更新などを実施する。搬送装置制御プログラム１６４は、経路作成プログラム１６１が算出した経路と、床情報２４０や搬送装置１の状態等に基づいて、利用可能な搬送装置１に搬送する棚及び物品と、搬送先を指令する。

【0021】

オーダー情報２００は、物品の出荷を要求するオーダーの情報で、ピッキング対象の物品の情報を格納する。在庫情報２２０は、物品の在庫に関し、物品が配置された棚の情報や、棚内の配置位置や、数量、重量等の情報を格納する。

【0022】

棚情報２３０は、棚の位置や重さ等の情報を格納する。床情報２４０は、床のエリア毎に、床の状態を示す情報を格納する。地図情報２５０は、倉庫内の地図情報を格納する。装置情報２６０は、搬送装置１其々についての識別情報（識別子）や位置や稼働状態などを格納する。経路データ２７０は、搬送装置１毎の経路の情報を格納する。計測データ２８０は、各搬送装置１から受信したセンサデータや位置情報等を格納する。

【0023】

入力装置１３０は、キーボードやマウスあるいはタッチパネル等で構成される。出力装置１４０は、ディスプレイ等で構成される。通信インタフェース１７０は、ネットワーク９０を介して搬送装置１や他の計算機と通信を行う。

【0024】

搬送装置１は、倉庫制御装置１００からの指令に応じて物品を搭載した棚を自動搬送する。搬送装置１は、制御装置（制御部）２と、記憶装置４と、駆動装置（駆動部）３と、センサ５と、通信インタフェース６を有する自動搬送装置である。

【0025】

制御装置２は、演算装置２１と、メモリ２２を含む。メモリ２２には自己位置推定プログラム２３と、走行制御プログラム２４と、計測プログラム２５と、通信プログラム２６がロードされて演算装置２１によって実行される。演算装置２１は、マイクロコンピュータやプロセッサで構成される。

【0026】

自己位置推定プログラム２３は、センサ５から取得したセンサデータ（例えば、画像データ）等に基づいて搬送装置１の位置を算出する。走行制御プログラム２４は、搬送装置１の現在位置と、倉庫制御装置１００から受信した経路データに基づいて駆動装置３を制御する。

【0027】

計測プログラム２５は、センサ５からセンサデータを取得して倉庫制御装置１００へ出力する。通信プログラム２６は、ネットワーク９０を介して倉庫制御装置１００と通信を行う。

【0028】

記憶装置４は、不揮発性の記憶媒体で構成されて、各プログラムや各プログラムが使用するデータを格納する。データの一例としては、経路データ４１と、地図情報４２と、計測データ４３と、装置情報４４と、走行実績データ４５と、床情報４６が含まれる。

【0029】

経路データ４１は、倉庫制御装置１００から受信した経路データを格納する。地図情報４２は、倉庫制御装置１００から受信した地図情報２５０を格納する。計測データ４３は、センサ５が取得したセンサデータを格納する。

【0030】

装置情報４４は、搬送装置１の識別子（装置ＩＤ）や装置の状態、棚の積載有無に関する情報、装置の位置、バッテリ残量等を格納する。例えば、装置情報４４は、装置情報２６０（図１０）のうち、当該搬送装置１に関する情報と同等の情報であってもよい。走行実績データ４５は、搬送装置１が移動した経路や、各エリア毎の床面の状態（振動）や移動のモード等の履歴が格納される。

【0031】

床情報４６は、倉庫制御装置１００から受信した床情報２４０を格納する。制御装置２は、搬送装置１が移動する床面の状態についての情報に基づいて、搬送装置１の加速条件を決定することができる。

【0032】

駆動装置３は、台車３１と、駆動輪３３と、テーブル３２と、補助輪（キャスター）３４と、駆動輪３３やテーブル３２を駆動する動力源としてのモータ３８と、モータ３８に電力を供給するバッテリ３９を含む。駆動装置３の構成については後述する。なお、駆動輪３３とテーブル３２を駆動するモータ３８は、独立したモータで構成することができる。

【0033】

センサ５は、床を撮影するカメラや、振動を検出する加速度センサ等で構成される。床面にマークなどの位置情報や経路情報が付与されている場合、センサ５としてのカメラで床面を撮影し、自己位置推定プログラム２３でマークを識別することで現在位置を特定することができる。センサ５としての加速度センサは、搬送装置１の振動（加速度）を検出し、計測プログラム２５は、床面の状態として振動の大きさ等を倉庫制御装置１００に通知することができる。

【0034】

演算装置２１は、各機能部のプログラムに従って処理を実行することによって、所定の機能を提供する機能部として稼働する。例えば、演算装置２１は、走行制御プログラム２４に従って処理を実行することで走行制御部として機能する。他のプログラムについても同様である。さらに、演算装置２１は、各プログラムが実行する複数の処理のそれぞれの機能を提供する機能部としても稼働する。

【0035】

図２は、搬送装置１と棚７の一例を示す斜視図である。搬送装置１は、直進及び旋回可能な直方体の台車３１と、台車３１の上面に配置されて昇降可能かつ旋回可能なテーブル３２を含む自動走行装置である。搬送装置１は、例えば無人搬送車（AGV：Automated Guided Vehicle）であってもよいし、自律移動ロボット（AMR：Autonomous Mobile Robot）であってもよい。なお、台車３１の前進方向の辺には、バンパ３５が配置される。

【0036】

物品（又は商品）を格納する棚７は、側面に一対の開口部を有する直方体で構成され、床面から所定の高さで脚部７１によって支持された底板７２と、物品を載置する１以上の棚板７３が配置される。

【0037】

搬送装置１は、テーブル３２を下降した状態で棚７の底板７２の下方に台車３１を移動した後、テーブル３２を上昇させて棚７を持ち上げる。搬送装置１は、テーブル３２で棚７を持ち上げた状態で台車３１を走行させることで、棚７の搬送を行う。

【0038】

テーブル３２は、台車３１に対して旋回可能であり、台車３１が床面上で旋回する際には、テーブル３２を台車３１に対して相対的に回転させることで、棚７の向きを保持して台車３１の進行方向を変更することができる。

【0039】

図示の例では、棚７が２つの開口面を有しているので、テーブル３２を１８０°旋回させることで、異なる開口部をピッキングステーションに提供することができる。なお、棚７の構成は、図示の例に限定されるものではなく、４面の開口部を設けたり、ハンガーを設置した箱ややパレット等で、テーブル３２が持ち上げ可能な底板７２を有するものであればよい。

【0040】

図３は、搬送装置１の一例を示す底面図である。台車３１の底面はバンパ３５側を前方とし、底面の前後方向の中間の左右には駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒが配置されて台車３１を直進又は旋回させる。なお、以下の説明は、駆動輪の左右を特定しない場合には、「－」以降を省略した符号「３３」を用いる。他の構成要素の符号についても同様である。

【0041】

駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒの前方と後方には、それぞれ補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬ、３４－ＦＲ、３４－ＲＲが配置されて台車３１を支持する。各補助輪３４は、ホルダ３７を介して台車３１の底面に設けた軸３６回りで旋回可能に支持される。また、各補助輪３４は、ホルダ３７に支持された軸（図示省略）によって床面上を回転自在に支持される。

【0042】

図４は、搬送装置１が棚７を搬送する説明図である。搬送装置１は、テーブル３２を下降した状態で、棚７の底板７２の下方かつ脚部７１、７１の間に台車３１を移動させる（Ａ）。次に、搬送装置１は、底板７２にテーブル３２を対向させた状態で台車３１を停止させてから、テーブル３２を上昇させて底板７２を所定の高さまで持ち上げる（Ｂ）。なお、棚７を持ち上げる高さは、棚７の脚部７１が床８０に接触せずに、台車３１が走行可能であればよい。

【0043】

搬送装置１は、棚７をテーブル３２持ち上げた状態で、台車３１の旋回と、直進を組み合わせて搬送先のピッキングステーションＳＴまで移動し、棚７の開口部がピッキングゲート８と対向するようにテーブル３２又は台車３１を旋回させる。そして、搬送装置１は、停止した状態で作業者にピッキング作業を行わせる（Ｃ）。

【0044】

ピッキングゲート８では、作業者が棚７から発送する物品を取り出して、仕分棚に振り分けるピッキング作業を行う。ピッキング作業が完了すると、搬送装置１は、棚７を保管する所定の保管場所へ移動し、保管場所で棚７を降ろす。棚７を降ろした後には、台車３１を所定の待機位置へ移動して次回の搬送作業を待つ。

【0045】

図５は、オーダー情報２００の一例を示す図である。オーダー情報２００は、シリアル番号２０１と、伝票番号２０２と、販売店名２０３と、販売店コード２０４と、商品名２０５と、商品コード２０６と、個数２０７と、納期２０８と、オーダー受信日時２０９と、作業日時２１０を１つのレコードに含む。

【0046】

シリアル番号２０１は、倉庫制御装置１００が付与したユニークな番号である。伝票番号２０２は、注文毎に倉庫制御装置１００が付与した番号である。販売店名２０３は、物品の出荷先を示す。

【0047】

本実施例では、伝票番号２０２が同一でも、商品名２０５及び商品コード２０６が異なる場合は、異なるシリアル番号２０１を付与する例を示す。これは、商品名２０５及び商品コード２０６が異なる場合は、それぞれの商品が保管されている棚７が異なる可能性があるためである。

【0048】

個数２０７は、当該レコードの伝票番号２０２において、商品名２０５及び商品コード２０６で特定される商品が注文された数量を示す。作業日時２１０は、伝票番号２０２の商品名２０５に対して、ピッキング作業が行われる予定日時が格納される。作業日時２１０は、納期２０８に加えて、顧客の要望（納期より前に、早く出荷してほしい要望など）や、倉庫の状況（当該商品を早く出荷したい事情がある場合など）に基づいて、決定される。作業日時２１０は、倉庫制御装置１００と連携する他のソフトウェア（例えば倉庫管理システム（ＷＭＳ：Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ））などにより、決められてもよいし、ユーザにより設定されてもよい。

【0049】

図６は、在庫情報２２０の一例を示す図である。在庫情報２２０は、シリアル番号２２１と、商品名２２２と、商品コード２２３と、在庫数２２４と、棚ＩＤ２２５と、棚内の配置位置２２６を１つのレコードに含む。

【0050】

棚ＩＤ２２５は、当該商品が格納されている棚７の識別子が格納される。棚内の配置位置２２６は、例えばピッキングステーションＳＴで、人やロボットがピッキングする際に使用される情報を格納する。棚内の配置位置２２６は、例えば「Ｕ３Ｒ２」と記載しているレコードでは、棚７において、「上（Ｕ）から３番目の段で、右（Ｒ）から２番目の位置」に、対象の商品が配置されていることを示す。

【0051】

図７は、棚情報２３０の一例を示す図である。棚情報２３０は、シリアル番号２３１と、棚ＩＤ２３２と、保管位置２３３と、棚重量２３４と、商品重量２３５を１つのレコードに含む。

【0052】

棚ＩＤ２３２は、各棚７に付与されたユニークな識別子が格納される。棚ＩＤ２３２として、例えば倉庫制御装置１００が付与した識別子を格納してもよい。保管位置２３３は棚７を保管する位置の情報が格納され、例えば地図情報２５０の座標が格納される。棚７が搬送されている場合には、保管位置２３３には「搬送中」が格納される。

【0053】

棚重量２３４には、棚７自体の重さが格納され、商品重量２３５には棚７が搭載する物品（商品や商品を保管する容器など）の重さが格納される。搬送装置１が搬送する搬送物（棚＋商品）の重さは、少なくとも「棚重量」と「商品重量」の和となる。

【0054】

例えば、図６の在庫情報２２０等において、各商品の重さと在庫数などを記録しておき、例えば、搬送物（棚＋商品）の重さを計算により求めてもよい。なお、「重さ」を計算により求める場合、実際の搬送物の重さと計算値の誤差の許容範囲内に収まるのであれば、棚７及び棚７が搭載する商品のうち、一部の重量について、計算に含めないとすることも可能である。

【0055】

また、別の例として、例えば、搬送装置１が搬送する「搬送物（棚＋商品）の重さ」を測定可能な重量センサを搭載しており、ピッキング完了後の棚７を保管位置に戻す際などに重量を計測してもよい。このとき、搬送装置１で計測した重量を、倉庫制御装置１００が受信し、棚情報２３０における当該「搬送物（棚＋商品）の重さ」として記録してもよい。

【0056】

倉庫制御装置１００は、図６の在庫情報２２０から取得した棚ＩＤ２２５の情報をキーとして、当該棚７の保管位置２３３を特定する。倉庫制御装置１００は、例えば搬送装置１の中で「待機」状態にある装置の中で、棚７の保管位置に近い搬送装置１の位置と、棚７の保管位置２３３と、棚７の搬送先となるピッキングステーションＳＴの情報などから、当該搬送装置１の移動経路を算出する。

【0057】

図８は、床情報２４０の一例を示す図である。床情報２４０は、シリアル番号２４１と、エリア２４２と、床の状態２４３と、エリア設定２４４と、累積負荷２４５を１つのレコードに含む。

【0058】

エリア２４２は、倉庫の床の状態をエリア（区画）単位で管理しており、その各エリアを識別する情報が格納される。例えば、シリアル番号２４１＝１の（ａ，Ａ）は、図９の地図情報２５０において、左上の番地（ａ，Ａ）を示す。

【0059】

床の状態２４３は、床の状態、特に損傷レベルを示す情報が格納される。例えば「正常状態」、「損傷程度 小」、「損傷程度 中」、「損傷程度 大」のようにレベル分けしてもよい。また、床の状態２４３は、例えば「正常状態」、「損傷程度 小」、「損傷程度 中」は走行可、「損傷程度 大」は走行不可(走行禁止)としてもよい。

【0060】

エリア設定２４４が「通路エリア」の場合、搬送装置１が走行可能な領域であり、棚７を搬送することも可能であることを示す。エリア設定２４４が「棚保管エリア」の場合、搬送装置１が搬送する棚７が置かれている領域、又は棚７の置き場所として確保されている領域を示す。

【0061】

棚７を搬送していない状態の搬送装置１は、棚７の下を通り抜けられるので走行可能だが、棚７を搬送している状態の搬送装置１は、他の棚７があるエリアは、棚７の衝突を避けるため走行しない。

【0062】

エリア設定２４４が「走行禁止エリア」の場合は、搬送装置１の走行が制限されるエリアである。例えば「損傷程度 大」のエリアは、「走行禁止エリア」としてもよい。また、他にも、走行の障害となる障害物が検出された領域や、人や他の機器が作業するエリアなどが、この「走行禁止エリア」に設定されてもよい。所定の条件を満たすものを自動的に「走行禁止エリア」としてもよいし、ユーザが「走行禁止エリア」を設定してもよい。累積負荷２４５は、搬送装置１から当該エリアの床が受けた負荷を累積した値である。負荷としては、搬送装置１が通過したときの負荷(通過回数や通過時の重量など)、搬送装置が旋回したときの負荷（回転回数や回転時の重量）や、搬送装置１が加速又は減速したときの負荷（加速回数や加速したときの重量、減速回数や減速したときの重量など）などがある。

【0063】

累積負荷２４５は、これらの負荷の一部又は全部の情報を基に算出された値であってもよい。例えば、通過時の重量を累積した合計重量値であってもよい。

【0064】

図９は、地図情報２５０の一例を示す図である。地図情報２５０は、行番号２５１と、列番号２５２で指定される「エリア」の位置を示す情報である。各エリアは矩形領域で、上述した床情報２４０のエリア設定２４４に応じて、「通路エリア」、「棚保管エリア」、「走行禁止エリア」のいずれかに設定される。

【0065】

図１０は、装置情報２６０の一例を示す図である。装置情報２６０は、シリアル番号２６１と、装置ＩＤ２６２と、装置の状態２６３と、棚の積載有無２６４と、装置の位置２６５と、バッテリ残量２６６を１つのレコードに含む。

【0066】

装置ＩＤ２６２は、各搬送装置１に付与されたユニークな識別子を格納する。装置の状態２６３は、各搬送装置１の状態に関する情報を格納する。状態としては、例えば、「待機」や、「移動中」、「充電中」、「故障」等の状態が入力される。棚の積載有無２６４は、当該搬送装置１における棚７の積載有無に関する情報である。棚の積載有無２６４は、当該搬送装置１のテーブル３２に棚７を積載しているか否かを示す情報である。

【0067】

なお、倉庫制御装置１００が、例えば、ある搬送タスクを処理する（搬送指示する）搬送装置１を選択する際に、搬送効率などに基づいて選択することができる。例えば「移動中」の状態である搬送装置１であっても、早く現在のタスクが完了して、他と比べて早く、次の搬送タスク（上述の、ある搬送タスク）を処理できる場合には、選択される可能性がある。

【0068】

装置の位置２６５は、各搬送装置１の位置に関する情報を格納する。例えば、搬送装置１は、センサ（カメラ）で、各エリアの床面の所定の位置に付与されている情報（例：マーク）を読み取る。搬送装置１が読み取った情報には、当該エリアの位置に関する情報が含まれており、自己位置を特定可能である。なお、自己位置の特定方法は、他の手法によるものであってもよい。

【0069】

バッテリ残量２６６は、各搬送装置１のバッテリ３９の残量に関する情報である。搬送装置１はバッテリ残量２６６が所定のバッテリ残量以下となったときに、充電ステーションへ充電しに行ってもよい。

【0070】

ただし、充電ステーションの空き状況（予約状況）や、搬送スケジュール、各搬送装置１のバッテリ残量などに応じて、充電に関するスケジュールが決められてもよい。例えば、多数の搬送装置１が、同じタイミングで充電すると、充電ステーションが混雑して、充電待ちが発生する可能性があるため、搬送効率を考慮したスケジュールが望ましい。

【0071】

図１１は、倉庫制御装置１００で行われる処理の一例を示すフローチャートである。この処理は、所定の周期やオーダーを受け付けたタイミングなど、所定のタイミングで実行される。

【0072】

倉庫制御装置１００では経路作成プログラム１６１が、オーダー情報２００を作業日時２１０の昇順でソートして、先頭のレコードから順に以下の処理を実施する（Ｓ１）。経路作成プログラム１６１は、オーダー情報２００を選択して、商品コード２０６から在庫情報２２０を検索して在庫数２２４の有無を判定する。在庫がある場合には経路作成プログラム１６１が棚ＩＤ２２５と棚内の配置位置２２６を取得して、棚情報２３０を検索して保管位置２３３を特定する（Ｓ２）。

【0073】

経路作成プログラム１６１は、地図情報２５０と、床情報２４０のエリア設定２４４と、装置情報２６０を参照して、上述のように、保管位置２３３からピッキングステーションＳＴまでの搬送効率が最大となる搬送装置１を装置情報２６０から選択する。なお、搬送先のピッキングステーションＳＴは、発送先（販売店名２０３）に応じて予め設定されてもよいし、ピッキング作業を行う商品や商品の種類に応じて予め設定されてもよい。

【0074】

そして、経路作成プログラム１６１は、地図情報２５０と、床情報２４０のエリア設定２４４と、保管位置２３３とピッキングステーションＳＴの情報から搬送装置１の搬送経路を算出する（Ｓ３）。なお、搬送経路の算出については周知又は公知の手法を採用することができる。

【0075】

次に、搬送装置制御プログラム１６４は、上記決定された搬送装置１に対して、決定された棚７を、上記算出された経路情報で搬送する指令を送信する（Ｓ４）。倉庫制御装置１００から搬送の指令を受信した搬送装置１は、受け付けた経路を走行して、指定された棚７を搭載して所定のピッキングステーションＳＴへ搬送する。

【0076】

ピッキング作業が完了した後は、搬送装置１が棚７を搭載して保管場所まで搬送し、棚７を床８０に降ろす。その後、搬送装置１は、所定の待機場所へ移動して搬送のタスクを終了する。

【0077】

なお、搬送装置１が棚７を戻す位置は、元の保管場所に戻してもよいし、棚７の使用頻度などに基づいて、異なる位置に保管してもよい。例えば、使用頻度が高い棚７であれば、搬送装置１がピッキングステーションＳＴの近傍に棚７を置くようにしてもよい。

【0078】

図１２は、搬送装置１で行われる処理の一例を示すフローチャートである。この処理は、制御装置２が走行制御プログラム２４を実行して加速制御を実施する例を示し、搬送装置１が停止してから発進する際に実行される。

【0079】

搬送装置１の制御装置２は、駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒを等速で駆動する直進モードと、駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒを逆方向に回転する旋回モードの２つの移動モード（又は搬送モード）を切り替えて台車３１を移動させる。なお、旋回モードでは、台車３１の旋回とは逆方向にテーブル３２を旋回させることで、棚７の向きを保持することができる。なお、駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒを同一の回転方向の異なる速度で駆動した場合は、走行しながら台車３１を旋回させることができる。

【0080】

駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒを逆方向に駆動する旋回モードは、信地旋回（Ｓｐｉｎ Ｔｕｒｎ）であり、例えば、台車３１の底面の中心を軸として旋回する。以下では、信地旋回を単に旋回という。

【0081】

制御装置２は、倉庫制御装置１００から受信した経路データ４１と、自己位置推定プログラム２３が検出した台車３１の現在位置に基づいて、上記移動モードを決定して駆動輪３３を制御する。

【0082】

制御装置２は、テーブル３２に棚７を積載しているか否かを判定する（Ｓ１１）。棚７の有無については、例えば、テーブル３２の上に棚７等の物品を検出するセンサを設けて、センサの出力が所定の条件を満たしていれば制御装置２はテーブル３２に棚７を積載していると判定してステップＳ１２へ進む。一方、所定の条件を満たしていなければ、制御装置２はテーブル３２が棚７を積載していないと判定してステップＳ１５へ進む

【0083】

ステップＳ１２では、制御装置２が、直前の移動モードと次の移動モードが同一であるか否かを判定する。この判定は、制御装置２が走行実績データ４５を参照して直前の移動モードを取得し、経路データ４１に基づいて決定した次の移動モードを比較することで行われる。直前の移動モードと次の移動モードが同一である場合にはステップＳ１３へ進み、直前の移動モードと次の移動モードが異なる場合にはステップＳ１４へ進む。

【0084】

ステップＳ１５の棚７を積載していない場合、制御装置２は、最大の加速度Ａを選択して駆動輪３３又はテーブル３２を駆動する。棚７を積載し、かつ移動モードが直前と同一の場合には、ステップＳ１３で制御装置２は加速度Ａよりも小さい加速度Ｂを選択して駆動輪３３又はテーブル３２を駆動する。棚７を積載し、かつ移動モードが直前と異なる場合には、ステップＳ１４で制御装置２は加速度Ｂよりも小さい最小の加速度Ｃを選択して駆動輪３３又はテーブル３２を駆動する。

【0085】

ここで、「最大の加速度Ａ」とは、加速度Ａ、加速度Ｂ、加速度Ｃの中で、加速度Ａが最大の加速度であることを示すものである。同様に、「最小の加速度Ｃ」とは、加速度Ａ、加速度Ｂ、加速度Ｃの中で、加速度Ｃが最小の加速度であることを示すものである。

【0086】

なお、加速度Ａ～Ｃには、直進時の加速度と、旋回時の角加速度が予め設定される。例えば、直進時の加速度Ａ、加速度Ｂ、加速度Ｃとして、所定の加速度Ａ１、所定の加速度Ｂ１、所定の加速度Ｃ１が予め設定されてもよい。また、旋回時の加速度Ａ、加速度Ｂ、加速度Ｃとして、所定の角加速度Ａ２、所定の角加速度Ｂ２、所定の角加速度Ｃ２が予め設定されてもよい。直進時の加速度（加速度Ａ１、Ｂ１、Ｃ１）と旋回時の加速度（角加速度Ａ２、Ｂ２、Ｃ２）は異なっていてもよい。

【0087】

以上の処理では、搬送装置１が主体となって加速度を制御する場合を示し、倉庫制御装置１００から受信した経路データを基に移動モードに応じて加速度を決定する。なお、直前の移動モードは、制御装置２が経路データ４１から特定してもよいし、走行実績データ４５から特定してもよい。また、制御装置２が倉庫制御装置１００から受信した経路データ、又は搬送装置１が有する装置情報４４から、棚７の積載の有無を判定して加速度を決定してもよい。

【0088】

上記では、搬送装置１が加速度を制御する例を示したが、これに限定されるものではない。例えば、倉庫制御装置１００が、経路データ又は装置情報２６０から搬送装置１における棚７の積載の有無を判定し加速度を決定して、搬送装置１へ指令することができる。

【0089】

倉庫制御装置１００が加速度制御の主体となる場合には、図１１のステップＳ４で、例えば、各エリア間の移動における加速度の情報を経路データに含めて搬送装置１に送信することができる。

【0090】

加速度の情報は、加速度そのものに限定されるものではなく、加速度を特定可能な情報（例：加速モードＡ、加速モードＢ、加速モードＣ）や、加速度に関わる情報（例：駆動装置のモータ３８のトルクや回転数、ある時間における速度、あるエリア通過時の速度）であってもよい。

【0091】

また、上記では、搬送装置１で加速度を制御する例を示したが、これに限定されるものではなく、加速度と目標速度を加速条件として制御してもよい。例えば、搬送装置１は、第１の加速条件（第１の加速度と第１の目標速度）で加速し、停止前とは異なる移動モードで移動する。その後、搬送装置１は、第１の加速条件よりも小さい第２の加速条件（第２の加速度と第２の目標速度）で加速してもよい。

【0092】

上記加速条件についても、必ずしも加速度を変化させる必要はなく、例えば、速度の閾値を小さく設定することで、左右の車輪の速度のずれが開くことを予防できるため、無理に加速しようとして駆動部や床面へ負荷をかけることを防止できる。

【0093】

また、搬送装置１が棚７を積載していない場合のステップＳ１５では、最大の加速度Ａで台車３１を加速するが、これは、棚７を積載していない場合は、床面に加わる台車３１の負荷が小さいために、ゆっくりと加速する必要がないためである。

【0094】

しかしながら、別の一例として、棚７を積載していなくても搬送装置１や床面への負荷が高い場合（例えば、床面が傷つきやすい材質の場合など）は、「次の移動モードは、直前の移動モードと同じモードか？」の判定を行うステップを加えて、この判定が「Ｎｏ」の場合（異なるモードの場合）は、「加速度Ａよりも小さい加速度で加速」するように制御してもよい。

【0095】

上記の他、図８に示した床情報２４０における床の状態２４３の損傷程度や、累積負荷２４５や、床面の凹凸（床面の仕様として元から設けられている継ぎ目や段差など）に応じて、加速度を制御してもよい。具体的には、床面の損傷程度が大きい場合、あるいは累積負荷が高い場合、又は床面に凹凸（継ぎ目や段差）がある場合には、損傷がない場合に比して、ゆっくり加速するように加速度を低減させてもよい。

【0096】

また、床面及び搬送装置1に係る負荷が特に大きい場合、例えば、棚７を積載する搬送装置１が直前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、床面の状態に応じてゆっくり加速するように加速度を低減させることで、床面及び搬送装置1に係る負荷と共に搬送効率も考慮した効率的な搬送システムの運用が期待される。

【0097】

あるいは、図７の棚情報２３０における棚重量２３４や商品重量２３５の合計値など、重量に基づいて、加速度を決めてもよい。例えば、重量が重い場合には、軽い場合に比べて、ゆっくり加速するよう制御してもよい。

【0098】

また、棚７を積載していない搬送装置１が停止した状態から移動する場合の加速度について、制御装置２は、複数の移動モードのうち停止前の移動モードと同じ移動モードで移動する場合に、加速度Ａ（第３の加速度又は第３の目標速度を含む第３の加速条件）で加速するように駆動装置３を制御し、複数の移動モードのうち停止前の移動モードと異なる移動モードで移動する場合に、加速度Ａよりも小さい加速度Ｄ（図１９参照）又は第３の目標速度よりも小さい第４の目標速度を含む第４の加速条件で加速するように駆動装置３を制御してもよい。すなわち、棚７の積載に関わらず搬送装置１単体で移動する場合でも床面などの状況によっては、異なる移動モードで加速条件を切り替えることができきる。

【0099】

図１３は、直進モードと旋回モードを組み合わせた搬送装置１の移動パターンの一例を示す平面図である。図示の例は、搬送装置１が直進した後に９０°単位で旋回し、その後、直進する。

【0100】

搬送装置１は、図９に示した行番号２５１＝「Ｃ」、列番号２５２＝「ｅ」のエリア（以下、Ｃ，ｅとする）から、位置エリア（Ａ，ｅ）まで直進し、直進モードから旋回モードに切り替えて、エリア（Ａ，ｅ）で反時計回りに９０°旋回する。

【0101】

テーブル３２に棚７を積載していない場合、搬送装置１は直前の移動モードに関わらず、加速度Ａ（角加速度Ａ）で旋回して台車３１を図中左方向に旋回させる。一方、テーブル３２に棚７を積載している場合、搬送装置１は直前の移動モードが直進モードで、次回の移動モードが旋回モードに切り替わるため、最小の加速度Ｃ（角加速度Ｃ）で旋回して台車３１を図中左方向に旋回させる。

【0102】

次に、搬送装置１は、エリア（Ａ，ｅ）からエリア（Ａ，ｃ）に直進移動する。この場合、テーブル３２に棚７を積載していない場合、搬送装置１は最大の加速度Ａで直進して台車３１を図中左方向に移動する。

【0103】

一方、テーブル３２に棚７を積載している場合、搬送装置１は直前の移動モードが旋回モードで、次回の移動モードが直進モードに切り替わるため、最小の加速度Ｃで加速して台車３１を図中左方向に移動させる。

【0104】

後述するように、移動モードが切り替わると、補助輪３４と床面の間の摩擦が増大し、移動開始時のモータ３８の負荷が増大する。そこで、搬送装置１は、直前の移動モードと次回の移動モードが切り替わり、かつ、棚７を積載している場合には、最小の加速度Ｃで移動（又は旋回）を開始することで、駆動力を低減してバッテリ３９の消費を抑制することができる。また、搬送装置１や床面へかかる負荷を低減することができる。なお、棚７を積載していない場合には、最大の加速度Ａで移動（又は旋回）を開始することで、移動に要する時間を短縮して搬送処理の効率を向上させることができる。

【0105】

図１４は、直進モードと一時停止を繰り返す搬送装置１の移動パターンの一例を示す平面図である。図示の例は、搬送装置１が直進した後に一旦停止し、その後、再度直進する。搬送装置１が直進移動後に、一旦停止し、直進移動する例としては、例えば、移動先のエリアに、他の搬送装置１が先に通過する場合で、他の搬送装置１が当該エリアを通過するのを待つために、一旦停止する。あるいは、ピッキングステーションＳＴで搬送装置１が順番待ちする場合などでも、一旦停止する。

【0106】

搬送装置１は、エリア（Ｅ，ｃ）から、エリア（Ｃ，ｃ）まで直進した後に一旦停止する。そして、エリア（Ｃ，ｃ）からエリア（Ａ，ｃ）まで直進する。テーブル３２に棚７を積載していない場合は、最大の加速度Ａで加速してエリア間を移動する。テーブル３２に棚７を積載している場合は、中間の加速度Ｂで加速してエリア間を移動する。

【0107】

棚７を積載していない場合には、最大の加速度Ａで移動を開始することで、移動に要する時間を短縮して搬送処理の効率を向上させることができる。

【0108】

図１５は、直進モードから旋回モードで反時計回りへ９０°旋回した後に、直進モードに切り替わる場合の補助輪の一例を示す上方からの透視図である。図１５の（Ａ）～（Ｃ）は、図１３に示した搬送装置１の移動パターンを補助輪３４の動きの変化を示す。

【0109】

まず、図１５の（Ａ）では台車３１が図中左方から直進モードで右方向へ移動する。各補助輪３４は、軸３６に牽引されて駆動輪３３と平行となって図中右方向へ回転していく。

【0110】

図１５の（Ｂ）では台車３１が一旦停止し、制御装置２は直進モードから旋回モードへ切り替えて、台車３１を図中反時計回りに９０°旋回させる。台車３１の旋回開始時では、各補助輪３４は（Ａ）の位置から（Ｂ）の円Ｃ１へ向けて移動する。

【0111】

そして、旋回中では、軸３６が台車３１の旋回に伴ってホルダ３７に支持された補助輪３４を牽引し、補助輪３４は円Ｃ１に沿って回転する。（Ｂ）は、台車３１の旋回が完了した状態を示し、各補助輪３４は、円Ｃ１に沿って停止する。

【0112】

図１５の（Ｃ）では制御装置２は旋回モードから直進モードへ切り替えて、図中上方へ直進する。台車３１の直進開始時では、各補助輪３４は（Ｃ）の円Ｃ１上から駆動輪３３と平行となる位置へ向けて移動する。

【0113】

上記直進モードから旋回モードへの移行開始の際と、旋回モードから直進モードへ移行する際に補助輪３４と床面の摩擦が増大する。

【0114】

図１６は、直進モードから旋回モードで反時計回りへ９０°旋回する場合の補助輪の軌跡の一例を示す上方からの透視図である。図中（Ａ）～（Ｃ）が、図１５の（Ａ）から（Ｂ）に至るまでの補助輪３４の軌跡の一部を示す。

【0115】

直進モードが完了した状態では、図中（Ａ）のように、各補助輪３４が軸３６に伴って駆動輪３３と平行な位置で停止する。台車３１が反時計回りへ旋回を開始すると、図中（Ｂ）のように、各補助輪３４は軸３６の旋回に伴って円Ｃ１に向けて移動を開始する。なお、図中Ｐ０、Ｐ１、Ｐ２は軸３６の位置を示す。

【0116】

旋回の開始時では、各補助輪３４の動きは異なり、右側の補助輪３４－ＦＲ、３４－ＲＲに比して、左側の補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬは床面との摩擦が大きくなる。

【0117】

まず、右前輪となる補助輪３４－ＦＲは、直進モードで停止した図中位置Ｐ０から円Ｃ１へ向けて軸３６の反時計回りに若干旋回しながら床面上を回転して、円Ｃ１に沿った位置Ｐ２まで徐々に移動する。この場合、補助輪３４－ＦＲは回転しながら軸３６の周りでわずかに旋回するだけであるので、床面との間の摩擦は少ない。

【0118】

右後輪となる補助輪３４－ＲＲは、直進モードで停止した位置Ｐ０から円Ｃ１へ向けて軸３６の時計回りに若干旋回しながら床面上を回転して、円Ｃ１に沿った位置Ｐ２まで移動する。この場合、補助輪３４－ＲＲは回転しながら軸３６の周りでわずかに旋回するだけであるので、床面との間の摩擦は少ない。

【0119】

一方、左前輪となる補助輪３４－ＦＬは、直進モードで停止した図中位置Ｐ０で軸３６の円Ｃ１に沿った旋回に応じて、軸３６に押されるように円Ｃ１の内側へ移動しながら、軸３６を時計回りに旋回して、位置Ｐ１で円Ｃ１の半径方向に沿う。

【0120】

さらに補助輪３４－ＦＬは、円Ｃ１に沿った軸３６の旋回に応じて、位置Ｐ１からは軸３６に牽引されながら軸３６の時計回りに旋回する。そして、軸３６が位置Ｐ２まで円Ｃ１上を旋回すると、ようやく補助輪３４－ＦＬは円Ｃ１上に向けて回転していく。

【0121】

このように、補助輪３４－ＦＬは、位置Ｐ０から位置Ｐ１までは軸３６に押されながら、軸３６の時計回りに旋回して円Ｃ１の内側へ押され、位置Ｐ１から位置Ｐ２までは軸３６に牽引されながら、軸３６の時計回りに旋回する。このため、補助輪３４－ＦＬは殆ど回転せずに床面上で旋回することになり、床面との間の摩擦は大きなものとなる。

【0122】

左後輪となる補助輪３４－ＲＬは、直進モードで停止した図中位置Ｐ０から軸３６の円Ｃ１に沿った旋回に応じて、軸３６に押されるように円Ｃ１の外側へ移動しながら、軸３６を時計回りに旋回する。そして、補助輪３４－ＲＬは円Ｃ１の半径方向に沿った後に位置Ｐ１では軸３６に牽引されて円Ｃ１に向かいながら、軸３６を時計回りに旋回する。

【0123】

さらに補助輪３４－ＲＬは、位置Ｐ１からは軸３６に牽引されながら軸３６の時計回りに旋回しながら回転する。そして、軸３６が位置Ｐ２まで円Ｃ１上を旋回すると、補助輪３４－ＲＬは円Ｃ１上に沿うことになる。

【0124】

このように、補助輪３４－ＲＬは、位置Ｐ０から位置Ｐ１近傍までは軸３６に押されて、軸３６の時計回りに旋回しながら円Ｃ１の外側へ移動し、位置Ｐ１の近傍から位置Ｐ２までは軸３６に牽引されて、軸３６の時計回りに旋回しながら回転する。このため、補助輪３４－ＲＬは床面上で旋回してから回転することになり、床面との間の摩擦は大きなものとなる。

【0125】

以上のように、直進モードから旋回モードへ切り替えて、台車３１の旋回を開始すると旋回方向の補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬの床面との摩擦が大きくなる。このため、台車３１が棚７を積載している場合には、制御装置２が最小の加速度Ｃ（角加速度Ｃ）に切り替えることで、摩擦の増大に応じた駆動力の増大を抑制して、モータ３８の負荷とバッテリ３９の消費を抑制することができる。また、搬送装置１や床面へかかる負荷を低減することができる。

【0126】

図１７は、旋回モードから直進モードで直進する場合の補助輪の軌跡の一例を示す上方からの透視図である。図中（Ａ）～（Ｃ）が、図１５の（Ｂ）から（Ｃ）に至るまでの補助輪３４の軌跡の一部を示す。

【0127】

旋回モードが完了した状態では、図中（Ａ）のように各補助輪３４は円Ｃ１に沿った位置で停止している。台車３１が図中上方へ直進を開始すると、図中（Ｂ）のように、各補助輪３４は軸３６に牽引されて円Ｃ１から離れて移動を開始する。

【0128】

直進を開始すると、各補助輪３４の動きは異なり、右側の補助輪３４－ＦＲ、３４－ＲＲに比して、左側の補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬは床面との摩擦が大きくなる。

【0129】

まず、右前輪となる補助輪３４－ＦＲは、旋回モードで停止した図中位置Ｐ０から軸３６に牽引されて、台車３１の内側へ向けて軸３６の時計回りに若干旋回しながら床面上を回転する。補助輪３４－ＦＲは軸３６に牽引されて位置Ｐ１から位置Ｐ２まで移動しながら徐々に駆動輪３３に平行となる。補助輪３４－ＦＲは回転しながら軸３６の周りでわずかに旋回するだけであるので、床面との間の摩擦は少ない。

【0130】

右後輪となる補助輪３４－ＲＲは、直進モードで停止した位置Ｐ０から台車３１の外側へ向けて軸３６の反時計回りに若干旋回しながら床面上を回転して、軸３６に牽引されて位置Ｐ１、Ｐ２へ移動する。この場合、補助輪３４－ＲＲは回転しながら軸３６の周りでわずかに旋回するだけであるので、床面との間の摩擦は少ない。

【0131】

一方、左前輪となる補助輪３４－ＦＬは、直進モードで停止した図中位置Ｐ０で軸３６の図中上方への直進に応じて、軸３６に押されるように台車３１の内側へ移動しながら、軸３６を反時計回りに旋回して、位置Ｐ１で直進方向と直交する。

【0132】

さらに補助輪３４－ＦＬは、軸３６の直進に応じて、位置Ｐ１からは軸３６に牽引されながら軸３６の反時計回りに旋回する。そして、軸３６が位置Ｐ２の近傍まで直進すると、ようやく補助輪３４－ＦＬは図中上方に向けて回転していく。そして、位置Ｐ２では補助輪３４－ＦＬは駆動輪３３と平行となって回転する。

【0133】

このように、補助輪３４－ＦＬは、位置Ｐ０から位置Ｐ１までは軸３６に押されながら、軸３６の反時計回りに旋回して台車３１の内側へ押され、位置Ｐ１から位置Ｐ２までは軸３６に牽引されながら、軸３６の反時計回りに旋回する。このため、補助輪３４－ＦＬは殆ど回転せずに床面上で旋回することになり、床面との間の摩擦は大きなものとなる。

【0134】

左後輪となる補助輪３４－ＲＬは、旋回モードで停止した図中位置Ｐ０から軸３６の図中上方への直進に応じて、軸３６に押されるように台車３１の外側へ移動しながら、軸３６を反時計回りに旋回する。そして、補助輪３４－ＲＬは位置Ｐ１で直進方向とほぼ直交した後に、今度は軸３６に牽引されて、軸３６を反時計回りに旋回する。

【0135】

さらに補助輪３４－ＲＬは、位置Ｐ１からは軸３６に牽引されながら軸３６の反時計回りに旋回しながら回転して徐々に台車３１の内側へ向かう。そして、軸３６が位置Ｐ２まで直進すると、補助輪３４－ＲＬは駆動輪３３と平行となって回転する。

【0136】

このように、補助輪３４－ＲＬは、位置Ｐ０から位置Ｐ１近傍までは軸３６に押されて、軸３６の反時計回りに旋回しながら台車３１の外側へ移動し、位置Ｐ１の近傍から位置Ｐ２までは軸３６に牽引されて、軸３６の反時計回りに旋回しながら回転して台車３１の内側へ向かう。このため、補助輪３４－ＲＬは床面上で旋回してから回転を始めることになり、床面との間の摩擦は大きなものとなる。

【0137】

以上のように、旋回モードから直進モードへ切り替えて、台車３１の直進を開始すると旋回した側の補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬの床面との摩擦が大きくなる。このため、台車３１が棚７を積載している場合には、制御装置２が最小の加速度Ｃに切り替えることで、摩擦の増大に応じた駆動力の増大を抑制して、モータ３８の負荷とバッテリ３９の消費を抑制し、搬送装置１や床面へかかる負荷を低減することができる。

【0138】

図１８は、制御装置２が行う加速度の切り替えパターン（加速条件）の一例を示す速度と時間の関係を示すグラフである。制御装置２は、図１２で示したように、棚７を積載していない場合には、最大の加速度Ａ（図中αＡ）で目標速度Ｖｔまで台車３１を加速する。

【0139】

制御装置２は、棚７を積載している場合で、直前の移動モードから変化がない場合には、中間の加速度Ｂ（図中αＢ）で目標速度Ｖｔまで台車３１を加速する。そして、制御装置２は、棚７を積載している場合で、かつ、直前の移動モードと次回の移動モードが異なる場合には、最小の加速度Ｃ（図中αＣ）で目標速度Ｖｔまで台車３１を加速する。なお、旋回モードの場合は、目標速度Ｖｔは、目標角速度に置き換えるものとする。

【0140】

以上のように、本実施例の搬送装置１は、移動モードが切り替わった後に、搬送装置１を発進させる際の加速度を抑制することで、発進の際の駆動力を低減してモータ３８の負荷とバッテリ３９の消費を抑制することが可能となる。また、搬送装置１や床面へかかる負荷を低減することができる。

【0141】

また、搬送装置１の制御装置２は、走行実績データ４５の振動（加速度）から床面の状態をエリア毎に推定しておき、振動の大きさが所定の閾値以上のエリアで発進又は旋回する場合には、移動モードの切り替えがない場合でも、最小の加速度Ｃに抑制することができる。

【0142】

また、搬送装置１の制御装置２は、倉庫制御装置１００から床情報２４０を取得して、床の状態２４３が「損傷程度 小」や「損傷程度 中」等の所定の条件を満たすエリアで発進又は旋回する場合には、移動モードの切り替えがない場合でも、最小の加速度Ｃ（加速条件）に抑制することができる。

【0143】

また、倉庫制御装置１００は、各搬送装置１の経路から床情報２４０の累積負荷２４５を更新し、累積負荷２４５の値が所定の閾値を超えるエリアで搬送装置１が発進又は旋回する場合には、加速度を加速度Ｃへ切り替えるように指令してもよい。加速度を切り替える指令は、経路データ２７０に付加することができる。

【実施例0144】

図１９は、実施例２を示し、制御装置２が行う加速度の切り替えパターンの一例を示す速度と時間の関係を示すグラフである。前記実施例１では、目標速度（又は目標角速度）までの加速度を、棚７の有無と、移動モードの切り替えの有無で切り替える例を示した。本実施例では、加速度に加えて目標速度（目標角速度）を切り替える例を示す。なお、その他の構成は前記実施例１と同様である。

【0145】

制御装置２は、棚７を積載していない場合には、最大の加速度Ａ（図中αＡ）で、かつ最大の目標速度Ｖｔ１まで台車３１を加速する。

【0146】

制御装置２は、棚７を積載している場合で、直前の移動モードから変化がない場合には、２番目の加速度Ｂ（図中αＢ）で、２番目の目標速度Ｖｔ２まで台車３１を加速する。そして、制御装置２は、棚７を積載している場合で、かつ、直前の移動モードと次回の移動モードが異なる場合には、より小さい加速度Ｃ（図中αＣ）で、かつより低い目標速度Ｖｔ３まで台車３１を加速する。

【0147】

棚７を積載している場合の加速度Ｂと目標速度Ｖｔ２を第１の加速条件とし、直前の移動モードと次回の移動モードが異なる場合の加速度Ｃと目標速度Ｖｔ３を第２の加速条件とし、棚７を積載していない場合の加速度Ａと目標速度Ｖｔ１を第３の加速条件とすることができる。

【0148】

さらに、搬送装置１は、損傷の有る床面で加速する場合は、第２の加速条件（加速度Ｂ、目標速度Ｖｔ３）で加速する代わりに、加速度Ｃよりも小さい加速度又は目標速度Ｖｔ３よりも小さい目標速度を含む加速条件で加速するように駆動装置３を制御することができる。なお、旋回モードの場合は、目標速度は、目標角速度に置き換えるものとする。なお、加速度Ｃよりも小さい加速度は、例えば、図中αＤの加速度Ｄとしてもよい。また、目標速度Ｖｔ３よりも小さい目標速度として、例えば、図中の目標速度Ｖｔ４としてもよい。この加速度Ｄは、加速度Ａ、加速度Ｂ、加速度Ｃ、加速度Ｄの中で、最小の加速度であり、以降の説明において「最小の加速度Ｄ」と呼ぶことがある。

【0149】

上記により、搬送装置１は、加速度が大きい場合には目標速度も高く設定して台車３１の移動時間を短縮して搬送効率を向上させ、加速度が小さい場合には、目標速度を低く設定することで、補助輪３４の摩擦による駆動力の増大や、床の状態が悪いエリアでの振動を抑制することが可能となる。また、搬送装置１や床面へかかる負荷を低減することができる。

【0150】

なお、上記の他、制御装置２は、エリア間の移動距離に応じて加速度と目標速度を変更することができる。例えば、図９において、隣のエリアにしか移動しない場合は、緩やかに加速して減速すればよく、また、目標速度を低く設定してもよい。一方、制御装置２は、エリア間の移動距離が十分に長い場合（所定の距離以上、又は所定のマス目の数以上移動する場合）は、より速い速度で移動することができる。

【0151】

なお、加速度及び目標速度を制御する主体は搬送装置１に限定されるものではなく、倉庫制御装置１００が加速度と目標速度を決定して、経路データに付加して指令するようにしてもよい。

【0152】

なお、搬送装置１は、床面の損傷状態を床情報４６（又は床情報２４０）から取得してもよいが、累積走行実績（累積負荷２４５）が所定の基準を超える床面や、凹凸の有る床面で移動する場合にも損傷のある床面として、第２の加速条件で加速する代わりに、加速度Ｂよりも小さい加速度又は目標速度Ｖｔよりも小さい目標速度を含む加速条件で制御してもよい。