特開 2022-114891 搬送システム、搬送システムの制御方法及び搬送装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022114891

(43)【公開日】2022-08-08

(54)【発明の名称】搬送システム、搬送システムの制御方法及び搬送装置

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/00 20060101AFI20220801BHJP

【ＦＩ】

B65G1/00 501C

【審査請求】未請求

【請求項の数】17

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021011359

(22)【出願日】2021-01-27

(71)【出願人】

【識別番号】319007240

【氏名又は名称】株式会社日立インダストリアルプロダクツ

(74)【代理人】

【識別番号】110001678

【氏名又は名称】特許業務法人藤央特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】中野 浩一

【テーマコード（参考）】

3F022

【Ｆターム（参考）】

3F022FF01

3F022JJ11

3F022LL07

3F022MM08

3F022QQ00

3F022QQ17

(57)【要約】

【課題】搬送装置に振動が発生した位置における床面の状態を判定する。
【解決手段】移動可能に設置された、物品を格納する移動棚と、床面を移動し、移動棚を持ち上げて搬送可能な搬送装置と、搬送装置の移動を制御する制御装置と、を備え、搬送装置は、移動中の搬送装置の振動を計測する第一の振動センサと、床面上に配置されたマーカに基づいて搬送装置の位置情報を推定する位置推定部と、第一の振動センサが計測した移動中の搬送装置の振動の情報及び位置情報を制御装置へ送信する通信部と、を有し、制御装置は、少なくとも第一の振動センサが計測した移動中の搬送装置の振動の情報と当該振動を計測したときの搬送装置の位置情報とを含む第一の振動データを搬送装置から取得して、第一の振動データに基づいて振動を計測した時の搬送装置の位置における前記床面の状態を判定する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

移動可能に設置された、物品を格納する移動棚と、
床面を移動し、前記移動棚を持ち上げて搬送可能な搬送装置と、
前記搬送装置の移動を制御する制御装置と、を備え、
前記搬送装置は、
移動中の前記搬送装置の振動を計測する第一の振動センサと、
前記床面上に配置されたマーカに基づいて前記搬送装置の位置情報を推定する位置推定部と、
前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報及び前記位置情報を前記制御装置へ送信する通信部と、を有し、
前記制御装置は、
少なくとも前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報と当該振動を計測したときの前記搬送装置の位置情報とを含む第一の振動データを前記搬送装置から取得して、前記第一の振動データに基づいて前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における前記床面の状態を判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項2】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記搬送装置は、
当該搬送装置を駆動する駆動輪と、
当該搬送装置を支持する補助輪と、を有し、
前記第一の振動センサは、前記補助輪の上部に配置されたことを特徴とする搬送システム。

【請求項3】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記搬送装置は、
当該搬送装置を駆動する駆動輪と、
当該搬送装置を支持する補助輪と、を有し、
前記第一の振動センサは、前記補助輪の取り付け部に配置されたことを特徴とする搬送システム。

【請求項4】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記移動棚は、搬送中の前記移動棚の振動を計測する第二の振動センサを備え、
前記制御装置は、
前記第二の振動センサが計測した振動の情報と前記第二の振動センサが振動を計測したときの前記移動棚を搬送する前記搬送装置の位置情報とを含む第二の振動データを取得し、前記第一の振動データ及び前記第二の振動データに基づいて前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項5】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における前記床面の状態を判定する際、
前記第一の振動データの値が所定の閾値を超えた場合に、前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における前記床面に損傷があると判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項6】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記搬送装置が前記移動棚を搬送中であるか否かを示す搬送情報を取得し、
前記振動を計測した時の前記搬送装置が前記移動棚を搬送中である場合と搬送中でない場合とで、異なる値の前記閾値が設けられることを特徴とする搬送システム。

【請求項7】

請求項６に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記搬送装置が搬送する前記移動棚の重量を特定する重量情報を取得し、
前記振動を計測した時の前記搬送装置が前記移動棚を搬送中である場合、当該移動棚の重量に応じて前記閾値の値が設定されることを特徴とする搬送システム。

【請求項8】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の走行速度の情報を取得し、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における前記搬送装置の前記走行速度に応じて前記閾値の値が設定されることを特徴とする搬送システム。

【請求項9】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定する際、
同一の位置情報における、所定の数以上の前記第一の振動データの値が前記閾値を超えた場合に、前記位置情報に対応する床面に損傷があると判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項10】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定する際、
同一の位置情報における、所定の数以上の前記搬送装置から取得した前記第一の振動データの値それぞれが前記閾値を超えた場合に、前記位置情報に対応する床面に損傷があると判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項11】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記床面は複数の区画に区分されて管理され、
前記制御装置は、
前記搬送装置から取得した前記第一の振動データの値の大きさに応じて、前記区画ごとに床面の状態を複数段階で判定する
ことを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。

【請求項12】

請求項１１に記載の搬送システムであって、
前記床面の状態の判定結果を可視表示する出力装置を備えることを特徴とする搬送システム。

【請求項13】

請求項５に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
判定した床面の損傷度合いが所定の基準を超える場合にアラートを通知することを特徴とする搬送システム。

【請求項14】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記制御装置は、
前記搬送装置の状態を示す情報を取得し、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定する際、
所定の条件を満たす状態の前記搬送装置から取得した前記第一の振動データに基づいて、前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項15】

請求項１に記載の搬送システムであって、
前記搬送装置は、
床面の画像を撮影する画像センサをさらに有し、
前記制御装置は、
前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定する際、
前記第一の振動データ及び前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の画像の情報である画像データに基づいて、床面の状態を判定することを特徴とする搬送システム。

【請求項16】

搬送装置に設けられた第一の振動センサにより、床面を移動中の搬送装置の振動を計測するステップと、
前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報と当該振動を計測したときの前記搬送装置の位置情報とを含む第一の振動データを取得するステップと、
前記第一の振動データに基づいて前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定するステップと、を備える搬送システムの制御方法。

【請求項17】

床面を走行し、移動可能に設置された移動棚を搬送する搬送装置であって、
移動中の前記搬送装置の振動を計測する第一の振動センサと、
前記床面上に配置されたマーカに基づいて前記搬送装置の位置情報を推定する位置推定部と、
前記搬送装置の移動を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報と当該振動を計測したときの前記搬送装置の前記位置情報とを含む第一の振動データを取得して、前記第一の振動データに基づいて前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における床面の状態を判定することを特徴とする搬送装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、搬送システム、搬送システムの制御方法及び搬送装置に関する。

【背景技術】

【0002】

物流倉庫では、納入された物品を保管し、注文を受け付けると該当する物品を取り出して、梱包した後に顧客あてに発送している。近年では無人搬送車によって物品を運搬する搬送システムが採用されることがある。

【0003】

本技術分野の背景技術として、路面画像から路面の特徴を抽出する技術がある。例えば、特開２０１６－１６６８５３に記載の技術がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１６－１６６８５３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

搬送システムにおいて、例えば搬送装置が、床面の状態が悪い場所や床面に凹凸がある場所を走行する場合、搬送装置には当該床面の状態に起因した衝撃や振動が発生し得る。搬送装置や床面が受ける衝撃や振動が大きい場合、搬送装置や搬送物、及び床面への負荷の増大へとつながり得る。搬送システムの信頼性向上のためには、例えば搬送装置が床面を走行したときに床面の状態に起因して大きな衝撃や振動が発生した場合、当該衝撃や振動が発生した位置における床面の状態を把握でき、床面の状態に応じたシステム運用及びメンテナンスが可能であることが望まれる。ひいては、搬送システムにおける予期せぬ移動効率の低下を防ぐことが望まれる。

【0006】

そこで、搬送装置が走行時に衝撃や振動が発生した位置における床面の状態を判定し、搬送システムの信頼性を向上可能な搬送システム、搬送システムの制御方法及び搬送装置を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の一態様である搬送システムは、移動可能に設置された、物品を格納する移動棚と、床面を移動し、前記移動棚を持ち上げて搬送可能な搬送装置と、前記搬送装置の移動を制御する制御装置と、を備え、前記搬送装置は、移動中の前記搬送装置の振動を計測する第一の振動センサと、前記床面上に配置されたマーカに基づいて前記搬送装置の位置情報を推定する位置推定部と、前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報及び前記位置情報を前記制御装置へ送信する通信部と、を有し、前記制御装置は、少なくとも前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送装置の振動の情報と当該振動を計測したときの前記搬送装置の位置情報とを含む第一の振動データを前記搬送装置から取得して、前記第一の振動データに基づいて前記振動を計測した時の前記搬送装置の位置における前記床面の状態を判定する。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、搬送装置が走行時に衝撃や振動が発生した位置における床面の状態を判定し、搬送システムの信頼性を向上可能な搬送システム、搬送システムの制御方法及び搬送装置を実現できる。

【0009】

本明細書において開示される主題の、少なくとも一つの実施の詳細は、添付されている図面と以下の記述の中で述べられる。開示される主題のその他の特徴、態様、効果は、以下の開示、図面、請求項により明らかにされる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】実施例１における搬送システムの構成の一例を示すブロック図である。

【図2】実施例１における、搬送装置と棚の一例を示す斜視図である。

【図3】搬送装置の一例を示す底面図である。

【図4】搬送装置のフレームの底面の輪郭と駆動輪及び補助輪の一例を示す斜視図である。

【図5】振動センサの取り付け位置の概略図である。

【図6】オーダー情報の一例を示す図である。

【図7】在庫情報の一例を示す図である。

【図8】棚情報の一例を示す図である。

【図9】装置情報の一例を示す図である。

【図10】倉庫制御装置で行われる処理の一例を示すフローチャートである。

【図11】地図情報の一例を示す図である。

【図12】振動データの一例を示す図である。

【図13】振動波形の一例を示すグラフである。

【図14】床情報の一例を示す図である。

【図15】倉庫制御装置で行われる分析処理の一例を示すフローチャートである。

【図16】倉庫制御装置で行われる分析処理のうち、振動データの集計処理の一例を示すフローチャートである。

【図17】分析処理で使用する損傷度テーブルの一例を示す図である。

【図18】分析処理で使用する閾値テーブルの一例を示す図である。

【図19】床面状態の可視化画面の一例を示す図である。

【図20】実施例２における、搬送装置と棚の一例を示す図である。

【図21】床面状態の可視化に関するシステム構成の一例を示す図である。

【図22】実施例３における搬送システムの構成の一例を示すブロック図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

【実施例0012】

図１は、実施例１における搬送システムの構成の一例を示すブロック図である。本実施例の搬送システムは、倉庫制御装置１００と、ネットワーク９０と、ネットワーク９０を介して倉庫制御装置１００と接続する複数の搬送装置１と、を備える。例えば、倉庫制御装置１００が、搬送装置１に搬送させる棚７と、搬送先のピッキングステーションを指定した搬送指令を搬送装置１に送信して、搬送装置１に自動で搬送させる例を示す。

【0013】

倉庫制御装置１００は、演算装置１１０と、メモリ１２０と、入力装置１３０と、出力装置１４０と、記憶装置１５０と、通信インタフェース１７０を含む計算機である。

【0014】

記憶装置１５０は、不揮発性の記憶媒体を有し、演算装置１１０が実行するプログラムと、プログラムが使用するデータを格納する。プログラムの一例として、経路作成プログラム１６１と、データ入出力プログラム１６２と、データ分析プログラム１６３と、搬送装置制御プログラム１６４が記憶装置１５０に格納され、演算装置１１０は必要なプログラムをメモリ１２０にロードして実行する。

【0015】

また、記憶装置１５０が格納するデータの一例としては、オーダー情報２００と、在庫情報２２０と、棚情報２３０と、床情報２４０と、地図情報２５０と、装置情報２６０と、経路データ２７０と、計測データ２８０と、振動データ２９０と、閾値テーブル（閾値情報）３１０と、損傷度テーブル（損傷度情報）３２０が格納される。

【0016】

経路作成プログラム１６１は、搬送装置１が移動する経路を算出する。経路作成プログラム１６１は、例えば、ピッキング対象の物品（又は商品）の位置と、行き先のピッキングステーションの位置等から、搬送装置１が移動する経路を算出する。データ入出力プログラム１６２は、オーダー情報の受け付けや、搬送装置１からセンサデータの受け付け等を実施し、ピッキング対象の物品の情報の出力などを実施する。

【0017】

データ分析プログラム１６３は、センサデータが振動データの場合、搬送装置１が移動した経路の床面の状態を振動データから分析して、床情報２４０の更新などを実施する。あるいは、データ分析プログラム１６３は、センサデータが床面の画像や映像の場合、搬送装置１が移動した経路の床面の状態を画像から分析して、床情報２４０の更新などを実施する。

【0018】

搬送装置制御プログラム１６４は、経路作成プログラム１６１が算出した経路と、床情報２４０や搬送装置１の状態等に基づいて、利用可能な搬送装置１に対して搬送する棚７及び物品と、搬送先を指令する。

【0019】

オーダー情報２００は、物品の出荷を要求するオーダーの情報で、ピッキング対象の物品の情報を格納する。在庫情報２２０は、物品の在庫に関し、物品が配置された棚の情報や、棚内の配置位置や、数量、重量等の情報を格納する。

【0020】

棚情報２３０は、棚の位置や重さ等の情報を格納する。床情報２４０は、床のエリア毎に、床面の状態を示す情報を格納する。地図情報２５０は、倉庫内の地図情報を格納する。装置情報２６０は、搬送装置１其々についての識別情報（識別子）や位置や稼働状態などを格納する。経路データ２７０は、搬送装置１毎の経路の情報を格納する。計測データ２８０は、各搬送装置１から受信したセンサデータや位置情報や走行状態等を格納する。振動データ２９０は、搬送装置１に衝撃や振動が発生した位置と、衝撃や振動の大きさ及び走行状態を格納する。ここで、搬送装置が床面を走行したときに、搬送装置や床面が受ける衝撃や振動について、以降の説明において「振動」と説明することがある。

【0021】

入力装置１３０は、キーボードやマウスあるいはタッチパネル等で構成される。出力装置１４０は、ディスプレイ等で構成される。通信インタフェース１７０は、無線によるネットワーク９０を介して搬送装置１や他の計算機と通信を行う。

【0022】

搬送装置１は、倉庫制御装置１００からの指令に応じて物品を搭載した棚７を自動搬送することができる移動体である。搬送装置１は、制御装置（制御部）２と、記憶装置４と、駆動装置（駆動部）３と、センサ５と、通信インタフェース６を有する自動搬送装置である。センサ５は、例えば、振動センサ（加速度センサ）５１と、イメージセンサ５２を含む。

【0023】

制御装置２は、演算装置２１と、メモリ２２を含む。メモリ２２には自己位置推定プログラム２３と、走行制御プログラム２４と、計測プログラム２５と、通信プログラム２６がロードされて演算装置２１によって実行される。演算装置２１は、マイクロコンピュータやプロセッサで構成される。

【0024】

自己位置推定プログラム２３は、イメージセンサ５２から取得したイメージデータ（画像又は動画データ）等に基づいて搬送装置１の位置を算出する。なお、本実施例では、床面に位置を示すマーカが予め表示されている例を示す。イメージセンサ５２が読み取ったマーカから自己位置推定プログラム２３が搬送装置１の位置を算出する。床面上に配置されたマーカは、搬送装置１のセンサ５により読み取り可能な情報であり、例えば、ＱＲコード（登録商標）である。なお、搬送装置１の位置推定は、イメージセンサ５２から取得したイメージデータ等を、倉庫制御装置１００へ送信し、倉庫制御装置１００が行うように構成されてもよい。マーカは、マークや基準マーカと呼ばれてもよい。

【0025】

例えば、倉庫の床は、複数の区画で管理され、複数の区画それぞれに、当該区画の位置に関するマーカが表記されている。搬送装置１は、床を走行し、各区画上を通るときに当該区画の床に表記されたマーカを読み取って当該区画の位置に関する情報を取得する。マーカは、その区画の位置を特定するための情報を含んでいればよく、例えばその区画の位置情報でもよいし、その区画の位置情報と対応づけられている情報（例えばその区画の識別情報など）であってもよい。

【0026】

走行制御プログラム２４は、搬送装置１の現在位置と、倉庫制御装置１００から受信した経路データ４１に基づいて駆動装置３を制御する。なお、倉庫制御装置１００は、経路作成プログラム１６１で生成された搬送装置１毎の経路データ２７０を、搬送装置１に送信する。

【0027】

計測プログラム２５は、センサ５から取得したセンサデータと、走行制御プログラム２４から取得した走行速度や加速度と、自己位置推定プログラム２３が算出した搬送装置１の位置を取得して倉庫制御装置１００へ送信する。センサデータとしては、振動センサ５１からの振動データと、イメージセンサ５２からの床面の画像データが含まれる。また、計測プログラム２５が倉庫制御装置１００へセンサデータを送信するタイミングは、所定のタイミングや所定の周期（例えば、２４時間毎）等に実施すればよい。

【0028】

計測プログラム２５は、センサ５や各プログラムから取得したデータを、一旦記憶装置４の計測データ４３に蓄積してから倉庫制御装置１００に送信してもよい。通信プログラム２６は、ネットワーク９０を介して倉庫制御装置１００と通信を行う。

【0029】

記憶装置４は、不揮発性の記憶媒体で構成されて、各プログラムや各プログラムが使用するデータを格納する。データの一例としては、経路データ４１と、地図情報４２と、計測データ４３と、装置情報４４と、走行実績データ４５と、床情報４６が含まれる。

【0030】

経路データ４１は、倉庫制御装置１００から受信した経路データを格納する。地図情報４２は、倉庫制御装置１００から受信した地図情報２５０を格納する。計測データ４３は、上述したセンサ５が取得したセンサデータや各プログラムが取得又は算出したデータを格納する。

【0031】

計測データ４３に格納された後に倉庫制御装置１００へ送信されるデータとしては、計測日時、装置ＩＤ、振動データ、画像データ、位置情報、走行モード、走行速度、走行加速度、棚の積載有無、搬送棚ＩＤを１つのレコードに含む。

【0032】

装置情報４４は、搬送装置１の識別子（装置ＩＤ）や装置の状態、棚の積載有無に関する情報、装置の位置、バッテリ残量、累積走行距離、累積加速回数等を格納する。例えば、装置情報４４は、装置情報２６０（図９）のうち、当該搬送装置１に関する情報と同等の情報であってもよい。
走行実績データ４５は、搬送装置１が移動した経路や、各エリア毎の床面の状態（振動）や移動のモード等の履歴が格納される。なお、走行実績データ４５は、計測データに含めるようにしてもよい。

【0033】

床情報４６は、倉庫制御装置１００から受信した床情報２４０を格納する。制御装置２は、床情報４６を参照することで搬送装置１が移動する床面の情報に基づいて、搬送装置１の加速条件等を決定することができる。

【0034】

駆動装置３は、台車３１と、駆動輪３３と、テーブル３２と、補助輪（キャスター）３４と、駆動輪３３やテーブル３２を駆動する動力源としてのモータ３８と、モータ３８に電力を供給するバッテリ３９を含む。駆動装置３の構成については後述する。なお、駆動輪３３とテーブル３２を駆動するモータ３８は、それぞれ独立したモータで構成することができる。

【0035】

センサ５は、床面を撮影するイメージセンサ５２（カメラ）や、振動を検出する振動センサ（加速度センサ）５１等で構成される。床面にマークなどの位置情報や経路情報が付与されている場合、センサ５としてのイメージセンサ５２で床面を撮影し、自己位置推定プログラム２３でマークを識別することで現在位置を特定することができる。また、イメージセンサ５２で撮影した床面の画像データを倉庫制御装置１００に送信し、床面の状態を分析することができる。

【0036】

センサ５としての振動センサ５１は、搬送装置１が床面上を移動することで、床面の状態に応じて搬送装置１に生じる、振動（加速度）を検出し、計測プログラム２５は、床面の状態として振動の大きさと、振動が発生した床面の位置情報を倉庫制御装置１００に通知することができる。なお、搬送装置１の移動（走行）については、少なくとも直進移動と、その場で車体の向きを回転させるように移動する旋回移動とが含まれる。

【0037】

演算装置２１は、各機能部のプログラムに従って処理を実行することによって、所定の機能を提供する機能部として稼働する。例えば、演算装置２１は、走行制御プログラム２４に従って処理を実行することで走行制御部として機能する。他のプログラムについても同様である。さらに、演算装置２１は、各プログラムが実行する複数の処理のそれぞれの機能を提供する機能部としても稼働する。

【0038】

図２は、搬送装置１と棚７の一例を示す斜視図である。搬送装置１は、直進及び旋回可能な直方体の台車３１と、台車３１の上面に配置されて昇降可能かつ旋回可能なテーブル３２を含む自動走行装置である。搬送装置１は、例えば無人搬送車（AGV：Automated Guided Vehicle）であってもよいし、自律移動ロボット（AMR：Autonomous Mobile Robot）であってもよい。なお、台車３１の前進方向の辺には、バンパ３５が配置される。

【0039】

物品（又は商品）を格納する棚７は、側面に一対の開口部を有する直方体で構成され、床面から所定の高さで脚部７１によって支持された底板７２と、物品を載置する１以上の棚板７３が配置される。

【0040】

搬送装置１は、テーブル３２を下降した状態で棚７の底板７２の下方に台車３１を移動した後、テーブル３２を上昇させて棚７を持ち上げる。搬送装置１は、テーブル３２で棚７を持ち上げた状態で台車３１を走行させることで、棚７の搬送を行う。

【0041】

テーブル３２は、台車３１に対して旋回可能であり、台車３１が床面上で旋回する際には、テーブル３２を台車３１に対して相対的に回転させることで、棚７の向きを保持して台車３１の進行方向を変更することができる。

【0042】

図示の例では、棚７が２つの開口面を有しているので、テーブル３２を１８０°旋回させることで、異なる開口部をピッキングステーションに提供することができる。なお、棚７の構成は、図示の例に限定されるものではなく、４面の開口部を設けたり、ハンガーを設置した箱ややパレット等で、テーブル３２が持ち上げ可能な底板７２を有するものであればよい。

【0043】

図３は、搬送装置１の一例を示す底面図である。台車３１の底面はバンパ３５側を前方とし、底面の前後方向の中間の左右には駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒが配置されて台車３１を直進又は旋回させる。なお、以下の説明は、駆動輪の左右を特定しない場合には、「－」以降を省略した符号「３３」を用いる。他の構成要素の符号についても同様である。

【0044】

駆動輪３３－Ｌ、３３－Ｒの前方と後方には、それぞれ補助輪３４－ＦＬ、３４－ＲＬ、３４－ＦＲ、３４－ＲＲが配置されて台車３１を支持する。各補助輪３４は、ホルダ３７を介して台車３１の底面に設けた軸３６回りで旋回可能に支持される。また、各補助輪３４は、ホルダ３７に支持された軸（図示省略）によって床面上を回転自在に支持される。

【0045】

図４は、搬送装置１のフレーム６１の底面の輪郭の一部を簡略表示したものと駆動輪３３及び補助輪３４の一例を示す斜視図である。図５は、振動センサを取り付け位置の概略図である。搬送装置１のフレーム６１は、方形の枠状に構成されている。フレーム６１の下部には、駆動輪３３と補助輪３４が取り付けられて床面上を走行する。

【0046】

枠状のフレーム６１の四隅の下部には、補助輪３４を取り付ける台座６２が設けられる。台座６２の下面には補助輪３４を支持するための軸３６が取り付けられ、軸３６の軸回りで回転可能なホルダ３７が取り付けられ、ホルダ３７は補助輪３４を回転自在に支持する。

【0047】

テーブル３２に加わる荷重は、フレーム６１を介して補助輪３４と駆動輪３３によって支持される。補助輪３４に加わる荷重は、フレーム６１から台座６２、軸３６及びホルダ３７を介して伝達される。補助輪３４を支持する台座の上面には振動センサ５１が取り付けられる。

【0048】

なお、図４の例では、フレーム６１の左前方となる補助輪３４－ＦＬを支持する台座６２の上面に振動センサ５１を配置する例を示したが、これに限定されるものではなく、他の台座６２に設けてもよい。また、フレーム６１の前方となる補助輪３４－ＦＬと補助輪３４－ＦＲの間には、前方の床面を撮影するイメージセンサ５２が取り付けられる。

【0049】

振動センサ５１を、補助輪３４の上部、より好適には補助輪３４を支持する台座６２に設けることで、駆動輪３３を駆動するモータ３８の振動や、フレーム６１の振動の影響を抑制して、床面からの振動を正確に測定することが可能となる。

【0050】

図６は、オーダー情報２００の一例を示す図である。オーダー情報２００は、シリアル番号２０１と、伝票番号２０２と、販売店名２０３と、販売店コード２０４と、商品名２０５と、商品コード２０６と、個数２０７と、納期２０８と、オーダー受信日時２０９と、作業日時２１０を１つのレコードに含む。

【0051】

シリアル番号２０１は、倉庫制御装置１００が付与したユニークな番号である。なお、他の情報のシリアル番号についても同様である。伝票番号２０２は、注文毎に倉庫制御装置１００が付与した番号である。販売店名２０３は、物品の出荷先を示す。

【0052】

本実施例では、伝票番号２０２が同一でも、商品名２０５及び商品コード２０６が異なる場合は、異なるシリアル番号２０１を付与する例を示す。これは、商品名２０５及び商品コード２０６が異なる場合は、それぞれの商品が保管されている棚７が異なる可能性があるためである。

【0053】

個数２０７は、当該レコードの伝票番号２０２において、商品名２０５及び商品コード２０６で特定される商品が注文された数量を示す。作業日時２１０は、伝票番号２０２の商品名２０５に対して、ピッキング作業が行われる予定日時が格納される。作業日時２１０は、納期２０８に加えて、顧客の要望（納期より前に、早く出荷してほしい等の要望）や、倉庫の状況（当該商品を早く出荷したい事情がある場合など）に基づいて、決定される。

【0054】

作業日時２１０は、倉庫制御装置１００と連携する他のソフトウェア（例えば倉庫管理システム（ＷＭＳ：Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ））などにより、決められてもよいし、ユーザにより設定されてもよい。

【0055】

図７は、在庫情報２２０の一例を示す図である。在庫情報２２０は、シリアル番号２２１と、商品名２２２と、商品コード２２３と、在庫数２２４と、棚ＩＤ２２５と、棚内の配置位置２２６を１つのレコードに含む。

【0056】

棚ＩＤ２２５は、当該商品が格納されている棚７の識別子が格納される。棚内の配置位置２２６は、例えばピッキングステーションＳＴで、人やロボットがピッキングする際に使用される情報を格納する。棚内の配置位置２２６は、例えば「Ｕ３Ｒ２」と記載しているレコードでは、棚７において、「上（Ｕ）から３番目の段で、右（Ｒ）から２番目の位置」に、対象の商品が配置されていることを示す。

【0057】

図８は、棚情報２３０の一例を示す図である。棚情報２３０は、シリアル番号２３１と、棚ＩＤ２３２と、保管位置２３３と、棚重量２３４と、商品重量２３５を１つのレコードに含む。

【0058】

棚ＩＤ２３２は、各棚７に付与されたユニークな識別子が格納される。棚ＩＤ２３２として、例えば倉庫制御装置１００が付与した棚７の識別子を格納してもよい。保管位置２３３は棚７を保管する位置の情報が格納され、例えば地図情報２５０の座標が格納される。棚７が搬送されている場合には、保管位置２３３には「搬送中」が格納される。

【0059】

棚重量２３４には、棚７自体の重さが格納され、商品重量２３５には棚７が搭載する物品（商品や商品を保管する容器など）の重さが格納される。搬送装置１が搬送する搬送物（棚＋商品）の重さは、少なくとも「棚重量」と「商品重量」の和となる。

【0060】

例えば、図７の在庫情報２２０等において、各商品の重さと在庫数などを記録しておき、例えば、搬送物（棚＋商品）の重さを計算により求めてもよい。なお、「重さ」を計算により求める場合、実際の搬送物の重さと計算値の誤差の許容範囲内に収まるのであれば、棚７及び棚７が搭載する商品のうち、一部の重量について、計算に含めないとすることも可能である。

【0061】

また、別の例として、例えば、搬送装置１が搬送する「搬送物（棚＋商品）の重さ」を測定可能な重量センサを搭載しており、ピッキング完了後の棚７を保管位置に戻す際などに重量を計測してもよい。このとき、搬送装置１で計測した重量を、倉庫制御装置１００が受信し、棚情報２３０における当該「搬送物（棚＋商品）の重さ」として記録してもよい。

【0062】

倉庫制御装置１００は、図７の在庫情報２２０から取得した棚ＩＤ２２５の情報をキーとして、当該棚７の保管位置２３３を特定する。倉庫制御装置１００は、例えば搬送装置１の中で「待機」状態にある装置の中で、棚７の保管位置に近い搬送装置１の位置と、棚７の保管位置２３３と、棚７の搬送先となるピッキングステーションＳＴの情報などから、当該搬送装置１の移動経路を算出する。

【0063】

なお、倉庫制御装置１００は、棚情報２３０を搬送装置１が搬送する物品の重量を特定する重量情報として扱うことができる。

【0064】

図９は、装置情報２６０の一例を示す図である。装置情報２６０は、シリアル番号２６１と、装置ＩＤ２６２と、装置の状態２６３と、棚の積載有無２６４と、装置の位置２６５と、バッテリ残量２６６と、累積走行距離２６７と、累積加速回数２６８を１つのレコードに含む。

【0065】

装置ＩＤ２６２は、各搬送装置１に付与されたユニークな識別子を格納する。装置の状態２６３は、各搬送装置１の状態に関する情報を格納する。状態としては、例えば、「待機」や、「移動中」、「充電中」、「故障」等の搬送装置１の状態が入力される。

【0066】

なお、倉庫制御装置１００が、例えば、ある搬送タスクを処理する（搬送指示する）搬送装置１を選択する際に、搬送効率などに基づいて選択することができる。例えば「移動中」の状態である搬送装置１であっても、早く現在のタスクが完了して、他と比べて早く、次の搬送タスク（上述の、ある搬送タスク）を処理できる場合には、選択される可能性がある。

【0067】

棚の積載有無２６４は、搬送装置１の搬送情報に含まれて、棚７の有無を格納する。棚の積載有無２６４は、当該搬送装置１における棚７の積載有無に関する情報である。棚の積載有無２６４は、当該搬送装置１のテーブル３２に棚７を積載しているか否かを示す情報である。

【0068】

位置２６５は、各搬送装置１の位置に関する情報を格納する。例えば、搬送装置１は、イメージセンサ５２で、各エリアの床面の所定の位置に付与されている情報（例：マーク）を読み取る。搬送装置１が読み取った情報には、当該エリアの位置に関する情報が含まれており、自己位置を特定可能である。なお、自己位置の特定方法は、他の手法によるものであってもよい。各搬送装置１は、特定した位置と日時を倉庫制御装置１００へ送信し、倉庫制御装置１００のデータ入出力プログラム１６２が装置情報２６０へ格納することができる。

【0069】

バッテリ残量２６６は、各搬送装置１のバッテリ３９の残量に関する情報である。搬送装置１はバッテリ残量２６６が所定のバッテリ残量以下となったときに、充電ステーションへ充電しに行ってもよい。

【0070】

ただし、充電ステーションの空き状況（予約状況）や、搬送スケジュール、各搬送装置１のバッテリ残量などに応じて、充電に関するスケジュールが決められてもよい。例えば、多数の搬送装置１が、同じタイミングで充電すると、充電ステーションが混雑して、充電待ちが発生する可能性があるため、搬送効率を考慮したスケジュールが望ましい。

【0071】

累積走行距離２６７は、搬送装置１がこれまでに走行した距離を格納する。累積加速回数２６８は、搬送装置１がこれまでに加速（又は減速）した回数を格納する。なお、上記装置ＩＤ２６２～累積走行距離２６７までの値は搬送装置１が検出又は算出した値を倉庫制御装置１００のデータ入出力プログラム１６２が受信して、装置情報２６０に格納すればよい。

【0072】

装置情報２６０は、バッテリ残量２６６や、累積走行距離２６７や、累積加速回数２６８などの経年劣化の度合いや、使用頻度などを示す搬送装置１の状態情報として扱うことができる。

【0073】

図１１は、地図情報の一例を示す図である。地図情報２５０は、行番号２５１と、列番号２５２で指定される「エリア」の位置を示す情報である。各エリアは矩形領域で、上述した床情報２４０のエリア設定２４４に応じて、「通路エリア」、「棚保管エリア」、「走行禁止エリア」のいずれかに設定される。

【0074】

エリア設定２４４は、後述する床情報２４０に基づいて、エリア２４２毎に設定されたものである。なお、エリア設定２４４の値は、倉庫制御装置１００の管理者が床情報２４０から決定してもよいし、データ分析プログラム１６３で決定してもよい。

【0075】

図１４は、床情報２４０の一例を示す図である。床情報２４０は、振動データ２９０の計測振動データ２９４と、振動データ閾値２９５からデータ分析プログラム１６３が算出した床の状態と位置を特定する。

【0076】

床情報２４０は、シリアル番号２４１と、エリア２４２と、床の状態２４３と、エリア設定２４４と、累積負荷２４５を１つのレコードに含む。

【0077】

エリア２４２は、倉庫の床の状態をエリア（区画）単位で管理しており、その各エリアを識別する情報が格納される。例えば、シリアル番号２４１＝１の（ａ，Ａ）は、図１１の地図情報２５０において、左上の番地（ａ，Ａ）を示す。

【0078】

床の状態２４３は、床の状態、特に損傷レベルを示す情報が格納される。例えば「正常状態」、「損傷程度 小」、「損傷程度 中」、「損傷程度 大」のようにレベル分けしてもよい。また、床の状態２４３は、例えば「正常状態」、「損傷程度 小」、「損傷程度 中」は走行可、「損傷程度 大」は走行不可(走行禁止)としてもよい。

【0079】

エリア設定２４４が「通路エリア」の場合、搬送装置１が走行可能な領域であり、棚７を搬送することも可能であることを示す。エリア設定２４４が「棚保管エリア」の場合、搬送装置１が搬送する棚７が置かれている領域、又は棚７の置き場所として確保されている領域を示す。

【0080】

棚７を搬送していない状態の搬送装置１は、棚７の下を通り抜けられるので走行可能だが、棚７を搬送している状態の搬送装置１は、他の棚７があるエリアは、棚７の衝突を避けるため走行しない。

【0081】

エリア設定２４４が「走行禁止エリア」の場合は、搬送装置１の走行が制限されるエリアである。例えば「損傷程度 大」のエリアは、「走行禁止エリア」としてもよい。また、他にも、走行の障害となる障害物が検出された領域や、人や他の機器が作業するエリアなどが、この「走行禁止エリア」に設定されてもよい。所定の条件を満たすものを自動的に「走行禁止エリア」としてもよいし、ユーザが「走行禁止エリア」を設定してもよい。

【0082】

累積負荷２４５は、搬送装置１から当該エリアの床が受けた負荷を累積した値である。負荷としては、搬送装置１が通過したときの負荷（通過回数や通過時の重量など）、搬送装置１が旋回したときの負荷（回転回数や回転時の重量）や、搬送装置１が加速又は減速したときの負荷（加速回数や加速したときの重量、減速回数や減速したときの重量など）などがある。

【0083】

累積負荷２４５は、これらの負荷の一部又は全部の情報を基に算出された値であってもよい。例えば、通過時の重量を累積した合計重量値であってもよい。

【0084】

図１０は、倉庫制御装置１００で行われる処理の一例を示すフローチャートである。この処理は、所定の周期やオーダーを受け付けたタイミングなど、所定のタイミングで実行される。

【0085】

倉庫制御装置１００では経路作成プログラム１６１が、オーダー情報２００を作業日時２１０の昇順でソートして、先頭のレコードから順に以下の処理を実施する（Ｓ１）。経路作成プログラム１６１は、オーダー情報２００を選択して、商品コード２０６から在庫情報２２０を検索して在庫数２２４の有無を判定する。在庫がある場合には経路作成プログラム１６１が棚ＩＤ２２５と棚内の配置位置２２６を取得して、棚情報２３０を検索して保管位置２３３を特定する（Ｓ２）。

【0086】

経路作成プログラム１６１は、地図情報２５０と、床情報２４０のエリア設定２４４と、装置情報２６０を参照して、上述のように、棚７の保管位置２３３からピッキングステーションＳＴまでの搬送効率が最大となる搬送装置１を装置情報２６０から選択する。なお、搬送先のピッキングステーションＳＴは、発送先（販売店名２０３）に応じて予め設定されてもよいし、ピッキング作業を行う商品や商品の種類に応じて予め設定されてもよい。

【0087】

そして、経路作成プログラム１６１は、地図情報２５０と、床情報２４０のエリア設定２４４と、保管位置２３３とピッキングステーションＳＴの情報から搬送装置１の搬送経路を経路情報として算出する（Ｓ３）。なお、経路情報の算出については周知又は公知の手法を採用することができる。

【0088】

次に、搬送装置制御プログラム１６４は、上記決定された搬送装置１に対して、決定された棚７を、上記算出された経路情報で搬送する指令を送信する（Ｓ４）。倉庫制御装置１００から搬送の指令を受信した搬送装置１は、受け付けた経路を走行して、指定された棚７をテーブル３２に搭載して所定のピッキングステーションＳＴへ搬送する。

【0089】

ピッキング作業が完了した後は、搬送装置１が棚７を搭載して保管場所まで搬送し、棚７を床８０に降ろす。その後、搬送装置１は、所定の待機場所へ移動して搬送のタスクを終了する。

【0090】

なお、搬送装置１が棚７を戻す位置は、元の保管場所に戻してもよいし、棚７の使用頻度などに基づいて、異なる位置に保管してもよい。例えば、使用頻度が高い棚７であれば、搬送装置１がピッキングステーションＳＴの近傍に棚７を置くようにしてもよい。

【0091】

図１２は、振動データ２９０の一例を示す図である。振動データ２９０は、搬送装置１から受信した振動データを格納し、さらに、後述するデータ分析プログラム１６３が算出した振動データ閾値を格納する。なお、移動中の搬送装置１に発生した振動についての振動データ２９０には、床面の状態と相関関係がある。そのような相関関係の一例として、ある床面状態（例えば損傷度合いが大きい床面等）の床で搬送装置１が走行（旋回を含む）する場合において、移動中の搬送装置１に係る振動が異なる床面状態（例えば正常な床面、損傷度合が小さい床面等）と比較して有意に大きくなる場合があることが分かった。なお、振動データ２９０と床面の状態の具体的な相関関係は、例えば、搬送装置１の具体的な設計や床面の材質、通信環境等の種々の環境要因によって変化し得る。

【0092】

振動データ２９０は、シリアル番号２９１と、振動データ計測日時２９２と、装置ＩＤ２９３と、計測振動データ２９４と、振動データ閾値２９５と、装置の位置２９６と、棚の積載有無２９７と、搬送棚ＩＤ２９８と、棚・商品重量２９９と、バッテリ残量３００と、モード３０１と、走行速度３０２と、走行加速度３０３と、累積走行距離３０４と、累積加速回数３０５を１つのレコードに含む。

【0093】

振動データ計測日時２９２は、搬送装置１の振動センサ５１で振動データを測定した日時を格納する。装置ＩＤ２９３は、搬送装置１に予め設定された識別子を格納する。計測振動データ２９４は、振動センサ５１が測定した振動の大きさを加速度（ｍ／ｓ＾２）として格納する。なお、計測振動データ２９４の形式については上記した例に限られず、他の振動の大きさを表す指標で代替可能である。

【0094】

振動データ閾値２９５には、後述するように、搬送装置１の走行状態や搬送状態等に基づいて倉庫制御装置１００のデータ分析プログラム１６３が算出した閾値が格納される。データ分析プログラム１６３は、計測振動データ２９４を取得したときの搬送装置１の走行状態に応じて適用する加速度の閾値を変更する。

【0095】

装置の位置２９６は、搬送装置１の自己位置推定プログラム２３が算出した地図情報２５０上のエリアの座標（位置情報）を格納する。棚の積載有無２９７は、振動データ計測日時２９２において搬送装置１が棚７を搬送していたか否かを示す値を格納する。棚の積載有無２９７の値は、搬送装置１で検出された値又は装置情報２６０の値を用いることができる。

【0096】

搬送棚ＩＤ２９８は、経路データ２７０で指定された棚７の識別子を格納する。搬送棚ＩＤ２９８は、振動データ計測日時２９２において搬送装置１が搬送していた棚７の識別子である。棚・商品重量２９９は、搬送棚ＩＤ２９８に対応する棚情報２３０の棚重量２３４と商品重量２３５の総和を格納する。

【0097】

バッテリ残量３００は、搬送装置１の計測プログラム２５が測定したバッテリ３９の残量を格納する。モード３０１は、振動データ計測日時２９２における搬送装置１の走行モードを格納する。走行モードは、搬送装置１の走行制御プログラム２４が決定した値を計測プログラム２５が取得して、振動データに含めて倉庫制御装置１００へ送信することができる。

【0098】

走行速度３０２は、搬送装置１が検出した走行速度を格納する。走行加速度３０３は、搬送装置１が検出した加速度を格納する。累積走行距離３０４は、搬送装置１が検出した累積走行距離を格納する。累積加速回数３０５は、搬送装置１が検出した加速（又は減速）の累積回数である。

【0099】

累積走行距離３０４と累積加速回数３０５は、搬送装置１の走行実績を表すデータであり、搬送装置１に蓄積された負荷の指標となる。累積走行距離３０４又は累積加速回数３０５が一定の基準値を上回る搬送装置１は、負荷による劣化が予測されるため、床面の損傷度の判定から除外してもよい。

【0100】

振動データ２９０は、倉庫制御装置１００のデータ入出力プログラム１６２が搬送装置１から受け付けたデータを格納したものであり、格納された時点では振動データ閾値２９５以外のデータが設定される。振動データ閾値２９５は、後述する処理によって設定される。なお、棚・商品重量２９９は、搬送棚ＩＤ２９８に基づいてデータ入出力プログラム１６２が棚情報２３０から取得して設定してもよい。また、累積走行距離３０４と、累積加速回数３０５は、装置ＩＤ２９１に基づいてデータ入出力プログラム１６２が装置情報２６０から取得してもよい。

【0101】

搬送装置１は、所定のサンプリング周期で振動センサ５１が測定した振動データに走行状態や搬送状態を付加して倉庫制御装置１００へ送信する例を示したが、これに限定されるものではない。例えば、振動センサ５１が測定した所定の期間の振動データの統計値（平均値、最大値等）をエリア毎に算出して倉庫制御装置１００へ送信してもよい。

【0102】

なお、倉庫制御装置１００のデータ分析プログラム１６３は、計測振動データ２９４のみでも各エリアの損傷程度を算出することができるが、振動データ２９０に含まれる棚の積載有無２９７、搬送棚ＩＤ２９８、棚・商品重量２９９からなる搬送状態と、モード３０１、バッテリ残量３００、走行速度３０２、走行加速度３０３０、累積走行距離３０４、累積加速回数３０５の情報も併せて分析することで、床面の損傷度の判定精度を向上できる。

【0103】

棚の積載有無２９７は、搬送装置１が棚７を搬送中の場合は、搬送中でない場合に比べて、搬送装置１が検出する振動の指標は大きくなる。従って、床面の状態を判定する場合に、棚７の有無に応じて異なる閾値を設定すると、より床面の損傷程度の判定精度が向上する。また、棚・商品重量２９９を加味することで、床面の損傷度の判定精度をさらに向上させる。

【0104】

例えば、もしバッテリ残量３００の低下が、装置由来の振動と関連する場合、そのような状態の搬送装置１の振動データは、床面の損傷度の判定対象から除外することも可能である。

【0105】

モード３０１は、本実施例の搬送装置１の場合、「旋回」、「加速」、「減速」、「直進」のいずれかが設定される。搬送装置１は、旋回中の場合よりも直進中の方が、減速中の場合よりも加速中の方が振動が大きくなる。速度、加速度についても、振動の大きさと関係がある。搬送装置１が振動を検出した場合のモード３０１と走行速度３０２と、走行加速度３０３に応じて異なる閾値を設定すると、より床面判定の精度が向上する。

【0106】

また、上記では、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えていないレコードを保持する例を示したが、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えていなければ床情報２４０の更新を行わないので、データ分析プログラム１６３は、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えていないレコードを削除することができる。例えば、図１２で取り消し線を付加したシリアル番号２９１＝３のレコードは、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えていないので削除してもよい。

【0107】

図１３は、振動センサ５１が検出した振動データの一例を示すグラフである。図１３は、縦軸が加速度（振動の大きさ）で横軸が時刻を示す。

【0108】

振動データは、床面の損傷度に応じて加速度（振動の大きさ）が増減する。また、データ分析プログラム１６３が算出する振動データ閾値２９５は、図中の閾値Ｔｈａや閾値Ｔｈｂのように、走行速度や加速度あるいは走行モードや棚７の積載状態に応じて変化する。

【0109】

図１５は、倉庫制御装置１００で行われる分析処理の一例を示すフローチャートである。倉庫制御装置１００のデータ分析プログラム１６３は、所定の周期（例えば、２４時間毎）や管理者の指示などの所定のタイミングで振動データ２９０の分析処理を実行し、床面の損傷度を搬送装置１が通過したエリア毎に判定する。

【0110】

データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０から分析対象のデータを取得する（Ｓ１１）。分析対象のデータは、例えば、２４時間毎に処理を実行する場合、データ分析プログラム１６３は振動データ計測日時２９２が２４時間以内のデータを抽出する。

【0111】

データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０のそれぞれについて、走行状態や棚７の搬送状態に応じた振動データ閾値２９５を後述するように算出して振動データ２９０に格納する。そして、データ分析プログラム１６３は、装置の位置２９６で振動データ２９０をソートしておく（Ｓ１２）。

【0112】

ステップＳ１３～Ｓ１８では、データ分析プログラム１６３が、上記ソートされたエリア毎に床面の損傷度を判定し、全てのデータについて繰り返して処理を行う。

【0113】

まず、ステップＳ１４では、データ分析プログラム１６３が計測振動データ２９４と振動データ閾値２９５を比較して、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えているかを判定する。データ分析プログラム１６３は、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えていればステップＳ１５に進み、超えていない場合にはステップＳ１７に進む。

【0114】

ステップＳ１５では、データ分析プログラム１６３が、計測振動データ２９４を振動データ閾値２９５で除した値の百分率を閾値超過率Ｅｘとして算出する。次に、データ分析プログラム１６３は、閾値超過率Ｅｘで損傷度テーブル３２０（後述）を検索して損傷度３２２を取得し、当該エリアの床面の損傷度とする（Ｓ１６）。

【0115】

なお、本実施例では、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超過した比率で損傷度を算出する例を示すが、これに限定されるものではない。例えば、データ分析プログラム１６３が予め設定した関数やテーブルなどを用いて損傷度を算出すればよい。

【0116】

図１７は、損傷度テーブル３２０の一例を示す図である。損傷度テーブル３２０は、予め設定されたテーブルである。

【0117】

損傷度テーブル３２０は、閾値超過率Ｅｘの範囲を設定した閾値超過率３２１と、閾値超過率の範囲に応じた床面の損傷度を設定した損傷度３２２を１つのレコードに含む。本実施例では、床面の損傷度を４段階で判定する例を示したが、これに限定されるものではない。床面の損傷度が大きいほど、搬送装置１が当該床面を走行したときに大きな振動または衝撃が発生して閾値超過率が高くなる可能性が高い。そのため、損傷度テーブル３２０においても、閾値超過率が高いほど、損傷度が大きくなるように設定されている。例えば、「損傷程度 小」より「損傷程度 中」の損傷度のほうが閾値超過率が高く、「損傷程度 中」より「損傷程度 大」の損傷度のほうが閾値超過率が高く、「損傷程度 大」より「修復必要」の損傷度のほうが閾値超過率が高くなるように設定されている。

【0118】

一方、図１５のステップＳ１７では、計測振動データ２９４は閾値以下であるので、データ分析プログラム１６３は当該エリアの床面の損傷度を正常とする。

【0119】

ステップＳ１８では、データ分析プログラム１６３が上記ステップＳ１６又はＳ１７で算出した損傷度を、現在処理しているエリアの床の状態２４３に書き込んで、床情報２４０を更新する。

【0120】

ステップＳ１９では、全ての処理対象のエリアについて上記処理を繰り返してからステップＳ２０へ進む。

【0121】

ステップＳ２０では、データ分析プログラム１６３が後述する図１９の床面の損傷状況可視化マップ３３０を生成する。そして、ステップＳ２１で、データ分析プログラム１６３は上記ステップＳ１９で生成した損傷状況可視化マップ３３０と振動データ２９０から図１９に示す可視化画面１４１を生成し、出力装置１４０に出力する。一例として、前記複数の区画に区分されて管理される床面において、当該区画ごとに床面の状態を、「正常状態」、「損傷程度 小」、「損傷程度 中」、「損傷程度 大」、「修復必要」といった複数段階で判定し、その結果を出力装置１４０に出力する。

【0122】

上記処理によって、倉庫制御装置１００は複数の搬送装置１から収集した振動データ２９０について、振動センサ５１が振動データを測定した時点の走行状態と搬送状態に基づいて振動データ閾値２９５を決定する。

【0123】

そして、データ分析プログラム１６３は、計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超えるエリアについて損傷度を算出して床の状態２４３に書き込んで床情報２４０を更新する。

【0124】

更新された床情報２４０に基づいて、倉庫制御装置１００の管理者等が床情報２４０のエリア設定２４４を走行禁止エリア等に変更したり、修復作業を行うことで、搬送装置１や床面にかかる負荷を低減することが可能となる。

【0125】

また、データ分析プログラム１６３は、床情報２４０を更新した後に、可視化画面１４１を生成して出力装置１４０に表示することで、補修が必要なエリアを明示することができる。また、可視化画面１４１では、損傷度の大きさをエリア毎に表示することで、床面の補修計画などを立案することが可能となる。

【0126】

また、データ分析プログラム１６３は、１つのエリアについて複数の振動データが存在する場合、複数の計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超える場合に、当該エリアの床面の状態に損傷があると判定してもよい。複数の振動データで判定を行うことで、損傷度の精度を向上させることができる。

【0127】

また、データ分析プログラム１６３は、１つのエリアについて複数の搬送装置１の計測振動データ２９４が振動データ閾値２９５を超える場合に、当該エリアの床面の状態に損傷があると判定してもよい。複数の搬送装置１が計測した振動データで判定を行うことで、損傷度の精度を向上させることができる。

【0128】

また、データ分析プログラム１６３は、算出した損傷度が所定の基準を超えた場合にアラートを通知するようにしてもよい。例えば、損傷度が「修復必要」の場合、データ分析プログラム１６３は出力装置１４０へエリアの位置と修復のアラートを表示することができる。また、当該アラートは外部メンテナンスのために外部の関係者へ通知するようにしてもよい。これにより、床面の損傷を管理者等がいち早く認識することができる。ひいては床面損傷度合いに応じた運用の変更を適宜行うことができる。

【0129】

なお、１つのエリア（又は地点）について複数の振動データが存在する場合、データ分析プログラム１６３は、当該エリアの代表値を算出し、この代表値で床面の損傷度を判定してもよい。なお、代表値としては、平均値や中央値、あるいは最大値や最小値などを適宜選択してもよい。

【0130】

次に、上記ステップＳ１２で行われる振動データの集計処理について以下に説明する。まず、図１８は、閾値テーブル３１０の一例を示す図である。閾値テーブル３１０は、予め設定されたテーブルである。閾値テーブル３１０は、走行速度３１１と、加速度３１２と、モード３１３と、棚の重量３１４と、閾値３１５を１つのレコードに含む。

【0131】

走行速度３１１は、搬送装置１の走行速度の範囲が設定され、振動データ２９０の走行速度３０２の値に応じた閾値３１５を設定する。例えば、搬送装置１が同じ床面を走行したときであっても、走行速度が大きいほど、床面に起因する振動または衝撃が大きくなり得る。そのため、閾値テーブル３１０においても、走行速度が大きいほど、閾値が大きくなるように設定してもよい。

【0132】

加速度３１２は、搬送装置１の加速度の範囲が設定され、振動データ２９０の走行加速度３０３の値に応じた閾値３１５を設定する。例えば、搬送装置１が同じ床面を走行したときであっても、加速度が大きいほど、床面に起因する振動または衝撃が大きくなり得る。そのため、閾値テーブル３１０においても、加速度が大きいほど、閾値が大きくなるように設定してもよい。

【0133】

モード３１３は、搬送装置１の走行モードに対応する閾値３１５を設定する。本実施例では、走行モードが旋回の場合には、閾値３１５＝１０ｍ／ｓ＾２を設定する。棚の重量３１４は、搬送装置１が搬送する棚と商品の重量の合計値に対応する閾値３１５を設定する。例えば、搬送装置１が同じ床面を走行したときであっても、搬送物の重さ（棚及び商品の重量の合計値）が重いほど、床面に起因する振動または衝撃が大きくなり得る。そのため、閾値テーブル３１０においても、搬送物の重さが重いほど、閾値が大きくなるように設定してもよい。同様に、例えば搬送装置１が同じ床面を走行したときであっても、搬送物を搬送している場合のほうが、搬送物を搬送していない場合より、床面に起因する振動または衝撃が大きくなり得る。そのため、閾値テーブル３１０においても、搬送物を搬送している場合には、搬送物を搬送していない場合より、閾値が大きくなるように設定してもよい。

【0134】

本実施例では、走行速度３１１や加速度３１２や棚の重量３１４を３段階で分類する例を示したが、これに限定されるものではない。

【0135】

また、モード３１３の欄が空欄のレコードは、全てのモードに対応することを示す。したがって、棚の重量３１４は搬送装置１の走行モードにかかわらず閾値３１５を設定する。また、モード３１３＝「加速」又は「減速」の場合は、走行速度３１１に応じた閾値３１５と、加速度３１２に応じた閾値３１５を加算することを意味する。

【0136】

図１６は、倉庫制御装置１００で行われる分析処理のうち、上記ステップＳ１２で行われる振動データの集計処理の一例を示すフローチャートである。

【0137】

データ分析プログラム１６３は、分析対象のデータについてステップＳ３１～Ｓ３７の処理を振動データ２９０のレコード毎に繰り返す（Ｓ３１）。データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０のモード３０１を取得して、モード３０１の値で閾値テーブル３１０のモード３１３を検索して該当する閾値３１５を取得し、変数としての閾値Ｔｈ１に設定する（Ｓ３２）。

【0138】

本実施例では、モード３１３の値のみで閾値３１５が決定されるのは搬送装置１の走行モードが「旋回」の場合だけである。その他のモード３１３では、加速度３１２又は走行速度３１１の値と棚の重量３１４の値を使用する。

【0139】

次に、データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０の走行速度３０２を取得して、走行速度３０２の値で閾値テーブル３１０の走行速度３１１を検索して該当する閾値３１５を取得し、変数としての閾値Ｔｈ２に設定する（Ｓ３３）。

【0140】

次に、データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０の走行加速度３０３を取得して、走行加速度３０３の値で閾値テーブル３１０の加速度３１２を検索して該当する閾値３１５を取得し、変数としての閾値Ｔｈ３に設定する（Ｓ３４）。

【0141】

次に、データ分析プログラム１６３は、振動データ２９０の棚・商品重量２９９を取得して、棚・商品重量２９９の値で閾値テーブル３１０の棚の重量３１４を検索して該当する閾値３１５を取得し、変数としての閾値Ｔｈ４に設定する（Ｓ３５）。

【0142】

次に、データ分析プログラム１６３は、上記ステップＳ３２～Ｓ３５で設定した閾値Ｔｈ１～Ｔｈ４の総和を算出して、当該レコードの振動データ２９０の振動データ閾値２９５に書き込む（Ｓ３６）。

【0143】

ステップＳ３７では、全ての振動データ２９０について上記処理を行った後、ステップＳ３８へ進む。ステップＳ３８では、データ分析プログラム１６３が振動データ２９０の装置の位置１９６の順序でソートを実施して、エリア順に並べ替えて図１５の処理に戻る。

【0144】

以上の処理によって、データ分析プログラム１６３は、搬送装置１の振動センサ５１が振動データを測定して時点の走行状態と搬送状態に基づいて振動データ閾値２９５を決定することができる。

【0145】

図１９は、床面の可視化画面１４１の一例を示す図である。可視化画面１４１は、床面の損傷度を可視化した損傷状況可視化マップ３３０と、床面の損傷度に関するデータを表示する床面状況３４０を含む。

【0146】

損傷状況可視化マップ３３０は、データ分析プログラム１６３によって更新された床情報２４０の床の状態２４３の値に応じたパターンを、地図情報２５０の各エリアに設定した図で、可視化画面１４１の上部に表示される。

【0147】

損傷状況可視化マップ３３０は、地図情報２５０の行３３１と列３３２で特定されるエリアに、床の状態２４３が悪化するほど濃いパターンが設定され、正常なエリアはパターンのない白色で表示される。

【0148】

倉庫制御装置１００の管理者などは、出力装置１４０に表示された可視化画面１４１の損傷状況可視化マップ３３０を参照することで、修復が必要なエリアや走行禁止とすべきエリアなどを容易に把握することができる。

【0149】

床面状況３４０は、シリアル番号３４１と、損傷程度３４２と、番地３４３と、計測振動データ３４４と、振動データ閾値３４５と、床面情報更新日３４６を、１のレコードに含む表として可視化画面１４１の下部に表示される。

【0150】

損傷程度３４２と、番地３４３は、床情報２４０の床の状態２４３とエリア２４２の値が設定される。計測振動データ３４４と振動データ閾値３４５には、当該エリアの振動データ２９０の計測振動データ２９４と、振動データ閾値２９５が設定される。床面情報更新日３４６は、データ分析プログラム１６３が床情報２４０を更新した日時が設定される。

【0151】

倉庫制御装置１００の管理者は、床面状況３４０を参照することで、損傷程度３４２を決定した計測振動データ３４４や振動データ閾値３４５を確認することができる。

【0152】

以上のように、本実施例の倉庫制御装置１００は、搬送装置１から収集した振動データと走行状態及び搬送状態に応じて振動データ閾値２９５を決定して、計測振動データ２９４による床面の損傷度を算出する。倉庫制御装置１００の管理者などは、振動の大きさが閾値を超えた床面の位置を搬送装置１に振動が発生する床面として特定し、当該位置における搬送装置１の走行を抑制又は禁止することで、搬送装置１や床面の負荷を抑制することが可能となる。

【0153】

なお、上記では、振動センサ５１が測定した振動データに基づいて、床面の損傷度を算出する例を示したが、イメージセンサ５２が取得した画像データの分析結果を加えて床面の損傷度を算出してもよい。これにより、振動データに加えて画像データから得られる床面形状などの情報を加味することで、床面の損傷の判定精度を向上させることができる。

【0154】

また、データ分析プログラム１６３は、累積走行距離３０４又は累積加速回数３０５が一定の基準値を上回る搬送装置１や、バッテリ残量３００が所定値以下の場合など、搬送装置１の状態情報（装置情報２６０）が特定の条件を満たす場合、床面の損傷度の判定から除外するようにしてもよい。搬送装置１の状態情報によっては、計測する振動の大きさが異なることが考えられるため、特定の条件に該当する搬送装置１の振動データは、処理対象から除外することで、床面の損傷の判定精度を向上させることができる。

【実施例0155】

図２０は、実施例２を示し、搬送装置と棚の一例を示す図である。実施例２では、棚７の底板７２上に振動センサ５１－１を設置して、棚７を搬送する搬送装置１の計測プログラム２５が振動の情報を収集するようにしたものである。

【0156】

振動センサ５１－１は無線通信部を有し、搬送装置１と通信を行う。搬送装置１の計測プログラム２５は、振動センサ５１－１から取得した振動の情報と、当該振動の情報を取得したときの位置を計測データ４３に一旦蓄積してから倉庫制御装置１００へ送信する。なお、振動センサ５１－１とともに設けられた無線通信部が、計測した振動の情報及び当該振動の情報を計測したときの棚７を搬送する搬送装置１の位置の情報を、倉庫制御装置１００へ直接送信するようにして、倉庫制御装置１００上で統合して処理するように構成してもよい。

【0157】

本実施例においては、例えば、実施例１における振動センサ５１を振動センサ５１－１と置き換え、実施例1における振動を計測したときの搬送装置１の位置等についての情報を、振動の情報を計測したときの棚７を搬送する搬送装置１の位置等についての情報と置き換えることで、実施例1の方法に倣って床面の状態を判定することができる。

【0158】

実施例２における、床面の情報を判定する搬送システムの一例は、床面を走行し、搬送対象物を搬送する搬送装置と、前記搬送装置の移動を制御する制御装置と、前記搬送対象物に備えられた前記搬送対象物の振動を計測する第一の振動センサと、前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送対象物の振動の情報を送信する通信装置と、を有し、前記制御装置は、前記第一の振動センサが計測した移動中の前記搬送対象物の振動の情報と当該振動を計測したときの前記搬送対象物を搬送する前記搬送装置の位置情報とを含む第一の振動データを取得して、前記第一の振動データに基づいて前記振動を計測したときの前記搬送対象物を搬送する前記搬送装置の位置における床面の状態を判定することを特徴とする搬送システム、である。

【0159】

実施例２において、棚７に振動センサ５１－１を設けることで、搬送する物品に発生する振動状態を考慮できる。また、搬送装置１側の部品点数を削減して、必要な場合のみ振動センサ５１－１を有する棚７を搬送することができる。

【0160】

また、実施例２では、前記実施例１において搬送装置１に設けられた振動センサ５１の構成に加えて、棚７の底板７２上にも振動センサ５１－１を設置して、棚７を搬送する搬送装置１の計測プログラム２５が振動の情報データを収集するようにしてもよい。例えば、搬送装置１の計測プログラム２５は、振動センサ５１から取得した振動データと、当該振動データを取得したときの位置に加えて、振動センサ５１－１から取得した振動の情報と、当該振動の情報を取得したときの位置を計測データ４３に一旦蓄積してから倉庫制御装置１００へ送信する。制御装置２は、搬送装置１に設けられた振動センサ５１と、棚７の底板７２上に設けられた振動センサ５１－１から取得した振動データを別々のテーブルに記憶してもよい。

【0161】

実施例２において、搬送装置１と棚７の両方に振動センサが設けられた場合、搬送装置１に設けられた振動センサ５１から取得した振動データと、棚７に設けられた振動センサ５１－１から取得した振動データを区別することで、それぞれの振動センサについて異なる閾値を設けることができ、より正確な床面状態の判定が可能となる。また、搬送装置１は、台車３１を構成するフレーム６１の台座６２に加わる振動と、棚７の振動を別々に検出することができ、搬送装置１及び棚７の物品に与える影響をそれぞれ比較して床面状況を精緻に判定することが可能となる。