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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022124307
(43)【公開日】2022-08-25
(54)【発明の名称】成形体及びこれを用いた包装容器
(51)【国際特許分類】
C08L 101/00 20060101AFI20220818BHJP
C08K 3/34 20060101ALI20220818BHJP
C08L 23/00 20060101ALI20220818BHJP
B65D 65/40 20060101ALI20220818BHJP
【ＦＩ】
C08L101/00
C08K3/34
C08L23/00
B65D65/40 D
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021021992
(22)【出願日】2021-02-15
(71)【出願人】
【識別番号】000003193
【氏名又は名称】凸版印刷株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100105854
【弁理士】
【氏名又は名称】廣瀬 一
(74)【代理人】
【識別番号】100116012
【弁理士】
【氏名又は名称】宮坂 徹
(72)【発明者】
【氏名】▲崎▼山 徹三
(72)【発明者】
【氏名】藤井 愛沙子
(72)【発明者】
【氏名】小沼 健太
(72)【発明者】
【氏名】伊藤 優絵
【テーマコード（参考）】
3E086
4J002
【Ｆターム（参考）】
3E086AB01
3E086AD03
3E086AD04
3E086BA15
3E086BA35
3E086BB01
3E086BB23
3E086BB35
3E086BB41
3E086BB55
3E086BB58
3E086CA01
3E086CA28
3E086DA03
4J002AA001
4J002AA011
4J002AA012
4J002AA013
4J002BB031
4J002BB073
4J002BB083
4J002BB101
4J002BB121
4J002BB161
4J002BB201
4J002BB213
4J002BB223
4J002BE033
4J002DJ036
4J002DJ056
4J002FB086
4J002FD010
4J002FD050
4J002FD060
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4J002FD100
4J002FD130
4J002FD206
4J002GB01
4J002GG01
4J002GG02
4J002GL00
4J002GP00
(57)【要約】
【課題】良好な膜質と高いバリア性を保持することが可能な層状鉱物を含有する成形体及び包装容器を提供する。
【解決手段】ベース樹脂１と、分散相を形成する分散相樹脂２と、相溶化剤３と、層状鉱物４とを含む層状鉱物含有成形体５であって、分散相は、相溶化剤３で周囲を包まれた状態でベース樹脂１中に複数個独立して存在し、層状鉱物４は、ベース樹脂１中よりも高い割合で相溶化剤３中に存在し、層状鉱物含有成形体５の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線は、少なくとも１つの分散相を貫き、ベース樹脂１と層状鉱物４との重量濃度の比が、２００／１以上２０／１以下の範囲内の値である。
【選択図】図１
【解決手段】ベース樹脂１と、分散相を形成する分散相樹脂２と、相溶化剤３と、層状鉱物４とを含む層状鉱物含有成形体５であって、分散相は、相溶化剤３で周囲を包まれた状態でベース樹脂１中に複数個独立して存在し、層状鉱物４は、ベース樹脂１中よりも高い割合で相溶化剤３中に存在し、層状鉱物含有成形体５の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線は、少なくとも１つの分散相を貫き、ベース樹脂１と層状鉱物４との重量濃度の比が、２００／１以上２０／１以下の範囲内の値である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ベース樹脂と、分散相を形成する分散相樹脂と、相溶化剤と、層状鉱物とを含む成形体であって、
前記分散相は、前記相溶化剤で周囲を包まれた状態で前記ベース樹脂中に複数個独立して存在し、
前記層状鉱物は、前記ベース樹脂中よりも高い割合で前記相溶化剤中に存在し、
当該成形体の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線は、少なくとも１つの前記分散相を貫き、
前記ベース樹脂と前記層状鉱物との重量濃度の比が、２００／１以上２０／１以下の範囲内の値であることを特徴とする成形体。
前記分散相は、前記相溶化剤で周囲を包まれた状態で前記ベース樹脂中に複数個独立して存在し、
前記層状鉱物は、前記ベース樹脂中よりも高い割合で前記相溶化剤中に存在し、
当該成形体の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線は、少なくとも１つの前記分散相を貫き、
前記ベース樹脂と前記層状鉱物との重量濃度の比が、２００／１以上２０／１以下の範囲内の値であることを特徴とする成形体。
【請求項2】
前記分散相と前記相溶化剤との重量濃度の比が、９０／１０以上５０／５０以下の範囲内の値であり、
前記相溶化剤と前記層状鉱物との重量濃度の比が、９０／１０以上５０／５０以下の範囲内の値であることを特徴とする請求項１に記載の成形体。
前記相溶化剤と前記層状鉱物との重量濃度の比が、９０／１０以上５０／５０以下の範囲内の値であることを特徴とする請求項１に記載の成形体。
【請求項3】
前記ベース樹脂と前記分散相との重量濃度の比が、８０／２０以上５０／５０以下の範囲内の値であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の成形体。
【請求項4】
前記分散相は、少なくとも直交する二方向へ伸長しており、前記分散相の厚みに対する前記二方向それぞれにおける前記分散相の最長長さの比が、８／１以上１００／１以下の範囲内の値であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の成形体。
【請求項5】
前記ベース樹脂は、オレフィン樹脂を含むことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の成形体。
【請求項6】
前記分散相樹脂は、酸素に対するバリア性を持たないことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の成形体。
【請求項7】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の成形体を用いてなることを特徴とする包装容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、成形体及びこれを用いた包装容器に関する。
【背景技術】
【0002】
一般に、プラスチックフィルムは、軽量である、化学的に安定である、加工がしやすい、柔軟で強度がある、大量生産が可能などの性質を有する。このため、プラスチックフィルムは、様々なものに利用されている。プラスチックフィルムの用途は、例えば、食料品や医薬品等を包装する包装材、点滴パック、買物袋、ポスター、粘着テープ、液晶テレビ等に利用される光学フィルム、保護フィルム、窓に貼合するウィンドウフィルム、ビニールハウス、建装材等々、多岐にわたる。このような用途に対し、用途に応じて適正なプラスチック材料が選択される。さらに、プラスチックフィルムを複数種類重ねて積層体とすることもなされている。また、複数のプラスチック材料を１つの層中に混ぜることで、単一材料の欠点を補う用い方もある。多くの場合、耐熱性や機械強度、透明性などの観点から、適正なフィルム材料を選択している。
【0003】
プラスチックフィルムの機械特性やバリア性は、プラスチックフィルムの材料や層構成によって決まる。例えば、バリア性が必要な場合には、バリア性の良い材料に限定して使用するか、別の工程でバリア層を積層する必要が出てくるなど、製造時の手間やコストが問題となってくる場合がある。
これとは別に、層状鉱物を高分子中に分散させて、様々な特性を引き出す試みがなされている（特許文献１、非特許文献１～４）。期待される特性の一つにはバリア性の向上が挙げられており、射出成型や押出成形にて層状鉱物と高分子を混合させて製膜する検討も種々行われている（特許文献１、非特許文献３）。
これとは別に、層状鉱物を高分子中に分散させて、様々な特性を引き出す試みがなされている（特許文献１、非特許文献１～４）。期待される特性の一つにはバリア性の向上が挙げられており、射出成型や押出成形にて層状鉱物と高分子を混合させて製膜する検討も種々行われている（特許文献１、非特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特許第４０６０１３１号公報
【非特許文献】
【0005】
【非特許文献1】松本一昭、吉田龍史、奥山喜久夫、「表面修飾シリカナノ粒子の二軸押出機による樹脂中への分散」、粉体工学会誌、２００３年、第４０巻、７号、ｐ４８９－４９６
【非特許文献2】山中寿行、外７名、「マイカ充填ポリオレフィン系複合材料の機械的性質」、東京都立産業技術研修センター研究報告、２０１５年、第１０号、ｐ８２－８３
【非特許文献3】門川泰子、山口知宏、高橋勤子、福田徳生、「マイカ／ＰＥＴ系コンポジットの作製と物性評価」、愛知県産業技術研究所 研究報告２０１０、ｐ６－９
【非特許文献4】皆瀬慎著、「有機変性粘度鉱物の工業的利用」、オレオサイエンス、２０１４年、第１４巻、第５号、ｐ２０５－２１１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
ところで、層状鉱物が高分子中で種々特性を発揮するには、単分散していることが望ましいとされている。しかしながら、高分子中で無機物を種々の特性が発現するサイズにまで分散させることは容易ではなく、非常に大きなエネルギーが必要になる上に、使用する押出機やスクリュ、鉱物の種類によって最適条件が異なり、汎用条件がない状態である（例えば、特許文献１、非特許文献１、４参照。）。
また、層状鉱物の含有量が多くなり過ぎると製膜されるフィルムがぼそぼそした質感になっていき、膜質の低下を招くこともあり、一般的に層状鉱物の添加量は数％（～５重量％）程度であるが、この程度の添加量ではバリア性の発現に限界がある。
また、層状鉱物の含有量が多くなり過ぎると製膜されるフィルムがぼそぼそした質感になっていき、膜質の低下を招くこともあり、一般的に層状鉱物の添加量は数％（～５重量％）程度であるが、この程度の添加量ではバリア性の発現に限界がある。
【0007】
本発明は、上記のような点に鑑みてなされたもので、製造時のエネルギーを抑え、安定した条件で作製することが可能であり、高いバリア性を保持することが可能な層状鉱物を含有する成形体及びこれを用いた包装容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本願発明の一態様によれば、ベース樹脂と、分散相を形成する分散相樹脂と、相溶化剤と、層状鉱物とを含む成形体であって、分散相は、相溶化剤で周囲を包まれた状態でベース樹脂中に複数個独立して存在し、層状鉱物は、ベース樹脂中よりも高い割合で相溶化剤中に存在し、成形体の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線は、少なくとも１つの分散相を貫き、ベース樹脂と層状鉱物との重量濃度の比が、２００／１以上２０／１以下の範囲内の値である成形体が提供される。
また、本願発明の他の態様によれば、上記形態に記載の成形体を用いた包装容器が提供される。
また、本願発明の他の態様によれば、上記形態に記載の成形体を用いた包装容器が提供される。
【発明の効果】
【0009】
本発明の一態様によれば、製造時のエネルギーを抑え、安定した条件で作製することができ、高いバリア性を保持することが可能な成形体及び包装容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明の一実施形態に係る層状鉱物含有成形体の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図2】従来の層状鉱物含有成形体の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図3】従来の層状鉱物含有成形体の別の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図4】上面視における、分散相樹脂の形状例を示す概略図である。
【図5】上面視における、分散相樹脂の他の形状例を示す概略図である。
【図6】上面視における、分散相樹脂の他の形状例を示す概略図である。
【図7】分散相樹脂の一例を示す断面模式図である。
【図8】分散相樹脂の一例を示す断面模式図である。
【図9】分散相樹脂の一例を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。なお、図１において、ベース樹脂１についてはハッチングを省略している。
なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。なお、図１において、ベース樹脂１についてはハッチングを省略している。
【0012】
（層状鉱物含有成形体５の構成）
図１は、本発明の一実施形態に係る層状鉱物含有成形体５の一例の概略構成を示す縦断面図である。
本実施形態に係る層状鉱物含有成形体５は互いに向かい合う面を有し、ベース樹脂１、分散相を形成する樹脂（分散相樹脂）２、相溶化剤３及び層状鉱物４を含む。
相溶化剤３は、ベース樹脂１と分散相樹脂２とが相溶することを助け、分散相樹脂２の周囲を、数百ｎｍ以上数μｍ以下の厚さで包み込むように配置され、この周囲を相溶化剤３で包まれた分散相樹脂２は、ベース樹脂１中に複数個独立して存在する。また、層状鉱物４は、相溶化剤３の中に選択的に存在する割合が高くなるように配置されている。本実施形態では、このように相溶化剤３中に層状鉱物４が選択的に配置されることで、層状鉱物４が相溶化剤３中で相対的に高濃度となり、密に配置されることで、バリア性が発現されるものである。
なお、図１では相溶化剤３中の層状鉱物４がまばらにしか存在していないように見えるが、実際には三次元空間内にランダムに密に配置されている。
図１は、本発明の一実施形態に係る層状鉱物含有成形体５の一例の概略構成を示す縦断面図である。
本実施形態に係る層状鉱物含有成形体５は互いに向かい合う面を有し、ベース樹脂１、分散相を形成する樹脂（分散相樹脂）２、相溶化剤３及び層状鉱物４を含む。
相溶化剤３は、ベース樹脂１と分散相樹脂２とが相溶することを助け、分散相樹脂２の周囲を、数百ｎｍ以上数μｍ以下の厚さで包み込むように配置され、この周囲を相溶化剤３で包まれた分散相樹脂２は、ベース樹脂１中に複数個独立して存在する。また、層状鉱物４は、相溶化剤３の中に選択的に存在する割合が高くなるように配置されている。本実施形態では、このように相溶化剤３中に層状鉱物４が選択的に配置されることで、層状鉱物４が相溶化剤３中で相対的に高濃度となり、密に配置されることで、バリア性が発現されるものである。
なお、図１では相溶化剤３中の層状鉱物４がまばらにしか存在していないように見えるが、実際には三次元空間内にランダムに密に配置されている。
【0013】
また、本実施形態の層状鉱物含有成形体５の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の表面から他方の表面に向かう厚み方向に伸びる全ての直線Ｍが、それぞれ少なくとも１つの分散相樹脂（分散相）２を貫くように、分散相樹脂２が配置される。これによって、直線Ｍが貫く分散相樹脂２を包み込む相溶化剤３がバリア層となり、さらに、層状鉱物含有成形体５の厚み方向に伸びる全ての直線Ｍが少なくとも１つの分散相樹脂２を貫くため、酸素のような気体が層状鉱物含有成形体５内を透過しようとする際に、いわゆる迷路効果が発現され、層状鉱物含有成形体５のバリア性が担保されるようになっている。
【0014】
図１に示す本実施形態に係る層状鉱物含有成形体５とは異なり、層状鉱物４がベース樹脂１中に多数含まれる場合を図２及び図３に示す。ベース樹脂１中の層状鉱物４の一般的な添加量である数％（～５重量％）程度では、層状鉱物４を単分散に近い状態にしなければバリア性の発現は見込めず、また、層状鉱物４の重量濃度を上げた場合には、層状鉱物含有成形体５がボソボソとなり、層状鉱物含有成形体５の質感低下や、強度低下を招く。なお、図２及び図３において、ベース樹脂１についてはハッチングを省略している。
本実施形態に係る層状鉱物含有成形体５は、図１に示すように、層状鉱物４を含有した相溶化剤３で、分散相樹脂２を包み込むことで、ベース樹脂１中において相対的に層状鉱物４の重量濃度が高い領域を形成するようにしている。
本実施形態に係る層状鉱物含有成形体５は、図１に示すように、層状鉱物４を含有した相溶化剤３で、分散相樹脂２を包み込むことで、ベース樹脂１中において相対的に層状鉱物４の重量濃度が高い領域を形成するようにしている。
【0015】
（ベース樹脂１について）
本実施形態の層状鉱物含有成形体５において、ベース樹脂１の材料としては、射出成形もしくは押出成形可能な熱可塑性樹脂から適宜選択することが可能である。包装容器を目的とする場合には、ベース樹脂１として、性能や成形性、コストの観点から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖上低密度ポチエチレン（ＬＬＤＰＥ）、α―オレフィンコポリマー共重合体、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、変性ポリプロピレン、環状オレフィンコポリマーなどのオレフィン樹脂が好ましく用いられる。
本実施形態の層状鉱物含有成形体５において、ベース樹脂１の材料としては、射出成形もしくは押出成形可能な熱可塑性樹脂から適宜選択することが可能である。包装容器を目的とする場合には、ベース樹脂１として、性能や成形性、コストの観点から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖上低密度ポチエチレン（ＬＬＤＰＥ）、α―オレフィンコポリマー共重合体、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、変性ポリプロピレン、環状オレフィンコポリマーなどのオレフィン樹脂が好ましく用いられる。
【0016】
（分散相樹脂２について）
分散相樹脂２を構成する樹脂は、ベース樹脂１と共に成形した際に、顕著にデラミネーションが生じるような樹脂でなければ、射出成形もしくは押出成形可能な種々の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。本実施形態においては、分散相樹脂２がナイロンやＥＶＯＨ、ＥＶＡのような酸素に対するバリア性を有する樹脂である必要性は特になく、安価で酸素に対して非バリア性の樹脂を用いたとしても、バリア性の担保がされるものである。
分散相樹脂２を構成する樹脂は、ベース樹脂１と共に成形した際に、顕著にデラミネーションが生じるような樹脂でなければ、射出成形もしくは押出成形可能な種々の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。本実施形態においては、分散相樹脂２がナイロンやＥＶＯＨ、ＥＶＡのような酸素に対するバリア性を有する樹脂である必要性は特になく、安価で酸素に対して非バリア性の樹脂を用いたとしても、バリア性の担保がされるものである。
【0017】
（相溶化剤３について）
相溶化剤３は、ベース樹脂１とは異なる樹脂であって、分散相樹脂２と結合し得る反応基が付与された分子構造からなる共重合体熱可塑性樹脂であり、ベース樹脂１と分散相樹脂２の親和性を向上させる役目を担う。ベース樹脂がオレフィン樹脂である場合、相溶化剤３として機能する樹脂としては、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）エチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、マレイン酸変性ポリオレフィン（ＰＯ－ｇ－ＭＡＨ）等が挙げられる。
相溶化剤３は、ベース樹脂１とは異なる樹脂であって、分散相樹脂２と結合し得る反応基が付与された分子構造からなる共重合体熱可塑性樹脂であり、ベース樹脂１と分散相樹脂２の親和性を向上させる役目を担う。ベース樹脂がオレフィン樹脂である場合、相溶化剤３として機能する樹脂としては、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）エチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、マレイン酸変性ポリオレフィン（ＰＯ－ｇ－ＭＡＨ）等が挙げられる。
【0018】
（層状鉱物４について）
分散相樹脂２中に内包される層状鉱物４は、モンモリロナイト、ベントナイト、スクメタイト、合成マイカ、あるいはそれらの有機修飾物等、公知の層状鉱物から選択することができる。
分散相樹脂２中に内包される層状鉱物４は、モンモリロナイト、ベントナイト、スクメタイト、合成マイカ、あるいはそれらの有機修飾物等、公知の層状鉱物から選択することができる。
【0019】
前記ベース樹脂１、分散相樹脂２、相溶化剤３、層状鉱物４以外に、造核剤、補強フィラー、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、光安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、気泡防止剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等の添加材を用いても良い。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【0020】
上記造核剤及び補強フィラーとしては、炭酸カルシウム、炭酸リチウムアルミナ、酸化チタン、アルミニウム、鉄、銀、銅等の金属、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物、セルロースミクロフィブリル、酢酸セルロース等のセルロース類、ガラス繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ナイロン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリアクリレート繊維等の繊維状フィラー、カーボンナノチューブ等のカーボン類等が挙げられる。
上記酸化防止剤としては、フェノール系化合物、有機ホスファイト系化合物、チオエーテル系化合物等が挙げられる。
上記熱安定剤としては、ヒンダードアミン系化合物等が挙げられる。
上記酸化防止剤としては、フェノール系化合物、有機ホスファイト系化合物、チオエーテル系化合物等が挙げられる。
上記熱安定剤としては、ヒンダードアミン系化合物等が挙げられる。
【0021】
上記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾエート系化合物等が挙げられる。
上記帯電防止剤としては、ノニオン系化合物、カチオン系化合物、アニオン系化合物等が挙げられる。
上記難燃剤としては、ハロゲン系化合物、リン系化合物、窒素系化合物、無機化合物、ホウ素系化合物、シリコーン系化合物、硫黄系化合物、赤リン系化合物等が挙げられる。
上記難燃助剤としては、アンチモン化合物、亜鉛化合物、ビスマス化合物、水酸化マグネシウム、粘土質珪酸塩等が挙げられる。
上記帯電防止剤としては、ノニオン系化合物、カチオン系化合物、アニオン系化合物等が挙げられる。
上記難燃剤としては、ハロゲン系化合物、リン系化合物、窒素系化合物、無機化合物、ホウ素系化合物、シリコーン系化合物、硫黄系化合物、赤リン系化合物等が挙げられる。
上記難燃助剤としては、アンチモン化合物、亜鉛化合物、ビスマス化合物、水酸化マグネシウム、粘土質珪酸塩等が挙げられる。
【0022】
（重量濃度について）
分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比は、９０／１０以上５０／５０以下であり、好ましくは９０／１０以上６５／３５以下である。分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が９０／１０よりも小さい、つまり、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が９０／１０である場合よりも、分散相樹脂２の重量濃度に対する相溶化剤３の重量濃度が小さいと、相溶化剤３の量が不十分で、全ての分散相樹脂２を包み込むことができなくなる。また、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が５０／５０よりも大きい、つまり、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が５０／５０である場合よりも、分散相樹脂２の重量濃度に対する相溶化剤３の重量濃度が大きいと、相溶化剤３が過剰に含まれることになり、分散相樹脂２を包み込むだけでなく相溶化剤３単体でも分散相を形成することで、機械物性等といった望みの性能が発揮できなくなる場合がある。
分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比は、９０／１０以上５０／５０以下であり、好ましくは９０／１０以上６５／３５以下である。分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が９０／１０よりも小さい、つまり、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が９０／１０である場合よりも、分散相樹脂２の重量濃度に対する相溶化剤３の重量濃度が小さいと、相溶化剤３の量が不十分で、全ての分散相樹脂２を包み込むことができなくなる。また、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が５０／５０よりも大きい、つまり、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度の比が５０／５０である場合よりも、分散相樹脂２の重量濃度に対する相溶化剤３の重量濃度が大きいと、相溶化剤３が過剰に含まれることになり、分散相樹脂２を包み込むだけでなく相溶化剤３単体でも分散相を形成することで、機械物性等といった望みの性能が発揮できなくなる場合がある。
【0023】
また、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度の比は、９０／１０以上５０／５０以下であり、好ましくは８０／２０以上５０／５０以下である。相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度の比が９０／１０よりも小さい、つまり、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度の比が９０／１０である場合よりも、相溶化剤３の重量濃度に対する層状鉱物４の重量濃度が小さいと、層状鉱物４の分散量が少なく、バリア性が十分に発揮できなくなる。また、相溶化剤３の重量濃度と層状鉱物４の重量濃度の比が５０／５０よりも大きい、つまり、相溶化剤３の重量濃度と層状鉱物４の重量濃度との比が５０／５０である場合よりも、相溶化剤３の重量濃度に対する層状鉱物４の重量濃度が大きいと、中間工程においてボソボソとした質感が強くなりすぎ、成形が困難となる。なおこの時、層状鉱物４の分散状態の規定は不要であり、成り行きの状態で構わない。
また、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度の比は、２００／１以上２０／１以下である。
また、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度の比は、２００／１以上２０／１以下である。
【0024】
ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度の比が２００／１よりも小さい、つまり、ベース樹脂１の重量濃度と層状鉱物４の重量濃度との比が２００／１である場合よりも、ベース樹脂１の重量濃度に対する層状鉱物４の重量濃度が小さいと、層状鉱物４の分散量が少なく、バリア性が十分に発揮できなくなる。また、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度の比が２０／１よりも大きい、つまり、ベース樹脂１の重量濃度と層状鉱物４の重量濃度との比が２０／１である場合よりも、ベース樹脂１の重量濃度に対する層状鉱物４の重量濃度が大きいと、部分的ではあるがボソボソとした質感が強くなりすぎ、機械物性等といった望みの性能が発揮できなくなる場合がある。
【0025】
さらに、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度の比は、８０／２０以上５０／５０以下である。ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度の比が８０／２０よりも小さい、つまり、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度の比が８０／２０である場合よりも、ベース樹脂１の重量濃度に対する分散相樹脂２の重量濃度が小さいと、分散相樹脂２がベース樹脂１中に十分に分散できず、結果として十分な迷路効果を発現できず、バリア性が不十分になってしまう恐れがある。また、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度の比が５０／５０よりも大きい、つまり、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度の比が５０／５０である場合よりも、ベース樹脂１の重量濃度に対する分散相樹脂２の重量濃度が大きいと、ベース樹脂１と分散相樹脂２の海島構造における相が逆転することになり、望みの性能が発揮できなくなる場合がある。
【0026】
（分散相樹脂２の形状について）
層状鉱物含有成形体５の表面、つまり上面視で観察した時、図４に示すように分散相樹脂２は、少なくとも直交する二方向（ｄ１、ｄ２）へ伸長しており、分散相樹脂２の厚みＴ（図１中に示す。）に対する、直交する二方向それぞれへの最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔは、それぞれ８／１以上１００／１以下であり、より好ましくは、３２／１以上１００／１以下である。二方向それぞれへの最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが８／１より小さい、つまり、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが８／１である場合よりも、直交する二方向への最長長さｄ１、ｄ２に対する厚みＴが大きいと、十分な迷路効果を発現できず、バリア性が不十分になってしまう恐れがある。また、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが１００／１よりも大きい、つまり、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが１００／１である場合よりも、直交する二方向への最長長さｄ１、ｄ２に対する厚みＴが小さいと、伸長時に分散相樹脂２がちぎれてしまい、製造が困難となってくる。
層状鉱物含有成形体５の表面、つまり上面視で観察した時、図４に示すように分散相樹脂２は、少なくとも直交する二方向（ｄ１、ｄ２）へ伸長しており、分散相樹脂２の厚みＴ（図１中に示す。）に対する、直交する二方向それぞれへの最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔは、それぞれ８／１以上１００／１以下であり、より好ましくは、３２／１以上１００／１以下である。二方向それぞれへの最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが８／１より小さい、つまり、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが８／１である場合よりも、直交する二方向への最長長さｄ１、ｄ２に対する厚みＴが大きいと、十分な迷路効果を発現できず、バリア性が不十分になってしまう恐れがある。また、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが１００／１よりも大きい、つまり、最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔが１００／１である場合よりも、直交する二方向への最長長さｄ１、ｄ２に対する厚みＴが小さいと、伸長時に分散相樹脂２がちぎれてしまい、製造が困難となってくる。
【0027】
また、分散相樹脂２の表面形状、つまり上面視における形状は、図４のように長方形形状でも良いし、図５のように円形形状でも良いし、楕円形状でも良い（図示せず）。さらには、図６のように、直交する二方向のみに伸長した形状であっても良い。十分な迷路効果が出せるように、少なくとも直交する二方向ｄ１、ｄ２に分散相樹脂２が伸長していれば良い。
【0028】
また、層状鉱物含有成形体５の縦断面において、分散相樹脂２は、図７のように楕円形状でも良いし、図８のように左端と右端とで厚みの異なる左右非対称な形状でも良いし、図９のように左右対象であり、くびれを有する形状でも良い。いずれの場合においても、分散相樹脂２の、厚みＴに対する長さＬ、つまり直交する二方向の長さの最長値ｄ１、ｄ２それぞれの比が、８／１以上１００／１以下の範囲内の値であればよい。また分散相樹脂２の形状は、図７～図９に示す形状に限定されるものではなく、分散相樹脂２の、厚みＴと長さＬとが前記要件を満たす形状であれば、適用することができる。
【0029】
（作用）
一般に、層状鉱物４を高分子中に分散させて性能の向上、例えばバリア性の向上を図ろうとする場合、ナノコンポジットとして振舞うように凝集を崩す必要がある。しかしながら、層状鉱物４を、高いエネルギーをかけてナノサイズまで分散させることは容易ではなく、また、凝集の崩壊が不十分な状態で高分子中に分散させても、十分なバリア性の向上が見られない上に、外観不良や成形体の強度低下につながる。一方、バリア性を出そうと層状鉱物４の含有率を高くし過ぎると、さらに凝集が崩れにくくなったり、シートがぼそぼそした質感になったりすることが懸念される。そのため、層状鉱物４を添加する場合、通常は３～５重量％と極少量しか添加できないため、凝集物を極力少なく分散しても、バリア性の向上には限界がある。
一般に、層状鉱物４を高分子中に分散させて性能の向上、例えばバリア性の向上を図ろうとする場合、ナノコンポジットとして振舞うように凝集を崩す必要がある。しかしながら、層状鉱物４を、高いエネルギーをかけてナノサイズまで分散させることは容易ではなく、また、凝集の崩壊が不十分な状態で高分子中に分散させても、十分なバリア性の向上が見られない上に、外観不良や成形体の強度低下につながる。一方、バリア性を出そうと層状鉱物４の含有率を高くし過ぎると、さらに凝集が崩れにくくなったり、シートがぼそぼそした質感になったりすることが懸念される。そのため、層状鉱物４を添加する場合、通常は３～５重量％と極少量しか添加できないため、凝集物を極力少なく分散しても、バリア性の向上には限界がある。
【0030】
一方で、分散相樹脂２を包み込むように存在する相溶化剤３の中に、層状鉱物４を分散させる構造である本実施形態の層状鉱物含有成形体５は、疑似的に有機層内に無機層を挿入した形態となり、従来の層状鉱物含有成形体とは異なる機構でバリア性を発現する。バリアされる対象である酸素などの気体は、疑似無機層となる相溶化剤３層を透過することが困難になるため、ベース樹脂１中を選択的に透過していくことになる。この相溶化剤３層を含む分散相樹脂２が、任意の箇所で厚み方向に少なくとも存在することで、いわゆる迷路構造となり、バリア性の向上につながる。さらに、層状鉱物４は分散相樹脂２を包み込む相溶化剤３層を無機層として振舞わせる働きをすればよい為、層状鉱物４に高いエネルギーをかけて、ナノコンポジットサイズに分散させなくともバリア性を発現させることができる。そのため、高いエネルギーを必要とすることなくバリア性を発現させることができその分、コスト削減を図ることができる。また、少なくともベース樹脂の重量濃度と層状鉱物の重量濃度との比を２００／１以上２０／１以下の値とすることによって、安定した条件でバリア性を有する層状鉱物含有成形体５を実現することができる。
【0031】
また、層状鉱物含有成形体５は相溶化剤３中の層状鉱物４によりバリア性を発現するため、ベース樹脂１や分散相樹脂２の材料自体はバリア性を有する必要がなく、ベース樹脂として一般に流通しているオレフィン樹脂を用いても、バリア性を向上させることが可能となる。
また、本実施形態の層状鉱物含有成形体５の材料樹脂はオレフィン樹脂に限定するものではなく、バリア性を有する樹脂、例えばエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）のようなバリア性を有する樹脂を用いた場合は、さらに良好なバリア性を付与することが可能になるが、安価なオレフィン樹脂のような汎用樹脂を用いても、十分にバリア性が高い成形体を提供できる例として挙げたものである。
また、本実施形態の層状鉱物含有成形体５の材料樹脂はオレフィン樹脂に限定するものではなく、バリア性を有する樹脂、例えばエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）のようなバリア性を有する樹脂を用いた場合は、さらに良好なバリア性を付与することが可能になるが、安価なオレフィン樹脂のような汎用樹脂を用いても、十分にバリア性が高い成形体を提供できる例として挙げたものである。
【0032】
前述したように、本実施形態の層状鉱物含有成形体５は、単体樹脂と層状鉱物４を混合して作製する成形体に比べて、膜質を維持しやすい利点があるが、層状鉱物含有成形体５の全樹脂量に対する層状鉱物４の含有量が多くなり過ぎると、膜質の低下につながる危険性がある。これは各樹脂材料の比率や層状鉱物４の含有率を適宜調整すると、必要なバリア性能発現と層状鉱物含有成形体５の機械的性質保持、および良好な質感を両立し得る。
【0033】
以上のように、一般にバリア性を示さない樹脂や、十分な分散が見られない層状鉱物４を用いて成形体を作製しても、本実施形態の層状鉱物含有成形体５のような構成配置とすることで、製造時のエネルギーを抑え、安定した条件で作製可能であり、良質な膜質と高いバリア性を示すシートを得ることが可能となる。
【0034】
（層状鉱物含有成形体５の製造方法）
本実施形態の層状鉱物含有成形体５として層状鉱物含有シート１０を適用する場合、層状鉱物含有シート１０の製造方法として、押出成形、ならびに射出成形よる製造方法を用いることができる。
第１段階として、二軸押出機を用いて、所望の比率になるようにドライブレンドした、相溶化剤３と層状鉱物４をマスターバッチ化する。この時、層状鉱物４の凝集体が完全に崩れる必要はないので、トルクオーバー等のトラブルが起きない条件で適宜マスターバッチを作製すればよい。これにより、相溶化剤３中に、層状鉱物４が分散されたマスターバッチが得られる。
本実施形態の層状鉱物含有成形体５として層状鉱物含有シート１０を適用する場合、層状鉱物含有シート１０の製造方法として、押出成形、ならびに射出成形よる製造方法を用いることができる。
第１段階として、二軸押出機を用いて、所望の比率になるようにドライブレンドした、相溶化剤３と層状鉱物４をマスターバッチ化する。この時、層状鉱物４の凝集体が完全に崩れる必要はないので、トルクオーバー等のトラブルが起きない条件で適宜マスターバッチを作製すればよい。これにより、相溶化剤３中に、層状鉱物４が分散されたマスターバッチが得られる。
【0035】
次いで、各成分が所望の比率になるように、ベース樹脂１、分散相樹脂２、および上述のマスターバッチをドライブレンドして、層状鉱物含有シート１０を押出製膜または射出成形をする。これにより、図１に示すように、分散相樹脂２が、相溶化剤３と層状鉱物４とを含むマスターバッチにより包み込まれた状態で、ベース樹脂１中に分散して存在する層状鉱物含有シート１０が製膜される。
この時、押出機の機構によっては、最初から全ての樹脂を押出機に投入するのではなく、例えばベース樹脂１と分散相樹脂２を最初に投入しプリブレンドしてから、途中部分からフィーダーによりマスターバッチを添加してもよい。
また、押出機のスクリュの先に、オリフィスを設置すると、分散相樹脂２の形状を、より幅広いバリエーションを持って制御できる。また、できた成形体をインラインまたはオフラインにより、必要があれば延伸処理を施しても構わない。その他、適宜必要な工程や添加剤を加えることは制限されるものではない。
この時、押出機の機構によっては、最初から全ての樹脂を押出機に投入するのではなく、例えばベース樹脂１と分散相樹脂２を最初に投入しプリブレンドしてから、途中部分からフィーダーによりマスターバッチを添加してもよい。
また、押出機のスクリュの先に、オリフィスを設置すると、分散相樹脂２の形状を、より幅広いバリエーションを持って制御できる。また、できた成形体をインラインまたはオフラインにより、必要があれば延伸処理を施しても構わない。その他、適宜必要な工程や添加剤を加えることは制限されるものではない。
【0036】
（層状鉱物含有成形体５の使用用途）
本発明の層状鉱物含有成形体５は、フィルムまたはシート状であっても、射出成形体のような異形形状であっても良い。またこれらは任意のバリア材料として使用可能であるが、好ましくはチューブやボトルなどの包装容器として好適に使用できる。フィルムまたはシート状の場合は、チューブの胴体部として使用可能で、異形形状の場合、チューブやボトルの肩部またはキャップとして好適に用いることができる。
本発明の層状鉱物含有成形体５は、フィルムまたはシート状であっても、射出成形体のような異形形状であっても良い。またこれらは任意のバリア材料として使用可能であるが、好ましくはチューブやボトルなどの包装容器として好適に使用できる。フィルムまたはシート状の場合は、チューブの胴体部として使用可能で、異形形状の場合、チューブやボトルの肩部またはキャップとして好適に用いることができる。
【0037】
以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではないことはいうまでもない。また、以上の実施の形態を組み合わせて用いることは、任意である。
【実施例0038】
以下、本発明に基づく実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0039】
＜実施例及び比較例の試験体としての層状鉱物含有成形体５の作製＞
（実施例１）
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）ＳＰ３５３０（商品名）を用い、分散相樹脂２として宇部興産株式会社製のナイロン６（ＰＡ６）１０２２Ｂ ２２（商品名）を用い、相溶化剤３として三井・ダウ ポリケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール（ＥＶＡ）エバフレックスＥＶ４５０（商品名）を用い、層状鉱物４としてビックケミー・ジャパン株式会社製のＣＬＯＩＳＩＴＥ－２０Ａ（商品名）（有機修飾ベントナイト）を用いた。
相溶化剤（ＥＶＡ）３と層状鉱物（ＣＬＯＩＳＩＴＥ）４の重量比が９０：１０となるように各々用意し、株式会社東洋精機社製のラボプラストミルを用いて二軸押出により、ＥＶＡマスターバッチを作製した。その後、ＬＬＤＰＥとＰＡ６とＥＶＡマスターバッチの重量比が７０：２５：５となるようにドライブレンドし、ラボプラストミルを用いてオリフィスを有した単軸押出成形により、２００μｍ厚の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
（実施例１）
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）ＳＰ３５３０（商品名）を用い、分散相樹脂２として宇部興産株式会社製のナイロン６（ＰＡ６）１０２２Ｂ ２２（商品名）を用い、相溶化剤３として三井・ダウ ポリケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール（ＥＶＡ）エバフレックスＥＶ４５０（商品名）を用い、層状鉱物４としてビックケミー・ジャパン株式会社製のＣＬＯＩＳＩＴＥ－２０Ａ（商品名）（有機修飾ベントナイト）を用いた。
相溶化剤（ＥＶＡ）３と層状鉱物（ＣＬＯＩＳＩＴＥ）４の重量比が９０：１０となるように各々用意し、株式会社東洋精機社製のラボプラストミルを用いて二軸押出により、ＥＶＡマスターバッチを作製した。その後、ＬＬＤＰＥとＰＡ６とＥＶＡマスターバッチの重量比が７０：２５：５となるようにドライブレンドし、ラボプラストミルを用いてオリフィスを有した単軸押出成形により、２００μｍ厚の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
【0040】
（実施例２）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６０：４０になるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、実施例２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６０：４０になるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、実施例２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
【0041】
（実施例３）
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製のホモポリプロピレン（ＰＰ）Ｆ-３００ＳＰ（商品名）を用い、分散相樹脂２として三菱ケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を用い、相溶化剤３として三井化学株式会社製の無水マレイン酸変性ポリプロピレンのアドマーＱＥ０６０（商品名）を用いた。それ以外は、実施例１と同様の方法で、実施例３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製のホモポリプロピレン（ＰＰ）Ｆ-３００ＳＰ（商品名）を用い、分散相樹脂２として三菱ケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を用い、相溶化剤３として三井化学株式会社製の無水マレイン酸変性ポリプロピレンのアドマーＱＥ０６０（商品名）を用いた。それ以外は、実施例１と同様の方法で、実施例３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0042】
（実施例４）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６０：４０になるようにドライブレンドした以外は、実施例３と同様の方法で、実施例４の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６０：４０になるようにドライブレンドした以外は、実施例３と同様の方法で、実施例４の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0043】
（実施例５）
分散相樹脂２として日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）ノバテックＬＤ ＬＣ６００Ａ（商品名）を用いた以外は、実施例４と同様の方法で、実施例５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
分散相樹脂２として日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）ノバテックＬＤ ＬＣ６００Ａ（商品名）を用いた以外は、実施例４と同様の方法で、実施例５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６０／４０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0044】
（実施例６）
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製のホモポリプロピレン（ＰＰ）Ｆ-３００ＳＰ（商品名）を用い、分散相樹脂２として三菱ケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を用い、相溶化剤３として三井・ダウ ポリケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール（ＥＶＡ）エバフレックスＥＶ４５０（商品名）を用いた。
相溶化剤（ＥＶＡ）３と層状鉱物（ＣＬＯＩＳＩＴＥ）４の重量比が８０：２０となるように各々用意し、株式会社東洋精機社製のラボプラストミルを用いて二軸押出により、ＥＶＡマスターバッチを作製した。その後、ＰＰとＥＶＯＨとＥＶＡマスターバッチの重量比が７９：１９：２となるようにドライブレンドし、ラボプラストミルを用いてオリフィスを有した単軸押出成形により、２００μｍ厚の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は８０／２０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２００／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１９／２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７９／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
ベース樹脂１として、株式会社プライムポリマー社製のホモポリプロピレン（ＰＰ）Ｆ-３００ＳＰ（商品名）を用い、分散相樹脂２として三菱ケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を用い、相溶化剤３として三井・ダウ ポリケミカル株式会社製のエチレン-ビニルアルコール（ＥＶＡ）エバフレックスＥＶ４５０（商品名）を用いた。
相溶化剤（ＥＶＡ）３と層状鉱物（ＣＬＯＩＳＩＴＥ）４の重量比が８０：２０となるように各々用意し、株式会社東洋精機社製のラボプラストミルを用いて二軸押出により、ＥＶＡマスターバッチを作製した。その後、ＰＰとＥＶＯＨとＥＶＡマスターバッチの重量比が７９：１９：２となるようにドライブレンドし、ラボプラストミルを用いてオリフィスを有した単軸押出成形により、２００μｍ厚の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は８０／２０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２００／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１９／２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７９／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0045】
（実施例７）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６４：１４となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：１４：１６となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例７の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６４／１４、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４２／４８、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／１４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が６４：１４となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：１４：１６となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例７の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は６４／１４、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４２／４８、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／１４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0046】
（実施例８）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４４．５：５０．５：５．０となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例８の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は９０．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４４．５／５０．５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４４．５：５０．５：５．０となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例８の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は９０．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４４．５／５０．５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0047】
（実施例９）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：９．８：１０．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例９の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は８０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／９．８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：９．８：１０．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例９の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は８０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／９．８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0048】
（実施例１０）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９０：１０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４９．５：５．５となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１０の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７４／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４５／４９．５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９０：１０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４９．５：５．５となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１０の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７４／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４５／４９．５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0049】
（実施例１１）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９０：１０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１０：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１１の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７２／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９０：１０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１０：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１１の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７２／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0050】
（実施例１２）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：５０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１８：２となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は４０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：５０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１８：２となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は４０／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９０／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0051】
（実施例１３）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：５０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が９２：４：４となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２３／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は９２／４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：５０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が９２：４：４となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２３／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は５０／５０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は９２／４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0052】
（実施例１４）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４９：５１となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８３．３：１５．２：１．５となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１４の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は５３．４／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８３．３／１５．２であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４９：５１となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８３．３：１５．２：１．５となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１４の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は５３．４／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８３．３／１５．２であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0053】
（実施例１５）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４９：５１となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８２．２：３．８：４となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１５の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２２／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は９２．２／３．８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４９：５１となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８２．２：３．８：４となるようにドライブレンドした以外は、実施例８と同様の方法で、実施例１５の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２２／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４９／５１、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は９２．２／３．８であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0054】
（実施例１６）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７６：１７．８：６．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例１６の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２４．５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１７．８／６．２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８１／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の、分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７６：１７．８：６．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例１６の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１２４．５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１７．８／６．２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８１／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の、分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0055】
（実施例１７）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７６：１９：５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１７の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１５５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は７６／２０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／２０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の、分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７６：１９：５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１７の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１５５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は７６／２０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／２０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の、分散相樹脂２の直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0056】
（実施例１８）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４５：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１８の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は４５．５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は５０／５０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４５：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１８の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は４５．５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は５０／５０であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0057】
（実施例１９）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４６．８：８．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１９の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は５５．６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４６．８／８．２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４９／５１であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が４５：４６．８：８．２となるようにドライブレンドした以外は、実施例１６と同様の方法で、実施例１９の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は５５．６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４６．８／８．２、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は４９／５１であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0058】
（実施例２０）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７５：１５：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例２０の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９１：９となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７５：１５：１０となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、実施例２０の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0059】
（実施例２１）
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法で実施例２１の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法で実施例２１の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は８／１であった。
【0060】
（実施例２２）
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を、実施例２０及び実施例２１で用いたオリフィス形状とは異なる形状に変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法でフィルムを作製し、その後オフラインで同時二軸延伸（延伸倍率：６倍）により、実施例２２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１００／１であった。
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を、実施例２０及び実施例２１で用いたオリフィス形状とは異なる形状に変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法でフィルムを作製し、その後オフラインで同時二軸延伸（延伸倍率：６倍）により、実施例２２の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１００／１であった。
【0061】
（実施例２３）
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を、実施例２０、実施例２１及び実施例２２で用いたオリフィス形状とは異なる形状に変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法でフィルムを作製し、その後オフラインで同時二軸延伸（延伸倍率：６倍）により、実施例２３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０１／１であった。
実施例２０において、押出機先端のオリフィス形状を、実施例２０、実施例２１及び実施例２２で用いたオリフィス形状とは異なる形状に変えたこと以外は、実施例２０と同様の方法でフィルムを作製し、その後オフラインで同時二軸延伸（延伸倍率：６倍）により、実施例２３の層状鉱物含有成形体５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９１／９、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は７５．８／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は１５／１０、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／１５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０１／１であった。
【0062】
（比較例１）
相溶化剤３を用いずに、ベース樹脂１であるＬＬＤＰＥと分散相樹脂２としてのＰＡ６と層状鉱物４の重量比が７５：２５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例１を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は０／５、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
相溶化剤３を用いずに、ベース樹脂１であるＬＬＤＰＥと分散相樹脂２としてのＰＡ６と層状鉱物４の重量比が７５：２５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例１を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は０／５、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１５／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７５／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0063】
（比較例２）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９５：５となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：２５：５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例２を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９５／５、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２６６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が９５：５となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：２５：５となるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例２を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は９５／５、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２６６／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0064】
（比較例３）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４０：６０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：２５：５になるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例３を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４０／６０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は９．３／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が４０：６０となり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：２５：５になるようにドライブレンドした以外は、実施例１と同様の方法で、比較例３を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は４０／６０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は９．３／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は２５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／２５であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は１０／１であった。
【0065】
（比較例４）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：２０になり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１９：１となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、比較例４を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／２０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２０１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が５０：２０になり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が８０：１９：１となるようにドライブレンドした以外は、実施例６と同様の方法で、比較例４を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は５０／２０、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は２０１／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は９５／５、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は８０／１９であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0066】
（比較例５）
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が８０：１８．４になり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：１４：１６となるようにドライブレンドした以外は、比較例４と同様の方法で、比較例５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は８０／１８．４、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１９／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４２／４８、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／１４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
相溶化剤３と層状鉱物４の重量比が８０：１８．４になり、ベース樹脂１と分散相樹脂２と相溶化剤３との重量比が７０：１４：１６となるようにドライブレンドした以外は、比較例４と同様の方法で、比較例５を作製した。
このとき、相溶化剤３と層状鉱物４の重量濃度比は８０／１８．４、ベース樹脂１と層状鉱物４の重量濃度比は１９／１、分散相樹脂２と相溶化剤３の重量濃度比は４２／４８、ベース樹脂１と分散相樹脂２との重量濃度比は７０／１４であった。また、作製した層状鉱物含有成形体５の分散相樹脂２の、直交する二方向ｄ１、ｄ２それぞれにおける最長長さと分散相樹脂２の厚みＴとの比は７／１であった。
【0067】
＜試験体（層状鉱物含有成形体５）の評価＞
（分散相樹脂２の分散形状測定）
得られた試験体の幅方向及び流れ方向の断面観察を行った。断面観察は、試験体から２ｍｍ×５ｍｍ（観察部が２ｍｍ）になるようにサンプルを切り出し、日本電子株式会社製の可視光硬化性包埋樹脂Ｄ－８００で包埋したものを、ライカマイクロシステムズ製のウルトラミクロトームＥＭ ＵＣ７ｉを用いてガラスナイフ並びにダイヤモンドナイフで断面出しすることで実施した。観察試験片切出し箇所は、各サンプルの幅方向及び流れ方向共に無作為に選んだ１０箇所とした。観察には、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ－４８００を用い、１０００倍観察画像にて評価を行った。
（分散相樹脂２の分散形状測定）
得られた試験体の幅方向及び流れ方向の断面観察を行った。断面観察は、試験体から２ｍｍ×５ｍｍ（観察部が２ｍｍ）になるようにサンプルを切り出し、日本電子株式会社製の可視光硬化性包埋樹脂Ｄ－８００で包埋したものを、ライカマイクロシステムズ製のウルトラミクロトームＥＭ ＵＣ７ｉを用いてガラスナイフ並びにダイヤモンドナイフで断面出しすることで実施した。観察試験片切出し箇所は、各サンプルの幅方向及び流れ方向共に無作為に選んだ１０箇所とした。観察には、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ－４８００を用い、１０００倍観察画像にて評価を行った。
【0068】
得られたサンプルの断面観察画像において、厚み方向に分散相樹脂２が重なり合う場合、つまり、層状鉱物含有成形体の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線が、少なくとも１つの分散相（分散相樹脂２）を貫き、この分散相樹脂２を包み込む相溶化剤３がバリア層となるため、迷路効果が発現される場合は〇、厚み方向に分散相樹脂２が重なり合わず迷路効果が発現しない場合は×とした。
【0069】
また、分散相樹脂２のアスペクト比、つまり、分散相樹脂２の厚みＴに対する直交する二方向それぞれへの最長長さの比ｄ１／Ｔ及びｄ２／Ｔは、画像解析ソフトｉｍａｇｅＪを用いて、１０００倍観察時のＳＥＭ画像を二値化した際の直交する長軸及び短軸の長さから算出した。測定は押出時のＭＤ方向、およびＴＤ方向の二方向の観察を行い、両方向ともアスペクト比が８／１以上１００／１以下のものを〇、外れるものを×とした。
【0070】
（バリア性評価）
試験体としての各層状鉱物含有成形体のバリア性評価は、ＧＴＲテック株式会社製の高感度水蒸気透過度測定装置ＧＴＲ－３０００を用いて、３０℃、ドライ環境にて酸素透過度測定を実施した。各試験体について、ベース樹脂１の単層２００μｍ厚シートの酸素透過度と比較し、試験体の酸素透過度が１／３０以下であれば「〇」、１／１０以上１／３０未満の場合「△」、１／１０未満であれば「×」とした。
試験体としての各層状鉱物含有成形体のバリア性評価は、ＧＴＲテック株式会社製の高感度水蒸気透過度測定装置ＧＴＲ－３０００を用いて、３０℃、ドライ環境にて酸素透過度測定を実施した。各試験体について、ベース樹脂１の単層２００μｍ厚シートの酸素透過度と比較し、試験体の酸素透過度が１／３０以下であれば「〇」、１／１０以上１／３０未満の場合「△」、１／１０未満であれば「×」とした。
【0071】
（質感評価）
試験体である各実施例及び比較例の層状鉱物含有成形体５を官能評価し、ベース樹脂単体膜と遜色ないものを〇、成形体にボソボソ感があり、手で引っ張った際の強度が弱いものを×とした。
試験体である各実施例及び比較例の層状鉱物含有成形体５を官能評価し、ベース樹脂単体膜と遜色ないものを〇、成形体にボソボソ感があり、手で引っ張った際の強度が弱いものを×とした。
【0072】
（総合判定）
上記の評価項目のうち、バリア性能、又は質感に一つでも×がある層状鉱物含有成形体については総合判定を×とした。また、バリア性能が△であったり、成形が困難であるものは総合判定△、それ以外のバリア性能の良好なものは総合判定〇とした。
なお、総合判定で△を得られたものの、一部に海島構造の逆転がみられたもの、また、層状鉱物含有成形体の成形が困難であったものについては、特記事項として記載した。
上記の評価項目のうち、バリア性能、又は質感に一つでも×がある層状鉱物含有成形体については総合判定を×とした。また、バリア性能が△であったり、成形が困難であるものは総合判定△、それ以外のバリア性能の良好なものは総合判定〇とした。
なお、総合判定で△を得られたものの、一部に海島構造の逆転がみられたもの、また、層状鉱物含有成形体の成形が困難であったものについては、特記事項として記載した。
【0073】
実施例１～２３、及び比較例１～５の評価結果を表１に示す。
【0074】
【表1】
【0075】
（評価結果）
表１から分かるように、本実施形態に係る実施例１～２３では、製造時のエネルギーを抑え、安定した条件で作製することが可能であり、良好な膜質を保持しつつ、高いバリア性を示すシートを提供できる事が確認された。とりわけ、実施例２、４、５のように相溶化剤に対する層状鉱物の重量濃度が大きい場合、バリア性はより良好な結果を示した。
表１から分かるように、本実施形態に係る実施例１～２３では、製造時のエネルギーを抑え、安定した条件で作製することが可能であり、良好な膜質を保持しつつ、高いバリア性を示すシートを提供できる事が確認された。とりわけ、実施例２、４、５のように相溶化剤に対する層状鉱物の重量濃度が大きい場合、バリア性はより良好な結果を示した。
【0076】
一方、比較例１では、層状鉱物４がベース樹脂１中に分散されており、バリア性がほとんど見られなかった。また、質感の低下も確認された。
比較例２では、相溶化剤に対する層状鉱物４の重量濃度が極端に小さいため、十分なバリア性が発現されない結果となった。
比較例３では、相溶化剤に対する層状鉱物４の重量濃度が大きすぎるため、相溶化剤３とのマスターバッチ化時に大きな凝集物が発生しており、その後の単軸押し出し成形においても十分な改善には至らず、質感が劣る結果となった。
比較例２では、相溶化剤に対する層状鉱物４の重量濃度が極端に小さいため、十分なバリア性が発現されない結果となった。
比較例３では、相溶化剤に対する層状鉱物４の重量濃度が大きすぎるため、相溶化剤３とのマスターバッチ化時に大きな凝集物が発生しており、その後の単軸押し出し成形においても十分な改善には至らず、質感が劣る結果となった。
【0077】
また、実施例６、７、比較例４、５から、厚み方向の分散相樹脂の重なりが生じた状態、すなわち層状鉱物含有成形体の厚み方向で対向する２つの面のうちの一方の面から他方の面に向かう方向に延びる全ての直線が、少なくとも１つの分散相を貫いた状態であり、さらにベース樹脂と層状鉱物との重量濃度比が２００／１以上２０／１以下であれば、ほぼバリア性を有し且つ良好な質感が得ることができ、総合的にみてほぼ良好な層状鉱物含有成形体が得られることが確認された。
【0078】
また、実施例８～１５から、厚み方向の分散相樹脂の重なりが生じており、ベース樹脂と層状鉱物との重量濃度比が２００／１以上２０／１以下であって、さらに分散相と相溶化剤との重量濃度の比が、９０／１０以上５０／５０以下の範囲内の値であり、相溶化剤と層状鉱物との重量濃度の比が、９０／１０以上５０／５０以下の範囲内の値であれば、分散相と相溶化剤との重量濃度の比及び相溶化剤と層状鉱物との重量濃度の比がともにしきい値９０／１０程度である場合には、一部に海島逆転が生じ、逆に分散相と相溶化剤との重量濃度の比及び相溶化剤と層状鉱物との重量濃度の比がともにしきい値５０／５０程度である場合には、質感が多少低下するものの、総合的にみて、ほぼ良好な層状鉱物含有成形体が得られることが確認された。
【0079】
また、実施例１６～１９から、厚み方向の分散相樹脂の重なりが生じており、ベース樹脂と分散相との重量濃度の比が、８０／２０以上５０／５０以下の範囲外の値であるときには、一部に海島逆転が生じ、多少バリア性が低いが、ベース樹脂と分散相との重量濃度の比が、８０／２０以上５０／５０以下の範囲内の値であれば、バリア性及び質感がともに良好であり全体的にみて良好な層状鉱物含有成形体が得られることが確認された。
【0080】
また、実施例１～２３から、厚み方向の分散相樹脂の重なりが生じており、分散相の厚みに対する直交する二方向それぞれにおける分散相の最長長さの比、つまりアスペクト比が８／１未満であって、８／１以上１００／１以下の範囲外の値であるときには、ベース樹脂に対する層状鉱物の重量濃度が小さい場合に多少バリア性が低い（△）が、アスペクト比が例えば８／１以上１００／１以下の範囲内であれば、分散相が層状の広がりを持ち、よりバリア性が良好な層状鉱物含有成形体が得られることが確認された。また、アスペクト比が１００／１を超える範囲では、バリア性は良好なものの、安定的な製造が難しい。
【0081】
なお、比較例として挙げてはいないが、層状鉱物含有成形体５を形成する樹脂中の分散相樹脂の重量比が小さいこと、アスペクト比が小さいこと、相溶化剤３で周囲を包まれた分散相樹脂２のサイズが小さいこと等といった複合要因によって、厚み方向の分散相樹脂の重なりが発現しないことが確認された。
【符号の説明】
【0082】
１ ベース樹脂
２ 分散相樹脂
３ 相溶化剤
４ 層状鉱物
５ 層状鉱物含有成形体
ｄ１ 分散相の幅方向の最長幅
ｄ２ 分散相の流れ方向の最長幅
Ｔ 分散相の厚み方向の最長幅
Ｌ 分散相の幅方向の最長幅又は流れ方向の最長幅
２ 分散相樹脂
３ 相溶化剤
４ 層状鉱物
５ 層状鉱物含有成形体
ｄ１ 分散相の幅方向の最長幅
ｄ２ 分散相の流れ方向の最長幅
Ｔ 分散相の厚み方向の最長幅
Ｌ 分散相の幅方向の最長幅又は流れ方向の最長幅
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】