特開 2022-126309 ピッキングシステムおよび管理装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022126309

(43)【公開日】2022-08-30

(54)【発明の名称】ピッキングシステムおよび管理装置

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/137 20060101AFI20220823BHJP

【ＦＩ】

B65G1/137 G

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021024310

(22)【出願日】2021-02-18

(71)【出願人】

【識別番号】000145068

【氏名又は名称】株式会社寺岡精工

(74)【代理人】

【識別番号】100103872

【弁理士】

【氏名又は名称】粕川 敏夫

(74)【代理人】

【識別番号】100088856

【弁理士】

【氏名又は名称】石橋 佳之夫

(74)【代理人】

【識別番号】100149456

【弁理士】

【氏名又は名称】清水 喜幹

(74)【代理人】

【識別番号】100194238

【弁理士】

【氏名又は名称】狩生 咲

(72)【発明者】

【氏名】井上 祐一

(72)【発明者】

【氏名】飯田 竜太

(72)【発明者】

【氏名】青木 雅

【テーマコード（参考）】

3F522

【Ｆターム（参考）】

3F522AA02

3F522BB06

3F522BB22

3F522BB35

3F522CC01

3F522DD02

3F522DD22

3F522DD32

3F522EE15

3F522FF01

3F522FF06

3F522FF18

3F522FF19

3F522FF27

3F522FF38

3F522GG16

3F522GG24

3F522GG34

3F522GG44

3F522HH02

3F522HH13

3F522HH16

3F522HH18

3F522HH19

3F522HH26

3F522HH35

3F522JJ02

3F522LL59

(57)【要約】

【課題】 倉庫内のピッキング作業を効率よく行う。
【解決手段】 指定される商品を棚Ｓから採集する作業者のピッキング作業を補助するピッキングシステム１００であって、採集される商品が投入されるカート１と、カートに対するピッキング作業の割り当てを行う割当手段と、を備え、カートは、自律走行カートと、作業者によって移動される手動カートと、を含み、割当手段は、ピッキング作業に含まれる商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を自律走行カートおよび手動カートのいずれかに割り当てる、ピッキングシステム。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

指定される商品を棚から採集する作業者のピッキング作業を補助するピッキングシステムであって、
採集される前記商品が投入されるカートと、
前記カートに対する前記ピッキング作業の割り当てを行う割当手段と、
を備え、
前記カートは、自律走行カートと、前記作業者によって移動される手動カートと、を含み、
前記割当手段は、前記ピッキング作業に含まれる前記商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を前記自律走行カートおよび前記手動カートのいずれかに割り当てる、
ピッキングシステム。

【請求項2】

前記割当手段は、相対的に重量の大きい商品または相対的に総重量の大きい商品群が自律走行カートで搬送され、相対的に重量の小さい商品または相対的に総重量の小さい商品群が手動カートで搬送されるように、前記ピッキング作業の割り当てを行う、
請求項１記載のピッキングシステム。

【請求項3】

前記割当手段は、前記カートに商品を投入するピッキング作業者の情報に基づいて、当該カートのピッキング作業指示を割り当てる、
請求項１又は２記載のピッキングシステム。

【請求項4】

前記割当手段は、前記ピッキング作業者の体格が大きい場合、筋力が大きい場合又は男性である場合に、相対的に重量の大きい商品または相対的に総重量の大きい商品群が当該ピッキング作業者の作業となるように、前記ピッキング作業の割り当てを行う、
請求項３記載のピッキングシステム。

【請求項5】

前記自律走行カートを制御する制御手段をさらに備え、
前記制御手段は、自己の状態または前記ピッキング作業の進捗状況に基づく特定の条件が満たされた場合には、当該条件に対応して設定された地点を目的地に決定する、
請求項１乃至４のいずれかに記載のピッキングシステム。

【請求項6】

前記制御手段は、前記ピッキング作業で採集が完了した商品が投入されている前記自律走行カートを、前記商品を搬出する搬送エリアに移動させ、前記自律走行カートにおいて採集が完了できなかった前記商品が少なくとも１個ある場合には、前記自律走行カートを、搬送エリアとは異なる保留エリアに移動させる、
請求項１乃至５のいずれかに記載のピッキングシステム。

【請求項7】

前記制御手段は、前記棚が載置された空間内において前記自律走行カートが走行可能な通路の情報を含むマップ情報を参照し、前記マップ情報に基づいて前記自律走行カートを走行させ、
前記制御手段は、現在時刻が予め設定された条件に合致するか否かに基づいて、前記マップ情報上の特定の地点にて前記自律走行カートの走行を継続させるか一時停止させるかを判断する、
請求項１乃至６のいずれかに記載のピッキングシステム。

【請求項8】

指定される商品を棚から採集する作業者のピッキング作業を補助する管理装置であって、
採集される前記商品が投入されるカートとネットワークを通じて接続され、
前記カートに対する前記ピッキング作業の割り当てを行う割当手段を備え、
前記カートは、自律走行カートと、前記作業者によって移動される手動カートと、を含み、
前記割当手段は、前記ピッキング作業に含まれる前記商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を前記自律走行カートおよび前記手動カートのいずれかに割り当てる、
管理装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ピッキングシステムおよび管理装置に関する。

【背景技術】

【0002】

倉庫内の商品をカートに収容するピッキング作業を補助する、ピッキングシステムが知られている。物流倉庫では慢性的な人手不足の問題が生じており、自走式ピッキングカートの需要が高まっている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１９－１８９０３８０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

そこで本発明は、倉庫内のピッキング作業を効率よく行うことを目的の一つとする。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記目的を達成するため、本発明に係るピッキングシステムは、指定される商品を棚から採集する作業者のピッキング作業を補助するピッキングシステムであって、採集される前記商品が投入されるカートと、前記カートに対する前記ピッキング作業の割り当てを行う割当手段と、を備え、前記カートは、自律走行カートと、前記作業者によって移動される手動カートと、を含み、前記割当手段は、相対的に重量の大きい商品または相対的に総重量の大きい商品群が自律走行カートで搬送され、前記割当手段は、前記ピッキング作業に含まれる前記商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を前記自律走行カートおよび前記手動カートのいずれかに割り当てる。

【図面の簡単な説明】

【0006】

【図1】本発明の実施形態に係るピッキングシステムが有するカートの様子を示す概略斜視図である。

【図2】上記カートの（ａ）正面側・左側面側から見た斜視図、（ｂ）正面側・右側面側から見た斜視図であって、上記カートにコンテナが載置されている様子を示す図である。

【図3】上記カートの（ａ）背面図、（ｂ）左側面図である。

【図4】上記ピッキングシステムの構成を示す機能ブロック図である。

【図5】上記ピッキングシステムが走行し、商品をピッキングする倉庫内におけるカートの走行経路の例を示す概念図である。

【図6】上記倉庫に載置される棚の様子の１例を示す概念図であって、（ａ）斜視図、（ｂ）正面図である。

【図7】上記ピッキングシステムに記憶されている、作業者の属性に関するテーブルの例である。

【図8】ピッキング作業指示の作業進捗を表示する画面の例である。

【図9】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）作業者設定画面、（ｂ）メニュー画面の例である。

【図10】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）メニュー画面、（ｂ）自己位置指定画面の例である。

【図11】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）移動開始画面、（ｂ）移動中画面の例である。

【図12】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）作業指示確認画面、（ｂ）ラベル・秤紐付け画面の例である。

【図13】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）移動開始画面、（ｂ）移動中画面の例である。

【図14】上記カートが有する表示部に表示される到着画面の例である。

【図15】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）ピッキング作業画面、（ｂ）商品投入画面の例である。

【図16】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）投入終了画面、（ｂ）商品確定画面の例である。

【図17】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）移動開始画面、（ｂ）移動中画面の例である。

【図18】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）移動開始画面、（ｂ）移動中画面の例である。

【図19】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）移動開始画面、（ｂ）移動中画面の例である。

【図20】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）エラー画面、（ｂ）緊急停止画面の例である。

【図21】上記カートが有する表示部に表示される画面の１例であって、（ａ）ロケーション情報紐付け画面、（ｂ）自己位置認識画面の例である。

【発明を実施するための形態】

【0007】

以下、本発明の実施形態に係るピッキングシステムについて、図を参照して説明する。
●ピッキングシステムの概要
ピッキングシステムは、多種類の商品が収容されている倉庫内において、商品を載せて搬送するためのカートを走行させ、倉庫からのピッキング作業を補助するシステムである。倉庫は、棚が載置された空間の例である。棚は、商品を区画して収容する構成の例であり、床に平置きのパレット又は段ボール箱等であってもよい。ピッキングシステムは、複数のカートを管理し、採集すべき商品の種類と数の情報を、複数のカートに割り当てる。また、ピッキングシステムは、各カートに収容すべき商品を示す情報、すなわちピッキング作業指示を、ピッキング作業者に伝達する。ピッキングシステムは、電気的な駆動部を有し自律的に走行する自律走行カートと、作業者が手動で移動させる手動カートと、を含んでよい。

【0008】

●自律走行カートの概要
図１乃至図３に示されるように、カート１は、商品を搬送する装置である。カート１は、自身に搭載される制御部２０又は上位装置からの指示に基づいて自律走行を行う。以降の説明において、カート１による搬送方向を＋Ｙ方向、カート１の幅方向であって搬送方向に直交する方向を＋Ｘ方向、鉛直方向を＋Ｚ方向とする。

【0009】

カート１は、底面に複数の車輪を有し、車輪の上方において上下２段の平板が略中央の支柱で連結された形状の装置である。当該支柱の下部には、カート１を制御する制御部２０および各機能部に印加するバッテリが積載されている。カート１は、商品を計量するはかり部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）を複数有する。本実施形態においては、上段にはかり部１０ａ、１０ｂが進行方向前後に並設され、下段にはかり部１０ｃ、１０ｄが制御部２０を挟んで進行方向前後に配設されている。

【0010】

また、各はかり部１０には、作業者が視認可能なはかり部の識別情報が表示されている。具体的には、はかり部１０の側方に、Ａ乃至Ｄのラベル１２ａ乃至１２ｄが貼付されている。また、ラベル１２ａ乃至１２ｄそれぞれの近傍又は重複する位置に、はかり部１０の識別情報を含む秤バーコードが固定されている。秤バーコードは、スキャナ６１で読み込むことにより、はかり部１０の識別情報を特定させることができる。

【0011】

カート１は、はかり部１０を複数有する。本実施形態においては、はかり部１０は４個であり、それぞれ独立して計量可能である。図２（ｂ）に示すように、はかり部１０の上面は平板状になっており、それぞれにコンテナＣが載置される。コンテナＣは、例えば、各面が複数の細長い平板と蝶番とが連結されて構成される、折り畳み可能なコンテナ、所謂折り畳みコンテナである。コンテナＣは、上方が開口した箱状の部材であり、コンテナＣの内部にピッキングされた商品が収容される。はかり部１０は、コンテナＣに収容された商品をコンテナＣごとに計量する。はかり部１０は、コンテナＣの重量をあらかじめ記憶しておき、風袋引き処理をすることで商品自体の重量を計測してもよい。

【0012】

なお、本実施形態に係るカート１は、はかり部１０が上下２段に構成され、各段において進行方向に沿って２個のはかり部１０が設けられているが、はかり部１０はカートの幅方向に沿って複数、例えば２個設けられていてもよい。また、コンテナＣを複数のはかり部１０にまたがるように載置することで、各はかり部１０に１個ずつコンテナＣを載置する使用形態に比べて大容量のコンテナを搬送することもできる。

【0013】

カート１の上段であって、進行方向後部には、作業者がカート１に対する各種操作を行う作業台１１０が設けられている。作業台１１０には、主として、作業者がカート１を手動で移動させる際に把持するグリップ１０１、コンテナに貼付するラベルを発行する印字機構部４１、タッチパネルディスプレイ５、バーコードを読み取るスキャナ６１、物理的なボタン操作部７等が配設されている。

【0014】

図３（ａ）に示すように、印字機構部４１は、作業台１１０の下面側に保持され、ラベルロール４１ｒから引き出されるラベルに印字を行う。印字されたラベルは、カート１側方から排出される。なお、コンテナＣ等当該ラベルの貼付対象物にＥＳＬ（Electric Shelf Label、電子棚札）を連結する態様の場合には、印字機構部４１を有さない構成であってもよい。この場合、ピッキングシステム１００は、ラベルの発行に代えてＥＳＬの表示内容を変更する処理を行う。

【0015】

タッチパネルディスプレイ５は液晶表示器５ａとタッチパネル５ｂが互いに積層された構造となっており、同一面でデータの表示と入力とができるようになっている。液晶表示器５ａは各種データの表示を行う、報知手段の例である。タッチパネル５ｂは操作者の指が触れると、触れた位置を検出し、検出した位置に応じた入力を受け付ける。液晶表示器５ａは、作業者に対して、ピッキングすべき商品の情報又はカート１の状態等を表示する。スキャナ６１は、商品、倉庫内の棚、コンテナＣ、ラベル等のバーコードを読み取り可能である。スキャナ６１は、ワイヤレスのハンディスキャナ６１ａの他、作業台１１０の上方に固定され、作業台１１０上の一部を読取領域とする固定スキャナ６１ｂを含んでいてもよい。固定スキャナ６１ｂは、例えば印字機構部４１により発行されるラベルを下方にかざすことで、バーコードを読み取ることができる。スキャナ６１は、読取手段の例である。

【0016】

カート１の底面には、駆動輪７１と、複数の補助輪７２が配設されている。駆動輪７１は、カート１の底面中央部であって、制御部２０の下方に配設されている。駆動輪７１は、幅方向に対をなして並設され、それぞれが独立して駆動される。駆動輪７１は、制御部２０により制御され、カート１を自律走行させる。複数の補助輪７２は、カート１の底面周縁部に配設され、カート１を支持するとともに、カート１の移動に伴って回転する。

【0017】

また、カート１は、棒状のサインポール１０２を有する。サインポール１０２は、進行方向後部であって左側方に配設され、上方に伸び出ている。サインポール１０２は、１又は複数の色で明滅可能であり、カート１の状態や異常の有無を作業者に報知する報知手段の別の例である。

【0018】

また、カート１の下方には、カート１全体を外側から囲うフレーム１０３が設けられている。フレーム１０３は少なくとも、所定の部材を介在させて駆動輪７１と一体的に構成されており、フレーム１０３が持ち上げられると、駆動輪７１が走行面から離間する。

【0019】

カート１の前方には、少なくとも進行方向における前方の物体を検知する非接触センサ８１、８２および接触センサ９１が配設されている。非接触センサ８１は、カート１の前方および側方の一部にある物体を立体的に検知するセンサである。非接触センサ８１は、例えばレーザレンジファインダおよび超音波センサを併用して構成されている。この構成によれば、黒色の壁、ガラス、および鏡であっても検知することができる。非接触センサ８１は、例えばカートが走行可能な経路を認識し、カート１の走行可能なマップを生成するために用いることができる。また、非接触センサ８１は、前方の障害物や人等を非接触で検知し、当該検知結果に応じて駆動輪７１を減速又は停止させる。

【0020】

非接触センサ８２は、平面上の物体を検知可能な２Dセンサであり、接触センサ９１を内蔵するバンパーの下方に設けられている。この非接触センサ８２は、非接触センサ８１と異なり、マップの生成には用いられないが、走行面に近い高さの平面で前方の障害物や人等を非接触で検知することができる。これにより、カート１が障害物等に衝突したり、駆動輪７１や補助輪７２が障害物等を巻き込んだりするのを防ぐことができる。なお、この非接触センサ８１についても、その検知結果に応じて駆動輪７１を減速又は停止させてもよい。

【0021】

接触センサ９１は、カート１前部のバンパーに内蔵され、物体の接触を検出するセンサである。接触センサ９１は、例えばスイッチセンサである。カート１は、接触センサ９１の検知に応じて駆動輪７１を停止させる。接触センサ９１によっても、カート１の衝突による事故を防止することができる。

【0022】

●ブロック図
図４は上記カート１の構成を示すブロック図である。カート１は、制御部２０と、はかり部１０と、印字部４０と、操作部５０と、読取部６０と、駆動部７０と、物体検知部８０と、衝突検知部９０と、を備えている。はかり部１０はロードセル１１を備え、商品の重量を計量する。印字部４０は印字機構部４１を有している。印字機構部４１は、ラベルの印字を行い、印字したラベルを前記図３に示すラベル発行部４２から排出（発行）する。操作部５０はボタン操作部７およびタッチパネル５ｂにより実現される。読取部６０はスキャナ６１を備え、バーコード等の情報を読み取る。

【0023】

制御部２０は、ＣＰＵ２１と、ロードセル制御部２２と、印字制御部２３と、操作制御部２４と、表示制御部２５と、ＲＯＭ２６と、ＲＡＭ２７と、読取制御部２８と、駆動制御部２９と、物体検知制御部３０と、衝突検知制御部３１と、通信処理部３２と、を備えている。ＣＰＵ２１はバスを介して制御部２０が備える各部と相互に接続されている。

【0024】

ＣＰＵ２１は、ＲＯＭ２６が記憶する制御プログラムとＲＡＭ２７が記憶する各種情報を読み出し、読み出した制御プログラムと各種情報とに基づいて各部の制御を行う。またＣＰＵ２１は、必要な情報をＲＡＭ２７に記憶させる。ＲＯＭ２６は、例えば、ＣＰＵ２１において実行される各種プログラム等の各種情報を記憶している。ＲＡＭ２７は、ＣＰＵ２１が用いる情報を記憶する一時記憶領域である。またＲＡＭ２７は、各種ファイルを記憶する記憶手段である。

【0025】

なお、ＣＰＵ２１は、操作制御部２４を介してタッチパネル５ｂおよびボタン操作部７に入力される情報を取得する入力制御部でもある。タッチパネル５ｂとボタン操作部７は、それぞれ、入力手段の例である。

【0026】

また、ＣＰＵ２１は、タッチパネル５ｂに表示する下記する画面Ｇ１の表示内容を変更する出力制御部でもある。出力制御部は、オペレータに伝達する種々の情報を出力する構成であり、上述の通り液晶表示器５ａを制御して情報を表示する構成に代えて、又は加えて、音等のその他の方法を用いてもよい。また、出力制御部は、サインポール１０２の明滅態様の制御を行ってよい。

【0027】

ロードセル制御部２２は、はかり部１０が備えるロードセル１１の制御を行う。印字制御部２３は印字部４０の制御を行う。操作制御部２４は、タッチパネル５ｂとボタン操作部７の制御を行う。タッチパネル５ｂは、液晶表示器５ａに表示された下記する画面Ｇ１等の所定部分をタッチすることで、所望の操作を指示する。表示制御部２５は、液晶表示器５ａの制御を行う。読取制御部２８は、読取部６０が備えるスキャナ６１の制御を行う。
駆動制御部２９は、駆動部７０が備える駆動輪７１の制御を行う。物体検知制御部３０は、物体検知部８０が備える非接触センサ８１、８２の制御を行う。衝突検知制御部３１は、衝突検知部９０が備える接触センサ９１の制御を行う。

【0028】

通信処理部３２は、外部装置と無線通信を行う機能部である。通信処理部３２は、例えばネットワークＮＷを通じて管理装置２と情報の送受信を行う。管理装置２は、サーバ又はクラウドコンピュータ等の上位装置である。通信処理部３２は、当該カート１に計画されている、積載される商品の識別情報、当該商品が収容される倉庫内の位置情報、すなわちレーン、棚、ならびに棚内における段および列の情報、ならびに積載される商品の量等の情報を受信する。また、通信処理部３２は、当該カート１に計画されている走行経路を受信する。さらに、通信処理部３２は、タッチパネル５ｂを介して入力される作業者の識別情報を管理装置２に送信してもよい。
なお、上述の情報の一部又は全部は、カート１の制御部２０が記憶し、カート１に送信する構成に代えて、管理装置２に記憶されていてもよい。
制御部２０および管理装置２により構成される機能ブロックについては後述する。

【0029】

なお、作業者によって移動される手動カートは、上述の自律走行カート１の構成から駆動制御部２９、駆動部７０および駆動輪７１を除いて構成され、その他の構成は自律走行カート１と同様である。また、手動カートは、自律走行カート１の駆動制御部２９又は駆動部７０を無効化したものであってもよい。

【0030】

●倉庫内におけるカート走行の概要
図５に示すように、倉庫Ｗは、ピッキングエリアＡ１０、充電エリアＡ１、オリコンエリアＡ２、ピッキング開始エリアＡ３、搬送エリアＡ４および保留エリアＡ５に大別される。各エリアは、カート１の作業内容上呼び分けているに過ぎず、物理的に区画されているものでなくてもよい。なお、各エリアは、開閉する扉などにより物理的に区画されていてもよい。倉庫Ｗ内の少なくとも１箇所には、自己位置としてあらかじめ認識されている領域が区画されている。この領域は、例えばカート１の載置面積に対応した領域である。また、この領域は、例えば外縁がテープ等で区画されていて、作業者にも視認でき、かつ、カート１がエリア内外へ行き来できるようになっている。

【0031】

充電エリアＡ１は、カート１のバッテリに充電を行うエリアである。バッテリは、カート１に搭載された状態で充電可能であってもよいし、カート１から取り外して充電してもよい。充電エリアＡ１は、カート１に搭載されているバッテリを、蓄電されたバッテリに交換する作業が行われるエリアであってもよい。カート１は、充電エリアＡ１からオリコンエリアＡ２に移動する。

【0032】

オリコンエリアＡ２は、カート１に空のコンテナＣを搭載するエリアである。空のコンテナＣは、オリコンエリアＡ２に、折り畳まれて複数積層して収容されている。オリコンエリアＡ２の作業者は、コンテナＣを組み立てて商品が収容できる形状に成形し、カート１のはかり部１０に搭載する。コンテナＣは、すべてのはかり部１０に搭載されてもよいし、当該カート１への作業指示に基づいて、商品の採集が計画されているはかり部１０にのみ搭載されてもよい。この場合、オリコンエリアＡ２において、カート１の液晶表示器５ａに、当該カート１において商品の採集が計画されているはかり部１０の情報が表示されてもよい。この情報は、例えばタッチパネル５ｂの操作により表示される。また、カート１は、当該カート１がオリコンエリアＡ２に存在していることを認識して採集が計画されるはかり部１０の情報を表示してもよいし、当該表示を促す操作子をタッチパネル５ｂに表示してもよい。コンテナＣが搭載されたカート１は、ピッキング開始エリアＡ３に移動する。

【0033】

ピッキング開始エリアＡ３は、ピッキングエリアＡ１０の入口に区画されるエリアである。カート１は、ピッキング開始エリアＡ３を通ってピッキング作業を開始する。ピッキング作業者がカート１と併走しながらピッキング作業を行う態様においては、ピッキング作業者はピッキング開始エリアＡ３においてカート１との併走を開始する。ピッキング作業者がタッチパネル５ｂ又はボタン操作部７によりログイン処理を行うと、ピッキング作業者とカート１とが紐づけられる。

【0034】

ピッキング作業者とカート１とが紐づけられると、当該ピッキング作業者の識別情報又は属性に応じて、当該カート１の作業指示が決定されてもよい。
ピッキング作業者およびカート１が紐づけられた後、カート１はピッキングエリアＡ１０に移動する。

【0035】

ピッキングエリアＡ１０は、ピッキング対象となる商品を収容する複数の棚Ｓが載置され、ピッキング作業者がピッキング作業を行うエリアである。複数の棚Ｓは、エリアの壁沿い又は内部に載置されており、カート１が走行可能な通路を区画している。すなわち、複数の棚Ｓの間は、カート１が走行可能な通路Ｔとなっている。倉庫Ｗ内において、カート１が走行可能な領域と、走行が不可能な領域とを区画した地図情報を、マップ情報という。

【0036】

カート１は、ピッキングエリアＡ１０において走行と停止を繰り返し、ピッキング作業を補助する。具体的には、カート１は、ピッキング対象の商品が収容される棚Ｓまで自律走行を行い、棚Ｓの近傍で停止する。ピッキング作業者は、液晶表示器５ａに表示されるピッキング作業指示に沿ってピッキング対象の商品を特定し、指示個数をカート１上のコンテナＣへ投入、すなわちピッキング作業を行う。ピッキング作業が完了すると、カート１は、次のピッキング対象商品が収容される棚Ｓまで自律走行を行う。

【0037】

このとき、ピッキング作業者は、カート１とともに併走してもよく、１人のピッキング作業者が、縦列で走行する複数のカート１へのピッキング作業を行ってもよい。カート１の台数は、ピッキングシステム１００がピッキング計画に含まれる商品の容積を計算することで、算出される。この構成によれば、作業者１人に対し複数のカートに対してピッキング作業ができるため、一度に大量の商品を運搬できる。
また、ピッキング作業者は、棚Ｓ近傍でカート１を待機してもよい。すなわち、ピッキング作業者は、カート１が自律走行してくるのを待ち、走行してきたカート１に対して作業を行う。この場合には、ピッキング作業者のカート１へのログイン処理は不要である。この構成によれば、ピッキング作業者はカート１と併走する必要がないため、作業負担が低減される。また、ピッキング作業が高頻度で必要なエリアには多くのピッキング作業者を配置し、低頻度のエリアには配置するピッキング作業者を少なくすることで、少ない人数で効率よくピッキング作業を行うことができる。

【0038】

ピッキング作業指示に含まれるピッキング作業が完了すると、カート１は、搬送エリアＡ４へ移動する。

【0039】

搬送エリアＡ４は、ピッキングが完了したコンテナＣを搬出するエリアである。搬送エリアＡ４は、搬送エリアＡ４外部へ伸び出るコンベアが配設されている。例えば、コンテナＣは、搬送エリアＡ４の搬送作業者によりカート１から降ろされ、コンベアを介して倉庫Ｗ外へ払い出される。
コンテナＣが降ろされたカート１は、オリコンエリアＡ２に移動する。次の作業がある場合には、カート１には空のコンテナＣの搭載指示が表示され、オリコンエリアＡ２において搭載を待機する。次の作業がない場合、又はカート１のバッテリ容量が所定値以下である場合には、カート１は充電エリアＡ１に移動する。所定値とは、例えば次の作業での使用が予測されるバッテリ容量である。

【0040】

なお、満載になったコンテナＣは、ピッキング作業の際にコンテナＣを搬送していたカート１により搬送エリアＡ４に運搬されてもよいし、ピッキングエリアＡ１０において別のカートに乗せ換えられ、このカート１がコンテナＣを搬送エリアＡ４に運搬してもよい。この構成によれば、満載になったコンテナＣは同じカート１に積載される別のコンテナが満載になるのを待つことなく搬送エリアＡ４に運搬されるので効率がよい。また、ピッキング作業の際にコンテナＣを搬送するカート１は、搬送エリアＡ４への移動が不要になる。この態様は、ピッキング作業者が棚Ｓ近傍でカート１を待機する際、特に有用である。

【0041】

保留エリアＡ５は、ピッキングエリアＡ１０において計画を充足する商品が採集できなかった場合に、コンテナＣを保管するエリアである。保留エリアＡ５にコンテナＣが保管される状況として、例えば、ピッキング対象の商品が、棚Ｓへの補充の遅れ、又は欠品などの理由により棚Ｓに十分在庫されておらず、採集できない場合等がある。カート１は、ピッキング作業が完了できなかったコンテナＣが少なくとも１個ある場合には、搬送エリアＡ４に移動する前に、ピッキングエリアＡ１０から保留エリアＡ５に移動する。保留エリアＡ５に貯留されたコンテナＣは、棚Ｓに商品が補充されると、カート１に再度搭載され、ピッキング作業が行われる。

【0042】

●倉庫内の棚の様子
図６を用いて、倉庫Ｗ内に並設されている棚Ｓの様子について、詳細に説明する。なお、図６（ａ）では、棚Ｓの仕切りおよび商品は省略した。
図６（ａ）に示すように、棚Ｓは、商品を収容する収容部Ｓ１０１を有し、その取出口は同一面かつ同一方向に複数設けられている。同図においては、各収容部Ｓ１０１は、水平な棚板で仕切られているが、これに加えて、鉛直方向の仕切りにより左右に区画されていてもよい。なお、収容部Ｓ１０１は、棚Ｓを貫通して、棚Ｓの両面に開口が設けられていてもよい。この場合には、商品を棚Ｓに補充する際、収容部Ｓ１０１のうち作業者が商品を取り出す側から収容してもよいし、他方側から収容することもできる。商品の取り出しおよび補充を異なる側から行うことで、商品の先入れ先出しが容易である。また、商品の補充を行う作業者がピッキング作業者およびカート１の動線を使用しないため、互いの動線が確保され、作業効率がよい。

【0043】

並設されている棚Ｓ１、Ｓ２は、それぞれレーンＬ１、Ｌ２、Ｌ３を形成している。棚Ｓ１、Ｓ２は、レーンＬ１を形成している。レーンＬ１とレーンＬ２の間は、通路Ｔが形成されている。通路Ｔは、カート１の走行経路であり、例えばカート１の幅に対応する幅となっている。レーンＬ１を形成する棚の取出口とレーンＬ２を形成する棚の取出口は、互いに対向している。ピッキング作業者は、通路ＴにおいてレーンＬ１およびレーンＬ２の商品を取り出し、カート１に収容できる。

【0044】

図６（ｂ）は、棚Ｓ１の収容部Ｓ１０１の様子を示す模式図である。収容部Ｓ１０１は複数あり、複数の段および列に区画されている。同図においては、棚Ｓ１は、３個の段Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、および３個の列Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を有する。また、各段および各列に商品Ｐ１１乃至Ｐ３３が収容されている。商品は、例えば商品ごとに保管用のコンテナに収容された状態で、棚Ｓ１に載置されている。なお、各段および各列は、全ての区画が物理的な仕切りで隔絶されていてもよいし、隣接する区画との間に仕切りを有さない区画があってもよい。倉庫Ｗ内の商品は、レーンＬ１、Ｌ２を示すレーン番号、棚Ｓ１、Ｓ２を示す棚番号、段Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３を示す段番号、および列Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を示す列番号の情報により、収容箇所が特定される。
なお、上述の説明では、棚Ｓ１に商品が収容されている例について説明した。商品が床に平置きのパレット又は段ボール箱に収容されている場合には、ロケーション情報の段番号はすべて「１」である。

【0045】

棚Ｓには、表示コードＢ１が貼付されている。表示コードＢ１は、例えば１次元又は２次元バーコードであり、スキャナ６１によりコード情報を読取可能である。棚Ｓは、収容部Ｓ１０１ごとに表示コードＢ１が貼付されている。コード情報は、例えば、通路番号、棚番号、段番号、列番号、フロア（階層）番号といったロケーション情報を含む。このロケーション情報は、各収容部Ｓ１０１に収容される商品の位置を特定可能な情報である。なお、ロケーション情報は、通路番号に代えてレーン番号を含んでいてもよい。また、商品Ｐ１１乃至Ｐ３３には、それぞれ商品の識別情報を示す表示コードＢ２が貼付されている。商品Ｐ１１乃至Ｐ３３の表示コードは、商品自体に貼付されていてもよいし、保管用のコンテナに貼付されていてもよい。表示コードＢ１、Ｂ２は、ＪＡＮコード、ＥＡＮコード又はＵＰＣであってもよい。

【0046】

●機能部
ピッキングシステム１００は、カート１の制御部２０又は管理装置２において、情報処理を実行するためのCPU（Central Processing Unit）などの演算装置、RAM（Random Access Memory）やROM（Read Only Memory）などの記憶装置を備え、これによりソフトウェア資源として少なくとも、マップ情報記憶部、ロケーション情報紐付け部、ロケーション情報記憶部、ピッキング計画取得部、商品情報記憶部、作業者情報記憶部、割当部、速度制御部、目的地決定部、停止判断部、自己位置認識部、停止位置更新部、巡回制御部、障害物検知部を備える。制御部２０はカート１を制御するコンピュータプログラムを実行する。なお、コンピュータプログラムは、インターネット等のネットワークを介したダウンロードによって提供したり、ＣＤ－ＲＯＭなどのコンピュータ読取可能な各種の記録媒体に記録して提供したりすることができる。また、上述の機能部は、一部又は全部が制御部２０により実現されていてもよいし、管理装置２により実現されていてもよい。また、管理装置２は、１又は複数のハードウェアにより構成されていてもよいし、クラウドコンピュータであってもよい。管理装置２および制御部２０は、それぞれが制御手段の例である。

【0047】

［倉庫内の紐付け処理に関する構成］
マップ情報記憶部、商品情報記憶部、ロケーション情報紐付け部およびロケーション情報記憶部は、カート１がピッキング対象の商品まで走行するために、主に自律走行カートを導入する際に、倉庫W内の地点と、商品の収容場所を表すための情報とを紐づける処理に関する機能部である。すなわち、この処理は、一連のピッキング作業の前に、準備として行われる。

【0048】

マップ情報記憶部は、棚Sが載置された倉庫W内においてカート１が走行可能な通路Ｔの情報を含むマップ情報を記憶する機能部である。マップ情報は、ピッキング作業の際にカート１が棚Ｓに衝突することなく自律走行するために参照される情報である。マップ情報は、例えばカート１をマップ生成モードで走行させることで、カート１自身により取得する。マップ生成モードは、倉庫Ｗ内でカート１を徐行させ、カート１の非接触センサ８１、８２又は接触センサ９１により障害物を検知させながら走行するモードである。
ピッキングシステム１００は、マップ情報と、センサ８１、９１による検知結果とに基づいて、カート１の走行を制御することができる。この構成によれば、記憶されているマップ情報によりスムースに走行できる上、センサ８１、９１により障害物を検知して衝突を回避できるため、安全である。

【0049】

商品情報記憶部は、商品の識別情報と、商品の属性とを記憶する機能部である。商品の属性は、例えば商品の重量、又は体積を含む。また、商品の属性は、１個のコンテナＣに投入可能な商品の個数等の情報が含まれていてもよい。また、商品情報記憶部には、商品の識別情報と、商品が収容されている棚Ｓおよび収容部Ｓ１０１の位置を示すロケーション情報とが対応付けられて記憶されている。

【0050】

ロケーション情報紐付け部は、読取手段によって棚Ｓ又は商品から読み取られたコード情報に基づいて、前記マップ情報に対するロケーション情報の紐付けを行う機能部である。すなわち、ロケーション情報紐付け部は、読取手段によって棚Sのコード情報が読み取られた場合には、ロケーション情報を直接的に設定する。また、従来手動カートのみで運用されていた倉庫では、商品とロケーション情報とが紐づけされたデータは既に存在する。このような場合には、ロケーション情報紐付け部は、読取手段によって商品のコード情報を読み取ることで、商品とロケーション情報とが紐付けされたデータを参照して、ロケーション情報を間接的に設定することができる。ロケーション情報紐付け部は、コード情報が読みとられたときのカート１の停止位置を取得し、当該コード情報に対応するロケーション情報と当該停止位置とを紐づける。当該停止位置は、当該ロケーション情報において商品を採集する際にカート１が停止すべき目的地となる。マップ情報とロケーション情報を紐づける処理モードは、例えばタッチパネル５ｂで所定の操作を受け付けると開始される。この処理モード中におけるカート１は、作業者の操作によって移動および停止されてもよいし、一定距離ずつ自動で移動および停止が行われてもよい。ロケーション情報紐付け部は、ピッキング作業指示とは異なる情報として、棚Ｓ又は商品の表示コードをスキャナ６１で読み取ることでコード情報を取得させるよう促す情報を液晶表示器５ａ上に表示する（図２１（ａ）の画面Ｇ２５参照）。このように、ピッキングシステム１００は、マップ情報およびコード情報に基づいて、カート１の走行を制御することができる。

【0051】

ロケーション情報記憶部は、ロケーション情報紐付け部により紐づけられた、マップ情報と、コード情報と、コード情報が読み取られた際のカート１の位置と、を記憶する機能部である。後に詳述する目的地決定部は、カート１に割り当てられた作業指示と、ロケーション情報記憶部の情報とを参照し、作業指示に含まれる商品を採集するための停止位置を決定する。

【0052】

［カートへの割り当て処理に関する構成］
ピッキング計画取得部、作業者情報記憶部、割当部、および速度制御部は、自律走行カート１および手動カートに、採集すべき商品を割り当てる処理に関する機能部である。

【0053】

ピッキング計画取得部は、所定時間においてピッキングシステム１００が採集すべき商品の種類および数、すなわちピッキング計画を取得する機能部である。ピッキング計画は、例えばある作業日の間に、又は搬出時刻までに搬出すべき商品の種類および数が含まれている。ピッキング計画は、管理装置２を介して作業者により入力される他、ネットワーク等を介して別の装置から受信してもよい。

【0054】

図７に示すように、作業者情報記憶部は、作業者の識別情報と、少なくとも作業者の属性とを対応付けて記憶する機能部である。作業者の属性とは、作業者の体力又は持久力に関する情報であり、例えば、作業者の体格、筋力又は性別等である。作業者情報記憶部は、作業を行う日又は時刻ごとに登録可能な、作業者の体調や怪我の情報等を有していてもよい。作業者情報記憶部は、作業者ごとに、割当可能な商品の重量又は商品群の総重量を格納していてもよい。図７のテーブルにおいては、例えば、体格、筋力、および体調が５段階で記憶されている。また、怪我の有無が記憶されている。なお、怪我の有無は、怪我の部位や程度がさらに記憶されていてもよい。さらに、割当可能な商品の１個当たりの重量と、割当可能な総重量が記憶されている。割当可能な商品の１個当たりの重量および割当可能な総重量は、作業者の入力等により格納されていてもよいし、性別、体格、筋力、体調および怪我の属性によって自動で算出されていてもよい。

【0055】

割当部は、少なくとも１つのカートに対し、ピッキング計画を割り当て、各カートのピッキング作業指示を決定する機能部である。ピッキング作業指示は、ピッキング計画を細分化したものであり、１個のカート１がピッキングエリアＡ１０でピッキング作業を開始してからオリコンエリアＡ２に戻るまでの一連の作業で採集する商品の情報を指す。割当部は、商品情報記憶部を参照し、各コンテナＣに投入される商品の重量を算出する。割当部は、１個のカートに搭載される複数のコンテナＣの総重量がカートの耐荷重を超えないように、ピッキング作業指示を決定してもよい。また、割当部は、ロケーション情報記憶部を参照し、ピッキング開始エリアＡ３から搬送エリアＡ４までの総走行距離が短くなるように、１個のカートに積載する商品の種類を決定してもよい。

【0056】

割当部は、ピッキング作業に含まれる商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を自律走行カートおよび手動カートのいずれかに割り当てる。商品の属性は、例えば商品の分類であり、商品が飲料であるといった情報を含んでよい。例えば、割当部は、商品の分類が飲料の場合、重いことが推定されるため、自律走行カートに割り当ててもよい。

【0057】

割当部は、１個のコンテナＣに投入される商品の重量が、相対的に大きいピッキング作業指示を自律走行カートに割り当て、重量が相対的に小さいピッキング作業指示を手動カートに割り当てる。また、割当部は、１個のカートに積載される商品群の総重量が相対的に大きいピッキング作業指示を自律走行カートに割り当て、総重量が相対的に小さいピッキング作業指示を手動カートに割り当てる。この構成によれば、ピッキングシステム１００に自律走行カートおよび手動カートの双方を含み、自律走行カートと手動カートが混在している場合にも、重いコンテナＣを自律走行カートにより運搬できるため、ピッキング作業者の負担が軽減できる。また、初期投資費用が少なく、すべてのカートを自律走行カートで構成できない事業者であっても、便利に利用できる。割当部は、割り当てを要するピッキング作業指示のそれぞれについて重量を算出するとともに、ピッキングシステム１００に含まれる自律走行カートおよび手動カートの個数に基づいて、各ピッキング作業指示をいずれのカートに割り当てるか決定してよい。すなわち、割当部は、ピッキング作業指示のそれぞれについて算出した総重量を比較して、相対的に重量が大きいが小さいかを判定し、相対的に大きいピッキング作業指示を自律走行カートに割り当て、重量が相対的に小さいピッキング作業指示を手動カートに割り当てる。

【0058】

割当部がカート１に搭載されている場合には、自律走行カートの割当部は、ピッキング作業指示のうち相対的に重量又は総重量が大きいピッキング作業指示を選択し、手動カートの割当部は、相対的に重量又は総重量が小さいピッキング作業指示を選択するように構成されていてもよい。

【0059】

なお、割当部は、１個のコンテナＣに投入される商品の重量、又は１個のカートに積載される商品群の総重量の閾値を記憶し、重量又は総重量が閾値以上の場合には当該ピッキング作業指示を自律走行カートに割り当て、重量又は総重量が閾値未満の場合には当該ピッキング作業指示を手動カートに割り当ててもよい。

【0060】

割当部は、カートに商品を投入するピッキング作業者の情報に基づいて、当該カートのピッキング作業指示を割り当ててもよい。割当部は、カートに対して作業者がログイン処理を行うと、作業者情報記憶部を参照し、ピッキング作業者の体格が大きい場合、筋力が大きい場合又は男性である場合に、商品の重量又は商品群の総重量が大きいピッキング作業指示を当該カートに割り当てる。また、割当部は、ピッキング作業者の体格又は筋力が大きいほど、重量又は総重量が大きいピッキング作業指示を割り当ててもよい。割当部は、ピッキング作業者の体力測定の結果等を参照し、体力の評価値が大きいほど重量又は総重量が大きいピッキング作業指示を割り当ててもよい。この構成によれば、ピッキング作業者の体力又は持久力に応じて効率よくピッキング作業を行わせることができる。
なお、ピッキング作業者の情報は、ピッキング作業指示の割当処理前に手動で入力されてもよい。

【0061】

ここで、図８（ａ）および（ｂ）を用いて、割当部により割り当てられたカート１を手動で変更する機能について説明する。図８（ａ）および（ｂ）は、ピッキング作業指示の作業進捗を表示する画面の１例である。この画面は、例えば管理装置２のディスプレイに表示される。

【0062】

図８（ａ）には、各ピッキング作業指示の出荷予定時刻、作業指示番号、作業指示名称、総重量、商品数、割当カート、およびステータスが対応付けられて表示されている。なお、「商品数」の項目は、商品の個数に代えて、商品を採集するために巡回する目的地の数を示すロケーション数であってもよい。また、この場合に、商品の総数を「アイテム数」として別途表示させてもよい。「割当カート」の項目には、カート１が自動走行カートであるか手動カートであるかを含むカート種別の情報が含まれていてもよい。また、各カート１の識別番号が表示されていてもよい。「ステータス」は、ピッキング作業指示が作業中であるか未開始であるかの情報である。

【0063】

図８（ａ）においては、割当部によりカート１が自動的に割り当てられた結果が示されている。なお、同図の割当結果は管理者により手動で割り当てられたものであってもよい。ここで、作業指示Ｎｏ「００１」と、作業指示Ｎｏ「００５」は、いずれも「自律走行カート１号機」が割り当てられている。作業指示Ｎｏ「００５」の作業は、作業指示Ｎｏ「００１」の作業完了後に行われる。

【0064】

図８（ａ）に示す画面では、画面上で各ピッキング作業指示を選択するためのチェックボックスが表示されている。同図においては、作業指示Ｎｏ「００４」と作業指示Ｎｏ「００６」が選択されている。このようにチェックボックスを選択した後に確定操作をすることで、作業指示に割り当てるカート１、特にカート種別を変更できる。この例では、作業指示Ｎｏ「００４」の作業が遅れそうであるため、作業指示Ｎｏ「００６」に割り当てられているカート１と入れ替える。その結果、図８（ｂ）に示すように、作業指示Ｎｏ「００４」の割当カートは、手動カートから自律走行カートに変更されている。

【0065】

なお、「ステータス」が作業中のピッキング作業指示は、割当カートを変更することはできない。そこで、図８（ａ）に示す画面上において「ステータス」が未開始であるピッキング作業指示のみを絞り込んで表示可能であってもよい。「ステータス」が未開始のピッキング作業指示のみが表示された状態において、チェックボックスの選択およびカート種別の変更が可能である。この構成によれば、カート種別の変更が可能なピッキング作業指示のみが一覧できるので、カート種別の変更が容易である。

【0066】

速度制御部は、自律走行するカート１において、駆動制御部２９による走行速度を制御する。速度制御部は、カート１に搭載されている商品の重量に応じて走行速度を変更する。より具体的には、商品の重量が大きいほど、走行速度を小さくする。この構成によれば、重量の大きい商品を搭載したカート１が右折、左折又は蛇行する場合にも、遠心力を抑えてカート１の横転を防止できる。また、カート１が障害物にぶつかった場合の衝撃を低減できる。

【0067】

[自律走行中の制御に関する構成]
目的地決定部は、カート１が停止する目的地を決定する機能部である。目的地決定部は、ピッキング作業指示に基づいて、ピッキングエリアＡ１０におけるカート１の目的地を複数決定する。すなわち、目的地決定部は、ピッキング作業指示に含まれる商品に紐づけられたロケーション情報を参照し、各商品に対して設定された停止位置をカート１の目的地に決定する。目的地決定部は、商品に対応付けられて決定される複数の目的地に到達する順序を決定してもよい。目的地決定部は、複数の目的地を、現在位置から近い順に到達するよう決定してもよいし、総移動距離又は総移動時間が最短となるよう決定してもよい。言い換えれば、目的地決定部は、倉庫W内、例えばピッキングエリアＡ１０におけるカート１の走行経路を決定する。

【0068】

目的地決定部は、各商品に対するカート１の停止位置を、当該商品を投入するコンテナＣのカート１上の位置に応じて決定してもよい。より具体的には、目的地決定部は、当該商品を投入するコンテナＣのカート１上の位置に応じて、規定の停止位置から所定量離れた位置にカート１を停止させてよい。目的地決定部は、例えば、進行方向後方のはかり部１０ａ、１０ｃに載置されるコンテナＣに投入する商品に対しては、規定の停止位置よりも進行方向前方にカート１を停止させてもよい。また、進行方向前方のはかり部１０ｂ、１０ｄに載置されるコンテナＣに投入される商品に対しては、規定の停止位置よりも進行方向後方にカート１を停止させてもよい。

【0069】

また、目的地決定部は、上段のはかり部１０ａ、１０ｂに載置されるコンテナＣに投入する場合と、下段のはかり部１０ｃ、１０ｄに載置されるコンテナＣに投入する場合とで、停止位置を異ならせてもよい。なお、コンテナＣの位置に応じて変更された停止位置は、ロケーション情報記憶部に格納せず、当該カート１にのみ適用されてよい。

【0070】

目的地決定部は、倉庫W内の各エリア、すなわち、充電エリアＡ１、オリコンエリアＡ２、ピッキング開始エリアＡ３、ピッキングエリアＡ１０、搬送エリアＡ４および保留エリアＡ５のエリア間の移動を決定してもよい。例えば、目的地決定部は、充電エリアＡ１においてオリコンエリアＡ２に移動する旨の指示を受信すると、カート１の次の目的地をオリコンエリアＡ２に決定してもよい。目的地決定部は、オリコンエリアＡ２においてカート１にコンテナＣが搭載されると、カート１の目的地をピッキング開始エリアＡ３に決定してもよい。ピッキング開始エリアＡ３においてピッキング作業者とカート１とが紐付けられると、目的地決定部は、カート１の目的地をピッキングエリアＡ１０に決定してもよい。

【0071】

目的地決定部は、カート１の自己の状態又はピッキング作業の進捗状況に基づく特定の条件が満たされた場合には、当該条件に対応して設定されている目的地を、カート１の目的地に決定する。カート１の自己の状態とは、例えばカート１に搭載されるバッテリの容量である。すなわち、目的地決定部は、バッテリ容量が所定以下である場合に、カート１の目的地を充電エリアＡ１に決定してもよい。

【0072】

また、カート１の自己の状態は、カート１のはかり部１０により計測される重量であってもよい。目的地決定部は、各はかり部１０により計測される重量と、当該はかり部１０に載置されるべき指示重量と、を比較し、計測される重量が指示重量よりも大きい場合、又は商品投入の途中で指示量を上回ることが予想される場合に、次の目的地に向かうことを決定する。指示重量は、ピッキング作業指示に基づいて算出される。コンテナＣが指示重量よりも重い場合、特に倉庫W外の作業者が当該コンテナＣを運ぶのに大きな労力を要する。そこで、目的地決定部は、コンテナＣの重量が指示重量より重い場合には、当該コンテナＣへの投入作業を中断し、次の目的地に向かうことを決定する。次の目的地は、例えば搬送エリアＡ４であるが、ピッキング作業指示に含まれる別の商品の収容位置であってもよい。

【0073】

カート１の自己の状態とは、カート１の異常又は故障であってもよい。目的地決定部は、カート１の異常又は故障が検知された場合には、カート１の目的地をピッキングエリアＡ１０外、例えば充電エリアＡ１に移動させる。

【0074】

目的地決定部は、ピッキングエリアＡ１０においてピッキング作業指示に含まれる全ての商品の位置に到達した場合に、目的地を搬送エリアＡ４に決定してもよい。すなわち、目的地決定部は、ピッキング作業で採集が完了した商品が投入されているカート１を、前記商品を搬出する搬送エリアに移動させる。目的地決定部は、採集が完了できなかった商品が少なくとも１個ある場合には、全ての商品の位置に到達した後の目的地を保留エリアＡ５に決定してもよい。この構成によれば、ピッキングが不十分なコンテナＣを搬送エリアＡ４に運搬することを防ぎ、当該コンテナＣを保留エリアＡ５に確実に留め置くことができる。

【0075】

目的地決定部は、スキャナ６１によって読み取られたコード情報に対応するロケーション情報が示す位置を目的地に決定してよい。この場合、例えば、目的地に対応するバーコードを羅列した一覧表があらかじめ用意されている。この構成によれば、タッチパネル５ｂが動作不能である場合などの緊急時にもカート１を自律走行させることができる。また、目的地決定部は、商品の表示コードが読み込まれると、このコード情報に対応するロケーション情報が示す位置を目的地に決定してもよい。この構成によれば、商品を棚Ｓに補充する作業においても、カート１を棚Ｓまで自律走行させることができる。すなわち、カート１を補充用の輸送機として使用できる。

【0076】

目的地への移動は、目的地が決定されるとただちに開始してもよい。また、目的地が決定された旨を液晶表示器５ａに表示した上で、作業者に移動許可の入力を促し、入力を受け付けると移動を開始してもよい。また、当該移動は、目的地に応じて、ただちに移動開始するか、移動許可の操作を受け付けてから移動するかがあらかじめ定められていてもよい。例えば、ピッキング作業指示に含まれる全ての商品の収容位置に到達した場合には、搬送エリアＡ４への移動をただちに開始してもよい。また、ピッキングが不十分なコンテナＣがある場合には、移動許可の操作を受け付けてから保留エリアＡ５への移動を開始してもよい。カート１の異常又は故障が検知された場合には、その旨を液晶表示器５ａに表示した上で、移動許可の操作を受け付けてもよい。その際、目的地決定部は、タッチパネル５ｂ又はボタン操作部７を介して目的地の入力を受け付けてもよい。

【0077】

停止判断部は、目的地へ向かう経路中において、停止の要否を判断する機能部である。停止判断部は、現在時刻を参照し、現在時刻があらかじめ設定された条件に合致するか否かに基づいて、マップ上の特定の地点にてカート１を走行継続させるか一時停止させるかを決定する。同一の倉庫Ｗ内を走行するカート１は、当該特定の地点で走行継続となる条件が互いに異なっている。すなわち、あたかも交差点に信号機を設けて、停止・進行させるような制御となる。この場合、同一の倉庫Ｗ内を走行するカート１間で、時刻の同期がなされている。この構成によれば、管理装置２等の上位の管制システムと通信することなく、交差点でのカート１の衝突を回避できる。

【0078】

停止判断部は、カート１の走行中に、非接触センサ８１、８２によって他のカートが検知された場合に、管理装置２からの指令に基づいてカート１を走行継続させるか一時停止させるか決定してもよい。優先される側のカート１は走行継続して交差点に進入し、他方のカートは一時停止する。この構成によれば、高度な管制システムを用いなくても、安価な構成で、交差点での衝突を回避できる。

【0079】

自己位置認識部は、カート１が自己の現在位置を認識できなくなった場合に、コード情報を利用して自己位置を認識する機能部である。マップ情報に対してロケーション情報が紐づけられている状態では、ロケーション情報記憶部は、棚Ｓおよび商品の表示コードＢ１、Ｂ２がマップ情報上のどこに存在しているかを格納している。そこで、自己位置認識部は、スキャナ６１によって棚Ｓ又は商品のコード情報を受け付けると、ロケーション情報記憶部を参照して、取得したコード情報に対応するロケーション情報に基づいて当該カート１に現在位置を再認識させる。なお、このとき、自己位置認識部は、ピッキング作業指示とは異なる情報として、近傍にある棚Ｓ又は商品の表示コードＢ１、Ｂ２を読み取るよう促す報知を液晶表示器５ａに表示する（図２１（ｂ）の画面Ｇ２６参照）。従来、自己位置の喪失から回復する場合には、あらかじめ設定されている回復地点にカート１を移動させる作業が必要であった。これに対し、上述の構成によれば、棚Ｓ又は棚Ｓに収容されている商品の近傍であれば、自己位置を簡便に認識することができる。

【0080】

停止位置更新部は、各商品を採集する際の、カート１の停止位置を更新する機能部である。商品の形状や、棚Ｓにおける収容の態様、ピッキング作業者の体格等によっては、ロケーション情報記憶部に記憶されている停止位置ではピッキング作業に不都合が生じる場合がある。そこで、ピッキング作業者が停止位置を簡便に調整できることが望ましい。

【0081】

停止位置更新部は、カート１が棚Ｓの近傍で停止し、商品のピッキング作業が行われる状態において、作業者によるカート１の移動を受け付ける。カート１の移動は、液晶表示器５ａ上に表示される方向入力キーの押下に応じて、前後左右に移動してもよい。また、別途の物理キーやコントローラにより移動してもよい。さらに、作業者によりカート１を手動で移動させてもよい。作業者は、当該商品のピッキング作業がしやすい位置に、カート１を移動させる。その上で、停止位置更新部は、作業者の特定の操作、例えば位置更新のためのボタンの押下等を受け付けると、カート１の現在位置を、当該商品に対する停止位置として格納する。この構成によれば、ピッキング作業の過程で停止位置を簡便に調整できる。特に、作業者は停止位置を実際に確認しながらその場で調整でき、管理者による別途の操作を必要としないため、簡便かつ精度の高い調整が可能である。

【0082】

停止位置更新部は、各商品に対するカート１の停止位置を、ピッキング作業者の識別情報と対応付けてロケーション情報記憶部に格納してもよい。特に、上述のような更新処理を行ったピッキング作業者の識別情報と対応付けて、更新後の停止位置を格納してよい。この構成によれば、ピッキング作業者がログイン処理をすることで、カート１の停止位置をピッキング作業者に合わせて設定することができる。

【0083】

[周辺業務に関する機能部]
巡回制御部は、カート１をロケーション情報に関係なく巡回させる機能部である。巡回制御部は、例えばカート１をピッキングエリアＡ１０全体又は倉庫Ｗ全体を網羅的に巡回する経路で走行させる。この構成によれば、例えばカート１に、床面を清掃するモップやワイパー等の清掃用具を連結させて走行させることで、清掃が可能である。また、カート１にゴミ箱を保持させ、倉庫Ｗ内を巡回、又は主通路に待機させることで、ゴミ回収用カートとして使用することもできる。倉庫Ｗ内では商品を梱包している段ボールやバンドなどのゴミが発生し、従来は作業者がゴミ箱まで捨てに行っているところ、本構成によれば、ゴミを捨てに行く手間を省略することができる。さらに、ピッキング作業の開始前に、カート１を網羅的に走行させ、障害物がないか確認してもよい。障害物を事前に除去することで、ピッキング作業の効率化が図れる。

【0084】

なお、このようなピッキング作業とは異なる周辺業務における使用に関しては、ピッキング計画に含まれる作業がカート１の数に比して少ない場合に、空いているカート１を使用するとよい。ピッキングシステム１００は、ピッキング計画とカート１の台数とを参照して、巡回制御部により制御できるカート１の有無および台数を決定してもよい。また、ピッキングシステム１００は、ピッキング作業指示の送信前、又はすべてのピッキング計画が完了した時点で清掃のカート１の走行を開始させてもよいし、所定時刻になると走行を開始させてもよい。

【0085】

巡回制御部は、特定の条件が満たされた時点で特定のロケーション情報が示す目的地へ当該カート１を移動させることを決定してもよい。特定の条件は、例えば、はかり部１０に載置したゴミ箱の重量が所定以上であること、特に満載であることを含む。また、特定のロケーション情報は、例えばゴミ集積所である。この構成によれば、ゴミ箱が満載になったら自動的にゴミ集積所に搬送可能になるので、作業者によるゴミの運搬作業が不要になり、便利である。

【0086】

障害物検知部は、非接触センサ８１、８２又は接触センサ９１が障害物を検知した場合にカート１を停止させる機能部である。また、障害物検知部は、非接触センサ８１によって検知された物体が人間であるか否かを判定し、判定結果に応じてカート１の次なる動作を異ならせてもよい。障害物検知部は、人特有のユニークな形状を認識して障害物か否か判定してよい。障害物検知部は、例えば床面近傍における障害物の形状を取得し、足の形が読み取れる場合には障害物が人だと判定してもよい。

【0087】

障害物検知部は、障害物が人だと判定される場合、「通してください」といった、人に退避するよう依頼する音声を報知してよい。また、障害物が人である場合には、人が退避するまでカート１をその場で待機させてよい。障害物検知部は、障害物が人でないと判定される場合には、サインポール１０２の発光やブザー、液晶表示器５ａ等の報知手段を介して、作業者に対して障害物を取り除くことを促す報知を行う。このような構成は、ピッキング作業者がカート１と併走していない場合に、特に有用である。

【0088】

●画面例
図９（ａ）は、液晶表示器５ａに表示される作業者設定画面Ｇ１の１例である。同図に示すように、作業者設定画面Ｇ１は、作業画面Ｇ１ａ、作業メッセージ画面Ｇ１ｂ、および自律走行制御画面Ｇ１ｃに区画されている。作業画面Ｇ１ａは、ピッキング作業に関する情報および入力欄が表示される欄である。作業メッセージ画面Ｇ１ｂは、作業の流れによって操作のガイダンスやカートの運行状態に関する補充説明を表示する欄である。自律走行制御画面Ｇ１ｃは、カート１の自律走行に関する情報および入力欄が表示される欄である。

【0089】

作業者設定画面Ｇ１は、作業者の識別番号を入力し、当該カート１と共にピッキング作業を行うピッキング作業者のログイン処理を行う画面である。作業画面Ｇ１ａには、作業者番号表示欄Ｇ１ｄ、作業者番号の入力を受け付けるテンキー表示欄Ｇ１ｅ、確定キーＧ１ｆ等が表示されている。ピッキング作業者のログイン処理が完了すると、図９（ｂ）に示すメニュー画面Ｇ２に遷移する。

【0090】

図９（ｂ）に示すように、メニュー画面Ｇ２は、ピッキング作業の前に行う、始業点検等の事前処理が選択可能に表示されている。始業点検が行われる前においては、自己位置設定の処理を行う自己位置設定ボタンＧ２ａは非アクティブになっており、選択が禁止されている。

【0091】

図１０（ａ）に示す画面Ｇ３は、始業点検が行われた後の表示画面である。始業点検が行われた後では、自己位置設定ボタンＧ２ａはアクティブになっており、選択が許可されている。また、作業メッセージ画面Ｇ１ｂには、自律走行開始の場合は、自己位置を設定するよう案内が表示されている。自己位置設定ボタンＧ２ａが選択されると、図１０（ｂ）の画面Ｇ４に遷移する。

【0092】

図１０（ｂ）に示すように、自己位置指定画面Ｇ４の自律走行制御画面Ｇ４ｃには、自己位置の候補としてあらかじめ設定されている領域が表示されている。自己位置としてあらかじめ認識されている領域は、例えば、充電エリアＡ１、オリコンエリアＡ２、作業エリア１、作業エリア２、搬送エリア１、搬送エリア２、等である。作業エリア１および作業エリア２は、ピッキングエリアＡ１０内の領域である。搬送エリア１および搬送エリア２は、搬送エリアＡ４内の領域である。当該画面Ｇ４において領域が選択されると、ピッキングシステム１００においてカート１の自己位置が確定される。言い換えれば、作業者は、カート１を自己位置としてあらかじめ認識されている領域のいずれかに停止させた上で、当該エリアを選択することで、カート１の自己位置をピッキングシステム１００に認識させる。

【0093】

自己位置指定画面Ｇ４において自己位置が確定されると、図１０（ｂ）の作業画面Ｇ１ａに示す出荷キーＧ４１ａが選択可能になる。出荷キーＧ４１ａを選択すると、図１１（ａ）に示す移動開始画面Ｇ５に遷移する。
図１１（ａ）に示すように、移動開始画面Ｇ５は、次の目的地がオリコンエリアである旨を表示した上で、作業者に移動開始キーＧ５ｃの選択を促す。

【0094】

移動開始キーＧ５ｃが選択されると、図１１（ｂ）の移動中画面Ｇ６に遷移する。画面Ｇ６の作業画面Ｇ１ａには、カート１がオリコンエリアまで自律的に移動中であることが表示される。また、移動開始キーＧ５ｃは移動停止キーＧ６ｃに変化し、作業メッセージ画面Ｇ１ｂには、カート１の自律走行を停止させる場合には移動停止キーＧ６ｃを押すよう案内が表示される。

【0095】

なお、以降の説明において、移動開始の指示は、タッチパネル５ｂ上での移動開始キーＧ５ｃの入力に代えて、ボタン操作部７のみで入力可能になっていてもよい。この構成によれば、誤ってカート１の走行を開始させてしまう誤操作のおそれが軽減し、カート１を安全に制御できる。また、移動開始キーＧ５ｃは、作業画面Ｇ１ａ又は作業メッセージ画面Ｇ１ｂにおいて移動開始キーＧ５ｃの選択を促す表示がある場合にのみアクティブとなっており、その他の場合には非アクティブとなっている。この構成によっても、誤操作によるカート１の意図しない走行を防止できる。

【0096】

図１２（ａ）に示す作業指示確認画面Ｇ７は、オリコンエリアＡ２において表示される、作業指示の確認画面である。作業指示確認画面Ｇ７の得意先グループ選択欄Ｇ７ａから得意先グループを選択した上で、開始キーＧ７ｂを選択すると、カート１又は管理装置２は、当該得意先グループに対するピッキング計画のうち、当該カート１への作業指示の有無を確認する。ここで、図中の「ＳＳ」は例えばスーパーマーケット、コンビニエンスストア、雑貨店等の小売店の名称の例である。当該カート１が作業する作業指示がある場合には、印字機構部４１は、作業指示に対応する情報が記載されたラベル、すなわち出荷ラベルを印字する。出荷ラベルには、商品の種類、数量、重量、商品の出荷先、コンテナＣに付与される識別情報等の情報が印字されている。また、このとき、オリコンエリアＡ２における作業者は、ラベルの発行枚数に応じた数のコンテナＣをカート１に搭載し、出荷ラベルを各コンテナＣに貼付する。

【0097】

なお、作業指示確認画面Ｇ７において開始キーＧ７ｂを選択した際に、当該カート１への作業指示がない場合には、図１９（ａ）に示す移動開始画面Ｇ２１に遷移する。移動開始画面Ｇ２１には、充電エリアへの移動を開始する旨の案内と、作業者に移動開始キーＧ５ｃの押下を促すメッセージが表示されている。移動開始キーＧ５ｃが押下されると、カート１は充電エリアＡ１への移動を開始し、液晶表示器５ａには図１９（ｂ）に示す移動中画面Ｇ２２が表示される。移動開始キーＧ５ｃは、移動停止キーＧ６ｃに変化する。作業メッセージ画面Ｇ１ｂには、自律走行を停止する場合には移動停止キーＧ６ｃを押すよう案内が表示される。

【0098】

カート１への作業指示がある場合において、出荷ラベルの発行が完了すると、図１２（ｂ）に示すラベル・秤紐付け画面Ｇ８に遷移する。なお、作業指示確認画面Ｇ７からラベル・秤紐付け画面Ｇ８への遷移は、出荷ラベルの発行を契機にする構成に代えて、はかり部１０に出荷ラベルと同数のコンテナＣが搭載されたことを検知して遷移してもよいし、出荷ラベルの発行後又はコンテナＣの搭載後に、作業者がタッチパネル５ｂ又はボタン操作部７へ所定の入力を行うとラベル・秤紐付け画面Ｇ８に遷移してもよい。

【0099】

ラベル・秤紐付け画面Ｇ８では、出荷ラベルと秤バーコードとをスキャンするよう指示が表示されている。秤バーコードは、それぞれのはかり部１０に対応して貼付されているバーコードである。スキャナにより出荷ラベルと秤バーコードとが１個ずつ読み取られると、はかり部１０と出荷ラベルとが紐づけられる。すなわち、各はかり部１０に積載されるべき商品の種類、および数量又は重量等が対応付けられる。この紐付けの作業は、コンテナＣの個数と同数行われる。この操作により、ピッキングシステム１００は、ピッキング作業が正確に行われているかを確認でき、ピッキング作業の正確性を担保できる。

【0100】

図１３乃至図１６に示す、画面Ｇ９乃至Ｇ１６は、ピッキングエリアＡ１０においてピッキング作業を補助する際に、カート１の液晶表示器５ａに表示される画面である。ピッキング作業を補助する際の画面は、主にカート１の停止時に作業指示等を表示するピッキング作業画面Ｇ９、Ｇ１３乃至Ｇ１６と、カート１の自律走行中およびその前後で表示される自律走行画面Ｇ１０、Ｇ１１と、に大別される。ピッキング作業画面Ｇ９、Ｇ１３乃至Ｇ１６においては、現在の目的地又は停止位置でのピッキング対象商品（以下、「第１のピッキング対象商品」ともいう。）、および、現在の目的地に到達した後に向かう次の目的地でのピッキング対象商品（以下、「第２のピッキング対象商品」ともいう。）がある場合に、当該第２のピッキング対象商品に関する情報を表示する。第１のピッキング対象商品に関する情報として、図に示す例では、ロケーション情報「31-01-14-02-04」と商品の名称「ＱＱ焙煎ごまドレッシング」が表示されている。第２のピッキング対象商品に関する情報として、図に示す例では、ロケーション情報「31-01-26-01-02」と商品の名称「Ｍオイスターソース」が表示されている。この情報は、例えば、商品の名称およびロケーション情報である。すなわち、ピッキング作業画面Ｇ９、Ｇ１３乃至Ｇ１５おいては、自律走行カート１の現在の目的地と、現在の目的地に到達した後に向かう次の目的地と、自律走行に関する情報と、が同一画面に表示されている。なお、画面Ｇ１６は、ピッキング対象商品のピッキング作業が全て完了した場合の画面であるので、第１および第２のピッキング対象商品のいずれも表示されていない。自律走行画面Ｇ１０、Ｇ１１には、第１のピッキング対象商品が表示され、第２のピッキング対象商品は表示されない。

【0101】

図１３（ａ）に示す移動開始画面Ｇ９は、ピッキングエリアＡ１０において液晶表示器５ａに表示される画面の１例である。作業画面Ｇ１ａには、少なくとも、次の目的地においてピッキングする商品の名称、識別情報、および当該商品の収容部を特定するロケーション情報としてのコード情報が表示される。同図においては、識別情報としてＪＡＮコードが表示されている。また、画面Ｇ９において、商品の画像又はイラストが表示されてもよい。

【0102】

画面Ｇ９において移動開始キーＧ５ｃが選択されると、図１３（ｂ）に示す画面Ｇ１０に遷移する。画面Ｇ１０は、作業画面Ｇ１ａにおいて、目的地となるロケーション情報が表示され、当該目的地まで移動中であることが表示される。また、画面Ｇ９においては、自律走行カート１の移動速度が、自律走行カート１が自律走行中であることを示す情報と同一画面に表示されている。画面Ｇ９、すなわち移動中においては移動開始キーＧ５ｃに代えて移動停止ボタンＧ５ｂが表示されている。カート１の自律走行中に所定の音声又は音楽を流してもよい。
また、画面Ｇ８および画面Ｇ９においては、ピッキング対象の商品名、識別情報および「商品のバーコードをスキャンしてください」との文字が表示されている。すなわち、スキャナ６１が商品のバーコードの読取を受け付ける状態となっている。なお、この処理で読み取られる商品のバーコードは、商品自体に貼付されているバーコードでもよいし、商品が収容されている箱体に貼付されている表示コードＢ２であってもよい。バーコードと表示コードＢ２は、同一であってもよい。

【0103】

カート１が目的地に到着すると、カート１は停止し、図１４に示す画面Ｇ１１に遷移する。タッチパネル５ｂ又はボタン操作部７への入力に基づいて、図１５（ａ）に示すピッキング作業画面Ｇ１３に移動する。なお、カート１が目的地に到着すると、自動的にピッキング作業画面Ｇ１３に遷移してもよい。ピッキング作業画面Ｇ１３において商品のバーコードが読み取られると、図１５（ｂ）に示す商品投入画面Ｇ１４に遷移する。商品投入画面Ｇ１４の作業画面Ｇ１ａでは、カート１に搭載されているコンテナＣに対応するコンテナ表示欄Ｇ１４ａが表示され、投入中のコンテナＣに対応する欄は、他のコンテナＣとは異なる態様で表示されている。同図の例においては、カート１のはかり部１０ｂに紐づけられている商品のバーコードが読み取られた様子を示している。また、作業指示に含まれる投入個数と、現在投入されている個数とが表示されている。

【0104】

図１６に示すように、コンテナ表示欄Ｇ１４ａにおいて投入されている個数が作業指示に含まれる投入個数と同量になると、画面上に確定ボタンＧ１５ａが表示される。確定ボタンＧ１５ａが押下されると、当該はかり部１０ｂでの商品計量が終了し、コンテナＣの内容が確定する。次いで、別の商品の作業指示がある場合には、画面Ｇ１３に遷移し、全ての商品の作業指示を完了するまでこれを繰り返す。

【0105】

ピッキング作業者は、計画を充足する商品が棚Ｓからピッキングできなかった場合に、商品投入画面Ｇ１４においてスキップボタンＧ１４ｂを選択してもよい。スキップボタンＧ１４ｂが選択されると、商品の投入個数に関わらず当該商品の作業指示を中断し、画面Ｇ１３に遷移してよい。スキップボタンＧ１４ｂが選択され、作業指示が中断されたコンテナＣが少なくとも１個ある場合には、搬送エリアＡ４に移動する前に、ピッキングエリアＡ１０から保留エリアＡ５に移動し、当該コンテナＣを保留エリアＡ５に搬送する。
また、ピッキング作業画面Ｇ１３において、補充依頼ラベルボタンＧ１３ａが選択されると、棚Ｓへの補充に関する情報、すなわち、棚Ｓへの補充が必要な商品の種類および個数、ならびにピッキング作業が完了できなかったコンテナＣの識別情報等が表示された補充依頼ラベルが、印字機構部４１から発行される。また、補充に関する情報は、補充依頼ラベルへの印字に代えて、又は加えて、管理装置２又は別の外部端末に送信され、棚Ｓの在庫管理者に通知されてもよい。

【0106】

カート１の作業指示が全て完了すると、図１６（ｂ）に示す画面Ｇ１６に遷移する。画面Ｇ１６のコンテナ表示欄Ｇ１４ａは、全てのコンテナＣについて「完了」と表示され、全ての作業指示が完了したことが表示されている。確定ボタンＧ１６ａを選択すると、図１７（ａ）に示す画面Ｇ１７に遷移する。画面Ｇ１７は、搬送エリアＡ４まで移動する旨の表示とともに、移動開始キーＧ５ｃがアクティブに表示される。移動開始キーＧ５ｃが選択されると、カート１は自律走行を開始する。また、液晶表示器５ａの表示は、自律走行中において図１７（ｂ）に示す画面Ｇ１８が表示されている。

【0107】

搬送エリアＡ４において、図１８（ａ）に示す画面Ｇ１９が表示される。この画面Ｇ１９には、コンテナＣを搬送エリアＡ４で払い出す旨、および、払い出し完了時に移動開始キーＧ５ｃを選択することを促す案内が表示されている。移動開始キーＧ５ｃが選択されると、カート１はオリコンエリアＡ２への自律走行を開始する。また、液晶表示器５ａの表示は、自律走行中において図１８（ｂ）に示す画面Ｇ２０が表示されている。

【0108】

図２０（ａ）に示す画面Ｇ２３は、カート１の自律走行中に障害物を検知した場合に、液晶表示器５ａに表示される画面の１例である。カート１は、非接触センサ８１、８２又は接触センサ９１により障害物を検知してよい。同画面においては、障害物を検出した旨、および作業者に障害物を取り除くよう促す表示がされている。

【0109】

カート１は、障害物を検知した場合の表示を、非接触センサ８１、８２で検知した場合と、接触センサ９１で検知した場合とで異ならせてもよい。例えば、接触センサ９１で検知した場合には、図２０（ｂ）に示す画面Ｇ２４を液晶表示器５ａに表示させてもよい。また、自律走行を再開させるための操作を、非接触センサ８１、８２で検知した場合と、接触センサ９１で検知した場合とで異ならせてもよい。例えば、非接触センサ８１、８２で検知した場合には、障害物が取り除かれたことを検知して走行を再開してもよい。接触センサ９１で検知した場合には、障害物を除去した後、作業者が緊急停止解除ボタンを選択することで走行を再開してもよい。緊急停止解除ボタンは、例えばボタン操作部７により実現される。

【0110】

その他、ピッキングシステム１００は、サインポール１０２の発光やブザー、液晶表示器５ａ等の報知手段を介して、カート１に異常又は故障がある場合にその旨を報知してよい。また、異常および故障の種類に応じて、異なる態様で報知してもよい。

【0111】

以上の本実施形態に係るピッキングシステムによれば、倉庫内のピッキング作業を効率よく行うことができる。

【0112】

●実施形態総括
本発明は、ピッキングシステムに関する。

【0113】

倉庫内の商品をカートに収容するピッキング作業を補助する、ピッキングシステムが知られている。物流倉庫では慢性的な人手不足の問題が生じており、自走式ピッキングカートの需要が高まっている。

【0114】

特許文献１として特開２０１９－１８９０３８０号公報がある。

【0115】

そこで本発明は、倉庫内のピッキング作業を効率よく行うことを目的の一つとする。

【0116】

上記目的を達成するため、本発明に係るピッキングシステムは、指定される商品を棚から採集する作業者のピッキング作業を補助するピッキングシステムであって、採集される前記商品が投入されるカートと、前記カートに対する前記ピッキング作業の割り当てを行う割当手段と、を備え、前記カートは、自律走行カートと、前記作業者によって移動される手動カートと、を含み、前記割当手段は、前記ピッキング作業に含まれる前記商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を前記自律走行カートおよび前記手動カートのいずれかに割り当てる。

【0117】

前記割当手段は、相対的に重量の大きい商品または相対的に総重量の大きい商品群が自律走行カートで搬送され、相対的に重量の小さい商品または相対的に総重量の小さい商品群が手動カートで搬送されるように、前記ピッキング作業の割り当てを行うものとしてもよい。

【0118】

前記割当手段は、前記カートに商品を投入するピッキング作業者の情報に基づいて、当該カートのピッキング作業指示を割り当てるものとしてもよい。

【0119】

前記割当手段は、前記ピッキング作業者の体格が大きい場合、筋力が大きい場合又は男性である場合に、相対的に重量の大きい商品または相対的に総重量の大きい商品群が当該ピッキング作業者の作業となるように、前記ピッキング作業の割り当てを行うものとしてもよい。

【0120】

前記自律走行カートを制御する制御手段をさらに備え、前記制御手段は、自己の状態または前記ピッキング作業の進捗状況に基づく特定の条件が満たされた場合には、当該条件に対応して設定された地点を目的地に決定するものとしてもよい。

【0121】

前記制御手段は、前記ピッキング作業で採集が完了した商品が投入されている前記自律走行カートを、前記商品を搬出する搬送エリアに移動させ、前記自律走行カートにおいて採集が完了できなかった前記商品が少なくとも１個ある場合には、前記自律走行カートを、搬送エリアとは異なる保留エリアに移動させるものとしてもよい。

【0122】

前記制御手段は、前記棚が載置された空間内において前記自律走行カートが走行可能な通路の情報を含むマップ情報を参照し、前記マップ情報に基づいて前記自律走行カートを走行させ、前記制御手段は、現在時刻が予め設定された条件に合致するか否かに基づいて、前記マップ情報上の特定の地点にて前記自律走行カートの走行を継続させるか一時停止させるかを判断するものとしてもよい。

【0123】

上記目的を達成するため、本発明に係る管理装置は、指定される商品を棚から採集する作業者のピッキング作業を補助する管理装置であって、採集される前記商品が投入されるカートとネットワークを通じて接続され、前記カートに対する前記ピッキング作業の割り当てを行う割当手段を備え、前記カートは、自律走行カートと、前記作業者によって移動される手動カートと、を含み、前記割当手段は、前記ピッキング作業に含まれる前記商品の属性に応じて、当該ピッキング作業を前記自律走行カートおよび前記手動カートのいずれかに割り当てる。

【0124】

本発明に係るピッキングシステムによれば、倉庫内のピッキング作業を効率よく行うことができる。

【符号の説明】

【0125】

１００ ピッキングシステム
１ カート
５ａ 液晶表示器
５ｂ タッチパネル
１０ はかり部
２０ 制御部
６１ スキャナ
８１ 非接触センサ
８２ 非接触センサ
９１ 接触センサ
１０２ サインポール
２ 管理装置
Ｃ コンテナ
Ｓ 棚

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】