特開 2022-128318 マルチコアファイバ及びマルチコアファイバの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022128318

(43)【公開日】2022-09-01

(54)【発明の名称】マルチコアファイバ及びマルチコアファイバの製造方法

(51)【国際特許分類】

   G02B 6/02 20060101AFI20220825BHJP

【ＦＩ】

G02B6/02 461

G02B6/02 471

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021026775

(22)【出願日】2021-02-22

(71)【出願人】

【識別番号】000005186

【氏名又は名称】株式会社フジクラ

(74)【代理人】

【識別番号】100143764

【弁理士】

【氏名又は名称】森村 靖男

(72)【発明者】

【氏名】安間 淑通

(72)【発明者】

【氏名】福本 良平

(72)【発明者】

【氏名】竹永 勝宏

【テーマコード（参考）】

2H250

【Ｆターム（参考）】

2H250AA02

2H250AA52

2H250AC46

2H250AC63

2H250AC64

2H250AC67

2H250AC93

2H250AC94

2H250AC95

2H250AD19

2H250AH01

2H250AH27

2H250AH47

2H250BB32

2H250BB33

2H250BC02

(57)【要約】

【課題】軽量化し得るとともに融着接続の際の調心が容易になり得るマルチコアファイバ及び当該マルチコアファイバの製造方法を提供する。
【解決手段】マルチコアファイバ１は、ｎ回の回転対称（ｎは３以上の整数）となるように配置される複数のコア１１と、それぞれのコア１１を囲うクラッド２０と、を備え、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面は、当該外周面が内接するとともに中心が回転対称の軸Ｒｘ上に位置する正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所以上で接する。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ｎ回の回転対称（ｎは３以上の整数）となるように配置される複数のコアと、
それぞれの前記コアを囲うクラッドと、
を備え、
長手方向に垂直な前記クラッドの断面における外周面は、当該外周面が内接するとともに中心が前記回転対称の軸上に位置する正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所以上で接する
ことを特徴とするマルチコアファイバ。

【請求項2】

前記クラッドの外周面は、前記正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所で接する
ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ。

【請求項3】

前記正ｎ角形の辺の数と複数の前記コアの数とが同数である
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のマルチコアファイバ。

【請求項4】

前記クラッドは、それぞれの前記コアが中心に配置されクラッド部が当該コアを囲う複数のシングルコアファイバにおける少なくとも２つの前記クラッド部の外周面の一部同士が当該クラッド部の直径よりも小さな幅に亘って一体とされる接合部を有し、
前記クラッドの外周面は、当該少なくとも２つの前記クラッド部の外周面の他の一部を含む
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ。

【請求項5】

前記クラッドには、３つ以上の前記シングルコアファイバを有し、３つ以上の前記シングルコアファイバの前記クラッド部の外周面によって囲われる多角形状の空隙が存在する
ことを特徴とする請求項４に記載のマルチコアファイバ。

【請求項6】

それぞれの前記クラッド部の外周面のうち前記空隙を形成する部位の少なくとも１つが当該部位に最も近い前記コアを囲うように湾曲している
ことを特徴とする請求項５に記載のマルチコアファイバ。

【請求項7】

それぞれの前記クラッド部の外周面のうち前記空隙を形成する部位の少なくとも１つの幅が当該部位に最も近い前記コアの直径以上である
ことを特徴とする請求項５または６に記載のマルチコアファイバ。

【請求項8】

前記コアの少なくとも１つが楕円状である
ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ。

【請求項9】

中心に配置されるコアガラス体と当該コアガラス体を囲うクラッドガラス体とを有する３つ以上のシングルコアファイバ用ロッドを含む複数のガラスロッドを束ねるバンドル工程と、
線引工程と、
を備え、
前記バンドル工程において、３つ以上の前記シングルコアファイバ用ロッドがｎ回の回転対称（ｎは３以上の整数）の配置となるとともに、束ねられた複数の前記ガラスロッドが内接する正ｎ角形のそれぞれの辺に２つ以上の前記ガラスロッドが接するように複数の前記ガラスロッドを束ね、
前記線引工程では、溶着状態において互いに隣り合う前記ガラスロッドのそれぞれの外周面の一部同士が前記ガラスロッドの直径よりも小さな幅に亘って接するように線引する
ことを特徴とするマルチコアファイバの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、マルチコアファイバ及びマルチコアファイバの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、通信ネットワークにおける通信量が急増する傾向にある。そこで、この需要に応えるために、１つのクラッド内に複数のコアが配置されたマルチコアファイバを用いることがある。このようなマルチコアファイバでは、一般的に、複数のコアを囲うクラッドの断面における外周面の形状は円形である。このようなクラッドの外周面が円形のマルチコアファイバでは、マルチコアファイバ同士を融着接続する際、一般的に、少なくとも一方のマルチコアファイバを中心軸周りに回転させながら調心する必要があり、調心に手間がかかる傾向にある。

【0003】

また、他のマルチコアファイバとして、例えば下記特許文献１に記載されたマルチコアファイバが知られている。この特許文献１に記載されたマルチコアファイバでは、長手方向に垂直な断面におけるクラッドの外周面の形状が正５角形の形状とされ、上記断面において、クラッドの中心と、当該クラッドの中心に中心が一致する正６角形の各頂点とにコアが配置される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１４－５２４１０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

上記特許文献１に記載されたマルチコアファイバによれば、例えば、なす角が正５角形の内角と同じ角度である２面からなるＶ溝に、融着接続する１対のマルチコアファイバを配置する場合において、１対のマルチコアファイバの回転位置がずれていた場合、最大で５回回転させれば、それぞれのマルチコアファイバの回転位置を一致させ得る。よって、クラッドの断面が円形である場合と比較して融着接続する際における調心が容易になると考えられる。

【0006】

ところで、クラッドの厚みが薄くなると、光の損失が大きくなる傾向があるため、光の損失を抑制するために、クラッドには最低限の厚みが必要である。このため、クラッドの外周面の形状が多角形である上記特許文献１のマルチコアファイバでは、最外周に配置されるコアから当該コアに最も近い位置の正ｎ角形の辺までの最短距離を上記最低限の厚み以上にする必要がある。したがって、この最低限の厚みを確保しつつクラッドの外周面を正ｎ角形にすることによって、クラッドの断面積が増加し、重量増加を招き得る。

【0007】

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、軽量化し得るとともに融着接続の際の調心が容易になり得るマルチコアファイバ及び当該マルチコアファイバの製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記目的の達成のため、本発明のマルチコアファイバは、ｎ回の回転対称（ｎは３以上の整数）となるように配置される複数のコアと、それぞれの前記コアを囲うクラッドと、を備え、長手方向に垂直な前記クラッドの断面における外周面は、当該外周面が内接するとともに中心が前記回転対称の軸上に位置する正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所以上で接することを特徴とするものである。

【0009】

このマルチコアファイバでは、クラッドの上記断面における外周面が上記正ｎ角形に内接するため、このクラッドの断面積は上記正ｎ角形の面積よりも小さい。そのため、クラッドの上記断面における形状が上記正ｎ角形である場合に比べて、クラッドの量が少なくなり得る。このため、本発明のマルチコアファイバによれば、上記の場合に比べて軽量化を実現し得る。

【0010】

ところで、上記正ｎ角形における非平行な辺のなす角と同じ角度で２面が交わるＶ溝に、一対の上記マルチコアファイバを配置すると、当該一対のマルチコアファイバのそれぞれのクラッドの外周面がＶ溝のそれぞれの面に２か所以上で接する。こうして、一対の上記マルチコアファイバのそれぞれが、端面同士が対向した状態で位置決めされる。端面同士が対向した状態で位置決めされた一対の上記マルチコアファイバのそれぞれでは、ｎ回の回転対称となるように複数のコアが配置されている。このため、Ｖ溝に配置された状態では、一対の上記マルチコアファイバのそれぞれにおける複数のコア同士が、回転位置が一致した状態で互いに対向し得る。したがって、融着接続する際の調心が容易になり得る。

【0011】

また、前記クラッドの外周面は、前記正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所で接してもよい。

【0012】

正ｎ角形のそれぞれの辺に３か所以上で接するようにする場合、正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所で接する場合に比べて、製造誤差の影響を受け易い。そのため、上記の構成によれば、例えばＶ溝に配置した場合において、正ｎ角形のそれぞれの辺に３か所以上で接するようにしたマルチコアファイバに比べて、Ｖ溝の面に対するがたつきを抑制し得る。

【0013】

また、前記正ｎ角形の辺の数と複数の前記コアの数とが同数であってもよい。

【0014】

この場合、全てのコアが一つの円周上に配置されることで，全てのコアのコア間クロストークを揃えることができる。

【0015】

また、前記クラッドは、それぞれの前記コアが中心部に配置されクラッド部が当該コアを囲う複数のシングルコアファイバにおける少なくとも２つの前記クラッド部の外周面の一部同士が当該クラッド部の直径よりも小さな幅に亘って一体とされる接合部を有し、前記クラッドの外周面は、当該少なくとも２つの前記クラッド部の外周面の他の一部を含むことが好ましい。

【0016】

このマルチコアファイバのクラッドにおける上記接合部の幅はシングルコアファイバのクラッド部の直径よりも小さい。ところで、クラッド部の中心にはコアが配置されるため、クラッド部の外周面のうち上記接合部を除く他の一部は、コアの中心からの距離が概ね一定となる傾向にある。したがって、このマルチコアファイバのクラッドによれば、上記他の一部において、クラッドの厚さを必要最低限の厚さにすることが可能であり、マルチコアファイバをより効果的に軽量化し得る。

【0017】

また、前記クラッドには、３つ以上の前記シングルコアファイバを有し、３つ以上の前記シングルコアファイバの前記クラッド部の外周面によって囲われる多角形状の空隙が存在することが好ましい。

【0018】

このような空隙が存在することによって、コアから漏洩する光が他のコアに伝わり難くなり得、コア間のクロストークが抑制され得る。

【0019】

また、上記クラッドに上記空隙が存在する場合、それぞれの前記クラッド部の外周面のうち前記空隙を形成する部位の少なくとも１つが当該部位に最も近い前記コアを囲うように湾曲していることが好ましい。

【0020】

また、上記空隙が存在する場合、それぞれの前記クラッド部の外周面のうち前記空隙を形成する部位の少なくとも１つの幅が当該部位に最も近い前記コアの直径以上であることが好ましい。

【0021】

この場合、クラッド部の外周面のうち空隙を形成する部位の幅がコアの直径未満の場合に比べて、コアから漏洩する光が他のコアに伝わり難くなり得、コア間のクロストークが抑制され得る。

【0022】

また、前記コアの少なくとも１つが楕円状であってもよい。

【0023】

このようにコアを楕円状にすることで、コアを伝搬する光の偏波モードを維持しやすくなり得る。

【0024】

また、上記目的の達成のため、本発明のマルチコアファイバの製造方法は、中心に配置されるコアガラス体と当該コアガラス体を囲うクラッドガラス体とを有する３つ以上のシングルコアファイバ用ロッドを含む複数のガラスロッドを束ねるバンドル工程と、線引工程と、を備え、前記バンドル工程において、３つ以上の前記ガラスロッドがｎ回の回転対称（ｎは３以上の整数）の配置となるとともに、束ねられた複数の前記ガラスロッドが内接する正ｎ角形のそれぞれの辺に２つ以上の前記ガラスロッドが接するように複数の前記ガラスロッドを束ね、前記線引工程では、溶着状態において互いに隣り合う前記ガラスロッドのそれぞれの外周面の一部同士が前記ガラスロッドの直径よりも小さな幅に亘って接するように線引することを特徴とするものである。

【0025】

このマルチコアファイバの製造方法によれば、ｎ回の回転対称となるように配置される複数のコアを有し、長手方向に垂直なクラッドの断面における外周面が当該外周面が内接する正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所以上で接するマルチコアファイバが製造され得る。

【発明の効果】

【0026】

以上のように、本発明によれば、軽量化し得るとともに調心が容易になり得るマルチコアファイバ及び当該マルチコアファイバを製造することが可能なマルチコアファイバの製造方法が提供され得る。

【図面の簡単な説明】

【0027】

【図1】本発明の第１実施形態に係るマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面の構造を示す図である。

【図2】図１に示すマルチコアファイバの製造方法の工程を示す図である。

【図3】バンドル工程の前半の様子を示す図である。

【図4】バンドル工程の後半及び前処理工程の様子を示す図である。

【図5】前処理工程後のマルチコアファイバ用母材の側面図である。

【図6】線引き工程の様子を示す図である。

【図7】本発明の第２実施形態に係るマルチコアファイバを図１と同様の視点で示す図である。

【図8】本発明の第３実施形態に係るマルチコアファイバを図１と同様の視点で示す図である。

【図9】本発明の第４実施形態に係るマルチコアファイバを図１と同様の視点で示す図である。

【図10】本発明の変形例を図１と同様の視点で示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0028】

以下、本発明に係るマルチコアファイバ及びマルチコアファイバの製造方法を実施するための形態が添付図面とともに例示される。以下に例示する実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、以下の実施形態から変更、改良することができる。また、本明細書では、理解を容易にするために、各部材の寸法が誇張して示されている場合がある。

【0029】

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係るマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面の構造を示す図である。なお、図１では、図が複雑になる事を避けるためにハッチングが省略されている。図１に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、複数のシングルコアファイバ１０と、それぞれのシングルコアファイバ１０のそれぞれを被覆する単一の内側被覆層３０と、内側被覆層３０を被覆する外側被覆層４０と、を主な構成として備える。なお、図１では、シングルコアファイバ１０が３つの例が示されている。

【0030】

内側被覆層３０及び外側被覆層４０は樹脂から形成されている。このような樹脂としては、例えば熱硬化樹脂や紫外線硬化樹脂等を挙げることができる。また、内側被覆層３０及び外側被覆層４０が熱硬化樹脂から形成される場合、外側被覆層４０は内側被覆層３０とは異なる種類の熱硬化樹脂から形成されてもよい。また、内側被覆層３０及び外側被覆層４０が紫外線硬化樹脂から形成される場合、外側被覆層４０は内側被覆層３０とは異なる種類の紫外線硬化樹脂から形成されてもよい。

【0031】

なお、マルチコアファイバ１の構成として内側被覆層３０及び外側被覆層４０は必須ではない。内側被覆層３０及び外側被覆層４０を有さないマルチコアファイバ１はマルチコアファイバ裸線とも呼ばれる。

【0032】

それぞれのシングルコアファイバ１０は、概ね同様の構成及び同様の寸法を有しており、中心に配置される円形状のコア１１と、コア１１を囲う内側クラッド層１３と、内側クラッド層１３を囲うトレンチ層１４と、トレンチ層１４を囲うクラッド部１２とを含んでいる。これは、それぞれのシングルコアファイバ１０のコア１１が互いに離間していると理解できる。このように、本実施形態では、クラッド部１２は、内側クラッド層１３及びトレンチ層１４を介してコア１１を囲んでおり、外形が円形状である。従って、クラッド部１２の外周面はコア１１の中心からの距離が概ね一定となる傾向にある。コア１１、内側クラッド層１３、及びトレンチ層１４を合わせてコア要素と呼ぶことがある。なお、内側クラッド層１３を設けずにトレンチ層１４がコア１１を直接囲うようにしてもよい。

【0033】

それぞれのシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのコア１１は、軸Ｒｘを回転対称の軸としてｎ回の回転対称となるように配置されている。なお、ｎは３以上の整数である。本実施形態では、コア１１の数が３つであるため、コア１１は正三角形の各頂点上に配置されており、それぞれのコア１１は３回の回転対称となるように配置されている。

【0034】

内側クラッド層１３及びクラッド部１２はコア１１よりも低い屈折率を有し、トレンチ層１４は内側クラッド層１３及びクラッド部１２よりも低い屈折率を有する。マルチコアファイバ１がこのようなトレンチ層１４を有することにより、トレンチ層１４を有さない場合に比べて、互いに隣り合うシングルコアファイバ１０のコア１１間のクロストークを抑制することができる。なお、このような内側クラッド層１３及びトレンチ層１４は必須ではなく、コア１１をクラッド部１２で直接囲んでもよい。

【0035】

図１に示すように、互い隣接する一対のシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのクラッド部１２の外周面の一部同士は接合部２１において一体化している。したがって、本実施形態のマルチコアファイバ１は３つの接合部２１を有している。こうして、本実施形態のマルチコアファイバ１では、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２からなる１つのクラッド２０が形成されている。ここで、クラッド２０は、クラッド部１２と接合部２１とを含んでいる。このため、クラッド２０は、それぞれのシングルコアファイバ１０のそれぞれのコア１１を囲っている。従って、内側被覆層３０は、クラッド２０の外周面を囲う単一の被覆層である。

【0036】

それぞれの接合部２１におけるクラッド２０の外周面は、接合部２１中心に向かって弧状に凹んでいる。つまり、接合部２１の外面である谷の底２１Ｂは丸みを帯びた弧状に凹んでいる。それぞれの接合部２１の幅Ｗは、クラッド部１２の直径よりも小さい。なお、それぞれの接合部２１の幅Ｗは、上記一対のシングルコアファイバ１０のコア１１の中心同士を結ぶ線に垂直な方向に沿った長さである。なお、本実施形態では、それぞれの接合部２１の幅Ｗは概ね同じ大きさである。しかし、これらのうち少なくとも１つが異なる大きさであってもよい。また、クラッド２０の外周面が弧状に凹んでいる接合部２１の数は、特に限定されず、１つ以上あれば良い。

【0037】

また、図１において破線で示すクラッド２０の外接円Ｃｏの直径は、特に限定されないが、例えば、１２５μｍであってもよい。

【0038】

本実施形態では、それぞれの接合部２１の幅Ｗは、それぞれのシングルコアファイバ１０のトレンチ層１４の直径よりも小さく、さらに、それぞれのシングルコアファイバ１０のコア１１の直径よりも小さい。このように接合部２１の幅Ｗをトレンチ層１４の直径やコア１１の直径よりも小さくすることで、コア１１から漏洩する光が接合部２１を介して隣接するコア１１に伝わり難くなり、コア１１間のクロストークをより効果的に抑制し得る。ただし、接合部２１の幅Ｗは、コア１１の直径以上であってもよく、トレンチ層１４の直径以上であってもよい。

【0039】

上記のように、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の一部は接合部２１とされる。また、本実施形態では、それぞれのクラッド部１２の外周面の他の一部は、２つの接合部２１によって、当該２つの接合部２１の間に位置する面１２Ｆ１と、面１２Ｆ１以外の面１２Ｆ２に分割されている。クラッド２０の外周面は、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の外周面における他の一部である面１２Ｆ２を含んでいる。面１２Ｆ１及び面１２Ｆ２は、シングルコアファイバ１０の外周面の形状を概ね保っており、コア１１の中心からの距離が一定の面である。なお、コアからの距離が一定には、製造上の誤差等によるずれを含む。互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０のそれぞれの面１２Ｆ２は、接合部２１から円弧を描きながら互いに離間している。従って、クラッド２０にはくびれが形成されている。ここで、接合部２１は、マルチコアファイバ１の長手方向全体に亘って設けられている。

【0040】

図１には、クラッド２０の外周面が内接する正ｎ角形Ｐｏが一点鎖線で示されている。なお、正ｎ角形のｎは、上述のｎ回の回転対称におけるｎと同数である。本実施形態では、シングルコアファイバ１０の数が３つであり、正ｎ角形Ｐｏは正三角形である。この正ｎ角形Ｐｏの中心は、上述の回転対称の軸Ｒｘ上に位置している。正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳは、互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０のクラッド部１２のそれぞれの面１２Ｆ２に接している。したがって、本実施形態において、マルチコアファイバ１のクラッド２０の外周面は、それぞれのクラッド部１２の面１２Ｆ２が内接する正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所で接している。また、本実施形態では、正ｎ角形Ｐｏの辺の数及び複数のコア１１の数は、いずれも３であり、同数である。

【0041】

本実施形態では、正ｎ角形Ｐｏの辺ＰｏＳと、上記クラッド２０のくびれとによって囲われる領域Ｓ１が３つ存在する。また、本実施形態では、互いに交わる一対の辺ＰｏＳとクラッド部１２の面１２Ｆ２とによって囲われる領域Ｓ２が３つ存在する。

【0042】

本実施形態のマルチコアファイバ１の中央には、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の面１２Ｆ１によって囲われる多角形状の空隙Ｇが形成されている。この空隙Ｇには樹脂やガラスなどが充填されていない。本実施形態では、シングルコアファイバが３つであるため、空隙Ｇの外形は正三角形状である。

【0043】

本実施形態では、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の外周面のうち空隙Ｇを形成する部位である面１２Ｆ１は、面１２Ｆ１に最も近いコア１１を囲うように湾曲している。このような構成によれば、コア１１から漏洩する光が空隙Ｇに遮られやすくなり、コア間のクロストークが抑制され得ると考えられる。

【0044】

ここで、図１には、２つの接合部２１を最短距離で結ぶ線分Ｌが破線で示されている。この線分Ｌの長さを面１２Ｆ１の幅とすると、本実施形態では、面１２Ｆ１の幅は、当該面１２Ｆ１に最も近いシングルコアファイバ１０のコア１１の直径及びトレンチ層１４の直径よりも大きい。このような構成によれば、空隙Ｇを形成する部位である面１２Ｆ１の幅がコア１１の直径以下の場合に比べて、コア１１から漏洩する光が他のコア１１に伝わり難くなり得、コア間のクロストークが抑制され得る。ただし、面１２Ｆ１の幅はコア１１の直径以下であってもよく、トレンチ層１４の直径以下であってもよい。

【0045】

以上説明したように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、ｎ回の回転対称となるように配置される複数のコア１１と、それぞれのコア１１を囲うクラッド２０と、を備え、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面は、当該外周面が内接するとともに中心が上記回転対称の軸Ｒｘ上に位置する正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺に２か所で接する。

【0046】

このマルチコアファイバ１では、クラッド２０の上記断面における外周面が正ｎ角形Ｐｏに内接するため、このクラッド２０の断面積は正ｎ角形Ｐｏの面積よりも小さい。そのため、クラッド２０の上記断面における形状が正ｎ角形Ｐｏの場合に比べて、クラッド２０の量が少なくなり得る。なお、クラッドの外周面は被覆で覆われることが一般的であるが、被覆となる樹脂は一般的にクラッドとなるガラスよりも軽い。このため、本発明のマルチコアファイバによれば、上記の場合に比べて軽量化を実現し得る。

【0047】

ところで、正ｎ角形Ｐｏにおける非平行な辺のなす角と同じ角度で２面が交わるＶ溝に、クラッド２０を露出させた一対のマルチコアファイバ１を配置すると、一対のマルチコアファイバ１のそれぞれのクラッド２０の外周面がＶ溝のそれぞれの面に２か所以上で接する。こうして、一対のマルチコアファイバ１のそれぞれが、端面同士が対向した状態で位置決めされる。端面同士が対向した状態で位置決めされた一対のマルチコアファイバ１のそれぞれでは、ｎ回の回転対称となるように複数のコア１１が配置されている。このため、Ｖ溝に配置された状態では、一対のマルチコアファイバ１のそれぞれにおける複数のコア１１同士が、回転位置が一致した状態で互いに対向し得る。したがって、融着接続する際の調心が容易になり得る。

【0048】

また、本実施形態では、クラッド２０の外周面は、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所で接する。正ｎ角形のそれぞれの辺に３か所以上で接するようにする場合、正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所で接する場合に比べて、製造誤差の影響を受け易い。そのため、上記の構成によれば、例えばＶ溝に配置した場合において、正ｎ角形のそれぞれの辺に３か所以上で接するようにしたマルチコアファイバに比べて、Ｖ溝の面に対するがたつきを抑制し得る。

【0049】

また、本実施形態では、正ｎ角形Ｐｏの辺ＰｏＳの数と、コア１１の数とが同数である。このような構成によれば、全てのコアが一つの円周上に配置されることで，全てのコアのコア間クロストークを揃えることができる。

【0050】

また、本実施形態では、マルチコアファイバ１のクラッド２０は、それぞれのコア１１が中心に配置されクラッド部１２が当該コア１１を囲う複数のシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのクラッド部１２の外周面の一部同士が当該クラッド部１２の直径よりも小さな幅に亘って一体とされる接合部２１を有し、クラッド２０の外周面は、少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の他の一部である面１２Ｆ１，１２Ｆ２を含む。このような構成によれば、クラッド部１２の中心部にはコア１１が配置されるため、クラッド部１２の外周面のうち接合部２１を除く他の一部は、コア１１の中心からの距離が概ね一定となる傾向にある。このため、クラッド２０の外周面が、少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の他の一部を含んでいない場合と比べ、したがって、このマルチコアファイバ１によれば、上記他の部位においてクラッドの厚さを必要最低限の厚さにすることが可能であり、マルチコアファイバをより効果的に軽量化し得る。

【0051】

また、このような構成によれば、シングルコアファイバ１０のクラッド部１２同士が一体化しているため、例えば切断時などにおいてマルチコアファイバ１に外力が作用する場合において、シングルコアファイバ同士の位置がずれることが抑制される。したがって、コア間の位置ずれを抑制することができる。

【0052】

また、このマルチコアファイバ１によれば、クラッド部１２同士が一体化しているため、マルチコアファイバ１の切断時において、切断用の刃を入れる部分を起点として劈開の力が接合部２１を介してそれぞれのシングルコアファイバ１０に伝搬し易く、切断面をより平坦に近づけ得る。

【0053】

また、本実施形態のマルチコアファイバ１では、接合部２１におけるクラッド２０の外周面が接合部２１中心に向かって弧状に凹んでいる。このように、接合部２１におけるクラッド２０の外周面が弧状に凹んでいることで、クラッド２０の外周に内側被覆層３０が設けられた場合において、クラッド２０と内側被覆層３０との剥離起点を抑制し、クラッド２０からの内側被覆層３０の剥離を抑制し得る。このため、内側被覆層３０の剥離に起因した応力の不均一性を抑制し、マイクロベンドが抑制され得、コア１１を伝搬する光の伝送損失が抑制され得る。

【0054】

また、本実施形態のクラッド２０には、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の外周面によって囲われる概ね多角形の形状の空隙Ｇが存在する。このような構成によれば、空隙Ｇが存在せず当該空隙Ｇの部位が例えばガラスなどで埋められている場合に比べて、マルチコアファイバ１をさらに軽量化し得る。また、このような空隙Ｇが存在することによって、コア間のクロストークが抑制され得る。

【0055】

次に、マルチコアファイバ１の製造方法について説明する。

【0056】

図２は、マルチコアファイバ１の製造方法の工程を示す図である。図２に示すように、マルチコアファイバ１の製造方法は、バンドル工程ＳＰ１と、前処理工程ＳＰ２と、線引き工程ＳＰ３と含んでいる。

【0057】

（バンドル工程ＳＰ１）
本工程は、中心に配置されるコアガラス体と当該コアガラス体を囲うクラッドガラス体とを有する３つ以上のシングルコアファイバ用ロッドを含む複数のガラスロッドを束ねる工程である。なお、シングルコアファイバ用ロッド以外のガラスロッドとしては、例えば、クラッドガラス体のみからなるダミーファイバとなるダミーファイバ用ロッドを挙げることができる。

【0058】

図３は本工程の概ね前半の工程の様子を示す図である。本工程では、まず、図３に示すように、中心に配置されコアとなるコアガラス体１１Ｒと当該コアガラス体１１Ｒを囲いクラッド部１２となるクラッドガラス体１２Ｒとを有する３つ以上のシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを含むガラスロッドを複数準備する。本実施形態では、図３に示すように、複数のガラスロッドとして、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを準備する。また、本実施形態では、それぞれのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが互いに同じ大きさで同じ構成とされる。なお、本実施形態では、それぞれのシングルコアファイバ１０が、内側クラッド層１３及びトレンチ層１４を有するため、それぞれのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒは、コアガラス体１１Ｒを囲い内側クラッド層１３となる内側クラッドガラス体１３Ｒ、及び、内側クラッドガラス体１３Ｒを囲いトレンチ層１４となるトレンチガラス体１４Ｒを有する。

【0059】

次に、準備した３つ以上のシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを、ｎ回の回転対称の配置となるとともに、束ねられたこれらシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが内接する正ｎ角形のそれぞれの辺に２つ以上のシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが接するようにこれらシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを束ねる。図３に示すように、本実施形態では、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒのそれぞれの中心が正三角形の頂点上に位置するように３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを配置する。こうして、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが、３回の回転対称となるように配置される。次に、配置されたシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを例えば結束バンド５１により結束する。こうして、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが束ねられた状態でシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒ同士が結束される。

【0060】

図４は、本工程の概ね後半の工程及び前処理工程ＳＰ２の様子を示す図である。図４に示すように、束ねられたシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの両端部にダミーガラスロッド５２を固定して、マルチコアファイバ用母材１Ｐを形成する。このようなダミーガラスロッド５２を固定することによって、結束バンド５１などの固定治具を取り外してもシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒ間の位置ずれが抑制される。なお、ダミーガラスロッド５２を溶着によって固定することが好ましい。溶着による固定であれば、不純物がシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒに付着することを効果的に抑制し得る。なお、束ねられたシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの一端のみにダミーガラスロッド５２を固定してもよい。

【0061】

（前処理工程ＳＰ２）
次に、本工程を行う。図５は、本工程後のマルチコアファイバ用母材の側面図である。本工程では、結束バンド５１を取り外した後、図４に示すように、一方のダミーガラスロッド５２を加熱しつつ、当該一方のダミーガラスロッド５２を他方のダミーガラスロッド５２側とは反対側に引っ張る。これにより、図５に示すように、一方のダミーガラスロッド５２の一部が溶断されて取り除かれ、一方のダミーガラスロッド５２のうち溶断された部位の近傍は、先細りした形状になる。

【0062】

（線引き工程ＳＰ３）
次に、本工程を行う。図６は本工程の様子を示す図である。図６に示すように、まず、本工程を行う準備段階として、前処理工程ＳＰ２を終えたマルチコアファイバ用母材１Ｐのうち先細りしたダミーガラスロッド５２が鉛直方向下側になるように、マルチコアファイバ用母材１Ｐを紡糸炉１１０に設置する。そして、紡糸炉１１０の加熱部１１１を発熱させて、先細りしたダミーガラスロッド５２から加熱部１１１に挿入して、マルチコアファイバ用母材１Ｐを加熱する。このとき、加熱部１１１内に位置するマルチコアファイバ用母材１Ｐの部位は、例えば２０００℃に加熱され溶融状態になる。本工程では、この溶融状態においてクラッドガラス体１２Ｒの外周面の一部同士がクラッドガラス体１２Ｒの直径よりも小さな幅に亘って接するように、マルチコアファイバ用母材１Ｐを線引きする。このような温度で線引きされることで、隣接するクラッドガラス体１２Ｒ同士が溶融しながら互いの表面張力を介して一体化する。こうして、マルチコアファイバ用母材１Ｐの長手方向に沿って、３つの接合部が形成される。

【0063】

紡糸炉１１０から出たマルチコアファイバ用母材１Ｐの部位は、すぐに固化する。こうして、それぞれのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒにおいて、コアガラス体１１Ｒが上述のコア要素となり、クラッドガラス体１２Ｒがクラッド部１２となる。その結果、それぞれのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが、コア１１の中心からの距離が一定となる傾向にある外周面を有する３つのシングルコアファイバ１０となる。また、溶融状態にある上記接合部もすぐに固化して、図１に示す３つの接合部２１となる。こうして、ｎ回の回転対称となるように配置される複数のコア１１を有し、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面が正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺に２か所以上で接する図１に示すマルチコアファイバ裸線が形成される。その後、図６に示すように、このマルチコアファイバ裸線１Ｎは、冷却装置１２０を通過して適切な温度まで冷却される。例えば４０℃～５０℃まで冷却される。

【0064】

次に、マルチコアファイバ裸線１Ｎは、内側被覆層３０となる第１熱硬化樹脂が入った第１コーティング装置１３１を通過し、クラッド２０が第１熱硬化樹脂で被覆される。第１熱硬化樹脂で被覆されたマルチコアファイバ裸線１Ｎは、第１加熱炉１３２を通過し、第１加熱炉１３２内で加熱される。この加熱により、第１熱硬化樹脂を形成する材料が架橋して第１熱硬化樹脂が硬化し、内側被覆層３０が形成される。

【0065】

なお、内側被覆層３０を紫外線硬化樹脂から形成する場合は、第１紫外線硬化樹脂が入った第１コーティング装置１３１によってクラッド２０を被覆したのち、当該樹脂を硬化させる。

【0066】

次に、内側被覆層３０で覆われたマルチコアファイバ裸線１Ｎは、外側被覆層４０となる第２熱硬化樹脂が入った第２コーティング装置１３３を通過し、内側被覆層３０が第２熱硬化樹脂で被覆される。第２熱硬化樹脂で被覆されたマルチコアファイバ裸線１Ｎは、第２加熱炉１３４を通過し、第２加熱炉１３４内で加熱される。この加熱により、第２熱硬化樹脂を形成する材料が架橋して第２熱硬化樹脂が硬化し、外側被覆層４０が形成される。

【0067】

なお、外側被覆層４０を紫外線硬化樹脂から形成する場合は、第２紫外線硬化樹脂が入った第２コーティング装置１３３によって内側被覆層３０を被覆したのち、当該樹脂を硬化させる。

【0068】

こうして、図１に示すマルチコアファイバ１が形成される。

【0069】

その後、マルチコアファイバ１は、ターンプーリー１４１により方向が変換され、リール１４２により巻取られる。

【0070】

本実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法によれば、ｎ回の回転対称となるように配置される複数のコアを有するマルチコアファイバが製造され得る。また、長手方向に垂直なクラッドの断面における外周面が、当該外周面が内接するとともに上記回転対称の軸上に位置する正ｎ角形のそれぞれの辺に２か所以上で接するマルチコアファイバが製造され得る。

【0071】

また、このマルチコアファイバの製造方法によれば、複数のシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを束ねた状態のまま線引するだけでマルチコアファイバを製造することができるため、クラッドとなるガラス部材に孔をあけてその孔にコアとなるガラス部材を挿入するような工程を省略することができる。よって、工程数の低減や製造コストの削減を実現し得る。

【0072】

なお、バンドル工程ＳＰ１において、互いに隣り合うシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒのクラッドガラス体１２Ｒの外周面同士を溶着させてもよい。このようにすることで、互いに隣り合うシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒ同士の位置ずれを抑制し得る。特に、溶着される部位が、シングルコアファイバ用ロッドにおける線引が開始される端部を含む場合、線引工程において、クラッドガラス体の外周面の一部同士を接しさせるきっかけとなるため好ましい。

【0073】

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明を省略する。

【0074】

図７は、本実施形態のマルチコアファイバ１を図１と同様の視点で示す図である。図７では、便宜上、内側被覆層３０と外側被覆層４０とが省略されている。図７に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、４つのシングルコアファイバ１０を有する点と、内側クラッド層１３及びトレンチ層１４を有さないとにおいて、第１実施形態のマルチコアファイバ１と主に異なる。

【0075】

本実施形態では、３つのシングルコアファイバ１０のそれぞれのコア１１が、それぞれの中心が正三角形の頂点上に位置するように配置されるとともに、１つのシングルコアファイバ１０におけるコア１１が、中心が上記軸Ｒｘ上に位置するように配置される。このため、上記正三角形の中心も回転対称の軸Ｒｘとなり、１つのシングルコアファイバ１０が軸Ｒｘ上に配置される。こうして、４つのシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのコア１１は、回転対称の軸Ｒｘに対して３回の回転対称となるように配置される。軸Ｒｘ上に配置されるシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の一部は、他の３つのシングルコアファイバ１０のそれぞれにおけるクラッド部１２の外周面の一部と３つの接合部２１において接合されている。このため、本実施形態のマルチコアファイバ１のクラッド２０は、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２から成る。それぞれの接合部２１の幅は、それぞれのクラッド部１２の直径よりも小さい。また、それぞれのクラッド部１２の外周面における接合部２１を除く他の一部は、コア１１の中心からの距離が一定の面である。互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０のそれぞれの上記他の一部は、接合部２１から円弧を描きながら互いに離間しており、クラッド２０にはくびれが形成されている

【0076】

図７には、クラッド２０の外周面が内接する正ｎ角形Ｐｏが一点鎖線で示されている。この正ｎ角形Ｐｏの中心は、上記回転対称の軸Ｒｘ上に位置している。本実施形態では、この正ｎ角形Ｐｏは正三角形である。正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳは、軸Ｒｘ上に配置されるシングルコアファイバ１０を除くそれぞれのシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の上記他の一部に接している。したがって、本実施形態において、マルチコアファイバ１のクラッド２０の外周面は、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所で接している。

【0077】

このような構成によれば、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面が正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所で接するため、第１実施形態と同様に、軽量化し得るとともに調心が容易である。また、軸Ｒｘ上にもシングルコアファイバ１０を配置することにより、回転対称の回数を変えることなくマルチコアファイバ１に含まれるコア数を増やすことができる。

【0078】

（第３実施形態）
次に、第３実施形態について説明する。第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明を省略する。

【0079】

図８は、本実施形態のマルチコアファイバ１を図１と同様の視点で示す図である。図８では、便宜上、内側被覆層３０と外側被覆層４０とが省略されている。

【0080】

図８に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、４つのダミーファイバ９１を含む点と、内側クラッド層１３及びトレンチ層１４を有さない点とを除いて、第１実施形態のマルチコアファイバ１と同様である。したがって、以下、ダミーファイバについて主に説明する。

【0081】

本実施形態では、それぞれのダミーファイバ９１は、クラッド２０と同様の材料から構成される。また、このダミーファイバ９１は、クラッド部１２よりも低屈折率となる部位を有していても良い。この場合、ダミーファイバ９１の対角に存在するコアへのクロストークを抑制することができる。４つのダミーファイバ９１のうちの１つは、３つのシングルコアファイバ１０に囲われる領域内に配置されている。この１つのダミーファイバ９１の外周面の一部は、それぞれの接合部２２において、それぞれのシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の一部と、クラッド部１２の直径及びダミーファイバ９１の直径よりも小さな幅に亘って一体化している。他の３つのダミーファイバ９１は、それぞれのシングルコアファイバ１０のそれぞれの外周面と、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳとによって囲われる領域内に配置されている。これら３つのダミーファイバ９１のそれぞれの外周面の一部は、それぞれの接合部２２において、互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０のそれぞれのクラッド部１２の外周面の一部と、クラッド部１２の直径及びダミーファイバ９１の直径よりも小さな幅に亘って一体化している。

【0082】

本実施形態のマルチコアファイバ１のクラッド２０は、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２とダミーファイバ９１から成る。このクラッド２０の外周面は、それぞれのクラッド部１２の外周面における接合部２１，２２を除く他の一部を含んでいる。この他の一部はコア１１からの距離が一定の面である。ダミーファイバ９１のそれぞれの外周面の一部と、それぞれのシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の上記他の他の一部は、接合部２１，２２から円弧を描きながら互いに離間している。従って、クラッド２０にはくびれが形成されている。

【0083】

このようなダミーファイバ９１を有する本実施形態のマルチコアファイバ１は、以下のように製造し得る。まず、ガラスロッドとして、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒと、ダミーファイバ９１となる４つのダミーファイバ用ロッドとを準備する。そして、上記バンドル工程ＳＰ１において、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの中心が正三角形の頂点に位置するように当該３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒを配置するとともに、束ねられたシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの間にダミーファイバ用ロッドを配置して、これらガラスロッドを結束する。その後、上述の前処理工程ＳＰ２及び線引き工程ＳＰ３を行う。こうして、本実施形態のマルチコアファイバ１を製造し得る。

【0084】

本実施形態のマルチコアファイバ１によれば、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面が正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所で接するため、第１実施形態と同様に、軽量化し得るとともに調心が容易である。

【0085】

また、本実施形態のマルチコアファイバ１では、ダミーファイバ９１が配置され、ダミーファイバ９１との接合部２２が存在するため、ダミーファイバ９１が存在しない場合に比べて、接合部の数が多い。したがって、マルチコアファイバ１の切断時において、切断用の刃を入れる部分を起点として劈開の力が接合部２１を介してそれぞれのシングルコアファイバ１０に伝搬し易く、切断面をより平坦にし得る。また、このマルチコアファイバ１は、ダミーファイバがない場合と比べて、丈夫であり破断を抑止し得る。

【0086】

（第４実施形態）
次に、第４実施形態について説明する。第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明を省略する。

【0087】

図９は、本実施形態のマルチコアファイバ１を図１と同様の視点で示す図である。図９では、便宜上、内側被覆層３０と外側被覆層４０とが省略されている。図９に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、９つのシングルコアファイバ１０を有する点と、内側クラッド層１３及びトレンチ層１４を有さない点とにおいて、第１実施形態のマルチコアファイバ１と主に異なる。

【0088】

本実施形態では、４つのシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのコア１１が、正方形のそれぞれの頂点上に配置され、他の４つのシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのコア１１が、上記正方形のそれぞれの辺における頂点の間に配置され、残りの１つのシングルコアファイバ１０のコア１１が上記軸Ｒｘ上に配置される。このため、上記正方形の中心も回転対称の軸Ｒｘとなり、１つのシングルコアファイバ１０が軸Ｒｘ上に配置される。こうして、９つのシングルコアファイバ１０におけるそれぞれのコア１１は、回転対称の軸Ｒｘに対して４回の回転対称となるように配置される。互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の一部同士は、接合部２１において接合されている。このため、本実施形態のマルチコアファイバ１のクラッド２０は、それぞれのシングルコアファイバ１０のクラッド部１２から成る。それぞれの接合部２１の幅は、それぞれのクラッド部１２の直径よりも小さい。また、それぞれのクラッド部１２の外周面における接合部２１を除く他の一部は、コア１１の中心からの距離が一定の面である。互いに隣り合う一対のシングルコアファイバ１０のそれぞれの上記他の一部は、接合部２１から円弧を描きながら互いに離間しており、クラッド２０にはくびれが形成されている

【0089】

図９には、クラッド２０の外周面が内接する正ｎ角形Ｐｏが一点鎖線で示されている。この正ｎ角形Ｐｏの中心は、上記回転対称の軸Ｒｘ上に位置している。本実施形態では、この正ｎ角形Ｐｏは正方形である。正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳは、軸Ｒｘ上に配置されるシングルコアファイバ１０を除くそれぞれのシングルコアファイバ１０におけるクラッド部１２の外周面の上記他の一部に接している。したがって、マルチコアファイバ１のクラッド２０の外周面は、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所より大きい箇所で接しており、本実施形態では３か所で接している。

【0090】

このような構成によれば、長手方向に垂直なクラッド２０の断面における外周面が正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所以上で接するため、第１実施形態と同様に、軽量化し得るとともに調心が容易である。また、本実施形態では、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所よりも多い箇所でシングルコアファイバ１０が接するとともに、軸Ｒｘ上にもシングルコアファイバ１０が配置されるため、マルチコアファイバ１に含まれるコアの数を増やすことができる。

【0091】

なお、本実施形態において、複数のコアがｎ回の回転対称となるように配置されるのであれば、複数のシングルコアファイバ１０のうちの一部をコアを有しないダミーファイバに代えてもよい。例えば、上記正方形のそれぞれの辺における頂点の間に配置される４つのシングルコアファイバ１０のそれぞれをダミーファイバに代えてもい。このマルチコアファイバでは、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに、２つのシングルコアファイバ１０のそれぞれにおけるクラッド２０の外周面の一部と、１つのダミーファイバの外周面の一部とが接する。なお、このようなマルチコアファイバを製造する場合、例えば、上記バンドル工程ＳＰ１において、正方形の各頂点にシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒが位置し、当該正方形の中心と当該正方形のそれぞれの辺における頂点の間とにダミーファイバ用ガラスロッドが位置するように、ガラスロッドであるこれらシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒ及びダミーファイバ用ガラスロッドを束ねる。そして、上記線引き工程ＳＰ３において、溶融状態において互いに隣り合うガラスロッドのそれぞれの外周面の一部同士がガラスロッドの直径よりも小さな幅に亘って接するように線引する。このようにすることで、上記のようなマルチコアファイバを製造し得る。また、本実施形態において、４つシングルコアファイバ１０のクラッド部１２の外周面によって囲われる空隙が形成されなくてもよい。

【0092】

以上、本発明について上記実施形態を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

【0093】

例えば、上記実施形態では、正ｎ角形Ｐｏが正三角形及び正方形である例を説明した。しかし、クラッド２０の外周面が内接するとともに中心が複数のコア１１の回転対称の軸Ｒｘ上に位置するのであれば、正ｎ角形Ｐｏは正五角形以上であってもよい。

【0094】

また、上記実施形態では、クラッド２０の外周面が正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに２か所又は３か所以上で接する例を説明した。しかし、クラッド２０がｎ回の回転対称となるように配置された複数のコア１１を囲う限りにおいて、クラッド２０の外周面は、正ｎ角形Ｐｏのそれぞれの辺ＰｏＳに４か所以上で接してもよい。

【0095】

また、上記実施形態では、コア１１が円形である例を説明したが、例えば図１０に示すように、コア１１が楕円状であってもよい。図１０は、このようなマルチコアファイバの変形例を図１と同様の視点で示す図である。なお、図１０では、内側被覆層３０、外側被覆層４０、内側クラッド層１３、及びトレンチ層１４の図示が省略されている。図１０に示す変形例は、コア１１が楕円である点を除いて第１実施形態のマルチコアファイバ１と同様の構成である。

【0096】

このような楕円状のコア１１は、例えば上記線引き工程ＳＰ３の際に形成することができる。例えば、第１実施形態のマルチコアファイバ１は、図３に示すように、３つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの中心を正三角形の頂点に配置してバンドル化した状態で線引きすることによって製造される。この線引きの際に、シングルコアファイバ用ロッド１０Ｒには、溶着している他の２つのシングルコアファイバ用ロッド１０Ｒの双方からの表面張力を受ける。この表面張力は、コアガラス体１１Ｒを接合部の方向に引っ張る力である。本例では、１つのコアガラス体１１Ｒに対して、２つの接合部の方向に表面張力がかかるため、この表面張力が合成された結果、図１２に示すように、複数のコア１１のうちの少なくとも１つが楕円状に変形する場合がある。このようにコア１１を楕円状に変形させることは、線引き工程ＳＰ３において、紡糸炉１１０の温度を調整して、表面張力の大きさを調整することで、実現することができる。コア１１がこのように楕円状であれば、コア１１を伝搬する光の偏波モードを維持し得る。

【0097】

また、上記実施形態では、接合部２１におけるクラッド２０の外周面が弧状に凹んでいる例を説明した。しかし、接合部２１におけるクラッド２０の外周面が弧状に凹んでいなくてもよい。すなわち、接合部２１の幅Ｗが、一定の部位が存在してもよい。つまり、接合部２１を互いに隣り合うコア１１を結ぶ線に沿って移動する場合に接合部２１の幅が一定であってもよい。このため、接合部２１におけるクラッド２０の外周面の少なくとも一部が平面状となる。接合部２１におけるクラッド２０の外周面がこのような形状があることで、内側被覆層３０を剥がしやすくし得る。

【0098】

また、上記実施形態では、接合部２１は、マルチコアファイバ１の長手方向全体に亘って設けられている例を説明した。しかし、接合部２１は、マルチコアファイバ１の長手方向のうち一部の箇所のみ設けられていても良い。この場合、当該一部の箇所において、マルチコアファイバ１を軽量化し得るともにコア間の位置ずれを抑制し得る。

【0099】

また、上記実施形態では、接合部２１は、少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の一部同士が当該クラッド部１２の直径よりも小さな幅に亘って一体とされている例を説明した。しかし、接合部２１は、少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の一部同士が当該クラッド部１２の直径以上の幅に亘って一体とされていても良い。この場合、接合部２１が向けられている箇所において、マルチコアファイバ１におけるコア間の位置ずれを抑制し得る。また、クラッド２０に外力が加わっても、クラッド部１２の直径以上の幅に亘って一体とされる接合部２１が保護し得、クラッド部１２へのダメージを低減し得る。また、接合部２１の断面積が大きくなるので、マルチコアファイバ１の切断時において、切断用の刃を入れる部分を起点として劈開の力が断面積の大きい接合部２１を介してそれぞれのシングルコアファイバ１０に伝搬し易くなり得、切断面をより一層平坦に近づけ得る。

【0100】

また、上記実施形態では、接合部２１は、それぞれのクラッド部１２の外周面の一部同士が一体とされて設けられていることに限定されず、少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の一部同士が一体とされて設けられていても良い。この場合、クラッド２０の外周面は、当該少なくとも２つのクラッド部１２の外周面の他の一部を含む。

【0101】

また、上記実施形態では、マルチコアファイバ１の少なくとも２つのコア１１を伝搬する光が互いにモード非結合な領域を有していてもよく、マルチコアファイバ１の少なくとも２つのコア１１を伝搬する光が互いにモード結合可能な領域を有していてもよい。

【産業上の利用可能性】

【0102】

本発明によれば、軽量化し得るともに調心が容易になり得るマルチコアファイバ及び当該マルチコアファイバの製造方法が提供され、例えば通信などの分野において利用可能である。

【符号の説明】

【0103】

１・・・マルチコアファイバ
１０Ｒ・・・シングルコアファイバ用ロッド
１０・・・シングルコアファイバ
１１・・・コア
１２・・・クラッド部
１４・・・トレンチ層
２０・・・クラッド
２１・・・接合部
Ｐｏ・・・正ｎ角形
ＰｏＳ・・・正ｎ角形の辺
Ｒｘ・・・回転対称の軸
Ｇ・・・空隙

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】