特開 2022-131650 ラックバーの研磨方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022131650

(43)【公開日】2022-09-07

(54)【発明の名称】ラックバーの研磨方法

(51)【国際特許分類】

   B24B 5/36 20060101AFI20220831BHJP

【ＦＩ】

B24B5/36

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021030691

(22)【出願日】2021-02-26

(71)【出願人】

【識別番号】390029089

【氏名又は名称】高周波熱錬株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002734

【氏名又は名称】特許業務法人藤本パートナーズ

(72)【発明者】

【氏名】一色 信元

(72)【発明者】

【氏名】秋田 英明

(72)【発明者】

【氏名】中溝 拓也

(72)【発明者】

【氏名】須永 頼匡

【テーマコード（参考）】

3C043

【Ｆターム（参考）】

3C043AC01

3C043CC03

3C043CC13

3C043DD05

(57)【要約】

【課題】ステアリング装置における軸受部材との摩擦抵抗を低減可能なラックバーの研磨方法を提供することを課題とする。
【解決手段】ラックバーの研磨方法であって、
前記ラックバーは、ステアリング装置に組み込まれた際に該ラックバーを支持する軸受部材に対して摺動可能であり、軸材を備え、該軸材に設けられピニオンに噛み合うラックが形成されたラック部と、前記軸受部材に摺接する摺接面とを有し、
研磨方向が前記ラックバーの軸方向に沿うように前記摺接面を研磨材によって研磨する、ラックバーの研磨方法。
【選択図】図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ラックバーの研磨方法であって、
前記ラックバーは、ステアリング装置に組み込まれた際に該ラックバーを支持する軸受部材に対して摺動可能であり、軸材を備え、該軸材は、ピニオンに噛み合うラックが形成されたラック部と前記軸受部材に摺接する摺接面とを有し、
研磨方向が前記ラックバーの軸方向に沿うように前記摺接面を研磨材によって研磨する、ラックバーの研磨方法。

【請求項2】

前記ラック部の厚さ方向に対向する反対側に位置する前記摺接面を研磨する、請求項１に記載のラックバーの研磨方法。

【請求項3】

前記研磨材として、円盤状で円周方向に沿って回転可能であり且つ回転する外周面に砥粒を有する回転砥石を用い、
前記外周面が前記ラックバーの軸方向に沿うように前記回転砥石を回転させるとともに、前記回転砥石又は前記ラックバーの少なくとも一方を前記軸方向に沿うように移動させながら前記外周面で前記摺接面を研磨する、請求項１又は２に記載のラックバーの研磨方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ラックバーの研磨方法に関する。

【背景技術】

【0002】

ラックバーは、例えば自動車等に搭載されるラックアンドピニオン式ステアリング装置を構成する部材として用いられ、ピニオンに噛み合う複数の歯部を有するラックが形成されたラック部を備えている。

【0003】

このようなラックアンドピニオン式ステアリング装置に用いられるラックバーの製造では、通常、円筒状又は円柱状の鋼材に金型を押し付けることによってラックを形成した後、ラックの強度を高めるために熱処理（焼き入れ）を行う（例えば、特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０２０－６６０２０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、特許文献１に記載の方法においては、ラックの熱処理（焼き入れ）を行った際、この熱処理によってラックバーの表面に酸化被膜が形成され、これがラックバーの表面に凹凸を生じさせる原因となる。

【0006】

通常、ステアリング装置において、ラックバーは、ラック部の厚さ方向（後述）に対向する反対側の部分を支持するサポートヨークや、両端部を支持するラックブッシュ等の軸受部材に支持される。そして、ピニオンに連結した操舵軸の操作によって該ピニオンが回転すると、ラックバーはその軸方向に沿って移動する。このとき、ラックバーは、軸受部材に対して摺動しながら移動することとなる（以下、ラックバーの軸受部材に支持される表面を「摺接面」と称する。）。

【0007】

ステアリング装置の上記のような駆動機構により、軸受部材はラックバーの摺接面との摺接によって摩耗し得る。よって、ラックバーの摺接面と軸受部材との摩擦抵抗は小さい方が好ましい。

【0008】

上記事情に鑑み、本発明は、ステアリング装置における軸受部材との摩擦抵抗を低減可能なラックバーを製造するラックバーの研磨方法を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明に係るラックバーの研磨方法では、
前記ラックバーは、ステアリング装置に組み込まれた際に該ラックバーを支持する軸受部材に対して摺動可能であり、軸材を備え、該軸材は、ピニオンに噛み合うラックが形成されたラック部と前記軸受部材に摺接する摺接面とを有し、
研磨方向が前記ラックバーの軸方向に沿うように前記摺接面を研磨材によって研磨する。

【0010】

斯かる構成によれば、上記のような研磨方向であるため、摺接面の表面にはラックバーの軸方向に沿うように研磨目が形成されることとなる。言い換えれば、研磨目の方向がラックバーの移動方向に沿う方向になる。よって、ラックバーの摺接面と軸受部材との摩擦抵抗を低減することができる。

【0011】

また、本発明に係るラックバーの研磨方法では、前記ラック部の厚さ方向に対向する反対側に位置する前記摺接面を研磨することが好ましい。

【0012】

ここで、ステアリング装置において、ラックバーは、ラック部の厚さ方向に対向する反対側に位置する摺接面において、サポートヨークと呼ばれる軸受部材に支持される。このサポートヨークは、通常、バネ部材等によってラックバーに向かって付勢した状態となっている。このため、サポートヨークと該摺接面との間には、比較的摩擦抵抗が生じ易い。これに対して、上記研磨方法によれば、サポートヨークと摺接する摺接面の表面に形成される研磨目の方向が、ラックバーの移動方向に沿う方向になるため、より効果的に摩擦抵抗を低減することができる。

【0013】

また、本発明に係るラックバーの研磨方法では、
前記研磨材として、円盤状で円周方向に沿って回転可能であり且つ回転する外周面に砥粒を有する回転砥石を用い、
前記外周面が前記ラックバーの軸方向に沿うように前記回転砥石を回転させるとともに、前記回転砥石又は前記ラックバーの少なくとも一方を前記軸方向に沿うように移動させながら前記外周面で前記摺接面を研磨することが好ましい。

【0014】

斯かる構成によれば、砥粒を有する回転砥石の外周面（いわゆる回転砥石の研磨面）をラックバーの軸方向に沿うように回転させるとともに、前記回転砥石又は前記ラックバーの少なくとも一方を前記軸方向に沿うように移動させながら前記外周面で前記摺接面を研磨することによって、回転砥石の外周面（研磨面）の回転方向（回転して研磨する方向）と、当該外周面の移動方向（移動して研磨する方向）の両方向が、ラックバーの移動方向に沿う方向になる。よって、摺接面の表面にはラックバーの軸方向に沿うように研磨目がより形成されやすくなる。従って、ラックバーの摺接面と軸受部材との摩擦抵抗をより低減することができる。

【発明の効果】

【0015】

以上の通り、本発明によれば、ステアリング装置における軸受部材との摩擦抵抗を低減可能なラックバーを製造するラックバーの研磨方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】図１は、ステアリング装置を示す概略図である。

【図2】図２は、ラックバーの概略側面図である。

【図3】図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。

【図4】図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線断面図である。

【図5】図５は、ラック部の厚み方向反対側に位置する研磨必要面を示す図である。

【図6】図６は、回転砥石の外周面を示す概略図である。

【図7】図７は、一実施形態のラックバーの研磨方法におけるラックバーと研磨材との位置関係を示す図であり、ラックバーの軸方向に直交する方向から見たときの図である。

【図8】図８は、図７においてラックバーの軸方向一方側から見たときの図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下では、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係るラックバーの研磨方法について説明する。なお、以下では、ラックバーの軸方向を軸方向Ｘ（長手方向）と称することがある。また、軸方向Ｘに直交する横方向を幅方向Ｙ（第１短手方向）と称することがある。また、軸方向Ｘ及び幅方向Ｙのそれぞれに直交する縦方向を厚さ方向Ｚ（第２短手方向）と称することがある。また、軸方向Ｘに直交するラックバーの断面（Ｙ－Ｚ面）を横断面と称することがある。

【0018】

まず、図１～４を参照しつつ、本実施形態の研磨方法によって研磨処理されたラックバー１について、ラックバー１を採用したステアリング装置１００を示しながら説明する。

【0019】

図１に示されるように、ステアリング装置１００は、ラックアンドピニオン式のステアリング装置１００である。ステアリング装置１００は、車両等の操舵軸に連結されたピニオン２と、ピニオン２に噛み合うラック１１ａが形成されたラックバー１と、ラックバー１を支持する軸受部材３とを備えている。

【0020】

ラックバー１は、軸材１０を備えている。軸材１０は、ラック１１ａが形成されたラック部１１と、軸材１０の表面であって軸受部材３に摺接する摺接面１３とを有する。

【0021】

ラックバー１は、例えば、中実の（円柱状の）鋼材又は中空の（円筒状の）鋼材から製造される。該鋼材としては、例えば、ＪＩＳ ４０５１：２０１６に規定される機械構造用炭素鋼鋼材が挙げられる。これらのなかでもＳ４５Ｃの鋼材が好ましい。

【0022】

図１～２に示されるように、ラック１１ａは、歯先１１３が幅方向Ｙ（図１～２では紙面に直交する方向）に沿って延びるように形成された複数の歯部１１１によって構成されている。各歯部１１１は、軸方向Ｘに沿って例えば等間隔に並んでいる。また、各歯部１１１は、これらの間にピニオン２の歯部が挿抜可能な複数の溝１１２を形成している。このような構成によって、ステアリング装置１００におけるラックバー１は、ラック１１ａに噛み合ったピニオン２の回転に伴って軸方向Ｘに沿って移動するようになっている。このとき、ラックバー１は軸受部材３に対して摺動するように移動し、これに伴って、摺接面１３は軸受部材３と摺接する。

【0023】

ラックバー１は、摺接面１３として、ラック部１１の厚さ方向Ｚに対向する反対側に位置する歯裏摺接面１３ａと、ラック１１ａが未形成の両端部に位置する両端摺接面１３ｂとを有している。図３及び４に示されるように、横断面において、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａの形状は例えば円弧状である。また、横断面において、両端摺接面１３ｂの表面１３１ｂの形状は例えば円形状である。

【0024】

ステアリング装置１００において、ラックバー１は、歯裏摺接面１３ａにおいてサポートヨークと呼ばれる軸受部材３１に支持され、且つ、両端摺接面１３ｂにおいてラックブッシュと呼ばれる軸受部材３２に支持されている。軸受部材３は、通常、樹脂材料によって構成されている。

【0025】

ステアリング装置１００において、サポートヨーク３１は、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａを下方から覆うような形状に形成されている。サポートヨーク３１は、歯裏摺接面１３ａを載置する載置面を有しており、該載置面と表面１３１ａとが接触した状態でラックバー１を支持している。

【0026】

また、ステアリング装置１００において、ラックブッシュ３２は、両端摺接面１３ｂの表面１３１ｂをラックバー１の周方向ＣＹ１にわたって覆うような形状に形成されている。ラックブッシュ３２は、両端摺接面１３ｂを周方向ＣＹ１にわたって覆う内周面を有しており、該内周面と表面１３１ｂとが接触した状態でラックバー１を支持している。

【0027】

図３及び４に示されるように、横断面において、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａが描く円弧の直径及び両端摺接面１３ｂの表面１３１ｂが描く円の直径は実質的に同一となっている。これらの直径をＲ１とすると、直径Ｒ１は例えば２２ｍｍ～３７ｍｍである。なお、直径Ｒ１は、両端摺接面１３ｂにおける任意５箇所の円周を測定して平均円周Ｃ１を求め、下記式（１）によって求めることができる。円周率πは、３．１４とする。
Ｒ１＝Ｃ１／円周率π ・・・（１）

【0028】

歯裏摺接面１３ａは、横断面（Ｙ－Ｚ面）において表面１３１ａが描く円弧の中心角θ１が例えば１７０°である。なお、中心角θ１は、歯裏摺接面１３ａにおける任意５箇所の円周を測定して平均円周Ｃ２を求め、下記式（２）によって求めることができる。
θ１＝Ｃ２／Ｃ１×３６０° ・・・（２）

【0029】

ステアリング装置１００は、ラックバー１が軸受部材３に対して摺動しつつ軸方向Ｘに沿って移動し、これに伴って、摺接面１３と軸受部材３の前記載置面や前記内周面とが摺接するように構成されている。

【0030】

次に、図５～図８を参照しつつ、本実施形態のラックバー１の研磨方法について説明する。

【0031】

本実施形態の研磨方法では、高周波誘導加熱等の加熱処理を経て表面に酸化被膜が形成された未処理ラックバー１ａ（熱処理（焼き入れ）を行った後のワーク）を研磨材４により研磨処理し、処理済ラックバー１ｂを得る。このとき、図７に示すように、研磨方向Ｄが軸方向Ｘに沿うように（研磨方向Ｄを軸方向Ｘと略平行に）摺接面１３を研磨する。
このような研磨方向Ｄによって、摺接面１３の表面には軸方向Ｘに沿って延びるように研磨目が形成される。すなわち、該研磨目は、摺接面１３と軸受部材３とが摺接する方向に沿って形成される。よって、摺接面１３の表面と軸受部材３の前記載置面や前記内周面との摩擦抵抗が抑制される。より具体的には、例えば、幅方向Ｙに沿って研磨されたラックバーと比較して、ラックバー１は、軸方向Ｘにおいて、軸受部材３との摩擦抵抗が抑制されたものとなる。また、これによって、軸受部材３の摩耗を抑制することができる。なお、研磨方向Ｄには、前記軸方向Ｘから幅方向Ｙや厚さ方向Ｚに±５°傾いた方向が含まれるものとする。

【0032】

本実施形態の研磨方法は、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａを研磨する第１研磨処理と、両端摺接面１３ｂの表面１３１ｂを研磨する第２研磨処理とを備えてもよい。また、前記第１研磨処理と第２研磨処理とを同時に実施してもよく、別々に実施してもよい。なお、別々に実施する場合、前記第１研磨処理及び前記第２研磨処理は、いずれを先に実施してもよく、その順序は適宜変更可能である。また、前記第１研磨処理及び前記第２研磨処理のいずれか一方のみを実施してもよい。

【0033】

本実施形態の研磨方法は、ラック部１１の厚さ方向Ｚに対向する反対側に位置する歯裏摺接面１３ａを研磨することが好ましい。
上記のように、ステアリング装置１００において、ラックバー１は、ラック部１１の厚さ方向Ｚに対向する反対側に位置する摺接面（歯裏摺接面１３ａ）において、サポートヨーク３１と呼ばれる軸受部材３１に支持される。サポートヨーク３１は、通常、バネ部材等によってラックバー１に向かって付勢した状態となっている。歯裏摺接面１３ａは、ピニオン２に噛み合うラック１１ａが形成されたラック部１１の反対側に位置する摺接面であるため、ピニオンに噛み合った際の応力が直接的にかかりやすい箇所でもある。このため、サポートヨーク３１と摺接面１３ａとの間には、比較的摩擦抵抗が生じ易い。これに対して、上記研磨方法により得られるラックバー１によれば、サポートヨーク３１と摺接する摺接面１３ａの表面に形成される研磨目が、ラックバー１の移動方向に沿って形成されるため、より効果的に摩擦抵抗を低減することができる。

【0034】

本実施形態の研磨方法は、歯裏摺接面１３ａにおける軸受部材３１と摺接する表面１３１ａのみを研磨してもよい。ここで、ステアリング装置１００によっては、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａの一部分（特に幅方向Ｙに交差する両端面１３３ａ、１３３ａ（図３参照））がサポートヨーク３１と接触していない態様のものもある。言い換えれば、ステアリング装置１００では、表面１３１ａの一部分に集中してサポートヨーク３１との摺接が生じ得るものもある。このため、歯裏摺接面１３ａのより効率的な研磨を実施する上では、表面１３１ａの所定部分のみを研磨してもよい。言い換えれば、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａにおいて、研磨する必要がある面（研磨必要面）を設定し、該研磨必要面のみを研磨してもよい。

【0035】

前記研磨必要面は、例えば、図５に示すような箇所（符号１３２ａ）に設定してもよい。より具体的には、横断面（Ｙ－Ｚ面）において、表面１３１ａの直径Ｒ１を規定する線分（より詳しくは、ラック１１ａにおける歯部１１１の歯先１１３と平行し且つ表面１３１ａの直径Ｒ１を規定する線分）に重なるＸ軸と、ラックバー１を二等分するように該Ｘ軸に直交するＹ軸と、Ｘ軸及びＹ軸の原点Ｏとを有する座標軸を定め、ラック部１１をＹ軸の負側に配して、研磨必要面１３２ａを、Ｙ軸の正方向側に位置する部分に設定する。その後、原点Ｏを通り且つＹ軸に対して±６５°傾斜した一対の直線Ｌ１を介してＹ軸の正方向側に位置する部分に研磨必要面１３２ａを設定する。また、一対の直線Ｌ１と原点Ｏを通り且つＹ軸に対して±２５°傾斜した一対の直線Ｌ２との間の部分に研磨必要面１３２ａを設定する。
すなわち、歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａとサポートヨーク３１との接触面は、例えば、Ｘ軸の正方向を０°として、表面１３１ａにおける中心角θ１の２５～６５°に相当する部分及び中心角θ１の１１５～１５５°に相当する部分に設定される（図５）。また、サポートヨーク３１の摩耗が進むと、該接触面は、例えば、Ｘ軸の正方向側を０°として、表面１３１ａにおける中心角θ１の２５～１５５°に相当する部分となる。よって、研磨必要面１３２ａを上記のように軸受部材の摩耗を考慮して当該２５～１５５°に相当する部分に設定することによって、上記の摩耗抵抗を十分に低減可能なラックバー１とすることができる。

【0036】

図７に示すように、本実施形態の研磨方法では、固定部材（図示せず）によって固定した状態の未処理ラックバー１ａの表面１３１ａを、未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿って移動可能に構成された研磨材４によって研磨する。

【0037】

未処理ラックバー１ａは、例えば、表面１３１ａが垂直方向（厚さ方向Ｚ）における上方を向くように且つラック１１ａにおける歯部１１１の歯先１１３が下方を向くように固定される。また、研磨材４は、例えば、表面１３１ａに接触した状態で、未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿って移動可能に構成される。さらに、研磨材４は、表面１３１ａとの接触状態及び非接触状態の双方の状態をとり得るように、垂直方向（厚さ方向Ｚ）に沿って移動可能に構成されてもよい。これに対して、研磨材４を固定し、未処理ラックバー１ａを軸方向Ｘに沿って移動させてもよい。研磨装置の占有面積の低減を図る上では、長尺の未処理ラックバー１ａを移動させるよりも、研磨材４を移動させることが好ましい。

【0038】

図６～８に示すように、本実施形態の研磨材４は、回転砥石４である。回転砥石４は、円盤状に形成され、回転軸ＣＹ２周りに回転可能である。また、回転砥石４は、回転する外周面４１に砥粒を有している。回転砥石４は、その回転方向Ｂ（外周面４１の移動方向）が未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿うように配されている。

【0039】

回転砥石４は、前記砥粒と、該砥粒を結合させる結合剤としての樹脂とによって構成されている。
前記砥粒としては、コスト面の観点から、白色アルミナ（ＷＡ）等の比較的硬度の低いアルミナ系砥粒が用いられる。また、結合剤として、ビトリファイド等のセラミック系結合剤が用いられる。なお、結合剤は、曲線形状を有する表面１３１ａや表面１３１ｂの研磨処理における削り残し等を考慮して、レジン系結合剤（樹脂系の結合剤）を用いることもできる。

【0040】

前記砥粒の番手は、♯６０～♯８００、好ましくは♯１２０～♯２２０が用いられる。このような番手の砥石は、研磨取り代（例えば１０～３０μｍ）を必要とする未処理ラックバー１ａの研磨において、研磨処理前の焼き入れで生じる酸化被膜を十分に除去可能であり、それによって、上記の摩耗抵抗を低減する上で十分な表面粗さとすることができる。また、ラックバー１がステアリング装置１００に組み込まれたときには、通常、軸受部材３との潤滑性を向上させるために、表面１３１ａ及び表面１３１ｂにグリス等の潤滑剤が塗布される。このため、上記番手の砥石であれば、潤滑剤が表面１３１ａ及び表面１３１ｂに適度に保持され得る表面粗さとすることもできる。

【0041】

回転砥石４の外径は、例えば、２００ｍｍ以上３６０ｍｍ以下である。回転砥石４の研磨処理時の回転する外周面４１の摺接面１３に対する接触圧は、例えば、０．１ＭＰａ以上１ＭＰａ以下である。回転砥石４の研磨処理時の周速度は、例えば、２５ｍ／ｓ以上３０ｍ／ｓ以下である。

【0042】

図６に示すように、回転砥石４は、例えば、外周面４１が歯裏摺接面１３ａの表面１３１ａの形状（円弧状）に対応した凹状に形成されている。より具体的には、回転砥石４は例えば、回転軸ＣＹ２に重なる砥石断面において、外周面４１が、表面１３１ａの直径Ｒ１と同じ長さの直径を有する円弧状部分４１１を有している。

【0043】

本実施形態の研磨方法では、上述したような回転砥石４の外周面４１が未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿うように回転砥石４を回転させるとともに、回転砥石４又は未処理ラックバー１ａ（好ましくは回転砥石４）を軸方向Ｘに沿うように移動させながら外周面４１で摺接面１３を研磨する。すなわち、回転砥石４の回転方向及び回転砥石４の外周面４１の移動方向の両方向を未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿うようにして研磨する。
これによって、摺接面１３の表面には未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿うように研磨目が更に形成されやすくなる。よって、未処理ラックバー１ａの摺接面１３と軸受部材との摩擦抵抗を更に低減することができる。

【0044】

前記第１研磨処理において、凹状の外周面４１を有する回転砥石４を用いる場合、表面１３１ａの一部の領域を研磨処理する第１片面研磨処理を実施した後、表面１３１ａの他の一部の領域を研磨処理する第２片面研磨処理を実施することが好ましい。より具体的には、図８に示すように、未処理ラックバー１ａと回転砥石４との位置関係を未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘの一方側から見たときに、歯部１１１の歯先１１３が回転砥石４の回転軸ＣＹ２に対してなす傾斜角度θ２が４５±５°となるようにラックバー１を軸方向Ｘまわりの一方向（例えば反時計回り方向）に回転させた状態で固定し（図８（ｂ）の状態）、回転砥石４を下方に移動させることによって未処理ラックバー１ａに接触させ、回転砥石４を未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿って回転・移動させることにより、前記第１片面研磨処理を実施する。該第１片面研磨処理終了後、表面１３１ａと回転砥石４とが非接触状態となるように、上方に回転砥石４を移動させる（例えば図８（ａ）の状態）。次に、傾斜角度θ２が４５±５°となるようにラックバー１を軸方向まわりの他方向（例えば時計回り方向）に回転させた状態で固定し（図８（ｃ）の状態）、回転砥石４を下方に移動させることによって未処理ラックバー１ａに接触させ、回転砥石４を未処理ラックバー１ａの軸方向Ｘに沿って移動させることにより、前記第２片面研磨処理を実施する。

【0045】

前記第１片面研磨処理による研磨箇所と前記第２片面研磨処理による研磨箇所は、一部が重複していてもよい。これによって、研磨必要面１３２ａを重点的に研磨することができる。言い換えれば、表面１３１ａとサポートヨーク３１との摺接し易い部分を比較的重点的に且つ効率的に研磨することができる。

【0046】

回転砥石４の移動速度Ｖは、例えば、３０～５０ｍｍ／秒（１０％の誤差を含む）に設定される。より具体的には、まず、未処理ラックバー１ａの各歯部１１１に対応する表面１３１ａの各部分において研磨する量（取代量）を定める。そして、該取代量が１０～２０μｍの部分では、例えば、移動速度Ｖを５０±５ｍｍ／秒に設定し、該取代量が２０～３０μｍの部分では、例えば、移動速度Ｖを３０±３ｍｍ／秒に設定する。

【0047】

前記第２研磨処理では、両端摺接面１３ｂにおける表面１３１ｂを全体にわたって研磨処理してもよい。一方、より効率的な研磨を実施する上では、表面１３１ｂのうち、ステアリング装置においてラックブッシュ３２の前記内周面と集中して摺接が生じ得る部分を重点的に研磨することが好ましい。言い換えれば、表面１３１ｂにおいて、研磨する必要がある研磨必要面１３２ｂを設定することが好ましい。

【0048】

研磨必要面１３２ｂは、ラックバー１の周方向ＣＹ１において、歯裏摺接面１３ａの研磨必要面１３２ａの位置に対応した位置に設定する。これによって、ラックバー１の固定状態を変更することなく、研磨必要面１３２ａの研磨に続けて、研磨必要面１３２ｂの研磨を実施することができるため効率的である。また、ステアリング装置１００においては、ラックバー１の荷重によって、ラックブッシュ３２の前記内周面における底部に集中して両端摺接面１３ｂとの摺接が生じ易くなっている。よって、研磨必要面１３２ｂの位置を上記のように設定することによって、ラックブッシュ３２との摺接が生じ易い部分を重点的に研磨することができる。

【0049】

本実施形態の研磨方法を実施する上では、未処理ラックバー１ａは、所定の研磨取代を有している。該研磨取り代は、例えば、１０～３０μｍである。

【0050】

本実施形態の研磨方法では、回転砥石４の回転方向Ｂに対する回転砥石４の移動方向Ｄは、軸方向Ｘに沿う方向であれば、同方向であってもよく、逆方向であってもよい。

【0051】

本実施形態の研磨方法では、研磨時の発熱を抑制するクーラント液を用いても良い。該クーラント液としては、水溶性クーラント液であってもよく、油性クーラント液であってもよいが、コストの面から水溶性クーラント液を用いてもよい。

【0052】

本実施形態の研磨方法によれば、研磨処理後の摺接面１３の軸方向Ｘにおける算術平均粗さＲａで０．１μｍ（測定方法：針接触式測定 評価長さ４ｍｍ 規格ＪＩＳ２００１）となり、周方向ＣＹ１における算術平均粗さＲａが０．４μｍ（測定方法：針接触式測定 評価長さ４ｍｍ 規格ＪＩＳ２００１）となる。すなわち、本実施形態の研磨方法で研磨されたラックバーは、軸方向Ｘと周方向ＣＹ１とで粗さＲａが異なる。具体的には、軸方向Ｘの粗さＲａが小さく、周方向ＣＹ１の粗さＲａが大きくなる。
ここで、軸受部材３（特にラックブッシュ３２）は、ステアリング装置１００において、ラックバー１の周方向ＣＹ１に沿った回転を阻止する機能も有している。このため、周方向ＣＹ１における算術平均粗さＲａが比較的大きい摺接面１３を備えたラックバー１によれば、軸受部材３の上記機能を高めることができるため、ステアリング装置におけるラックバー１の周方向ＣＹ１の回転をより効果的に阻止することができる。

【0053】

以上のように、例示として一実施形態を示したが、本発明に係るラックバーの研磨方法は、上記実施形態の構成に限定されるものではない。また、本発明に係るラックバーの研磨方法は、上記した作用効果により限定されるものでもない。本発明に係るラックバーの研磨方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0054】

例えば、上記実施形態では、研磨材として回転砥石４を用いる態様を示したが、これに限定されず、研磨材４は、例えば、研磨紙布やバフ研磨材であってもよい。

【0055】

また、上記実施形態では、ラックバー１又は研磨材４のいずれか一方を移動させる態様を示したが、これに限定されず、ラックバー１及び研磨材４の両方を移動させてもよい。

【符号の説明】

【0056】

１：ラックバー、
１０：軸材、１１：ラック部、１１ａ：ラック、１１１：歯部、１１２：溝、
１１３：歯先、１３：摺接面、１３ａ：歯裏摺接面、１３１ａ：表面、
１３２ａ：研磨必要面、１３ｂ：両端摺接面、１３１ｂ：表面、１３２ｂ：研磨必要面、
１３３ａ：端面、
２：ピニオン、
３：軸受部材、３１：サポートヨーク、３２：ラックブッシュ、
４：研磨材、４１：外周面、４１１：円弧状部分、
Ｘ：軸方向、Ｙ：幅方向、Ｚ：厚さ方向、ＣＹ１：周方向、ＣＹ２：回転軸、
θ１：中心角、θ２：傾斜角度、
Ｂ：回転方向、Ｄ：研磨方向（研磨材の移動方向）、
Ｌ１、Ｌ２：直線、Ｒ１：直径

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】