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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022142906
(43)【公開日】2022-10-03
(54)【発明の名称】切削工具
(51)【国際特許分類】
C22C 29/08 20060101AFI20220926BHJP
B23B 27/14 20060101ALI20220926BHJP
C22C 1/05 20060101ALI20220926BHJP
B22F 3/24 20060101ALI20220926BHJP
B22F 7/00 20060101ALI20220926BHJP
C22C 1/10 20060101ALI20220926BHJP
【ＦＩ】
C22C29/08
B23B27/14 B
B23B27/14 A
C22C1/05 H
B22F3/24 102A
B22F7/00 H
C22C1/10 J
【審査請求】未請求
【請求項の数】2
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021043171
(22)【出願日】2021-03-17
(71)【出願人】
【識別番号】000006264
【氏名又は名称】三菱マテリアル株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100208568
【弁理士】
【氏名又は名称】木村 孔一
(74)【代理人】
【識別番号】100204526
【弁理士】
【氏名又は名称】山田 靖
(74)【代理人】
【識別番号】100139240
【弁理士】
【氏名又は名称】影山 秀一
(72)【発明者】
【氏名】市川 龍
(72)【発明者】
【氏名】河原 佳祐
(72)【発明者】
【氏名】五十嵐 誠
(72)【発明者】
【氏名】岡田 一樹
【テーマコード（参考）】
3C046
4K018
4K020
【Ｆターム（参考）】
3C046FF03
3C046FF10
3C046FF13
3C046FF22
3C046FF32
3C046FF39
3C046FF40
3C046FF43
3C046FF44
3C046FF48
3C046FF50
3C046FF51
3C046FF52
3C046FF53
3C046FF57
4K018AB02
4K018AD06
4K018BA04
4K018BB04
4K018BC13
4K018CA02
4K018DA32
4K018FA01
4K018FA06
4K018FA08
4K018FA21
4K018KA15
4K020AA22
4K020AC06
4K020BB29
4K020BC02
4K020BC03
(57)【要約】
【課題】チタン合金やステンレス鋼等の難削材の切削加工に供しても、刃先が耐塑性変形性、耐チッピング性を有し、耐久性の優れた切削工具の提供。
【解決手段】ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域では６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
【選択図】図１
【解決手段】ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域では６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域で６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域で６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
【請求項2】
切刃に表面被覆層を有することを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、超硬合金（ＷＣ基焼結合金）を用いた切削工具に関するものである。
【背景技術】
【0002】
超硬合金は、機械的強度、耐熱疲労性等に優れるため、金属の切削工具として用いられている。そして、この切削工具の使用条件は、切削加工の高能率化により厳しいものとなっており、切削工具にはより一層の耐久性が求められている。
【0003】
そのため、切削工具に使用される超硬合金に対して、耐久性を向上させるべく種々の提案がなされている。この提案の中には、硬度、靭性、耐折損性の向上を目的として結合相の結晶粒を制御するものがある。
【0004】
例えば、特許文献１には、Ｃｏの結晶構造が０≦Ｉ（Ｃｏ・ｈｃｐ）／Ｉ（Ｃｏ・ｆｃｃ）≦０．１（Ｉ（Ｃｏ・ｈｃｐ）はｈｃｐ構造のＣｏの（１０１）面におけるＸ線回折強度で、Ｉ（Ｃｏ・ｆｃｃ）はｆｃｃ構造のＣｏの（１１１）面におけるＸ線回折強度である）を満たし、さらに、Ｃｏの格子定数が３．５７０以上である超硬合金が記載され、該超硬合金は靭性と強度、特に衝撃強度とが両立しているとされている。
【0005】
また、例えば、特許文献２には、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴｉＮおよびＴｉＣＮから選択された少なくとも１種からなる硬質相と、鉄族金属からなる結合相とを具え、前記結合相が、硬質相粉末の３倍以上の平均粒径を有する結合相粉末で通電加圧焼結されて形成され、通電加圧焼結を行う焼結装置の加圧軸と平行な硬質合金の断面においてアスペクト比が５～２０となる扁平な形状で、加圧軸と垂直な方向に伸びるように配列に方向性を有している結合相組織を含む超硬合金が記載され、該超硬合金は高靱性で硬度や強度も優れているとされている。
【0006】
さらに、例えば、特許文献３には、ＷＣの平均粒径が０．８μｍ以下である微粒超硬合金において、結合相粒の平均粒径が２００μｍ以下である超硬合金が記載され、該超硬合金は耐折損性が優れているとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特許第４５３７５０１号公報
【特許文献2】特許第４１７７４６７号公報
【特許文献3】特開２００４－３４６３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明者の検討によれば、前記特許文献１～３に記載された超硬合金を、チタン合金やステンレス鋼等の難削材の切削工具として用いたとき、耐塑性変形性、耐チッピング性が十分でないことが判明した。
【0009】
本発明は、このような状況を鑑みてなされたものであって、チタン合金やステンレス鋼等の難削材の切削加工に供しても、刃先の耐塑性変形性、耐チッピング性が向上し、耐久性の優れた切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明者は、前記目的を達成する切削工具を得るべく、鋭意検討を行った。その結果、切削工具を構成する超硬合金において、その組成を所定のものとし、かつ、複数の結晶から構成される結合相を所定の割合で有する領域が切削工具表面の近傍に存在すると、刃先の耐塑性変形性、耐チッピング性を有し、耐久性の優れた切削工具を得ることができるとの知見を得た。
【0011】
本発明は、この知見に基づくものであって、次のとおりのものである。
「（１）ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域では６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
（２）切刃に表面被覆層を有することを特徴とする前記（１）に記載の切削工具。」
「（１）ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなり、
前記ＷＣの平均粒径が０．５～４．０μｍであって、
結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、前記表面から１５～２５μｍ離れた内部領域では６０％以下である、
ことを特徴とする切削工具。
（２）切刃に表面被覆層を有することを特徴とする前記（１）に記載の切削工具。」
【発明の効果】
【0012】
本発明の切削工具は、耐塑性変形性と耐チッピング性に優れ、チタン合金やステンレス鋼等の難削材の切削加工に供しても優れた耐久性を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】ＫＡＭ値の測定領域を示す模式図である。
【図2】ＫＡＭ値の測定方法の概略説明図である。
【図3】切刃の逃げ面塑性変形量の一例を示す模式図である。なお、上図（すくい面）は平面図、下図（切刃側逃げ面）は側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、本発明の実施形態に係る切削工具、特に、インサートとして用いられる場合を中心に説明する。
なお、明細書、特許請求の範囲において、数値範囲を「Ｍ～Ｎ」（Ｍ、Ｎは共に数値）を用いて表現する場合、その範囲は上限（Ｎ）および下限（Ｍ）の数値を含むものとする。
なお、明細書、特許請求の範囲において、数値範囲を「Ｍ～Ｎ」（Ｍ、Ｎは共に数値）を用いて表現する場合、その範囲は上限（Ｎ）および下限（Ｍ）の数値を含むものとする。
【0015】
１．組成
本実施形態の切削工具の組成は、
ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなる。
以下、順に説明する。
本実施形態の切削工具の組成は、
ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種を４．０～１５．０質量％、
Ｃｒ３Ｃ２を０．５質量％以下、
ＶＣを０．５質量％以下、
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上を１２．０質量％以下含み、
残部がＷＣおよび不可避的不純物からなる。
以下、順に説明する。
【0016】
（１）ＣｏとＮｉ
ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種の含有割合は４．０～１５．０質量％であることが好ましい。その理由は、４．０質量％未満では、耐チッピング性や耐欠損性が十分でなく、一方、１５．０質量％以上では、耐塑性変形性および耐摩耗性が不十分となるためである。
ＣｏとＮｉは、主に結合相に存在し、結合相の主成分、すなわち、結合相を形成するすべての成分に対して、ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種が５０質量％以上を占めている。
ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種の含有割合は４．０～１５．０質量％であることが好ましい。その理由は、４．０質量％未満では、耐チッピング性や耐欠損性が十分でなく、一方、１５．０質量％以上では、耐塑性変形性および耐摩耗性が不十分となるためである。
ＣｏとＮｉは、主に結合相に存在し、結合相の主成分、すなわち、結合相を形成するすべての成分に対して、ＣｏとＮｉのいずれか１種または２種が５０質量％以上を占めている。
【0017】
結合相は、Ｃｒ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖの１種または２種以上を含んでいてもよい。これら元素が結合相中に存在するときは、結合相に固溶した状態であると推定される。さらに、結合相中には、硬質相の成分であるＷやＣ、その他の不可避的不純物が含まれていてもよい。
【0018】
（２）Ｃｒ３Ｃ２
切削工具の耐塑性変形性を向上させるため、Ｃｒを含有させることが好ましい（Ｃｒの含有は必須ではない）。その含有割合は切削工具全体に対して、Ｃｒ３Ｃ２で換算して０．５質量％以下が好ましい。
切削工具の耐塑性変形性を向上させるため、Ｃｒを含有させることが好ましい（Ｃｒの含有は必須ではない）。その含有割合は切削工具全体に対して、Ｃｒ３Ｃ２で換算して０．５質量％以下が好ましい。
【0019】
（３）ＶＣ
切削工具の耐塑性変形性を向上させるため、Ｖを含有させることが好ましい（Ｖの含有は必須ではない）。その含有割合は切削工具全体に対して、ＶＣで換算して０．５質量％以下が好ましい。
切削工具の耐塑性変形性を向上させるため、Ｖを含有させることが好ましい（Ｖの含有は必須ではない）。その含有割合は切削工具全体に対して、ＶＣで換算して０．５質量％以下が好ましい。
【0020】
（４）ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣ
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上は、γ相を形成する。γ相は存在しなくてもよいが、存在する場合の含有割合は、Ｍ（金属原子）とＣが１：１で結合した炭化物と仮定して、ＭＣにより示される化合物の１種または２種以上が切削工具全体に対して、最大で１２．０質量％含まれることが好ましい。その理由は、１２．０質量％を超えると、切削工具の耐摩耗性が不十分となり、また、切削工具内部で凝集体が生じやすく、欠損発生の起点となるためである。
ＴａＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣおよびＨｆＣのいずれか１種または２種以上は、γ相を形成する。γ相は存在しなくてもよいが、存在する場合の含有割合は、Ｍ（金属原子）とＣが１：１で結合した炭化物と仮定して、ＭＣにより示される化合物の１種または２種以上が切削工具全体に対して、最大で１２．０質量％含まれることが好ましい。その理由は、１２．０質量％を超えると、切削工具の耐摩耗性が不十分となり、また、切削工具内部で凝集体が生じやすく、欠損発生の起点となるためである。
【0021】
（５）ＷＣ
ＷＣは硬質相の主成分である。硬質相には、製造過程で不可避的に混入する不可避不純物が含まれていてもよい。
ＷＣは硬質相の主成分である。硬質相には、製造過程で不可避的に混入する不可避不純物が含まれていてもよい。
【0022】
また、ＷＣの平均粒径は、０．５～４．０μｍが好ましい。その理由は、０．５μｍ未満であると、硬質相同士の滑りが生じて耐塑性変形性や耐欠損性が十分ではなく、一方、４．０μｍを超えると、十分な耐摩耗性が得られないためである。ＷＣの平均粒径は、１．０．～３．０μｍがより好ましい。
【0023】
ＷＣの平均粒径は、ピクセルサイズにて観察し、画像解析によって、少なくとも４０００個の各硬質相の面積を求め、その面積に等しい円の直径を算出して平均したものである。
【0024】
具体的には、例えば、１視野：３０μｍ×７０μｍ、ピクセルサイズ：４０ｎｍ×４０ｎｍとし、切削工具の表面（後述する）から３０μｍまでの深さの領域を断面観察したときに、当該領域にＷＣ粒子数、結合相数がそれぞれ４０００個以上となるように、かつ、１観察視野あたりに切削工具表面を６０～７０μｍ含むようにして、例えば、１０００倍の倍率で複数視野（５以上）を観察する。
【0025】
（６）不可避的不純物
前記のように、硬質相、結合相は製造過程で不可避的に混入する不純物を含んでいてもよく、その量は切削工具全体を１００質量％として外数として０．３質量％以下が好ましい。
前記のように、硬質相、結合相は製造過程で不可避的に混入する不純物を含んでいてもよく、その量は切削工具全体を１００質量％として外数として０．３質量％以下が好ましい。
【0026】
２．結合相の組織
図１に模式的に示すように、結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、切削工具の表面から１０μｍ離れた内部までの切削工具の表面領域（Ｏ）では７０％以上、表面から１５～２５μｍ離れた切削工具の内部領域（Ｉ）では６０％未満であることが好ましい。
ここで、ＫＡＭ値とは、局所方位差平均値とも呼ばれるものである。
図１に模式的に示すように、結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、切削工具の表面から１０μｍ離れた内部までの切削工具の表面領域（Ｏ）では７０％以上、表面から１５～２５μｍ離れた切削工具の内部領域（Ｉ）では６０％未満であることが好ましい。
ここで、ＫＡＭ値とは、局所方位差平均値とも呼ばれるものである。
【0027】
結合相におけるＫＡＭ値が、切削工具の表面から離れた領域毎に、このような値をとることによって耐欠損性や耐塑性変形性が向上する。
【0028】
ここで、ＫＡＭ値は、以下のようにして測定する。
【0029】
（１）結晶粒界の画定
電子線後方散乱解析装置を用いて、縦断面（後述する）において、切削工具の表面からその内部に向かって、例えば、幅が１００μｍ、縦が測定する領域（表面から１０μｍ離れた領域、表面から１５～２５μｍ離れた）の観察視野を設定し４０ｎｍ間隔で測定を行う。観察視野は５視野以上とする。観察視野において、測定点（ピクセル）は、離散的に存在するが、隣接する測定点の間の中間までの領域（正六角形が例示できる）をその測定点の測定結果により代表させる。この測定点のうち、隣接するもの同士で５度以上の方位差があるとき、前記中間までの領域を粒界と定義する。
電子線後方散乱解析装置を用いて、縦断面（後述する）において、切削工具の表面からその内部に向かって、例えば、幅が１００μｍ、縦が測定する領域（表面から１０μｍ離れた領域、表面から１５～２５μｍ離れた）の観察視野を設定し４０ｎｍ間隔で測定を行う。観察視野は５視野以上とする。観察視野において、測定点（ピクセル）は、離散的に存在するが、隣接する測定点の間の中間までの領域（正六角形が例示できる）をその測定点の測定結果により代表させる。この測定点のうち、隣接するもの同士で５度以上の方位差があるとき、前記中間までの領域を粒界と定義する。
【0030】
ただし、隣接する測定点の全てと５度以上の方位差がある、または、隣接する測定点がない単独で存在する測定点は、結晶粒とは扱わず、２測定点以上が連結しているものを測定点と扱う。
【0031】
（２）ＫＡＭ値の測定
そして、結晶粒内の隣接する２ピクセルの方位差の平均値を求め、これをＫＡＭ（Ｋｅｒｎｅｌ Ａｖｅｒａｇｅ Ｍｉｓｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ）値と定義する。
一般的にピクセルｉにおけるＫＡＭ値を数式で表す場合、測定領域を正六角形に区分して解析すると、注目点（注目する測定点、ピクセル）を取囲む最大６つの測定点間の方位差の平均として下記数１式によって表現できる。なお、［数１］中のｍは測定点ｉと同一結晶粒内で隣接するピクセル数、αｋ、ｉはピクセルｉと隣接するピクセルｋとの方位差を表す。つまり、図２に示される注目点ＵにおけるＫＡＭ値を数式で表すと測定対象となるピクセルは１～６の６点となるため下記［数２］で求めることができ、注目点ＶにおけるＫＡＭ値は測定対象となるピクセルは１、２の２点となるため下記［数３］で求めることができる。
そして、結晶粒内の隣接する２ピクセルの方位差の平均値を求め、これをＫＡＭ（Ｋｅｒｎｅｌ Ａｖｅｒａｇｅ Ｍｉｓｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ）値と定義する。
一般的にピクセルｉにおけるＫＡＭ値を数式で表す場合、測定領域を正六角形に区分して解析すると、注目点（注目する測定点、ピクセル）を取囲む最大６つの測定点間の方位差の平均として下記数１式によって表現できる。なお、［数１］中のｍは測定点ｉと同一結晶粒内で隣接するピクセル数、αｋ、ｉはピクセルｉと隣接するピクセルｋとの方位差を表す。つまり、図２に示される注目点ＵにおけるＫＡＭ値を数式で表すと測定対象となるピクセルは１～６の６点となるため下記［数２］で求めることができ、注目点ＶにおけるＫＡＭ値は測定対象となるピクセルは１、２の２点となるため下記［数３］で求めることができる。
【0032】
【数1】
【0033】
【数2】
【0034】
【数3】
【0035】
なお、特許請求の範囲、明細書において、切削工具の表面とは、１００倍～２００倍の観察倍率で、横５００～１０００μｍ×縦４００μｍ～８００μｍの観察視野で観察したときの、縦断面における切削工具表面の一番深い谷とその次に深い谷を結んだ線をいう。例えば、切削工具の表面から１０μｍ離れるとは、この線の垂線上に工具内部に向かって１０μｍ離れていることをいう。
【0036】
縦断面とは、切削工具がインサートであるとき、その表面の凹凸を無視して、切削工具の表面が水平面であると扱ったときの切削工具表面に垂直な方向の断面であって、この垂直な方向は前述の垂線の方向と必ずしも一致しない。また、切削工具が、ドリルのような中心軸を持つものは、縦断面は、この軸に垂直な断面をいう。
【0037】
３．表面被覆層
本実施形態の切削工具は、そのままでも、前述の目的を達成することができるが、切刃を含む切削工具の表面に表面被覆層を設けてもよい。表面被覆層を設けると、より確実に前述の目的を達成することができる。なお、表面被覆層には、特段の制約はなく、公知のものを適宜用いることができる。
本実施形態の切削工具は、そのままでも、前述の目的を達成することができるが、切刃を含む切削工具の表面に表面被覆層を設けてもよい。表面被覆層を設けると、より確実に前述の目的を達成することができる。なお、表面被覆層には、特段の制約はなく、公知のものを適宜用いることができる。
【実施例0038】
次に、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【0039】
１．原料粉末と配合
まず、焼結用の粉末として、表１に示す平均粒径（ｄ５０）が０．５～４．０μｍのＷＣ粉末、および、平均粒径（ｄ５０）が、いずれも、１．０～４．０μｍの範囲内のＣｏ粉末、Ｎｉ粉末、Ｃｒ３Ｃ２粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、ＨｆＣ粉末、ＶＣ粉末を用意した。
まず、焼結用の粉末として、表１に示す平均粒径（ｄ５０）が０．５～４．０μｍのＷＣ粉末、および、平均粒径（ｄ５０）が、いずれも、１．０～４．０μｍの範囲内のＣｏ粉末、Ｎｉ粉末、Ｃｒ３Ｃ２粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、ＨｆＣ粉末、ＶＣ粉末を用意した。
【0040】
２．成形体の作成
次に、これらの粉末を、表１に示す配合組成となるように配合して、焼結用粉末を作製し、ボールミルで７２時間湿式混合し、スプレードライヤーにより乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で、ＡＮＳＩ呼び記号ＣＮＭＧ４３２ＭＳの形状を得るべくプレス成形して圧粉成形体を作製した。
次に、これらの粉末を、表１に示す配合組成となるように配合して、焼結用粉末を作製し、ボールミルで７２時間湿式混合し、スプレードライヤーにより乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で、ＡＮＳＩ呼び記号ＣＮＭＧ４３２ＭＳの形状を得るべくプレス成形して圧粉成形体を作製した。
【0041】
３．焼結
続いて、これらの圧粉成形体を、所定の温度で所定時間保持する本焼結工程を行った。本実施例では、表２に示す条件、すなわち、０．１Ｐａ以下の真空雰囲気中、１３５０～１４５０℃の保持温度範囲まで加熱し、該保持温度で６０～１２０分保持を行った。
続いて、これらの圧粉成形体を、所定の温度で所定時間保持する本焼結工程を行った。本実施例では、表２に示す条件、すなわち、０．１Ｐａ以下の真空雰囲気中、１３５０～１４５０℃の保持温度範囲まで加熱し、該保持温度で６０～１２０分保持を行った。
【0042】
４．第１ブラスト処理（ドライブラスト処理）
砥粒として超硬造粒粉末（超硬合金の作製時に使用したものと同一の造粒粉末）を用い、表２に示す条件で処理した。表２に示す条件は、概ね次のとおりであった。
砥粒サイズ： 直径１００～２００μｍ
ブラスト圧力： ０．３５～０．４０ＭＰａ
投射時間： １５～２０秒
投射角度： 切削工具表面の法線に対して３５～５５度
切削工具表面の法線とは、切削工具の表面の凹凸を無視して、切削工具の表面が水平面であると扱ったときの切削工具表面の法線をいい、前述の垂線とは必ずしも一致しない。
砥粒として超硬造粒粉末（超硬合金の作製時に使用したものと同一の造粒粉末）を用い、表２に示す条件で処理した。表２に示す条件は、概ね次のとおりであった。
砥粒サイズ： 直径１００～２００μｍ
ブラスト圧力： ０．３５～０．４０ＭＰａ
投射時間： １５～２０秒
投射角度： 切削工具表面の法線に対して３５～５５度
切削工具表面の法線とは、切削工具の表面の凹凸を無視して、切削工具の表面が水平面であると扱ったときの切削工具表面の法線をいい、前述の垂線とは必ずしも一致しない。
【0043】
５．熱処理
０．１Ｐａ以下の真空雰囲気中で、表２に示すように７００～１０００℃で５～５０時間保持した。
０．１Ｐａ以下の真空雰囲気中で、表２に示すように７００～１０００℃で５～５０時間保持した。
【0044】
６．第２ブラスト処理（ウエットブラスト処理）
ブラスト処理液として、Ａｌ２Ｏ３砥粒を含んだ水を用いて、表２に示す条件で処理した。表２に示す条件は、概ね次のとおりであった。
メディア（砥粒）サイズ： １７０～５００（メッシュ）
メディア濃度： １５～６０質量％
ブラスト圧力： ０．１０～０．１５ＭＰａ
投射時間： ６～６０秒
投射角度： 切削工具表面の法線に対して３５～５５度
切削工具表面の法線とは、切削工具の表面の凹凸を無視して、切削工具の表面が水平面であると扱ったときの切削工具表面の法線をいい、前述の垂線とは必ずしも一致しない。
ブラスト処理液として、Ａｌ２Ｏ３砥粒を含んだ水を用いて、表２に示す条件で処理した。表２に示す条件は、概ね次のとおりであった。
メディア（砥粒）サイズ： １７０～５００（メッシュ）
メディア濃度： １５～６０質量％
ブラスト圧力： ０．１０～０．１５ＭＰａ
投射時間： ６～６０秒
投射角度： 切削工具表面の法線に対して３５～５５度
切削工具表面の法線とは、切削工具の表面の凹凸を無視して、切削工具の表面が水平面であると扱ったときの切削工具表面の法線をいい、前述の垂線とは必ずしも一致しない。
【0045】
前記４．～６．の処理回数が各２回となるように、これらの処理を繰り返した。
【0046】
７．後処理
次に、機械加工、研削加工を行い、ＣＮＭＧ４３２ＭＳの形状に整え、表３に示す切削工具１～１０（以下、実施例１～１０という）を作製した。
次に、機械加工、研削加工を行い、ＣＮＭＧ４３２ＭＳの形状に整え、表３に示す切削工具１～１０（以下、実施例１～１０という）を作製した。
【0047】
比較のために、比較例の切削工具１’～７’（以下、比較例１’～７’という）を製造した。
その製造工程は、実施例１～１０の製造工程において、第１回ブラスト処理工程および熱処理工程、第２回ブラスト処理工程を省略したもの（表２では、各工程条件が「－」で記載されているもの）、あるいは、前述の製造条件を外れた表２に示す第１回ブラスト処理工程、あるいは熱処理工程を行ったものである。
その製造工程は、実施例１～１０の製造工程において、第１回ブラスト処理工程および熱処理工程、第２回ブラスト処理工程を省略したもの（表２では、各工程条件が「－」で記載されているもの）、あるいは、前述の製造条件を外れた表２に示す第１回ブラスト処理工程、あるいは熱処理工程を行ったものである。
【0048】
すなわち、表１に示す配合組成に配合した焼結用粉末を、ボールミルで７２時間湿式混合し、スプレードライヤーにより乾燥した後、１００ＭＰａの圧力でプレス成形してＣＮＭＧ４３２ＭＳの形状の圧粉成形体を作製し、表２に示す条件、すなわち、加熱温度：１３５０℃以上１４５０℃以下、かつ、加熱保持時間：６０～１２０分、０．１Ｐａ以下の真空雰囲気の条件で本焼結し、第１回ブラスト処理を行うものは、ブラスト圧力：０．１０～０．２０ＭＰａ、投射時間：１５～２０秒、投射角度：工具表面の法線に対して３５～５５度の条件で行い、熱処理工程を行うものは、加熱温度：４００～８５０℃、かつ、加熱保持時間：１０～５０時間、０．１Ｐａ以下の真空雰囲気で行い、第２回ブラスト処理を行うものは、メディア（砥粒）：Ａｌ２Ｏ３砥粒、メディアサイズ：２３０～５００（メッシュ）、ブラスト圧力：０．１０～０．１５ＭＰａ、投射時間：６～６０秒、投射角度：工具表面の法線に対して３５～５５度の条件で行い、これを機械加工、研削加工し、ＣＮＭＧ４３２ＭＳインサート形状の表４に示す比較例工具１’～７’を作製した。
【0049】
実施例１～１０および比較例１’～７’の切削工具について、前述の観察視野をもとに、成分組成、ＷＣの平均粒径、を求め、結果を表３、表４に示す。なお、不可避的不純物の含有割合は、前述の好ましい範囲にあったことを確認している。
【0050】
【表1】
【0051】
【表2】
【0052】
【表3】
【0053】
【表4】
【0054】
次に、前記実施例１～１０および比較例１’～７’の表面に、表５に示す平均層厚の硬質被覆層をＣＶＤ法で被覆形成した。
【0055】
【表5】
【0056】
実施例１～１０および比較例１’～７’対し、以下の切削試験を行い、切刃の逃げ面塑性変形量を測定するとともに、切れ刃の損耗状態を観察した。
【0057】
以下の切削試験では、切刃の逃げ面塑性変形量として次のものを採用した。すなわち、切削前の変形していない切刃稜線を基準とし、切削によって切刃稜線が押し込まれて変形した量を切刃の逃げ面塑性変形量とした。
【0058】
具体的には、図３に示すように、工具の主切刃側逃げ面（１２）について、切刃から十分離れた位置で切刃（１３）側逃げ面（１２）とすくい面（１１）が交差する稜線上に線分を引き、同線分を切刃部方向に延伸し、延伸した線分（１５）と切刃部稜線間の距離（延伸した線分の垂直方向）が最も離れている部分を測定し、これを切刃の逃げ面塑性変形量（１４）とした。また、切削時間終了後に切刃の損耗状態を観察した。
表６に、その切削試験の結果を示す。
表６に、その切削試験の結果を示す。
【0059】
Ｔｉ―６Ａｌ―４Ｖ合金丸棒の湿式外径旋削加工（直径２００ｍｍ）
被削材：Ｔｉ―６Ａｌ―４Ｖ合金
切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ
切り込み：１．０ｍｍ
送り：０．１６ｍｍ／ｒｅｖ
切削時間：５分
被削材：Ｔｉ―６Ａｌ―４Ｖ合金
切削速度：７０ｍ／ｍｉｎ
切り込み：１．０ｍｍ
送り：０．１６ｍｍ／ｒｅｖ
切削時間：５分
【0060】
【表6】
【0061】
また、前述の被覆層を有していない前記本発明１～４、比較例１’～４’に対して、以下の切削試験を行い、切刃の逃げ面塑性変形量を測定するとともに、切れ刃の損耗状態を観察した。
表７に、その切削試験の結果を示す。
表７に、その切削試験の結果を示す。
【0062】
ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４丸棒の湿式外径旋削加工（直径２００ｍｍ）
被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４
切削速度：５０ｍ／ｍｉｎ、
切り込み：１．０ｍｍ、
送り：０．１１ｍｍ／ｒｅｖ、
切削時間：５分、
湿式水溶性切削油使用。
被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４
切削速度：５０ｍ／ｍｉｎ、
切り込み：１．０ｍｍ、
送り：０．１１ｍｍ／ｒｅｖ、
切削時間：５分、
湿式水溶性切削油使用。
【0063】
【表7】
【0064】
表６および表７に示される試験結果によれば、実施例は、いずれも、寿命に影響を及ぼす重度のチッピングを発生することなく、優れた耐塑性変形性を発揮する。これに対して、比較例は、所定の切削時間において工具の塑性変形が大きく、一部のサンプルで刃先に欠損を生じた。すなわち、実施例は、結合相におけるＫＡＭ値が１未満の測定点の割合が、表面から１０μｍ離れた内部までの表面領域では７０％以上、表面から１５～２５μｍ離れた内部領域では７０％以下であるために、高い耐塑性変形性および耐チッピング性を有する。
【符号の説明】
【0065】
１～６ 結晶粒の番号
１１ すくい面
１２ 切刃側逃げ面
１３ 切刃
１４ 逃げ面の組成変形量
１５ 逃げ面とすくい面の交差する稜線を延伸した線分
Ｏ 切削工具の表面領域
Ｉ 切削工具の内部領域
Ｂ 粒界
Ｐ 測定点（ピクセル）
Ｕ 注目点
Ｖ 注目点
１１ すくい面
１２ 切刃側逃げ面
１３ 切刃
１４ 逃げ面の組成変形量
１５ 逃げ面とすくい面の交差する稜線を延伸した線分
Ｏ 切削工具の表面領域
Ｉ 切削工具の内部領域
Ｂ 粒界
Ｐ 測定点（ピクセル）
Ｕ 注目点
Ｖ 注目点
【図1】
【図2】
【図3】