特開 2022-144790 ガラス板製造方法及びその製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022144790

(43)【公開日】2022-10-03

(54)【発明の名称】ガラス板製造方法及びその製造装置

(51)【国際特許分類】

   C03B 33/033 20060101AFI20220926BHJP

   C03B 33/037 20060101ALI20220926BHJP

   B28D 5/00 20060101ALI20220926BHJP

   B26F 3/00 20060101ALI20220926BHJP

   B28D 7/00 20060101ALI20220926BHJP

【ＦＩ】

C03B33/033

C03B33/037

B28D5/00 Z

B26F3/00 A

B28D7/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】13

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021045955

(22)【出願日】2021-03-19

(71)【出願人】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100168550

【弁理士】

【氏名又は名称】友廣 真一

(72)【発明者】

【氏名】奥 隼人

(72)【発明者】

【氏名】奥本 秀一郎

(72)【発明者】

【氏名】山鹿 祐弥

【テーマコード（参考）】

3C060

3C069

4G015

【Ｆターム（参考）】

3C060AA08

3C060AB01

3C060CB03

3C060CB14

3C069AA03

3C069BA04

3C069BB03

3C069BC03

3C069CA11

3C069CB01

3C069EA05

4G015FA03

4G015FA04

4G015FB02

4G015FC04

4G015FC10

4G015FC14

(57)【要約】

【課題】成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンに対して第一切断工程の実行に代えて第二切断工程を実行している際に、切断不良や切断不能等が発生しても、これらに適切に対応できるようにして、縦割れの発生等を未然に防止する。
【解決手段】成形ゾーン１１で成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンＧを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、第一切断工程を実行しない時に、該第一切断工程で使用する装置２と構成が異なる装置３を使用してガラスリボンＧを切断する第二切断工程とを備え、第二切断工程では、ガラスリボンＧの切断状態をセンサ３５により検査し、このセンサ３５の検査結果に基づいて、ガラスリボンＧに切断処理を実行する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断工程を実行しない時に、該第一切断工程で使用する装置と構成が異なる装置を使用して前記ガラスリボンを切断する第二切断工程と、を備えたガラス板製造方法であって、
前記第二切断工程では、前記ガラスリボンの状態をセンサにより検査し、前記センサの検査結果に基づいて、前記ガラスリボンの切断処理を実行することを特徴とするガラス板製造方法。

【請求項2】

前記センサは、前記ガラスリボンに、下方へ突出する突出部が有るか否かを検査する請求項１に記載のガラス板製造方法。

【請求項3】

前記センサは、前記ガラスリボンの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されている請求項１または２に記載のガラス板製造方法。

【請求項4】

前記複数個のセンサの検査結果の相違に応じて、前記切断処理の態様を相違させる請求項３に記載のガラス板製造方法。

【請求項5】

前記複数個のセンサは、前記第二切断工程において切断処理を実行する切断位置から下方に所定長さだけ離れた位置に検査領域を有し、前記ガラスリボンが前記検査領域に達すると予定されるまでの第一の時期に、前記複数個のセンサによる第一の検査結果を取得する請求項３または４に記載のガラス板製造方法。

【請求項6】

前記第一の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記第一の時期の後に続く第二の時期に、前記複数個のセンサによる第二の検査結果を取得し、前記第二の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出した場合に、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する請求項５に記載のガラス板製造方法。

【請求項7】

前記第一の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出した場合には、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する請求項５に記載のガラス板製造方法。

【請求項8】

前記第一の時期に、前記複数個のセンサのうちの二個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出し、且つ、残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記第一の時期の後に続く第二の時期に、前記センサによる第二の検査結果を取得し、前記第二の時期に、前記残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出するまで待ち、前記残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出した場合に、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する請求項５に記載のガラス板製造方法。

【請求項9】

前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する際には、前記ガラスリボンの切断されるべき領域に曲げ応力を付与する請求項６～８の何れかに記載のガラス板製造方法。

【請求項10】

前記第一の時期に、前記複数個のセンサのうちの一個のセンサが、前記ガラスリボンを検出し、且つ、残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記切断処理として前記ガラスリボンの前記一個のセンサに対応する幅方向一箇所のみを切断する請求項５に記載のガラス板製造方法。

【請求項11】

前記ガラスリボンの前記幅方向一箇所は、前記ガラスリボンの幅方向一端部である請求項１０に記載のガラス板製造方法。

【請求項12】

前記切断処理として前記ガラスリボンの前記幅方向一箇所のみを切断する際には、前記ガラスリボンの切断されるべき領域に曲げ応力を付与しない請求項１０又は１１に記載のガラス板製造方法。

【請求項13】

成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、前記第一切断装置を使用しない時に、前記第一切断装置と異なる構成とされて前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えたガラス板製造装置であって、
前記第二切断装置は、前記ガラスリボンの状態をセンサにより検査し、前記センサの検査結果に基づいて、前記ガラスリボンの切断処理を実行するように構成されることを特徴とするガラス板製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガラス板の製造技術に係り、詳しくは、成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを切断してガラス板を切り出す第一切断と、第一切断を行わない時にそのガラスリボンを切断する第二切断とを実行する技術に関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス板製造の分野では、成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを所定長さ毎に幅方向に切断することでガラス板を順々に切り出す第一切断工程を実行することが公知となっている。この場合、ガラス板製造設備の溶融炉等は連続稼働されるのが通例であるため、第一切断工程を実行するための装置がメンテナンス時などで使用できなくても、ガラスリボンは成形され続けることが一般的である、そのため、第一切断工程が実行されない場合でも、成形され続けるガラスリボンを切断して回収する必要がある。

【0003】

このような要請に応じるため、例えば特許文献１には、第一切断工程が実行されない場合に、当該工程での装置とは構成が異なる装置を使用してガラスリボンを切断する第二切断工程を実行することが開示されている。この第二切断工程で使用される装置は、ガラスリボンを保持する保持部材と、ガラスリボンを保持部材により保持した状態で該ガラスリボンに応力を付与する押圧部材と、ガラスリボンの応力の付与部にけがき線を刻設するけがき部材と、を備えている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】中国実用新案公告第２０５４９３３６９号明細書

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１における第二切断工程で使用される装置は、第一切断工程で使用される装置に比して構成が簡易である（同文献の段落［０００５］等参照）。しかしながら、この装置を使用した場合には、切断不良や切断不能等が発生し易くなる。

【0006】

例えば、ガラスリボンが下方に連続して移動していく過程で、ガラスリボンの下端部が、上述の装置の構成要素（例えば押圧部材）に引っ掛かったり、或いはガラスリボンの移動経路の行き止まり部に衝突したりする。その結果、ガラスリボンの上下方向に沿ってクラックが進展して縦割れが発生する等の不具合を招く。

【0007】

以上の観点から、本発明は、成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンに対して第一切断工程の実行に代えて第二切断工程を実行している際に、切断不良や切断不能等が発生しても、これらに適切に対応できるようにして、縦割れの発生等を未然に防止することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断工程を実行しない時に、該第一切断工程で使用する装置と構成が異なる装置を使用して前記ガラスリボンを切断する第二切断工程と、を備えたガラス板製造方法であって、前記第二切断工程では、前記ガラスリボンの状態をセンサにより検査し、前記センサの検査結果に基づいて、前記ガラスリボンの切断処理を実行することに特徴づけられる。

【0009】

このような構成によれば、第一切断工程の実行に代えて第二切断工程を実行している際に、ガラスリボンの状態がセンサにより検査されるため、切断不良や切断不能等の発生に対して適切な対応が可能となる。詳述すると、例えば、先行する切断処理時に切断不良や切断不能等が発生した場合、その事をセンサが迅速且つ正確に検出し、その検出結果が切断処理に反映される。そのため、切断処理では、ガラスリボンの下端部が邪魔にならないように適正な切断を行うことができる。その結果、ガラスリボンの縦割れの発生等を未然に防止することが可能となる。

【0010】

この構成において、前記センサは、前記ガラスリボンに、下方へ突出する突出部が有るか否かを検査するものであってもよい。

【0011】

このようにすれば、例えば、切断不良や切断不能等が発生した場合に形成される、ガラスリボンの下方に突出する突出部が有っても、その突出部がセンサにより検出され、その検出結果が切断処理に反映されるため、突出部の存在に起因するガラスリボンの縦割れの発生等を有効に防止できる。

【0012】

以上の構成において、前記センサは、前記ガラスリボンの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されていてもよい。

【0013】

このようにすれば、複数個のセンサによって、ガラスリボンの幅方向複数箇所のそれぞれについて切断状態が検査されるため、センサによる検査が緻密で高精度なものとなる。

【0014】

この構成において、前記複数個のセンサの検査結果の相違に応じて、前記切断処理の態様を相違させてもよい。

【0015】

このようにすれば、複数個のセンサがそれぞれ検査する切断状態の相違に応じて、切断処理の態様が相違するため、切断処理が、複数箇所それぞれの状態を考慮に入れて適正に行われ得る。

【0016】

前述の構成において、前記複数個のセンサは、前記第二切断工程において切断処理を実行する切断位置から下方に所定長さだけ離れた位置に検査領域を有し、前記ガラスリボンが前記検査領域に達すると予定されるまでの第一の時期に、前記複数個のセンサによる第一の検査結果を取得するようにしてもよい。

【0017】

このようにすれば、ガラスリボンが切断位置で正常な切断処理を経た場合との対比において、複数個のセンサがガラスリボンの複数箇所それぞれの状態を検査した結果を取得できる。詳述すると、第一の時期に第一の検出結果を取得することで、ガラスリボンの下端部の情報を取得できる。

【0018】

この構成において、前記第一の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記第一の時期の後に続く第二の時期に、前記複数個のセンサによる第二の検査結果を取得し、前記第二の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出した場合に、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断してもよい。

【0019】

ここで、第一の時期に複数個のセンサの全てがガラスリボンを検出しない場合とは、ガラスリボンが切断位置で正常な切断処理を経た場合、或いは切断処理を経た時のガラスリボンの切断端部が切断位置よりも上方に位置していた場合である。この情報を取得した場合には、第二の時期に複数個のセンサの全てがガラスリボンの存在を検出するまで待ち、複数個のセンサの全てがそのことを検出した場合に、ガラスリボンに後続の切断処理が実行される。ここで、複数個のセンサの全てがガラスリボンを検出するまで待つのは、後続の切断処理でガラスリボンを幅方向全長に亘って適正に切断するためである。ここでの構成によれば、ガラスリボンを適正な長さ（例えば予め設定されている長さ）に切断することができる。

【0020】

前述の構成において、前記第一の時期に、前記複数個のセンサの全てが、前記ガラスリボンを検出した場合には、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断してもよい。

【0021】

ここで、第一の時期に複数個のセンサの全てがガラスリボンを検出した場合とは、先行する切断処理を実行した際に切断不能が発生した場合である。この情報を取得した場合には、センサによる検出後に即座に切断処理を実行することが好ましい。このようにすれば、ガラスリボンの下端部が全体に亘って下方に不当に長くなることを阻止できる。

【0022】

前述の構成において、前記第一の時期に、前記複数個のセンサのうちの二個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出し、且つ、残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記第一の時期の後に続く第二の時期に、前記複数個のセンサによる第二の検査結果を取得し、前記第二の時期に、前記残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出するまで待ち、前記残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出した場合に、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断してもよい。

【0023】

このように第一の時期に幅方向の二箇所以上にガラスリボンが有ることが検出された場合に、すぐに切断するようにしないのは、幅方向全長に亘って切断する方が、切断動作の容易性や確実性を確保できるからである。この場合、第二の時期に残り一個以上のセンサがガラスリボンを検出するまで待つのは、切断処理でガラスリボンを幅方向全長に亘って適正に切断できる状態になるまで待つためである。

【0024】

前述の構成において、前記切断処理として前記ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する際には、前記ガラスリボンの切断されるべき領域に曲げ応力を付与してもよい。

【0025】

このようにすれば、曲げ応力を有効利用してガラスリボンを幅方向全長に亘って切断することができ、切断処理を円滑且つ確実に実行することが可能となる。

【0026】

前述の構成において、前記第一の時期に、前記複数個のセンサのうちの一個のセンサが、前記ガラスリボンを検出し、且つ、残り一個以上のセンサが、前記ガラスリボンを検出しない場合には、前記切断処理として前記ガラスリボンの前記一個のセンサに対応する幅方向一箇所のみを切断してもよい。

【0027】

このようにすれば、第一の時期に幅方向複数箇所のうちの一箇所のみにガラスリボンがあることが検出された場合には、一箇所のみのガラスリボンが切断される。したがって、ガラスリボンを幅方向全長に亘って切断する場合に比して、容易に且つ迅速に切断できる。

【0028】

この構成において、前記ガラスリボンの前記幅方向一箇所は、前記ガラスリボンの幅方向一端部であってもよい。

【0029】

ここで、ガラスリボンの幅方向両端部は耳部を有し、耳部はその中央側領域よりも厚みが大きいため、下方に向かって長尺な幅狭の突出部が発生し易い。このような突出部が幅方向一端部に発生した場合には、早期のうちに切断処理でその突出部を切断することができる。これにより、特に邪魔になる突出部が効率良く切断され得る。

【0030】

これらの構成において、前記切断処理として前記ガラスリボンの前記幅方向一箇所のみを切断する際には、前記ガラスリボンの切断されるべき領域に曲げ応力を付与しなくてもよい。

【0031】

このようにすれば、曲げ応力を付与する手間が省かれるため、切断処理をさらに早期に且つ簡素に行うことができる。

【0032】

上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、成形ゾーンで成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンを幅方向に沿って切断してガラス板を切り出す第一切断装置と、前記第一切断装置を使用しない時に、前記第一切断装置と異なる構成とされて前記ガラスリボンを切断する第二切断装置と、を備えたガラス板製造装置であって、前記第二切断装置は、前記ガラスリボンの状態をセンサにより検査し、前記センサの検査結果に基づいて、前記ガラスリボンの切断処理を実行するように構成されることに特徴づけられる。

【0033】

これによれば、この製造装置と実質的に構成が同一である既述の製造方法と同一の作用効果を得ることができる。

【発明の効果】

【0034】

本発明によれば、成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンに対して第一切断工程の実行に代えて第二切断工程を実行している際に、切断不良や切断不能等が発生しても、これらに適切に対応することが可能となり、縦割れの発生等が未然に防止される。

【図面の簡単な説明】

【0035】

【図1】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す側面図である。

【図2】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の要部を示す概略正面図である。

【図3】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。

【図4】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を示す拡大概略平面図である。

【図5】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を示す拡大側面図である。

【図6】本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の基本構成を示す概略正面図である。

【図7】図７（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第一例を示す概略正面図である。

【図8】図８（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第二例を示す概略正面図である。

【図9】図９（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第三例を示す概略正面図である。

【図10】図１０（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第四例を示す概略正面図である。

【図11】図１１（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第五例を示す概略正面図である。

【図12】図１２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第六例を示す概略正面図である。

【図13】図１３（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第一の変形例を示す概略正面図である。

【図14】図１４（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置における第二切断装置を使用してガラスリボンを切断する際の具体的態様の第二の変形例を示す概略正面図である。

【発明を実施するための形態】

【0036】

以下、本発明に係る一実施形態を添付図面に基づいて説明する。

【0037】

図１は、本実施形態に係るガラス板製造装置の全体構成を示す側面図である。同図に示すように、ガラス板製造装置は、主たる構成要素として、ガラスリボンＧの処理装置１と、第一切断装置２と、第二切断装置３と、を備えている。

【0038】

処理装置１は、ガラスリボンＧを連続成形する成形ゾーン１１と、ガラスリボンＧを熱処理（徐冷）する熱処理ゾーン１２と、ガラスリボンＧを室温付近まで冷却する冷却ゾーン１３と、成形ゾーン１１、熱処理ゾーン１２及び冷却ゾーン１３のそれぞれに上下複数段に設けられたローラ対Ｒからなる搬送装置１４と、を備えている。

【0039】

成形ゾーン１１及び熱処理ゾーン１２は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部で囲まれた炉により構成されており、ガラスリボンＧの温度を調整するヒータ等の加熱装置が炉内の適所に配置されている。一方、冷却ゾーン１３は、ガラスリボンＧの搬送経路の周囲が壁部に囲まれることなく常温の外部雰囲気に開放されており、ヒータ等の加熱装置は配置されていない。

【0040】

成形ゾーン１１の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧを成形する成形体１５が配置されている。成形体１５に供給された溶融ガラスＧｍは、成形体１５の頂部１５ａに形成された溝部（図示略）から溢れ出る。この溢れ出た溶融ガラスＧｍは、成形体１５の断面楔状を呈する両側面１５ｂを伝って下端で合流する。これにより、板状のガラスリボンＧが連続成形される。この連続成形されるガラスリボンＧは、縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）で下方に送られる。

【0041】

熱処理ゾーン１２の内部空間は、下方に向かって所定の温度勾配を有している。縦姿勢のガラスリボンＧは、熱処理ゾーン１２の内部空間を下方に向かって移動するに連れて、温度が低くなるように熱処理（徐冷）される。この熱処理により、ガラスリボンＧの内部歪が低減される。熱処理ゾーン１２の内部空間の温度勾配は、例えば熱処理ゾーン１２の壁部内面に設けた加熱装置により調整される。

【0042】

搬送装置１４を構成する複数のローラ対Ｒは、縦姿勢のガラスリボンＧの幅方向両端部を表裏両側から挟持する。成形ゾーン１１に配置された最上部のローラ対Ｒは、冷却ローラである。なお、熱処理ゾーン１２の内部空間などでは、複数のローラ対Ｒの中に、ガラスリボンＧの側端部を挟持しないものが含まれていてもよい。つまり、ローラ対Ｒの対向間隔をガラスリボンＧの幅方向両端部の厚みよりも大きくし、ローラ対Ｒの間をガラスリボンＧが通過するようにしてもよい。

【0043】

本実施形態では、処理装置１によって製造されたガラスリボンＧの幅方向両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向中央部に比べて厚みが大きい部分（以下、「耳部」ともいう）を有する。

【0044】

第一切断装置２は、処理装置１の下方で縦姿勢のガラスリボンＧを所定の長さ毎に幅方向に切断することにより、ガラスリボンＧからガラス板を順々に切り出すように構成されている。ガラス板は、後の工程で耳部が除去されて１枚又は複数枚の製品ガラス板が採取されるガラス原板（マザーガラス板）となる。ここで、幅方向は、ガラスリボンＧの長手方向（搬送方向）と直交する方向であり、本実施形態では実質的に水平方向と一致する。

【0045】

図１及び図２に示すように、第一切断装置２は、スクライブ線形成装置２１と、折割装置２２とを備えている。

【0046】

スクライブ線形成装置２１は、スクライブ線形成位置Ｐ１で、処理装置１から降下してきた縦姿勢のガラスリボンＧの第一主面Ｇａにスクライブ線Ｓを形成する装置である。本実施形態では、スクライブ線形成装置２１は、ガラスリボンＧの第一主面Ｇａにその幅方向に沿ってスクライブ線Ｓを形成するホイールカッター２３と、ホイールカッター２３に対応する位置でガラスリボンＧの第二主面（第一主面Ｇａの反対側の面）Ｇｂを支持する支持部材２４（例えば支持バーや支持ローラ）と、を備えている。なお、スクライブ線Ｓはレーザーの照射等によって形成してもよい。

【0047】

折割装置２２は、スクライブ線形成位置Ｐ１の下方に設けられた折割位置Ｐ２で、スクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割ってガラス板を切り出す装置である。本実施形態では、折割装置２２は、スクライブ線Ｓが形成された領域に第二主面Ｇｂ側から当接する折割部材２５と、折割位置Ｐ２よりも下方でガラスリボンＧの下部領域を把持する把持機構２６と、を備えている。

【0048】

折割部材２５は、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部と接触する平面を有する板状体（定盤）から構成されている。折割部材２５の接触面は、幅方向に湾曲した曲面であってもよい。

【0049】

把持機構２６は、ガラスリボンＧの幅方向両端部における上下方向の複数箇所に配設されたチャック２７と、それら複数のチャック２７を幅方向両端部でそれぞれ保持するアーム２８（図２参照）とを備えている。なお、チャック２７は、ガラスリボンＧを負圧吸着によって保持するなどの他の保持形態に変更してもよい。

【0050】

第二切断装置３は、図１及び図２に示すように、第一切断装置２の下方に配置され、第一切断装置２がメンテナンス時などで使用されない時に、成形ゾーン１１で成形されつつ下方に連続して移動するガラスリボンＧを切断するものである。なお、以下の説明では、ガラスリボンＧの第二主面Ｇｂ側（図１の矢印Ｘ側）を前側とし、第一主面Ｇａ側（図１の矢印Ｙ側）を後側とする。

【0051】

第二切断装置３は、ガラスリボンＧの後方に配備された枠組体からなる本体フレーム３１を備えている。本体フレーム３１の前端部には、上方から順に、一対の保持装置３２と、一対の切り込み装置３３と、応力付与装置３４とが取り付けられている。さらに、この第二切断装置３は、ガラスリボンＧの後方に設置されたセンサ３５を備えている。

【0052】

一対の保持装置３２は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された保持部材３６を備え、これらの保持部材３６はそれぞれ、回転軸３７（図３及び図４参照）の廻りに回動可能とされている。さらに、これらの保持部材３６はそれぞれ、図３に示すようにガラスリボンＧから幅方向外側に退避した状態（図５に実線で示す状態）と、図４に示すようにガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを支持する状態（図５に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。

【0053】

一対の切り込み装置３３は、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ対応して配置された回転刃３８を備え、これらの回転刃３８はそれぞれ、前後方向（前方に向かって上方に傾斜する方向）に移動可能とされている（図２及び図５参照）。さらに、これらの回転刃３８はそれぞれ、図３に示すようにガラスリボンＧから後方に退避した状態（図５に実線で示す状態）と、図４に示すようにガラスリボンＧの幅方向両端部に接触する状態（図５に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。また、これらの回転刃３８は、同一高さ位置に保持され、各々が独立して移動及び動作することが可能である。回転刃３８がガラスリボンＧに接触している時には、ガラスリボンＧの幅方向端部にけがき線を刻設する処理と、ガラスリボンＧの幅方向端部を切断する処理とを行うことが可能である。

【0054】

応力付与装置３４は、支持軸３９の廻りに揺動可能な一対の揺動アーム４０の先端に装着された押圧部材４１を有する（図１及び図２参照）。押圧部材４１は、幅方向に延びるローラ状の部材であり、ガラスリボンＧの幅方向長さよりも長尺である。さらに、押圧部材４１は、図３に示すようにガラスリボンＧから後方に退避した状態（図５に実線で示す状態）と、図４に示すようにガラスリボンＧを押す状態（図５に一点鎖線で示す状態）とに変化可能である。

【0055】

センサ３５は、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所に対応して複数個が設置されている。本実施形態では、ガラスリボンＧの幅方向両端部に対応する箇所と幅方向中央部に対応する箇所とに計三個のセンサ３５を有する（図２参照）。これらのセンサ３５は、幅方向に一直線に沿うように本体フレーム３１の前端部に固定され、一定位置に保持されている。センサ３５としては、レーザーセンサ、超音波センサや、サーモセンサなどが使用される。

【0056】

この第二切断装置３による基本的な切断処理は、次のようにして行われる。先ず、図５に実線で示すように、ガラスリボンＧが成形されつつ下方に連続して移動している途中で、保持部材３６が回転する。これにより、保持部材３６は、同図に一点鎖線で示すようにガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持することが可能な状態になる。この状態の下で、押圧部材４１が前方に向かって揺動する。これにより、押圧部材４１は、同図に一点鎖線で示すようにガラスリボンＧを押し、ガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘ、すなわち回転刃３８により切断を行う切断位置Ｐ３の周辺領域Ｇｘに曲げ応力を付与する。このとき、保持部材３６は、切断位置Ｐ３の上方でガラスリボンＧの第二主面Ｇｂを保持し、ガラスリボンＧの前方への変位を阻止している。この状態にある時に、回転刃３８が前方に移動する。これにより、回転刃３８は、同図に一点鎖線で示すように切断位置Ｐ３でガラスリボンＧの第一主面Ｇａに接触し、ガラスリボンＧにけがき線（初期クラック）を刻設する。初期クラックは、一対の回転刃３８によってガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ同時に刻設される。初期クラックの刻設位置は、ガラスリボンＧの耳部を含む位置であってもよく、耳部を含まない位置であってもよい。そして、これら初期クラックがガラスリボンＧの幅方向に沿って進展することで、ガラスリボンＧが切断される。切断後のガラスは、不要ガラスＧｙとなって下方に落下し、回収エリア４２で回収される。この後は、同様にしてガラスリボンＧに後続の切断処理が実行される。三個のセンサ３５は、ガラスリボンＧに後続の切断処理が実行されるまでの所定期間に、先行する切断処理を経たガラスリボンＧの切断状態を検査する。

【0057】

次に、以上のような構成を備えたガラス板製造装置を用いたガラス板製造方法について説明する。

【0058】

本実施形態に係るガラス板製造方法は、成形工程と、搬送工程と、第一切断工程と、第二切断工程と、を備えている。

【0059】

成形工程は、成形ゾーン１１でガラスリボンＧを成形する工程である。

【0060】

搬送工程は、成形されたガラスリボンＧを搬送装置１４のローラ対Ｒで搬送する工程である。なお、搬送工程は、熱処理工程と、冷却工程と、を含んでいる。

【0061】

熱処理工程は、熱処理ゾーン１２で成形工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、ガラスリボンＧに対して熱処理を行う工程である。

【0062】

冷却工程は、冷却ゾーン１３で熱処理工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら冷却する工程である。

【0063】

第一切断工程は、冷却工程を経たガラスリボンＧを搬送しながら、第一切断装置２によりガラスリボンＧを幅方向に切断してガラス板を得る工程である。

【0064】

詳述すると、図１及び図２に示すように、第一切断工程では、先ず、ホイールカッター２３及び支持部材２４が、下方に連続して移動するガラスリボンＧに追従して移動しつつ、ガラスリボンＧの幅方向の全域又は一部にスクライブ線Ｓを形成する。本実施形態では、相対的に厚みが大きい耳部にもスクライブ線Ｓが形成される。次いで、複数のチャック２７がガラスリボンＧを把持した後、アーム２８が、複数のチャック２７をガラスリボンＧに追従して移動させる。この時、折割部材２５も、ガラスリボンＧに追従して移動する。これらの移動が行われている間に、アーム２８が、折割部材２５を支点としてガラスリボンＧを湾曲させるための動作（図１に示すＢ方向の動作）を行う。これにより、スクライブ線Ｓ及びその近傍に曲げ応力を付与し、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って幅方向に折り割る。この折り割りによる切断の結果、ガラスリボンＧからガラス板が切り出される。

【0065】

第二切断工程は、第一切断装置２を使用しない時に、第二切断装置３を使用してガラスリボンＧを切断する工程である。

【0066】

例えば、第二切断工程では、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た後に、そのガラスリボンＧの切断状態をセンサ３５により検査し、センサ３５の検査結果に基づいて、そのガラスリボンＧに後続の切断処理を実行する。

【0067】

本実施形態では、既述のように三個のセンサ３５が一定位置に保持されている。そのため、図６に示すように、三個のセンサ３５による検査領域Ｅは、回転刃３８によりガラスリボンＧの切断を行う切断位置Ｐ３から下方に所定長さＬ１だけ離れている。したがって、本実施形態に係る三個のセンサ３５は、切断位置Ｐ３で切断されたガラスリボンＧが、検査領域Ｅに接近し且つそれを通過していく過程で、ガラスリボンＧの切断状態を検査する。

【0068】

具体的に、三個のセンサ３５は、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た後に、そのガラスリボンＧに切り残し部（詳細は後述する）が有るか否かを検査する。この切り残し部は、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た時に、切断位置Ｐ３から下方に突出していたガラスリボンＧの突出部である。

【0069】

本実施形態では、先行する切断処理を経た時からのガラスリボンＧの移動長さが所定長さＬ１に達すると予定される第一の時期に、三個のセンサ３５による第一の検査結果を取得し、必要に応じて、第一の時期の後に続く第二の時期に、三個のセンサ３５による第二の検査結果を取得する。また、第一の検査結果及び第二の検査結果は、先行する切断処理を経た時から連続的に取得してもよいし、所定時間間隔をおいて取得してもよい。ここで、三個のセンサ３５による第一及び第二の検査結果を取得するのは、作業者等であってもよく、或いはパーソナルコンピュータ等の自動制御手段であってもよい。このような動作を行う際の具体的態様の例を以下に示す。

【0070】

図７（ａ）、（ｂ）は、上記具体的態様の第一例を示している。この第一例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧは切断位置Ｐ３で幅方向に一直線に沿うように切断されている。これは、ガラスリボンＧが正常に切断されたことを意味している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、三個のセンサ３５の全てが、ガラスリボンＧを検出していない。この情報を取得した場合には、第二の時期で、三個のセンサ３５の全てが、ガラスリボンＧを検出するまで待つ。そして、第二の時期で、三個のセンサ３５の全てが、ガラスリボンＧを検出した場合には、例えば、同図（ｂ）に一点鎖線で示すように、例えばガラスリボンＧが予め設定された設定位置Ｐ４に達した時点で、後続の切断処理としてガラスリボンＧを切断位置Ｐ３で幅方向全長に亘って切断する。この設定位置Ｐ４は、切断位置Ｐ３から下方にＬ１よりも長い所定長さＬ２だけ離れた位置とされている。これにより、ガラスリボンＧは予め設定された所定長さＬ２に切断される。この後続の切断処理は、保持部材３６と押圧部材４１とによりガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘに曲げ応力を付与した状態で一対の回転刃３８により初期クラックを形成して行う。なお、ガラスリボンＧが正常に切断されている場合、第一の時期から第二の時期に変わったタイミングで、三個のセンサ３５の全てが、ガラスリボンＧを検出する。

【0071】

図８は、上記具体的態様の第二例を示している。この第二例では、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧは切断位置Ｐ３で切断されていない。したがって、このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図に実線で示すように、三個のセンサ３５の全てが、ガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、即座に後続の切断処理としてガラスリボンＧを幅方向全長に亘って切断する。なお、この情報を取得した時点で、ガラスリボンＧが設定位置Ｐ４に達していない場合には、同図に一点鎖線で示すように設定位置Ｐ４に達した時点で、ガラスリボンＧに後続の切断処理を実行してもよい。この第二例での後続の切断処理も、既述の第一例と同様に、保持部材３６、押圧部材４１及び一対の回転刃３８を用いて行う。

【0072】

図９（ａ）、（ｂ）は、上記具体的態様の第三例を示している。この第三例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧの幅方向の半分以上（左側の半分以上）に、切断位置Ｐ３から下方に突出する切り残し部Ｇｃが残存している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、幅方向左端部と中央部との計二個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、第二の時期で、幅方向右端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出するまで待つ。そして、第二の時期で、同図（ｂ）に一点鎖線で示すように、幅方向右端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出した場合、この情報を取得して、後続の切断処理としてガラスリボンＧを切断位置Ｐ３で幅方向全長に亘って切断する。この場合、幅方向右端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出した時点で、即座にガラスリボンＧに後続の切断処理を実行してもよい。このようにするためには、三個のセンサ３５の検査領域Ｅよりも上方の位置で、押圧部材４１がガラスリボンＧを押す構成にする必要がある。また、後続の切断処理を実行することが可能となった時に、仮に図示のように、ガラスリボンＧの切り残し部Ｇｃの最下端部Ｇｃｘが設定位置Ｐ４に達していない場合には、設定位置Ｐ４に達した時点で、ガラスリボンＧに後続の切断処理を実行してもよい。この第三例での後続の切断処理も、既述の第一例と同様に、保持部材３６、押圧部材４１及び一対の回転刃３８を用いて行う。

【0073】

図１０（ａ）、（ｂ）は、上記具体的態様の第四例を示している。この第四例が、上記の第三例と相違している点は、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧの幅方向両端部にそれぞれ、切断位置Ｐ３から下方に突出する切り残し部Ｇｃが残存しているところである。したがって、このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、幅方向両端部の計二個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した後、第二の時期で、幅方向中央部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出するまで待ってから、ガラスリボンＧに後続の切断処理を実行する際の動作は、既述の第三例と同様の要領で行われる。

【0074】

図１１（ａ）、（ｂ）は、上記具体的態様の第五例を示している。この第五例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧの幅方向一端部（左端部）のみに、切断位置Ｐ３から下方に突出する切り残し部Ｇｃが残存している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、幅方向左端部のセンサ３５のみがガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、第二の時期で、幅方向中央部及び右端部の計二個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出するまで待つか或いは待たずに、後続の切断処理として回転刃３８により切り残し部Ｇｃのみを幅方向に沿って切断する。このように切り残し部Ｇｃのみを切断する場合には、回転刃３８を上下方向に移動可能としておき、切り残し部Ｇｃのみを切断できる位置まで回転刃３８を移動させておく必要がある。したがって、この場合には、保持部材３６及び押圧部材４１を動作させなくてもよい。また、この場合にも、後続の切断処理を実行することが可能となった時に、仮に同図（ｂ）に一点鎖線で示すように、ガラスリボンＧの切り残し部Ｇｃの最下端部Ｇｃｘが設定位置Ｐ４に達していない場合には、設定位置Ｐ４に達した時点で、切り残し部Ｇｃのみを切断してもよい。さらに、第二の時期で所定期間、幅方向中央部及び右端部の計二個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出しない場合は、ガラスリボンＧに後続の切断処理を実行してもよい。

【0075】

図１２（ａ）、（ｂ）は、上記具体的態様の第六例を示している。この第六例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧに、切断位置Ｐ３から下方に突出する切り残し部Ｇｃが残存し且つ切断位置Ｐ３から上方に窪む欠けＧｄが発生している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、計二個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、第二の時期に、残り一個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出するまで待ってから、既述の第三例と同様の要領でガラスリボンＧに後続の切断処理を実行してもよいが、次のように対応してもよい。すなわち、第二の時期で、予め設定された所定時間内に残り一個のセンサ３５がガラスリボンＧを検出しない場合には、所定時間の経過後に、ガラスリボンＧに既述の第三例と同様の要領で後続の切断処理を実行する。ここでの所定時間は、例えばガラスリボンＧが先行する切断処理を経た時を基準として設定される。また、この場合にも、ガラスリボンＧの切り残し部Ｇｃの最下端部Ｇｃｘが設定位置Ｐ４に達した時点で、ガラスリボンＧに既述の第三例と同様の要領で後続の切断処理を実行してもよい。

【0076】

以上の具体的態様は、三個のセンサ３５を使用してガラスリボンＧを切断する場合を例に挙げたが、二個のセンサ３５を使用してガラスリボンＧを切断することもできる。この場合、ガラスリボンＧの幅方向両端部における耳部は、その中央部よりも厚みが大きいため、耳部の周辺に特に下方に長尺な幅狭の切り残し部が残存し易い。そのため、既述の三個のセンサ３５のうち、幅方向中央部のセンサ３５をなくして、幅方向両端部の計二個のセンサ３５を使用するようにしてもよい。この場合の具体的態様の例（下記では変形例という）を以下に示す。

【0077】

図１３（ａ）、（ｂ）は、第一の変形例を示している。この第一の変形例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧの幅方向一端部（左端部）に、切断位置Ｐ３から下方に突出する幅狭の切り残し部Ｇｃが残存している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、幅方向左端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、幅方向右端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出するまで待つか或いは待たずに、図１１（ａ）、（ｂ）に示す既述の第五例と同様の要領で、後続の切断処理として回転刃３８により切り残し部Ｇｃのみを幅方向に沿って切断する。また、この場合にも、後続の切断処理を実行することが可能となった時に、仮に同図（ｂ）に一点鎖線で示すように、ガラスリボンＧの切り残し部Ｇｃの最下端部Ｇｃｘが設定位置Ｐ４に達していない場合には、設定位置Ｐ４に達した時点で、切り残し部Ｇｃのみを切断してもよい。

【0078】

図１４（ａ）、（ｂ）は、第二の変形例を示している。この第二の変形例では、同図（ａ）に示すように、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た際に、ガラスリボンＧの幅方向両端部に、切断位置Ｐ３から下方に突出する幅狭の切り残し部Ｇｃが残存している。このガラスリボンＧが下方に移動した場合、第一の時期では、同図（ｂ）に実線で示すように、幅方向両端部のセンサ３５がガラスリボンＧを検出している。この情報を取得した場合には、所定時間の経過後に、図９（ａ）、（ｂ）に示す既述の第三例と同様の要領で、ガラスリボンＧに後続の切断処理を実行する。ここでの所定時間は、例えばガラスリボンＧが先行する切断処理を経た時を基準として設定される。また、この場合にも、後続の切断処理を実行することが可能となった時に、仮に同図（ｂ）に一点鎖線で示すように、ガラスリボンＧの切り残し部Ｇｃの最下端部Ｇｃｘが設定位置Ｐ４に達していない場合には、設定位置Ｐ４に達した時点で、切り残し部Ｇｃのみを切断してもよい。

【0079】

以上の構成を備えた本発明の実施形態に係るガラス板製造装置及びその製造方法によれば、以下に示すような効果が得られる。

【0080】

上記実施形態では、第一切断工程を実行している時は、ホイールカッター２３、支持部材２４、アーム２８、複数のチャック２７、及び折割部材２５は、ガラスリボンＧに追従して移動するため、第一切断装置２の構成は複雑であるが、ガラスリボンＧを品質良く且つ正確に切断できる。これに対して、第二切断工程を実行している時は、第二切断装置３の各構成要素がガラスリボンＧに追従して移動するものではない。したがって、第二切断装置３は、第一切断装置２よりも構成が極めて簡易であるため、第二切断工程では、切断不良や切断不能等が発生し易い。そこで、第二切断工程では、既に述べたような種々の対策を講じてこのような不具合を回避している。その結果、第一切断工程と第二切断工程との両工程で、適正な切断動作を行うことが可能となる。

【0081】

上記実施形態では、第一切断工程の実行に代えて第二切断工程を実行している際に、先行する切断処理を受けた後のガラスリボンＧの下端の状態がセンサ３５により検査されるため、切断不良や切断不能等の発生に対して適切な対応が可能となる。詳述すると、先行する切断処理時に発生する切断不良や切断不能等に起因して、ガラスリボンＧの下端部が下方に不当に長くなった場合には、その事をセンサ３５が迅速且つ正確に検出し、その検出結果が後続の切断処理に反映される。そのため、後続の切断処理では、ガラスリボンＧの下端部が邪魔にならないように適正な切断を行うことができる。これにより、ガラスリボンＧが下方に連続して移動する過程で、ガラスリボンＧの下端部が、第二切断装置３の構成要素に引っ掛かったり、或いはガラスリボンＧの移動経路の行き止まり部に衝突したりする等の不具合を回避できる。すなわち、ガラスリボンＧの下端部が下方に不当に長い場合には、第二切断装置３の押圧部材４１が退避位置に戻っていない時に、ガラスリボンＧの下端部が、押圧部材４１を支持する揺動アーム４０に引っ掛かる等の事態が生じ得る。また、同様にガラスリボンＧの下端部が下方に不当に長い場合には、ガラスリボンＧの下端部が、不要ガラスＧｙを回収する回収エリア４２に衝突する等の事態も生じ得る。上記実施形態では、これらの事態が生じることを阻止できる。その結果、ガラスリボンＧの縦割れの発生等を未然に防止することが可能となる。

【0082】

上記実施形態の第二切断工程は、ガラスリボンＧが先行する切断処理を経た後に、ガラスリボンＧに切り残し部Ｇｃが有るか否かを検査するものである。したがって、ガラスリボンＧに切り残し部Ｇｃが有っても、その切り残し部Ｇｃがセンサ３５により検出され、その検出結果が後続の切断処理に反映されるため、切り残し部Ｇｃの存在に起因するガラスリボンＧの縦割れの発生等を有効に防止できる。

【0083】

この場合、上述の切り残し部は、ガラスリボンが先行する切断処理を経た時に、切断位置Ｐ３から下方に突出していたガラスリボンＧの突出部である。これによれば、ガラスリボンＧが切断位置Ｐ３で正常な切断処理を経た場合には、ガラスリボンＧに、切断位置Ｐ３から下方に突出する突出部が形成されない。これに対して、切断不良や切断不能等が発生した場合には、ガラスリボンＧに、切断位置Ｐ３から下方に突出する突出部、つまり切り残し部Ｇｃが残存する。したがって、切り残し部Ｇｃの有無をセンサ３５が検査することで、正常な切断処理を経たか否かを正確に知得でき、これに伴って第二切断装置３の部品交換等の要否も正確に判断できる。

【0084】

上記実施形態の第二切断工程では、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所に対応して、複数個（三個または二個）のセンサ３５が設置されている。したがって、複数個のセンサ３５によって、ガラスリボンＧの幅方向複数箇所のそれぞれについて切断状態を検査できるため、センサ３５による検査が緻密で高精度なものとなる。

【0085】

上記実施形態の第二切断工程では、複数個のセンサ３５の検査結果の相違に応じて、後続の切断処理の態様を相違させている。したがって、複数個のセンサ３５がそれぞれ検査する切断状態の相違に応じて、後続の切断処理の態様を相違させることができ、後続の切断処理が、複数箇所それぞれの切断状態を考慮に入れて適正に行われ得る。

【0086】

上記実施形態の第二切断工程では、複数個のセンサ３５が、切断位置Ｐ３から下方に所定長さＬ１だけ離れた位置に検査領域を有する。そして、先行する切断処理を経た時からのガラスリボンＧの移動長さが前記所定長さＬ１に達すると予定される第一の時期に、複数個のセンサ３５による第一の検査結果を取得する。また、必要に応じて、第一の時期の後に続く第二の時期に、複数個のセンサ３５による第二の検査結果を取得する。このようにすれば、ガラスリボンＧが切断位置Ｐ３で正常な切断処理を経た場合との対比において、複数個のセンサ３５がガラスリボンＧの複数箇所それぞれの切断状態を検査した結果を取得できる。詳述すると、第一の時期に第一の検出結果を取得することで、ガラスリボンＧの下端部が下方に不当に長いか否かを知得できる。また、第二の時期に第二の検出結果を取得することで、そのガラスリボンＧに後続の切断処理を実行するための適正な時期を知得できる。これにより、複数個のセンサ３５による検査をより一層緻密に行うことができ且つそれらの検査結果が有効活用される。

【0087】

上記実施形態の第二切断工程では、後続の切断処理としてガラスリボンＧを幅方向全長に亘って切断する際には、ガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘに曲げ応力が付与される。したがって、曲げ応力を有効利用してガラスリボンＧを幅方向全長に亘って切断することができ、後続の切断処理を円滑且つ確実に実行することが可能となる。

【0088】

上記実施形態の第二切断工程では、後続の切断処理としてガラスリボンＧの幅方向一箇所のみを切断する際には、ガラスリボンＧの切断されるべき領域Ｇｘに曲げ応力を付与しない。したがって、曲げ応力を付与する手間が省かれ、後続の切断処理を早期に且つ簡素に行うことができる。

【0089】

以上、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置及びその製造方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。

【0090】

上記実施形態では、ガラスリボンＧをオーバーフローダウンドロー法により成形したが、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法などにより成形してもよい。

【0091】

上記実施形態では、第一切断工程で、ガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿う折り割りで切断するようにしたが、レーザー割断やレーザー溶断などの他の方法により切断してもよい。

【0092】

上記実施形態では、第一切断装置２の下方に第二切断装置３を配置したが、この両装置２、３が上下方向で重複する位置になるように並列に配置してもよい。このようにする場合には、第二切断装置３の本体フレーム３１を一定位置に保持しておき、第一切断装置２の使用時に、保持部材３６、回転刃３８及び押圧部材４１を、第一切断装置２の動作を妨げない位置まで退避させておけばよい。

【0093】

上記実施形態では、ガラスリボンＧの切断を行うために回転刃３８を使用したが、切れ刃を有するものであれば、これに限定されない。

【0094】

上記実施形態では、幅方向に二個または三個のセンサ３５を配列させたが、幅方向に四個以上のセンサ３５を配列させてもよい。

【0095】

上記実施形態では、先行する切断処理が存在したが、例えばガラスリボンＧの成形の初期段階であって、未だにガラスリボンＧを切断していない場合であってもよい。その場合、第一時期の起点を、例えば、ガラスリボンＧの先端が第二切断装置３の保持部材３６の高さ方向において一致する位置に到達した時点としてもよい。

【符号の説明】

【0096】

１ ガラスリボンの処理装置
２ 第一切断装置
３ 第二切断装置
１１ 成形ゾーン
３１ 本体フレーム
３２ 保持装置
３４ 応力付与装置
３５ センサ
３６ 保持部材
３８ 回転刃
４０ 揺動アーム
４１ 押圧部材
Ｅ センサの検査領域
Ｇ ガラスリボン
Ｇｃ 切り残し部
Ｇｍ 溶融ガラス
Ｇｘ ガラスリボンの切断されるべき領域
Ｐ３ 切断位置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】