知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022144910
(43)【公開日】2022-10-03
(54)【発明の名称】熱交換器
(51)【国際特許分類】
F28D 1/03 20060101AFI20220926BHJP
F28F 21/06 20060101ALI20220926BHJP
H05K 7/20 20060101ALN20220926BHJP
【ＦＩ】
F28D1/03
F28F21/06
H05K7/20 N
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021046111
(22)【出願日】2021-03-19
(71)【出願人】
【識別番号】501428187
【氏名又は名称】昭和電工パッケージング株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100109911
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義仁
(74)【代理人】
【識別番号】100071168
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 久義
(74)【代理人】
【識別番号】100099885
【弁理士】
【氏名又は名称】高田 健市
(72)【発明者】
【氏名】南谷 広治
(72)【発明者】
【氏名】田中 克美
【テーマコード（参考）】
3L103
5E322
【Ｆターム（参考）】
3L103AA12
3L103BB20
3L103DD12
3L103DD54
3L103DD55
3L103DD93
5E322AA01
5E322AA03
5E322AA06
5E322AB06
5E322EA10
(57)【要約】
【課題】金属製の伝熱層の腐食を簡単かつ確実に防止できる熱交換器を提供する。
【解決手段】本発明は、内部を熱交換媒体が流通する外包体１と、一部が外包体１の内面に接触した状態で外包体１に収容されるインナーフィン２とを備えた熱交換器を対象とする。本熱交換器は、外包体１が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材Ｌ１によって構成され、インナーフィン２、金属製の伝熱層５１の両面側に樹脂製の熱融着層５２がそれぞれ積層された内芯ラミネート材Ｌ２によって構成される。内芯ラミネート材Ｌ２の側縁７ａに、薄縁部７が形成され、薄縁部７は、伝熱層５１の側縁６ａと、その側縁６ａの両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部７２と、伝熱層５１の端面６ｂを被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部７３とを含む。
【選択図】図７
【解決手段】本発明は、内部を熱交換媒体が流通する外包体１と、一部が外包体１の内面に接触した状態で外包体１に収容されるインナーフィン２とを備えた熱交換器を対象とする。本熱交換器は、外包体１が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材Ｌ１によって構成され、インナーフィン２、金属製の伝熱層５１の両面側に樹脂製の熱融着層５２がそれぞれ積層された内芯ラミネート材Ｌ２によって構成される。内芯ラミネート材Ｌ２の側縁７ａに、薄縁部７が形成され、薄縁部７は、伝熱層５１の側縁６ａと、その側縁６ａの両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部７２と、伝熱層５１の端面６ｂを被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部７３とを含む。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
内部を熱交換媒体が流通する外包体と、一部が前記外包体の内面に接触した状態で前記外包体に収容されるインナーフィンとを備えた熱交換器であって、
前記外包体が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成され、
前記インナーフィンは、金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器。
前記外包体が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成され、
前記インナーフィンは、金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器。
【請求項2】
前記熱融着層、前記伝熱層側縁積層部および前記伝熱層端面被覆部は連続して一体に形成されている請求項１に記載の熱交換器。
【請求項3】
前記伝熱層側縁積層部および前記伝熱層端面被覆部は、前記熱融着層の溶融樹脂成形体によって構成されている請求項１または２に記載の熱交換器。
【請求項4】
前記熱融着層の厚さを「Ｔ１」とし、前記伝熱層側縁積層部の厚さを「Ｔ２」として、
Ｔ１＝０．０２ｍｍ～０．５ｍｍ
Ｔ２＝１／６×Ｔ１～２／３×Ｔ１
の関係式が成立するように構成されている請求項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｔ１＝０．０２ｍｍ～０．５ｍｍ
Ｔ２＝１／６×Ｔ１～２／３×Ｔ１
の関係式が成立するように構成されている請求項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項5】
前記伝熱層側縁積層部の幅を「Ｗ１」として、
Ｗ１＝２ｍｍ～１５ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている請求項１～４のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｗ１＝２ｍｍ～１５ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている請求項１～４のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項6】
前記伝熱層端面被覆部の幅を「Ｗ２」として、
Ｗ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている請求項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｗ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている請求項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項7】
内部を熱交換媒体が流通し、かつ金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成された外包体内に、一部が前記外包体の内面に接触した状態で収容されるようにした熱交換器用インナーフィンであって、
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器用インナーフィン。
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器用インナーフィン。
【請求項8】
内部を熱交換媒体が流通し、かつ金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成された外包体内に、一部が前記外包体の内面に接触した状態で収容されるようにした熱交換器用インナーフィンの製造方法であって、
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材を作製し、
その内芯ラミネート材の側縁にヒートプレス成形を行って、前記伝熱層における側縁および端面を覆い、かつ前記熱融着層の溶融樹脂成形体による薄縁部を成形して、
薄縁部成形後の内芯ラミネート材を用いてインナーフィンを製造するようにしたことを特徴とする熱交換器用インナーフィンの製造方法。
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材を作製し、
その内芯ラミネート材の側縁にヒートプレス成形を行って、前記伝熱層における側縁および端面を覆い、かつ前記熱融着層の溶融樹脂成形体による薄縁部を成形して、
薄縁部成形後の内芯ラミネート材を用いてインナーフィンを製造するようにしたことを特徴とする熱交換器用インナーフィンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、金属層に樹脂層が積層されたラミネート材を利用して製作される熱交換器およびその関連技術に関する。
【背景技術】
【0002】
スマートフォンやパーソナルコンピュータ等の電子機器におけるＣＰＵ回りの発熱対策や、電気自動車やハイブリッド車に搭載される電池モジュールの発熱対策は重要であるが、これらの発熱対策用の熱交換器として、アルミニウム等の伝熱性が高い金属を用いて製作される金属製の熱交換器（冷却器）が周知である（特許文献１～３等）。
【0003】
ところが金属製の熱交換器は、金属加工を基に製作されるため、現状以上の薄型化は困難であり、特にスマートフォンやパーソナルコンピュータのような電子機器における薄い筐体内に組み込んだり、自動車用電池モジュールの各間の狭い空間に組み込むことは困難であった。
【0004】
そこで特許文献４に示すように、金属層の両面に樹脂層が積層されたラミネート材を用いた熱交換器の開発が進められている。
【0005】
この熱交換器は、ラミネート材によって形成された外包体の内部に、ラミネート材によって形成された内芯材（インナーフィン）が収容されるものであり、外包体の内部を循環する冷媒と、外包体の外面に接触する冷却対象部材との間で、インナーフィンを介して熱交換することによって、冷却対象部材を冷却するものである。
【0006】
このような熱交換器は、例えば外包体やインナーフィンは、所定のサイズに切断したラミネート材によって形成するものであるため、上記金属製の冷却器と比較して、設計の自由度や汎用性が増し、小型軽量化、生産効率の向上およびコストの削減を図ることが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開２０１５－５９６９３号公報
【特許文献2】特開２０１５－１４１００２号公報
【特許文献3】特開２０１６－１８９４１５号公報
【特許文献4】特開２０２０－３１３２号公報
【特許文献5】特開２０２０－１５９６６７号公報
【特許文献6】特開２０２０－１６１４４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
ところで、上記ラミネート材を用いた熱交換器において例えばインナーフィン用のラミネート材はその切断端面において金属層としての伝熱層が露出されるため、その露出した伝熱層が外包体内を流通する冷媒に接触して、腐食が発生して伝熱性が低下し、ひいては熱交換効率が低下するおそれがある、という課題があった。
【0009】
一方、特許文献５，６には、インナーフィン用のラミネート材における切断端面に樹脂をコーティングして、伝熱層の切断端面を被覆して伝熱層の露出を防止するようにした技術が提案されている。
【0010】
しかしながら、ラミネート材の切断端面に精度良く適切に樹脂をコーティングするという防食処理は、高度な技術が必要で繊細かつ慎重な作業となり、生産効率の低下を来すおそれがあるという課題があった。
【0011】
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、ラミネート材を用いた熱交換器であって、伝熱層の腐食を簡単かつ確実に防止できて、優れた伝熱性を維持することができる熱交換器およびその関連技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0012】
上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。
【0013】
［１］内部を熱交換媒体が流通する外包体と、一部が前記外包体の内面に接触した状態で前記外包体に収容されるインナーフィンとを備えた熱交換器であって、
前記外包体が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成され、
前記インナーフィンは、金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器。
前記外包体が、金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成され、
前記インナーフィンは、金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器。
【0014】
［２］前記熱融着層、前記伝熱層側縁積層部および前記伝熱層端面被覆部は連続して一体に形成されている前項１に記載の熱交換器。
【0015】
［３］前記伝熱層側縁積層部および前記伝熱層端面被覆部は、前記熱融着層の溶融樹脂成形体によって構成されている前項１または２に記載の熱交換器。
【0016】
［４］前記熱融着層の厚さを「Ｔ１」とし、前記伝熱層側縁積層部の厚さを「Ｔ２」として、
Ｔ１＝０．０２ｍｍ～０．５ｍｍ
Ｔ２＝１／６×Ｔ１～２／３×Ｔ１
の関係式が成立するように構成されている前項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｔ１＝０．０２ｍｍ～０．５ｍｍ
Ｔ２＝１／６×Ｔ１～２／３×Ｔ１
の関係式が成立するように構成されている前項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【0017】
［５］前記伝熱層側縁積層部の幅を「Ｗ１」として、
Ｗ１＝２ｍｍ～１５ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている前項１～４のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｗ１＝２ｍｍ～１５ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている前項１～４のいずれか１項に記載の熱交換器。
【0018】
［６］前記伝熱層端面被覆部の幅を「Ｗ２」として、
Ｗ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている前項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器。
Ｗ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍ
の関係式が成立するように構成されている前項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器。
【0019】
［７］内部を熱交換媒体が流通し、かつ金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成された外包体内に、一部が前記外包体の内面に接触した状態で収容されるようにした熱交換器用インナーフィンであって、
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器用インナーフィン。
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材によって構成され、
前記内芯ラミネート材の側縁に、薄縁部が形成され、
前記薄縁部は、前記伝熱層の側縁と、その側縁の両面側に積層される樹脂製の伝熱層側縁積層部と、前記伝熱層の端面を被覆する樹脂製の伝熱層端面被覆部とを含むことを特徴とする熱交換器用インナーフィン。
【0020】
［８］内部を熱交換媒体が流通し、かつ金属層の少なくとも片面側に樹脂層が積層された外包ラミネート材によって構成された外包体内に、一部が前記外包体の内面に接触した状態で収容されるようにした熱交換器用インナーフィンの製造方法であって、
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材を作製し、
その内芯ラミネート材の側縁にヒートプレス成形を行って、前記伝熱層における側縁および端面を覆い、かつ前記熱融着層の溶融樹脂成形体による薄縁部を成形して、
薄縁部成形後の内芯ラミネート材を用いてインナーフィンを製造するようにしたことを特徴とする熱交換器用インナーフィンの製造方法。
金属製の伝熱層の両面側に樹脂製の熱融着層がそれぞれ積層された内芯ラミネート材を作製し、
その内芯ラミネート材の側縁にヒートプレス成形を行って、前記伝熱層における側縁および端面を覆い、かつ前記熱融着層の溶融樹脂成形体による薄縁部を成形して、
薄縁部成形後の内芯ラミネート材を用いてインナーフィンを製造するようにしたことを特徴とする熱交換器用インナーフィンの製造方法。
【発明の効果】
【0021】
発明［１］の熱交換器によれば、インナーフィンの端縁において金属製の伝熱層の側縁が薄縁部によって被覆されているため、伝熱層の端面が露出することがなく、伝熱層に熱交換媒体が接触するのを防止でき、その接触に起因する腐食の発生を確実に防止することができ、良好な伝熱性を維持することができる。さらに内芯ラミネート材の側縁に設けられる薄縁部は、側縁を薄肉化して形成できるため、内芯ラミネート材の側縁にヒートプレス成形するだけで簡単に薄縁部を形成することができる。このため本発明の熱交換器においては、伝熱層の端面を被覆するために、樹脂をコーティングする等の繊細かつ慎重な作業が不要であり、薄縁部を簡単に形成できて、生産効率を向上させることができる。
【0022】
発明［２］～［６］の熱交換器によれば、上記の効果をより確実に得ることができる。
【0023】
発明［７］の熱交換器用インナーフィンによれば、上記発明［１］の主要部を特定するものであるため、上記と同様の効果を得ることができる。
【0024】
発明［８］の製造方法によれば、上記発明［７］の製造プロセスを特定するものであるため、上記と同様の効果を有するインナーフィンを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0025】
【発明を実施するための形態】
【0026】
図１～図３はこの発明の実施形態である熱交換器を示す図である。これらの図に示すように、本実施形態の熱交換器は、伝熱パネルや伝熱チューブ等として用いられるものであり、ケーシング（容器）としての外包体１と、外包体１の内部に収容されるインナーフィン（内芯材）２と、外包体１の両端部内に収容される一対（両側）のヘッダー（ジョイント部材）３，３とを備えている。
【0027】
外包体１は、平面視矩形状のトレイ部材１０と、平面視矩形状のカバー部材１５とによって構成されている。
【0028】
トレイ部材１０は、外包ラミネート材Ｌ１の成形品によって構成されており、深絞り成形や、張出し成形等の冷間成形の手法を用いて、外周縁部を除く中間領域全域が下方に凹陥形成されて、平面視矩形状の凹部１１が形成されるとともに、凹部１１の開口縁部外周に外方突出状のフランジ部１２が一体に形成されている。
【0029】
またカバー部材１５は、トレイ部材１０における凹部１１の前後両端部に対応して一対の出入口１６，１６が形成されている。言うまでもなく本実施形態においては、一対の出入口１６のうち、一方の出入口１６が入口として構成され、他方の出入口１６が出口として構成されている。
【0030】
トレイ部材１０およびカバー部材１５は、柔軟性および可撓性を有するラミネートシートないしフィルムである外包ラミネート材Ｌ１によって構成されている。
【0031】
図５に示すように外包ラミネート材Ｌ１は、金属（金属箔）製の伝熱層５１と、その伝熱層５１の一面（内面）に積層された熱融着性の樹脂である熱融着層５２と、伝熱層５１の他面（外面）に積層された耐熱性の樹脂である保護層５３とを備えている。なお本実施形態において、「箔」という用語は、フィルム、薄板、シートも含む意味で用いられている。
【0032】
外包ラミネート材Ｌ１における伝熱層５１としては、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス（ＳＵＳ）箔、ニッケル箔、ニッケルメッキ加工した銅箔、ニッケルと銅から成るクラッドメタル等を好適に用いることができる。なお本実施形態において、「アルミニウム」「銅」「ニッケル」「チタン」という用語は、それらの合金も含む意味で用いられている。
【0033】
伝熱層５１は、金属箔層や集熱層とも称されるものであり、厚みが３０μｍ～２００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは４０μｍ～１５０μｍのものを用いるのが良い。
【0034】
熱融着層５２としては、オレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂、カルボン酸を有するオレフィン重合体を含む樹脂によって構成されるものを好適に用いることができる。
【0035】
オレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂としては、無延伸ポリプロピレンフィル（ＣＰＰ）、ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ）、酸変性したポリオレフィン樹脂等を好適例として挙げることができる。
【0036】
またカルボン酸を有するオレフィン重合体を含む樹脂としては、アイオノマー樹脂、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）等を好適例として挙げることができる。
【0037】
これらの樹脂のフィルムないしシートを伝熱層５１に貼り付けたり、これらの樹脂を塗布コートすることによって、熱融着層５２を形成することができる。
【0038】
熱融着層５２は、シーラント層とも称されるものであり、厚みが２０μｍ～５００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは３０μｍ～８０μｍのものを用いるのが良い。
【0039】
保護層５３としては、耐熱性樹脂であるポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等によって構成されるものを好適例として挙げることができ、これらの樹脂のフィルムないしシートを伝熱層５１に貼り付けたり、これらの樹脂を塗布コートすることによって、保護層５３を形成することができる。
【0040】
保護層５３は、被覆層とも称されるものであり、厚みが６μｍ～１００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは９μｍ～５０μｍのものを用いるのが良い。
【0041】
なお上記のようなアルミニウム箔製の伝熱層５１に、熱融着層５２および保護層５３用の上記樹脂フィルムを、２液硬化型接着剤でラミネート加工する場合には予め、アルミニウム箔に対し焼鈍または洗浄等で脱脂を行って、化成処理等の表面処理を施した方が良好な接着性が得られるので、好ましい。
【0042】
以上の構成の外包ラミネート材Ｌ１を所定サイズに切断し、必要に応じて上記のように熱成形して、外包体１としてのトレイ部材１０およびカバー部材１５を形成する。
【0043】
一方、インナーフィン２は内芯ラミネート材Ｌ２の成形品によって構成されている。内芯ラミネート材Ｌ２は図６に示すように、金属（金属箔）製の伝熱層６１と、その伝熱層６１の両面（内面および外面）に積層された熱融着性の樹脂である熱融着層６２とを備えている。
【0044】
内芯ラミネート材Ｌ２における伝熱層６１としては、アルミニウム箔、銅箔等を好適に用いることができる。
【0045】
伝熱層６１は、金属箔層や集熱層とも称されるものであり、厚みが３０μｍ～２００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは４０μｍ～１５０μｍのものを用いるのが良い。
【0046】
熱融着層５２としては、オレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂、カルボン酸を有するオレフィン重合体を含む樹脂によって構成されるものを好適に用いることができる。
【0047】
オレフィン系樹脂またはそれらの変性樹脂としては、無延伸ポリプロピレンフィル（ＣＰＰ）、ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ）、酸変性したポリオレフィン樹脂を好適例として挙げることができる。
【0048】
またカルボン酸を有するオレフィン重合体を含む樹脂としては、アイオノマー樹脂、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）等を好適例として挙げることができる。
【0049】
これらの樹脂のフィルムないしシートを伝熱層６１に貼り付けたり、これらの樹脂を塗布コートすることによって、熱融着層６２を形成することができる。
【0050】
熱融着層６２は、シーラント層とも称されるものであり、厚みが２０μｍ～５００μｍのものを用いるのが良く、より好ましくは３０μｍ～８０μｍのものを用いるのが良い。
【0051】
なお内芯ラミネート材Ｌ２用の伝熱層６１に対しても、必要に応じて上記と同様に、化成処理等の表面処理を施しておくのが好ましい。
【0052】
本実施形態においては、内芯ラミネート材Ｌ２を所定サイズに切断した後、その切断した内芯ラミネート材Ｌ２の切断端部に対し端部防食処理を行う。
【0053】
すなわち図６に示すように、内芯ラミネート材Ｌ２を切断した際にその切断端部には、金属製の伝熱層６１の端面６ｂが露出している。この内芯ラミネート材Ｌ２の切断端部周辺である側縁（通常は周囲４側縁）６ａを、上下一対のシール金型４，４によって加熱しつつ挟み込んで加圧することにより（ヒートプレス成形することにより）、ヒートプレス成形前の内芯ラミネート材Ｌ２の側縁６ａにおける熱融着層６２を溶融して一部を残留させつつ、残りを外側方に流動させて、その状態で冷却固化する。
【0054】
これにより図７に示すように、内芯ラミネート材Ｌ２の側縁６ａを、未加圧部に比べて厚さが薄い薄縁部７に形成する。この薄縁部７は、伝熱層６１の側縁６ａと、熱融着層６２の残留した樹脂の成形体であり、かつ伝熱層６１の側縁６ａの両面に積層される伝熱層側縁積層部７２と、熱融着層６２の流動した樹脂の成形体であり、かつ伝熱層６１の端面６ｂを被覆する伝熱層端面被覆部７３とを含むものである。換言すると、伝熱層側縁積層部７２および伝熱層端面被覆部７３は、熱融着層６２の樹脂の一部を溶融させて成形した熱融着層６２の溶融樹脂の成形体によって形成されている。従って伝熱層側縁積層部７２は、熱融着層６２に連続して一体に形成されるとともに、伝熱層端面被覆部７３は、伝熱層側縁積層部７２に連続して一体に形成されている。
【0055】
こうして内芯ラミネート材Ｌ２に対しヒートプレス成形による端部防食処理を行って、伝熱層６１の切断端面６ｂを薄縁部７によって確実に被覆する。
【0056】
なお言うまでもなく、一対のシール金型４、４におけるキャビティ４１は、薄縁部７に対応する形状に形成されている。
【0057】
ここで本実施形態においては、熱融着層６２の厚さを「Ｔ１」とし、伝熱層側縁積層部７２の厚さを「Ｔ２」とし、伝熱層側縁積層部７２の幅を「Ｗ１」とし、伝熱層端面被覆部７３の幅を「Ｗ２」として、以下の関係式を成立させるのが良い。
【0058】
すなわちＴ２＝１／６×Ｔ１～２／３×Ｔ１を成立させるのが良く、より好ましくはＴ２＝１／３×Ｔ１～１／２×Ｔ１を成立させるのが良い。なおＴ１は既述した通り、２０μｍ～５００μｍ（０．０２ｍｍ～０．５ｍｍ）に設定するが良く、より好ましくは３０μｍ～８０μｍ（０．０３ｍｍ～０．０８ｍｍ）に設定するが良い。
【0059】
さらにＷ１＝２ｍｍ～１５ｍｍを成立させるのが良く、より好ましくはＷ１＝３ｍｍ～８ｍｍを成立させるのが良い
またＷ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍを成立させるのが良く、より好ましくはＷ２＝０．０５ｍｍ～１．０ｍｍを成立させるのが良い
本実施形態においてこれらの関係式を満足させた場合、薄縁部７によって、伝熱層６１の切断端面６ｂを確実に被覆することができる。その結果後述するように、伝熱層６１に冷媒等の熱交換媒体が接触するのを確実に防止でき、伝熱層６１の腐食劣化を確実に防止することができる。換言すると、伝熱層側縁積層部７２の厚さ「Ｔ２」や幅「Ｔ１」、伝熱層端面被覆部の幅「Ｔ２」が小さ過ぎる場合には、伝熱層６１の腐食を確実に防止することができず、また逆に、必要以上に大きくしたとしても、それに見合う効果を十分に得ることができず、好ましくない。
またＷ２＝０．０１ｍｍ～２ｍｍを成立させるのが良く、より好ましくはＷ２＝０．０５ｍｍ～１．０ｍｍを成立させるのが良い
本実施形態においてこれらの関係式を満足させた場合、薄縁部７によって、伝熱層６１の切断端面６ｂを確実に被覆することができる。その結果後述するように、伝熱層６１に冷媒等の熱交換媒体が接触するのを確実に防止でき、伝熱層６１の腐食劣化を確実に防止することができる。換言すると、伝熱層側縁積層部７２の厚さ「Ｔ２」や幅「Ｔ１」、伝熱層端面被覆部の幅「Ｔ２」が小さ過ぎる場合には、伝熱層６１の腐食を確実に防止することができず、また逆に、必要以上に大きくしたとしても、それに見合う効果を十分に得ることができず、好ましくない。
【0060】
こうしてヒートプレス成形（端部防食処理）を行った内芯ラミネート材Ｌ２に対し、凹凸加工を行ってインナーフィン２を作製するものである。インナーフィン２の加工方法は、特に限定されるものではないが、例えば内芯ラミネート材Ｌ２を一対のエンボスロールまたは一対のコルゲートロールによって挟み込みつつ、その一対のロール間に通過させることにより、凹凸を成形する方法を例示することができる。さらにはプレス機や、プレス金型を用いて、内芯ラミネート材Ｌ２に凹凸部を成形する方法を例示することができる。
【0061】
図２～図４に示すようにインナーフィン２は、凹部２５および凸部２６が交互に連続して形成された角波形状（矩形波形状）、いわゆるデジタル信号波形に形成されている。すなわち本実施形態のインナーフィン２における凹部底面（底壁）および凸部頂面（頂壁）は、平坦に形成され、かつ熱交換器組付状態において、トレイ部材１０の底壁（下壁）およびカバー部材１５の天壁（上壁）に対し平行に配置されている。さらにインナーフィン２は、隣り合う凹部底壁および凸部頂壁間を連結する立ち上がり壁が、凹部底壁および凸部頂壁に対し、または熱交換器組付状態における外包体１の上下壁に対し垂直に配置されている。
【0062】
なお本実施形態においては、角波形状のインナーフィン２を用いているが、それだけに限られず、本発明においては、断面円弧状凹部および凸部が交互に連続して形成された一般的な波形状（正弦波形状）、いわゆるアナログ信号波形に形成されたものを用いても良い。もっとも本発明においては、インナーフィンは、外包体の内面に接合される凹部および凸部が設けられていれば、どのような形状のものでも使用することができる。
【0063】
このインナーフィン２が、トレイ部材１０の凹部１１における両端部を除いた中間部に収容される。収容されたインナーフィン２は、その山筋方向および谷筋方向（図３の紙面に向かって左右方向）がトレイ部材１０の長さ方向（図３の左右方向）に一致するように配置されている。これにより、インナーフィン２の山筋部および谷筋部に沿って形成されるトンネル部および溝部が、トレイ部材１０の長さ方向に沿うように配置され、そのトンネル部および溝部を通って冷媒等の熱交換媒体が外包体１の長さ方向一端側から他端側に向けてスムーズに流通できるように構成されている。
【0064】
【0065】
ヘッダー３は、一側面に開口部３２を有する箱状の取付箱部３１と、取付箱部３１の上壁に設けられたパイプ部３３とを備えている。パイプ部３３は取付箱部３１内に連通しており、パイプ部３３の内部と取付箱部３１の内部との間で熱交換媒体が往来できるように構成されている。
【0066】
ヘッダー３の成形方法は特に限定されるものではないが、例えば射出成型を用いて成形する方法を好適に採用することができる。
【0067】
このヘッダー３の取付箱部３１がトレイ部材１０の凹部１１におけるインナーフィン２の両側に配置される。さらにヘッダー３のパイプ部３３が上向きに配置されるとともに、取付箱部３１の開口部３２が内側に向けて、つまりインナーフィン２に対向して配置される。
【0068】
こうしてヘッダー３，３をトレイ部材１０内に収容して、カバー部材１５をトレイ部材１０にその開口部を閉塞するように配置する。この場合、カバー部材１５の出入口１６内に、ヘッダー３，３の上向きのパイプ部３３，３３を挿通配置する。
【0069】
このように仮組された熱交換器仮組品をヒートプレス成形することによって、接触し合う部材同士の所要部分を熱融着して接合一体化する。この熱融着処理は、トレイ部材１０のフランジ部１２と、カバー部材１５の外周縁部との間を熱融着（ヒートシール）する外包体融着工程（外包体シール工程）と、外包体１（トレイ部材１０およびカバー部材１５）と、内装品（インナーフィン２およびヘッダー３）との間を熱融着（ヒートシール）する内装品融着工程とを含むものである。
【0070】
また本実施形態において、外包体融着工程と、内装品融着工程とを同時に行う場合を１段シール（１段シール方式）と称し、時間をずらせて別々に行う場合を２段シール（２段シール方式）と称している。
【0071】
本実施形態において、熱融着工程の条件（シール条件）としては、熱融着温度を１６０℃～２００℃に設定するのが良く、より好ましくは１７０℃～１９０℃に設定するのが良い。さらに熱融着圧力を０．１ＭＰａ～０．５ＭＰａに設定するのが良く、より好ましくは０．１５ＭＰａ～０．４ＭＰａに設定するのが良い。さらに熱融着時間を２秒～１０秒に設定するのが良く、より好ましくは３秒～８秒に設定するのが良い。
【0072】
以上の構成の熱交換器は、電池等を冷却対象部材（熱交換対象部材）として冷却する冷却器（冷却装置）として用いられる。すなわち熱交換器の一方のパイプ部３３に、熱交換媒体（冷媒）としての冷却液（冷却水、不凍液等）を流入するための流入管が連結されるとともに、他方のパイプ部３３に、冷却液を流出するための流出管が連結される。さらに熱交換器の外包体１における上壁および下壁に冷却対象部材としての電池を接触させた状態に配置する。そしてその状態で一方のパイプ部３３から冷却液を一方のヘッダー３を介して外包体１の内部に流入し、その冷却液をインナーフィン２の部分を流通させて、他方のヘッダー３を介して他方のパイプ部３３から流出させる。こうして冷却液を外包体１に循環させることにより、その冷却液と電池との間でインナーフィン２および外包体１を介して熱交換することにより、電池が冷却されるものである。
【0073】
以上のように構成された本実施形態の熱交換器によれば、インナーフィン２の端縁において金属製の伝熱層６１の切断端面６ｂが薄縁部７によって被覆されているため、伝熱層６１が露出することがなく、伝熱層６１に冷媒が接触するのを防止することができる。特に伝熱層６１に、冷媒中の腐食要因である水、塩素イオン、銅イオン等が作用して、腐食が発生するのを確実に防止することができ、良好な伝熱性を維持できて、熱交換効率を向上させることができる。
【0074】
また本実施形態の熱交換器においては、内芯ラミネート材Ｌ２の側縁６ａを薄厚化してその側縁７ａの熱融着層６２を伝熱層６１の端面６ｂ側に流動させて伝熱層端面被覆部７３を形成することにより、伝熱層６１の端面６ｂを被覆するものであるため、内芯ラミネート材Ｌ２の側縁７ａにヒートプレス成形するだけで簡単に薄縁部７（伝熱層端面被覆部７３）を形成することができる。このため本実施形態の熱交換器においては、伝熱層の端面を被覆するために、樹脂をコーティングする等の繊細かつ慎重な作業が不要であり、伝熱層端面被覆部７３を簡単に形成できて、生産効率を向上させることができる。
【0075】
また本実施形態の熱交換器によれば、外包体１およびインナーフィン２をラミネート材Ｌ１，Ｌ２を用いて製作するものであるため、面倒な金属加工を用いる必要がなく、効率良く簡単に製作できてコストを削減することができるとともに、ラミネート材Ｌ１，Ｌ２である外包体１およびインナーフィン２を接合して製作するものであるため、十分に薄型化を図ることができる。
【0076】
なお上記実施形態においては、熱交換器をその内部に冷却用の熱媒体（冷媒）を流通させて冷却器（冷却装置）として用いる場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、熱交換器をその内部に加熱用の熱媒体（熱媒）を流通させて加熱器（加熱装置）や発熱器（発熱装置）として用いることも可能である。
【0077】
また上記実施形態においては、外包体１を製作するにあたり、立体成形されたトレイ部材１０と、シート状のカバー部材１５とを貼り合わせるようにしているが、本発明においては、立体成形された部材（ラミネート材）同士を貼り合わせても良い。さらに外包体１の構成部材を必ずしも立体成形する必要もない。例えば立体成形を行わない場合、２枚のシート状のラミネート材を互いの外周縁部を熱融着等によって接着することによって、ラミネート材製の袋状の外包体を製作するようにしても良い。
【0078】
さらに上記実施形態においては、外包体１を２枚のラミネート材によって製作する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、１枚のラミネート材を２つ折りに折り重ねて、重なり合ったラミネート材のうち、折り返し部を除く外周縁部を熱融着等によって接着することにより、袋状の外包体を製作するようにしても良い。さらに言うまでもなく、本発明においては３枚以上のラミネート材を用いて外包体を製作するようにしても良い。
【0079】
また上記実施形態においては、ラミネート材Ｌ１，Ｌ２として３層構造のものを用いているが、それだけに限られず、本発明においては、外包ラミネート材Ｌ１としては、２層構造または４層以上の構造のラミネート材を使用するようにしても良いし、内芯ラミネート材Ｌ２としては、４層以上の構造のラミネート材を使用するようにしても良い。
【0080】
また上記実施形態においては、本発明の熱交換器を自動車用等の電池パックの冷却器として用いる場合を例に挙げて説明したが、本発明においては、電池パックの冷却器以外の熱交換器にも適用することができる。例えば自動車用電池パックの加熱用の熱交換器、自動車の電動機、産業機械、家電、情報端末等の電力駆動機器の主電力を制御するための電力用半導体素子（パワーモジュール）の冷却用の熱交換器、パーソナルコンピュータのＣＰＵ（中央演算処理装置）の冷却用の熱交換器、家庭用または業務用蓄電池の冷却／加熱用の熱交換器、パーソナルコンピュータの電池パック（電池モジュール）の冷却用の熱交換器、液晶テレビ、有機ＥＬテレビ、プラズマテレビのディスプレイの冷却用の熱交換器や、床暖房設備、寒冷地域での屋根、通路、道路等の融雪設備の熱交換器としても用いることもできる。
【実施例0081】
＜実施例１＞
上記実施形態の熱交換器に準拠して、以下のように実施例１の熱交換器を製作した。
上記実施形態の熱交換器に準拠して、以下のように実施例１の熱交換器を製作した。
【0082】
１．外包ラミネート材および外包体の作製
伝熱層５１としてのＡ８０２１Ｈ－Ｏのアルミニウム箔（厚さ１２０μｍ）の一面（外面）に、接着剤を介して保護層５３として、厚さ１２μｍのポリエステル樹脂（ＰＥＴ）を積層する。
伝熱層５１としてのＡ８０２１Ｈ－Ｏのアルミニウム箔（厚さ１２０μｍ）の一面（外面）に、接着剤を介して保護層５３として、厚さ１２μｍのポリエステル樹脂（ＰＥＴ）を積層する。
【0083】
またアルミニウム箔の他方の面（内面）に、接着剤を介して熱融着層５２として、厚さ４０μｍの無延伸ポリプロピレンフィル（ＣＰＰ）を積層して、外包ラミネート材（PET12μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/CPP40μm）Ｌ１を作製した。
【0084】
この外包ラミネート材Ｌ１を深絞り成形することによって、深さ４ｍｍ×幅６５ｍｍ×長さ１８０の凹部１１と、その凹部１１の開口縁部全周に幅１０ｍｍのフランジ部１２とが一体に形成された外包体１のトレイ部材１０を作製した。
【0085】
さらに同様の外包ラミネート材Ｌ１を切断して、幅８５ｍｍ×長さ２００ｍｍのシート状のカバー部材１５を作製した。なおこのカバー部材１５における両端部の所定位置には、直径１２ｍｍの円形の出入口１６を形成した。
【0086】
２．内芯ラミネート材およびインナーフィンの作製
伝熱層６１としてのＡ８０２１Ｈ－Ｏのアルミニウム箔（厚さ１２０μｍ）の両面に、接着剤を介して熱融着層６２として、厚さ３０μｍのＣＰＰを積層して、内芯ラミネート材（CPP30μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/CPP30μm）Ｌ２を作製した。
伝熱層６１としてのＡ８０２１Ｈ－Ｏのアルミニウム箔（厚さ１２０μｍ）の両面に、接着剤を介して熱融着層６２として、厚さ３０μｍのＣＰＰを積層して、内芯ラミネート材（CPP30μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/CPP30μm）Ｌ２を作製した。
【0087】
この内芯ラミネート材Ｌ２を、幅１９３ｍｍ×長さ１２０ｍｍのサイズに切り出してフィン用ブランクとし、そのブランクの周囲４辺に対し、図６および図７に示すようにシール金型４を用いてヒートプレス成形することにより、伝熱層側縁積層部７２の幅Ｗ１＝２ｍｍ、伝熱層端面被覆部７３の幅Ｗ２＝０．２ｍｍ、厚さ（Ａｌ厚み＋Ｔ２×２）＝０．１６ｍｍの薄縁部７を形成して、伝熱層６１の側縁６ａをＣＰＰ（伝熱層側縁積層部７２および伝熱層端面被覆部７３）によって被覆し、ヒートプレス成形後（防食処理後）の内芯ラミネート材Ｌ２（防食処理済フィン材）を作製した。
【0088】
このヒートプレス成形後の内芯ラミネート材Ｌ２（防食処理済フィン材）に対し、コルゲート加工を行って、図４に示すようにフィン高さ（Ｈｆ）が４ｍｍ、フィンピッチ（Ｐｆ）が４ｍｍ、フィン厚み（Ｔｆ）が０．２ｍｍ、外側コーナー半径（Ｒ４）が０．５ｍｍの角波形状に形成し、その角波シートを、幅６５ｍｍ×長さ１２０ｍｍにカットしてインナーフィン２を作製した。
【0089】
なおインナーフィン２の山筋方向および谷筋方向は、長さ方向（縦方向）に沿うように配置されている。
【0090】
３．ヘッダーの作製
縦６５ｍｍ×横３０ｍｍ×高さ４ｍｍの取付箱部３１に、パイプ部３３が一体に成形されたＰＰ製のヘッダー３を準備した（図３参照）。パイプ部３３は、内径φ１０ｍｍ、外径φ１２ｍｍ、長さが３ｍｍである。
縦６５ｍｍ×横３０ｍｍ×高さ４ｍｍの取付箱部３１に、パイプ部３３が一体に成形されたＰＰ製のヘッダー３を準備した（図３参照）。パイプ部３３は、内径φ１０ｍｍ、外径φ１２ｍｍ、長さが３ｍｍである。
【0091】
４．熱交換器の組み立て
トレイ部材１０の凹部１１における縦方向（長さ方向）の両端部に、ヘッダー３をパイプ部３３を上向きにした状態に収容する。さらにトレイ部材１０の凹部１１における両ヘッダー３，３間にインナーフィン２を収容した。なお、ヘッダー３の各開口部３２は、インナーフィン２の端部に対向するように内側に向けて配置した。
トレイ部材１０の凹部１１における縦方向（長さ方向）の両端部に、ヘッダー３をパイプ部３３を上向きにした状態に収容する。さらにトレイ部材１０の凹部１１における両ヘッダー３，３間にインナーフィン２を収容した。なお、ヘッダー３の各開口部３２は、インナーフィン２の端部に対向するように内側に向けて配置した。
【0092】
次にトレイ部材１０の凹部１１を上から覆うようにカバー部材１５を、その内側の熱融着層５２を下にしてトレイ部材１０のフランジ部１２上に配置した。このとき、カバー部材１５の出入口１６に、トレイ部材１０内のヘッダー３の上向きパイプ部３３を挿通させてカバー部材１５の上方に突出するように配置した。
【0093】
こうして非接合状態の熱交換器仮組品を作製し、その熱交換器仮組品に対し２段シールで熱融着を行った。１段目のシールは、１８０℃×０．３ＭＰａ×７秒のシール条件で行い、トレイ部材１０のフランジ部１２と、カバー部材１５の外周縁部とを熱融着した。さらに２段目のシールは、１９０℃×０．３ＭＰａ×７秒のシール条件で行い、外包体１と、インナーフィン２およびヘッダー３との間を熱融着した。こうして実施例１の熱交換器を作製した。
【0094】
＜実施例２＞
外包ラミネート材Ｌ１の熱融着層５２として、アイオノマー（厚さ５０μｍ）を用いた以外は上記実施例１と同様の外包ラミネート材（PET12μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/アイオノマー50μm）Ｌ１を準備した。
外包ラミネート材Ｌ１の熱融着層５２として、アイオノマー（厚さ５０μｍ）を用いた以外は上記実施例１と同様の外包ラミネート材（PET12μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/アイオノマー50μm）Ｌ１を準備した。
【0095】
この外包ラミネート材Ｌ１を用いて、上記実施例１と同様にトレイ部材１０およびカバー部材１５を作製した。
【0096】
内芯ラミネート材Ｌ２の熱融着層６２として、アイオノマー（厚さ５０μｍ）を用いた以外は上記実施例１と同様の内芯ラミネート材（アイオノマー50μm/接着剤/AL(A8021H-O)120μm/接着剤/アイオノマー50μm）Ｌ２を準備した。
【0097】
この内芯ラミネート材Ｌ２を、幅１９３ｍｍ×長さ１２０ｍｍのサイズに切り出してフィン用ブランクとし、そのブランクの周囲４辺に対し、上記実施例１と同様にヒートプレス成形することにより、伝熱層側縁積層部７２の幅Ｗ１＝３ｍｍ、伝熱層端面被覆部７３の幅Ｗ２＝０．５ｍｍ、厚さ（Ａｌ厚み＋Ｔ２×２）＝０．１８ｍｍの薄縁部７を形成して、伝熱層６１の側縁６ａをアイオノマー樹脂（伝熱層側縁積層部７２および伝熱層端面被覆部７３）によって被覆し、ヒートプレス成形後の内芯ラミネート材Ｌ２（防食処理済フィン材）を作製した。
【0098】
このヒートプレス成形後の内芯ラミネート材Ｌ２を用いて、上記実施例１と同様な形状のインナーフィン２を作製した。
【0099】
ＰＥ製とした以外は上記実施例１と同様にヘッダー３を作製した。
【0100】
これらのトレイ部材１０、カバー部材１５およびヘッダー３を用いて、上記実施例１と同様に熱交換器仮組品を作製し、その仮組品に対し２段シールで熱融着を行い、実施例２の熱交換器を作製した。
【0101】
なお実施例２の２段シールにおいて、１段目のシールは、１４０℃×０．３ＭＰａa×７秒のシール条件で行い、トレイ部材１０と、カバー部材１５とを熱融着し、さらに２段目のシールは、１５０℃×０．３ＭＰａ×７秒のシール条件で行い、外包体１と、インナーフィン２およびヘッダー３との間を熱融着した。
【0102】
＜比較例＞
内芯ラミネート材（フィン用ブランク）に対しヒートプレス成形による防食処理を行わなかった以外は、上記実施例１と同様にして比較例の熱交換器を作製した。なお言うまでもなく、この熱交換器におけるインナーフィン２は、その切断端面において金属製の伝熱層６１が露出しており、その露出した伝熱層６１に、熱交換器を循環する冷媒が接触し得る状態となっている。
内芯ラミネート材（フィン用ブランク）に対しヒートプレス成形による防食処理を行わなかった以外は、上記実施例１と同様にして比較例の熱交換器を作製した。なお言うまでもなく、この熱交換器におけるインナーフィン２は、その切断端面において金属製の伝熱層６１が露出しており、その露出した伝熱層６１に、熱交換器を循環する冷媒が接触し得る状態となっている。
【0103】
＜耐腐食性試験（促進腐食試験）＞
腐食液として、ＯＹ液（Ｃｌ－：１９５ｐｐｍ、ＳＯ４ ２－：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍを含有するｐＨ３の腐食液）を準備した。
腐食液として、ＯＹ液（Ｃｌ－：１９５ｐｐｍ、ＳＯ４ ２－：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍを含有するｐＨ３の腐食液）を準備した。
【0104】
上記腐食液を、実施例１，２および比較例の熱交換器に対し、一方のパイプ部３３から導入して内部を流通させて、他方のパイプ部３３から流出させるように循環させた。この循環時の試験条件として、腐食液の温度は６０℃とし、流速は１Ｌ／分とし、循環時間は連続２５０時間とした。
【0105】
その試験後に、実施例１，２および比較例の熱交換器の外観を目視により観察して評価した。その結果、熱交換器（外包体）の外観に変化がなく、外包体およびインナーフィン共に腐食が発生していないものを「○（良好）」と評価し、インナーフィンの端面に腐食が発生していたものを「×（不良）」と評価した。その結果を表１に示す。
【0106】
【表1】
【0107】
上記耐腐食製試験の試験結果（表１）から明らかなように、本発明に関連した実施例１，２の熱交換器は、本発明の要旨を逸脱する比較例の熱交換器に比べて、耐腐食性に優れているのが判る。
【産業上の利用可能性】
【0108】
この発明の熱交換器は、スマートフォン、タブレット端末、パーソナルコンピュータ等の情報端末のＣＰＵ回りや電池回りの発熱対策、液晶ＴＶ、有機ＥＬ、プラズマＴＶのディスプレイ回りの発熱対策、自動車のパワーモジュール回りや電池回りの発熱対策用の冷却器のほか、床暖房や除雪に用いられる加熱器として利用することができる。
【符号の説明】
【0109】
１：外包体
２：インナーフィン
６１：伝熱層
６２：熱融着層
６ａ：伝熱層の側縁
６ｂ：伝熱層の端面
７：薄縁部
７ａ：内芯ラミネート材の側縁
７２：伝熱層側縁積層部
７３：伝熱層端面被覆部
Ｌ１：外包ラミネート材
Ｌ２：内芯ラミネート材
２：インナーフィン
６１：伝熱層
６２：熱融着層
６ａ：伝熱層の側縁
６ｂ：伝熱層の端面
７：薄縁部
７ａ：内芯ラミネート材の側縁
７２：伝熱層側縁積層部
７３：伝熱層端面被覆部
Ｌ１：外包ラミネート材
Ｌ２：内芯ラミネート材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】