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特開2022-145610熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート、可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器及びこれらの製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022145610
(43)【公開日】2022-10-04
(54)【発明の名称】熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート、可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器及びこれらの製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 9/04 20060101AFI20220926BHJP
C08J 5/18 20060101ALI20220926BHJP
B29C 48/10 20190101ALI20220926BHJP
B29C 48/32 20190101ALI20220926BHJP
B29C 48/25 20190101ALI20220926BHJP
B29C 48/92 20190101ALI20220926BHJP
B32B 5/18 20060101ALI20220926BHJP
B32B 27/36 20060101ALI20220926BHJP
B32B 27/26 20060101ALI20220926BHJP
B32B 1/02 20060101ALI20220926BHJP
C08L 67/00 20060101ALI20220926BHJP
【ＦＩ】
C08J9/04 101
C08J5/18 CFD
B29C48/10
B29C48/32
B29C48/25
B29C48/92
B32B5/18
B32B27/36
B32B27/26
B32B1/02
C08L67/00
【審査請求】未請求
【請求項の数】20
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022038639
(22)【出願日】2022-03-11
(31)【優先権主張番号】P 2021046183
(32)【優先日】2021-03-19
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000002440
【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】加藤 治
【テーマコード（参考）】
4F071
4F074
4F100
4F207
4J002
【Ｆターム（参考）】
4F071AA45
4F071AA46
4F071AB02
4F071AB26
4F071AC02
4F071AC09
4F071AE01
4F071AE02
4F071AE22
4F071AF53
4F071AF61Y
4F071AG26
4F071AH05
4F071BA01
4F071BB06
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4F074AA66
4F074AC32
4F074AD09
4F074BA32
4F074BA33
4F074BA36
4F074BA37
4F074BA38
4F074BA75
4F074BB10
4F074BC12
4F074CA22
4F074CC05Z
4F074CC22X
4F074CC28X
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4F074CC32Y
4F074CD08
4F074DA02
4F074DA24
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4F100BA10A
4F100BA10B
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4F207KM16
4J002CD002
4J002CF001
4J002CF061
4J002DJ040
4J002EF116
4J002EL136
4J002EU226
4J002EU236
4J002FD030
4J002FD050
4J002FD070
4J002FD090
4J002FD142
4J002FD146
4J002FD320
4J002GG01
(57)【要約】
【課題】熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートにおける特有の臭気の抑制を図る。
【解決手段】熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層２２を有し、前記発泡層２２における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下であることよりなる。（測定方法）熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを粉砕して試料とし、得られた試料に水を加え超音波洗浄抽出を行って抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
【選択図】図１
【解決手段】熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層２２を有し、前記発泡層２２における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下であることよりなる。（測定方法）熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを粉砕して試料とし、得られた試料に水を加え超音波洗浄抽出を行って抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
【請求項2】
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、請求項１に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項3】
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、請求項１又は２に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項4】
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項5】
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項6】
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項7】
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項8】
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、請求項１～７のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【請求項9】
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が１００質量ｐｐｍ以下である熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物をサーキュラーダイから吐出して円筒状の発泡体とする押出発泡工程と、
前記円筒状の発泡体を切り裂いて前記発泡層を得る切開工程と、有し、
前記サーキュラーダイから吐出された直後の前記熱可塑性樹脂組成物の外表面温度は、３１０℃以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物をサーキュラーダイから吐出して円筒状の発泡体とする押出発泡工程と、
前記円筒状の発泡体を切り裂いて前記発泡層を得る切開工程と、有し、
前記サーキュラーダイから吐出された直後の前記熱可塑性樹脂組成物の外表面温度は、３１０℃以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
【請求項10】
前記サーキュラーダイの吐出口における前記熱可塑性樹脂組成物に対するせん断速度は、７５００ｓ－１以下である、請求項９に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項11】
前記熱可塑性樹脂組成物は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と架橋剤との溶融混練物である熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項９又は１０に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項９又は１０に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項12】
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
【請求項13】
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、請求項１２に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項14】
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、請求項１２又は１３に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項15】
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、請求項１２～１４のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項16】
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、請求項１２～１５のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項17】
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、請求項１２～１６のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項18】
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、請求項１２～１７のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項19】
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項１２～１８のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、請求項１２～１８のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【請求項20】
請求項９～１１のいずれか一項に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法で熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを得る工程と、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形して容器とする工程と、
を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器の製造方法。
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形して容器とする工程と、
を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート、可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器及びこれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂を発泡させた樹脂発泡シート及びその成形体は、軽量で断熱性が高いという特徴から、食品容器等に用いられている。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場においては、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。
耐熱性を高めた容器としては、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形してなる容器（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器）が知られている。
中食市場における商品としては、例えば、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器に調理済食品を盛り付けた、容器入り調理済食品がある。
コンビニエンスストア、スーパーマーケット等の小売店で調理済食品を購入し、これを家庭等で喫食する中食市場が拡大している。中食市場においては、電子レンジでの加熱調理に対応できる食品容器が求められている。
耐熱性を高めた容器としては、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形してなる容器（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器）が知られている。
中食市場における商品としては、例えば、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器に調理済食品を盛り付けた、容器入り調理済食品がある。
【0003】
中食市場の拡大に伴い、容器入り調理済食品は、さらに多様化している。このため、単に耐熱性が高いことのみならず、容器由来の臭気への関心が高まっている。
こうした問題に対し、数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚが特定の範囲であるポリエステル系樹脂を含み、アセトアルデヒドの含有量が特定の範囲である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが提案されている（特許文献１）。
こうした問題に対し、数平均分子量Ｍｎ及びＺ平均分子量Ｍｚが特定の範囲であるポリエステル系樹脂を含み、アセトアルデヒドの含有量が特定の範囲である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートが提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】国際公開第２０２０／０６７１５４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、従来の技術では、加熱時に生じる特有の刺激臭の抑制が未だ充分とは言えない。
そこで、本発明は、刺激臭の抑制を図れる熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを目的とする。
そこで、本発明は、刺激臭の抑制を図れる熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
発明者らが鋭意検討した結果、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの特有の臭気は、熱可塑性ポリエステル系樹脂が分解して生じる酢酸等の有機酸に由来するとの知見を得、本発明を完成するに至った。
【0007】
＜１＞
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜２＞
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、＜１＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜３＞
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜４＞
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜５＞
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜６＞
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜７＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜８＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、＜１＞～＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜２＞
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、＜１＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜３＞
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜４＞
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜５＞
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜６＞
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜７＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
＜８＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、＜１＞～＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
【0008】
＜９＞
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が１００質量ｐｐｍ以下である熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物をサーキュラーダイから吐出して円筒状の発泡体とする押出発泡工程と、
前記円筒状の発泡体を切り裂いて前記発泡層を得る切開工程と、有し、
前記サーキュラーダイから吐出された直後の前記熱可塑性樹脂組成物の外表面温度は、３１０℃以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜１０＞
前記サーキュラーダイの吐出口における前記熱可塑性樹脂組成物に対するせん断速度は、７５００ｓ－１以下である、＜９＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
＜１１＞
前記熱可塑性樹脂組成物は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と架橋剤との溶融混練物である熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜９＞又は＜１０＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が１００質量ｐｐｍ以下である熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物をサーキュラーダイから吐出して円筒状の発泡体とする押出発泡工程と、
前記円筒状の発泡体を切り裂いて前記発泡層を得る切開工程と、有し、
前記サーキュラーダイから吐出された直後の前記熱可塑性樹脂組成物の外表面温度は、３１０℃以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜１０＞
前記サーキュラーダイの吐出口における前記熱可塑性樹脂組成物に対するせん断速度は、７５００ｓ－１以下である、＜９＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
＜１１＞
前記熱可塑性樹脂組成物は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と架橋剤との溶融混練物である熱可塑性ポリエステル系樹脂と、発泡剤とを含み、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜９＞又は＜１０＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法。
【0009】
＜１２＞
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜１３＞
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、＜１２＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１４＞
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、＜１２＞又は＜１３＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１５＞
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、＜１２＞～＜１４＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１６＞
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、＜１２＞～＜１５＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１７＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１２＞～＜１６＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１８＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、＜１２＞～＜１７＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１９＞
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜１２＞～＜１８＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む発泡層を有し、
前記発泡層における下記測定方法にて測定される酢酸の溶出量が、１００質量ｐｐｍ以下である、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
（測定方法）
発泡層から採取した試料を粉砕し、粉砕された試料に水を加えて試料液とし、試料液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する。
＜１３＞
前記発泡層は、メタノール抽出におけるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量が、２５質量ｐｐｍ以下である、＜１２＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１４＞
前記発泡層の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である、＜１２＞又は＜１３＞に記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１５＞
１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比が０．８以上である、＜１２＞～＜１４＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１６＞
前記発泡層の片面又は両面に、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む非発泡層を有する、＜１２＞～＜１５＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１７＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、植物由来のポリエステル系樹脂を含む、＜１２＞～＜１６＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１８＞
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料を含む、＜１２＞～＜１７＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
＜１９＞
前記発泡層は、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂と発泡剤と、を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡硬化物であり、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体と、架橋剤と、の溶融混練物であり、
前記架橋剤中の酢酸の含有量は、前記架橋剤の総質量に対して０．１質量％以下である、＜１２＞～＜１８＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器。
【0010】
＜２０＞
＜９＞～＜１１＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法で熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを得る工程と、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形して容器とする工程と、
を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器の製造方法。
＜９＞～＜１１＞のいずれかに記載の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造方法で熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを得る工程と、
前記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを成形して容器とする工程と、
を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器の製造方法。
【発明の効果】
【0011】
本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートによれば、刺激臭の抑制を図れる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの断面図である。
【図2】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図3】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図4】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図5】熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【図6】熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートの製造装置の他の例を示す模式図である。
【図7】リサイクルペレットの製造に用いたリペレットシステムの一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート）
本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ということがある）は、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含有する発泡層を有する。
図１の発泡シート２Ａは、発泡層２２と発泡層２２の片面に備えられた非発泡層２１とを有する。発泡シート２Ａは、発泡層２２の両面に非発泡層を備えてもよい。
また、発泡シート２Ａは、発泡層２２のみからなる単層構造でもよい。
なお、発泡層２２の片面又は両面に非発泡層２１を有する発泡シート２Ａを、特に「積層発泡シート」ということがある。
本発明の熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ということがある）は、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含有する発泡層を有する。
図１の発泡シート２Ａは、発泡層２２と発泡層２２の片面に備えられた非発泡層２１とを有する。発泡シート２Ａは、発泡層２２の両面に非発泡層を備えてもよい。
また、発泡シート２Ａは、発泡層２２のみからなる単層構造でもよい。
なお、発泡層２２の片面又は両面に非発泡層２１を有する発泡シート２Ａを、特に「積層発泡シート」ということがある。
【0014】
発泡シート２Ａの厚さＴは、用途を勘案して決定でき、例えば、５００～４０００μｍが好ましく、６００～３５００μｍがより好ましい。
【0015】
＜発泡層＞
発泡層２２の厚さＴ２２としては、０．３～５．０ｍｍが好ましく、０．４～４．５ｍｍがより好ましく、０．５～４．０ｍｍがさらに好ましい。厚さＴ２２が上記下限値以上であれば、後述する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器（以下、「発泡容器」ということがある）の強度をより高められる。厚さＴ２２が上記上限値以下であれば、発泡容器の成形時に発泡シート２Ａの内部までより速やかに加熱できる。
なお、厚みＴ２２は、以下の方法で求められる値である。発泡層２２のＴＤ方向の任意の１０点の厚みをマイクロゲージで測定する。１０点の測定値を平均して、発泡層２２の厚みとする。
発泡層２２の厚さＴ２２としては、０．３～５．０ｍｍが好ましく、０．４～４．５ｍｍがより好ましく、０．５～４．０ｍｍがさらに好ましい。厚さＴ２２が上記下限値以上であれば、後述する熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器（以下、「発泡容器」ということがある）の強度をより高められる。厚さＴ２２が上記上限値以下であれば、発泡容器の成形時に発泡シート２Ａの内部までより速やかに加熱できる。
なお、厚みＴ２２は、以下の方法で求められる値である。発泡層２２のＴＤ方向の任意の１０点の厚みをマイクロゲージで測定する。１０点の測定値を平均して、発泡層２２の厚みとする。
【0016】
発泡層２２の坪量としては、２５０～９００ｇ／ｍ２が好ましく、２５０～８００ｇ／ｍ２がより好ましく、３００～７００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。坪量が上記下限値以上であれば、発泡容器の強度をより高められる。坪量が上記上限値以下であれば、発泡容器をより成形しやすい。
【0017】
発泡層２２の発泡倍率としては、１．５～１５倍が好ましく、２～１０倍がより好ましく、２～８倍がさらに好ましい。発泡倍率が上記下限値以上であれば、発泡容器の断熱性をより高められる。発泡倍率が上記上限値以下であれば、容器の成形時に発泡シートの内部までより速やかに加熱できる。「発泡層の発泡倍率」は、１．３８を「発泡層の見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）」で除した値である。熱可塑性ポリエステル系樹脂の密度を１．３８（ｇ／ｃｍ３）として計算する。
見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
【0018】
発泡層２２の平均気泡径は、例えば、８０～４５０μｍが好ましい。発泡層２２の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２－６９に記載の方法に準拠して測定された値である。
【0019】
発泡層２２の独立気泡率は、５０％以上が好ましく、６０％以上がより好ましく、７０％以上がさらに好ましく、８０％以上が特に好ましく、９０％以上でもよい。発泡層２２の独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される値である。
【0020】
発泡層２２の少なくとも一方の面における開口部の数は、走査型電子顕微鏡で観察した際に９ｍｍ２当たり５０個以下である。発泡層表面における９ｍｍ２当たりの開口部の数は、４２個以下が好ましく、３０個以下がより好ましく、２２個以下がさらに好ましく、０個でもよい。発泡層表面における開口部の数が上記上限値以下であれば、発泡層中で熱可塑性ポリエステル系樹脂が分解して酢酸等の酸を生じても、発泡層からの酢酸等の放散量が軽減され、特有の臭気の抑制のさらなる向上を図れる。加えて、開口部の数が上記上限値以下であれば、アセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量を軽減して、臭気の抑制を図れる。発泡層表面の開口部の数は、後述する発泡シートの製造方法において、サーキュラーダイから押し出された直後の熱可塑性樹脂組成物の外表面温度、吐出口におけるせん断速度等の組み合わせによって調節される。
【0021】
≪樹脂≫
発泡層２２は、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む樹脂を含む。
発泡層２２に含まれる熱可塑性ポリエステル系樹脂は、未架橋の樹脂でもよいし、架橋型の樹脂でもよい。
未架橋の樹脂としては、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体であるポリエステル系樹脂が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）等の芳香族ポリエステル系樹脂である。特に好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂である。
発泡層２２は、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む樹脂を含む。
発泡層２２に含まれる熱可塑性ポリエステル系樹脂は、未架橋の樹脂でもよいし、架橋型の樹脂でもよい。
未架橋の樹脂としては、ジカルボン酸とジオールとの重縮合体であるポリエステル系樹脂が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）等の芳香族ポリエステル系樹脂である。特に好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂である。
【0022】
ポリエステル系樹脂としては、いわゆるバイオＰＥＴ等、植物由来のポリエステル系樹脂でもよい。また、ポリエステル系樹脂としては、いわゆるリサイクル原料でもよい。リサイクル原料としては、容器の製造工程で生じるスケルトン、使用後の回収品等が挙げられる。スケルトンは、熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器を成形する際に、発泡シートを所定の打ち抜いた残部である。リサイクル原料としては、発泡シートと同じ樹脂組成のものが好ましい。
【0023】
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
【0024】
植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。
【0025】
ＰＥＴの合成反応を（１）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ－１，４－ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。
【0026】
【化1】
【0027】
［（１）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１，１００の数である。］
【0028】
エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
ここで、図２に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図３に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
【0029】
ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５－Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。
【0030】
ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５－Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。
【0031】
【化2】
【0032】
［（２）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１，１００の数である。］
【0033】
フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
図４に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
【0034】
発泡層２２に含まれる樹脂の総質量に対して、熱可塑性ポリエステル系樹脂の含有量は、５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましく、１００質量％でもよい。熱可塑性ポリエステル系樹脂の含有量が上記下限値以上であれば、耐熱性をより高められる。
【0035】
発泡層２２の熱可塑性ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎは、５，０００～２０，０００が好ましく、６，０００～１９，０００がより好ましく、７，０００～１８，０００がさらに好ましい。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、分解して生じた有機酸がより少なくなり、有機酸等に由来する特有の刺激臭（酸臭）の抑制のさらなる向上を図れる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、後述の製造方法において、サーキュラーダイ中でせん断力を受けた際に、酢酸等の有機酸の発生を低減し、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
Ｍｎは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値を、標準試料として昭和電工株式会社製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」を用いて得られる較正曲線に基づき換算した値である。
Ｍｎが上記下限値以上であれば、分解して生じた有機酸がより少なくなり、有機酸等に由来する特有の刺激臭（酸臭）の抑制のさらなる向上を図れる。Ｍｎが上記上限値以下であれば、後述の製造方法において、サーキュラーダイ中でせん断力を受けた際に、酢酸等の有機酸の発生を低減し、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
Ｍｎは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値を、標準試料として昭和電工株式会社製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」を用いて得られる較正曲線に基づき換算した値である。
【0036】
発泡層２２の熱可塑性ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、１５０，０００～６５０，０００が好ましく、１７０，０００～６２０，０００がより好ましく、２００，０００～６００，０００がさらに好ましい。
Ｍｚが上記下限値以上であれば、分解して生じた有機酸がより少なくなり、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。Ｍｚが上記上限値以下であれば、後述の製造方法において、サーキュラーダイ中でせん断力を受けた際に、酢酸等の有機酸の発生をより低減できる。
Ｍｚは、Ｍｎと同様にして求められる。
Ｍｚが上記下限値以上であれば、分解して生じた有機酸がより少なくなり、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。Ｍｚが上記上限値以下であれば、後述の製造方法において、サーキュラーダイ中でせん断力を受けた際に、酢酸等の有機酸の発生をより低減できる。
Ｍｚは、Ｍｎと同様にして求められる。
【0037】
Ｍｚ／Ｍｎで表される比（Ｍｚ／Ｍｎ比）は、１０～８０が好ましく、１５～７７がより好ましく、２０～７５がさらに好ましい。Ｍｚ／Ｍｎ比が上記範囲内であれば、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
【0038】
発泡層２２の熱可塑性ポリエステル系樹脂における分子量１０，０００以下の存在比率は、６．０質量％以下が好ましく、５．５質量％以下がより好ましく、５．０質量％以下がさらに好ましい。分子量１０，０００以下の存在比率が上記上限値以下であれば、発泡層の熱可塑性ポリエステル系樹脂の分解物が少なく、分解により生じた有機酸がより少なくなり、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
分子量１０，０００以下の存在比率は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値から算出される。
分子量１０，０００以下の存在比率は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値から算出される。
【0039】
≪発泡剤≫
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【0040】
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～１０質量部が好ましい。
【0041】
≪任意成分≫
本発明の発泡シートは、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む樹脂、結晶化促進剤及び発泡剤以外にその他成分（任意成分）を含有していてもよい。
かかる任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂、発泡剤及び任意成分の合計は、１００質量％を超えない。
本発明の発泡シートは、熱可塑性ポリエステル系樹脂を含む樹脂、結晶化促進剤及び発泡剤以外にその他成分（任意成分）を含有していてもよい。
かかる任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂、発泡剤及び任意成分の合計は、１００質量％を超えない。
【0042】
架橋剤としては、例えば、無水ピロメリット酸等の酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物等が挙げられる。
架橋剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８～０．５質量部が好ましい。
架橋剤中の酢酸の含有量は、架橋剤の総質量に対して、０．１質量％以下が好ましく、０．０８質量％以下がより好ましく、０．０６質量％以下がさらに好ましく、０質量％でもよい。酢酸の含有量が上記下限値以下であれば、酸臭の抑制をより高められる。
架橋剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８～０．５質量部が好ましい。
架橋剤中の酢酸の含有量は、架橋剤の総質量に対して、０．１質量％以下が好ましく、０．０８質量％以下がより好ましく、０．０６質量％以下がさらに好ましく、０質量％でもよい。酢酸の含有量が上記下限値以下であれば、酸臭の抑制をより高められる。
【0043】
気泡調整剤は、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等である。これらの気泡調整剤は、発泡層の独立気泡率を高め、発泡層を形成しやすい。
気泡調整剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～３質量部が好ましい。
気泡調整剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～３質量部が好ましい。
【0044】
安定剤は、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等である。
安定剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
安定剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0045】
紫外線吸収剤は、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等である。
紫外線吸収剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
紫外線吸収剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0046】
酸化防止剤は、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等である。
酸化防止剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
酸化防止剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以下が好ましい。
【0047】
着色剤は、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等である。
本発明の発泡シートを食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
本発明の発泡シートを食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
着色剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、２質量部以下が好ましい。
【0048】
結晶化促進剤は、例えば、ケイ酸塩、炭素、金属酸化物等である。ケイ酸塩としては、例えば、含水ケイ酸マグネシウムであるタルクが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、活性炭、グラファイト、グラフェン、コークス、メソポーラスカーボン、ガラス状炭素、ハードカーボン、ソフトカーボン等が挙げられ、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラックが挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
結晶化促進剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
結晶化促進剤の含有量は、ポリエステル系樹脂１００質量部に対して、例えば、３質量部以下が好ましい。
【0049】
上述した任意成分は、それぞれ１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。
【0050】
発泡層２２における無機物の含有量は、発泡層２２の総質量に対して７．０質量％以下が好ましく、５．０質量％以下がより好ましく、３．０質量％以下がさらに好ましい。無機物の含有量が上記上限値以下であれば、押出機内での剪断によるポリエステル系樹脂の分解をさらに低減し、発泡層中の有機酸の含有量をさらに低減し、発泡シート２Ａにおける酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
発泡層における無機物の含有量の下限値は、実質的に０．１質量％以上である。
発泡層における無機物の含有量は、気泡調整剤等の無機系添加剤の添加量によって調節できる。
発泡層における無機物の含有量の下限値は、実質的に０．１質量％以上である。
発泡層における無機物の含有量は、気泡調整剤等の無機系添加剤の添加量によって調節できる。
【0051】
≪酢酸溶出量≫
発泡層２２における酢酸溶出量は、１００質量ｐｐｍ以下であり、７５質量ｐｐｍ以下が好ましく、６０質量ｐｐｍ以下がより好ましく、４０質量ｐｐｍ以下がさらに好ましい。酢酸溶出量が上記上限値以下であれば、発泡シート２Ａを加熱して発泡容器を形成する際、又は容器入り調理済み食品を電子レンジ等で加熱した際に、酸臭の抑制を図れる。
発泡層２２における酢酸溶出量は、１００質量ｐｐｍ以下であり、７５質量ｐｐｍ以下が好ましく、６０質量ｐｐｍ以下がより好ましく、４０質量ｐｐｍ以下がさらに好ましい。酢酸溶出量が上記上限値以下であれば、発泡シート２Ａを加熱して発泡容器を形成する際、又は容器入り調理済み食品を電子レンジ等で加熱した際に、酸臭の抑制を図れる。
【0052】
［酢酸溶出量の測定方法］
酢酸溶出量の測定方法は、発泡層２２から採取した試料を粉砕し（粉砕工程）、粉砕した試料に水を加えて試験液とし、試験液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし（抽出工程）、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する（測定工程）。
酢酸溶出量の測定方法は、発泡層２２から採取した試料を粉砕し（粉砕工程）、粉砕した試料に水を加えて試験液とし、試験液に超音波洗浄抽出を施して抽出液とし（抽出工程）、得られた抽出液に含まれる酢酸量をイオンクロマトグラフィー法で測定する（測定工程）。
【0053】
粉砕工程における粉砕方法としては、例えば、凍結粉砕等が挙げられる。凍結粉砕の方法としては、例えば、凍結粉砕装置（日本分析工社製、凍結粉砕装置 ＪＦＣ－３００）の専用容器に試料１～３ｇを計り取り、専用容器を液体窒素等の冷媒に浸漬し、専用容器を振とうすることで、専用容器内の試料を粉砕する。
振とうする前に、試料を入れた専用容器を冷媒に浸漬する時間（浸漬予備冷却時間）は、例えば、５～６０分間とされる。１０分間程度でもよい。
凍結粉砕法における振とう時間（粉砕時間）は、例えば、５～６０分間とされる。３０分間程度でもよい。
振とうする前に、試料を入れた専用容器を冷媒に浸漬する時間（浸漬予備冷却時間）は、例えば、５～６０分間とされる。１０分間程度でもよい。
凍結粉砕法における振とう時間（粉砕時間）は、例えば、５～６０分間とされる。３０分間程度でもよい。
【0054】
試験液の試料の含有量は、例えば、０．５～５質量％とされる。２質量％程度でもよい。
抽出工程における抽出時間は、例えば、５～２０分間とされ、１５分間程度が選択される。
抽出工程で印加する超音波の周波数は、例えば、２０～５０ｋＨｚとされ、３８ｋＨｚ程度が選択される。
抽出工程における抽出時間は、例えば、５～２０分間とされ、１５分間程度が選択される。
抽出工程で印加する超音波の周波数は、例えば、２０～５０ｋＨｚとされ、３８ｋＨｚ程度が選択される。
【0055】
測定工程は、測定試料調製操作と、測定操作とを有する。
測定試料調製操作では、抽出液をろ過して、ろ液を測定試料とする。
測定操作では、測定試料調製操作で得られた測定試料について、ＩＣ（イオンクロマト）測定を行う。
測定試料調製操作では、抽出液をろ過して、ろ液を測定試料とする。
測定操作では、測定試料調製操作で得られた測定試料について、ＩＣ（イオンクロマト）測定を行う。
【0056】
≪アセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量≫
発泡層２２において、メタノール抽出によるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量（アルデヒド類溶出量）は、２５質量ｐｐｍ以下が好ましく、２３質量ｐｐｍ以下がより好ましく、２１質量％以下がさらに好ましい。アルデヒド類溶出量が上記上限値以下であれば、発泡シート２Ａを加熱して発泡容器を形成する際、又は容器入り調理済み食品を電子レンジ等で加熱した際に、臭気の抑制を図れる。
アルデヒド類の溶出量は、アセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの合計量として測定される。
発泡層２２において、メタノール抽出によるアセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの溶出量（アルデヒド類溶出量）は、２５質量ｐｐｍ以下が好ましく、２３質量ｐｐｍ以下がより好ましく、２１質量％以下がさらに好ましい。アルデヒド類溶出量が上記上限値以下であれば、発泡シート２Ａを加熱して発泡容器を形成する際、又は容器入り調理済み食品を電子レンジ等で加熱した際に、臭気の抑制を図れる。
アルデヒド類の溶出量は、アセトアルデヒド及びホルムアルデヒドの合計量として測定される。
【0057】
アルデヒド類の測定方法は、試料をメタノール抽出－ジニトロフェニルヒドラジン誘導化法で処理して測定試料とし、測定試料を超高速液体クロマトグラフィー（ＵＨＰＬＣ）で測定し、アセトアルデヒドとホルムアルデヒドの合計値を求める。
メタノール抽出－ジニトロフェニルヒドラジン誘導化法では、例えば、粉砕した試料にメタノールを加えてアルデヒド類を抽出し、この上澄みに２，４－ジニトロフェニルヒドラジン（ＤＮＰＨ）を加えて測定試料とする。
メタノール抽出－ジニトロフェニルヒドラジン誘導化法では、例えば、粉砕した試料にメタノールを加えてアルデヒド類を抽出し、この上澄みに２，４－ジニトロフェニルヒドラジン（ＤＮＰＨ）を加えて測定試料とする。
【0058】
≪寸法変化比≫
発泡層２２の寸法変化比は、０．８以上が好ましく、０．８５以上がより好ましく、０．９以上がさらに好ましい。寸法変化比が上記下限値以上であれば、発泡シート２Ａの発泡層２２製造時に、サーキュラーダイから吐出された際の両面の張力の差が少ない。このため、表面の開口部数を低減して、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
寸法変化率は、１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比として求められる。
発泡層２２の寸法変化比は、０．８以上が好ましく、０．８５以上がより好ましく、０．９以上がさらに好ましい。寸法変化比が上記下限値以上であれば、発泡シート２Ａの発泡層２２製造時に、サーキュラーダイから吐出された際の両面の張力の差が少ない。このため、表面の開口部数を低減して、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
寸法変化率は、１００℃で２．５分間の加熱処理を施した際に、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方で、加熱処理後の寸法変化の小さい面における長さに対して、加熱処理後の寸法変化の大きい面における長さの比として求められる。
【0059】
＜非発泡層＞
非発泡層２１を構成する樹脂は、特に限定されず、発泡層２２を構成する樹脂と同様の樹脂が挙げられる。
非発泡層２１を構成する樹脂は、発泡層２２を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
非発泡層２１を構成する樹脂は、特に限定されず、発泡層２２を構成する樹脂と同様の樹脂が挙げられる。
非発泡層２１を構成する樹脂は、発泡層２２を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
【0060】
非発泡層２１の厚みＴ２１は、発泡シート２Ａの用途等を勘案して決定され、例えば、１０～３００μｍが好ましく、２０～２００μｍがより好ましい。非発泡層２１の厚みＴ２１が上記下限値以上であれば、酸臭の抑制のさらなる向上を図れ、発泡シート２Ａの強度のさらなる向上を図れる。非発泡層２１の厚みＴ２１が上記上限値以下であれば、発泡シート２Ａの軽量化を図れる。
【0061】
非発泡層２１における無機物の種類は、発泡層２２における無機物の種類と同様でもよいし、異なってもよい。非発泡層２１における無機物の含有量と、発泡層２２における無機物の含有量とは同じでもよいし、異なっていてもよい。
【0062】
（発泡シートの製造方法）
発泡シート２Ａの製造方法は、ポリエステル系樹脂を溶融し、溶融したポリエステル系樹脂と発泡剤とを混練して溶融混練物とし、この溶融混練物を押し出し、発泡して発泡層を得る工程を有する。
発泡シート２Ａの好適な製造方法としては、公知の発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、以下に示す製造方法が挙げられる。
発泡シート２Ａの製造方法としては、発泡層２２を得る工程（発泡層形成工程）と、発泡層に非発泡層２１を設ける工程（積層工程）とを有する方法が挙げられる。
発泡シート２Ａの製造方法は、ポリエステル系樹脂を溶融し、溶融したポリエステル系樹脂と発泡剤とを混練して溶融混練物とし、この溶融混練物を押し出し、発泡して発泡層を得る工程を有する。
発泡シート２Ａの好適な製造方法としては、公知の発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、以下に示す製造方法が挙げられる。
発泡シート２Ａの製造方法としては、発泡層２２を得る工程（発泡層形成工程）と、発泡層に非発泡層２１を設ける工程（積層工程）とを有する方法が挙げられる。
【0063】
≪発泡層形成工程≫
発泡層形成工程としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるシングル型押出機（図５）である。押出機１０は、ホッパー１４を備える。押出機１０には、発泡剤供給源１８が接続されている。
押出機１０には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はシングル型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機（図６）でもよい。タンデム型押出機は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
発泡層形成工程としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図５の発泡シートの製造装置１は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるシングル型押出機（図５）である。押出機１０は、ホッパー１４を備える。押出機１０には、発泡剤供給源１８が接続されている。
押出機１０には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
なお、製造装置１の押出機１０はシングル型押出機以外の押出機でもよい。例えば、押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機（図６）でもよい。タンデム型押出機は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。
また、製造装置１の押出機１０は単軸押出機であってもよいし、二軸押出機等の多軸押出機であってもよい。
【0064】
発泡層を構成する原料をホッパー１４から押出機１０に投入する。ホッパー１４から投入される原料は、発泡層を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される任意成分である。
押出機１０では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を押出機１０に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して熱可塑性樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
押出機１０では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を押出機１０に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して熱可塑性樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
【0065】
熱可塑性樹脂組成物に配合されるポリエステル系樹脂（原料ポリエステル系樹脂）のガラス転移温度Ｔｇは、５０～１００℃が好ましく、６０～９０℃がより好ましく、７０～８５℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。なお、「成形性」は、例えば、発泡シート２Ａを金型に挟んで熱成形した際に、金型のキャビティに発泡シートが追随して、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。
【0066】
原料ポリエステル系樹脂の融点は、２３０～２７０℃が好ましく、２４０～２６０℃がより好ましく、２４５～２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
【0067】
原料ポリエステル系樹脂の極限粘度（ＩＶ値）は０．５０～１．５０が好ましく、０．８０～１．１０がより好ましい。ＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡しやすくなり押出発泡シートが得られやすくなる。ＩＶ値が上記上限値以下であれば、平滑なシートが得られやすくなる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－５（２０００）の方法で測定できる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－５（２０００）の方法で測定できる。
【0068】
熱可塑性樹脂組成物は、押出機１０にて、さらに混合される。熱可塑性樹脂組成物が架橋剤を含有する場合、熱可塑性樹脂組成物に配合された原料ポリエステル系樹脂の少なくとも一部が架橋される。その後、熱可塑性樹脂組成物は、任意の温度にされた後、サーキュラーダイ２０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０の吐出口から吐出され、発泡剤が発泡して、発泡体である円筒状の発泡シート２ａとなる（押出発泡工程）。この発泡シート２ａは、発泡層のみで形成されている。
円筒状の発泡シート２ａは、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２ａは、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却されて発泡硬化物となり、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる（切開工程）。発泡シート２は各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
樹脂流路に導かれた熱可塑性樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０の吐出口から吐出され、発泡剤が発泡して、発泡体である円筒状の発泡シート２ａとなる（押出発泡工程）。この発泡シート２ａは、発泡層のみで形成されている。
円筒状の発泡シート２ａは、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート２ａは、マンドレル３０の外面を通過し、任意の温度に冷却されて発泡硬化物となり、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート２となる（切開工程）。発泡シート２は各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
【0069】
サーキュラーダイ２０の吐出口における熱可塑性樹脂組成物に対するせん断速度は、７５００ｓ－１以下が好ましく、６５００ｓ－１以下がより好ましく、６０００ｓ－１以下でさらに好ましい。せん断速度が上記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂組成物中のポリエステル系樹脂の分解を低減し、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
【0070】
サーキュラーダイ２０から吐出された直後の発泡シート２ａの表面温度は、３０５℃以下が好ましく、３００℃以下がより好ましく、２９５℃以下がより好ましい。表面温度が上記上限値以下であれば、有機酸の発生をより低減し、酸臭の抑制のさらなる向上を図れる。
表面温度の下限値は、ポリエステル系樹脂の融点を勘案し、例えば、２７５℃以上とされる。表面温度が上記下限値以上であれば、マンドレル３０に対する発泡シート２ａの抵抗が低くなり、発泡シート２ａの内面における開口部の発生を低減できる。
表面温度の下限値は、ポリエステル系樹脂の融点を勘案し、例えば、２７５℃以上とされる。表面温度が上記下限値以上であれば、マンドレル３０に対する発泡シート２ａの抵抗が低くなり、発泡シート２ａの内面における開口部の発生を低減できる。
【0071】
積層工程は、発泡層２２の片面又は両面に非発泡層２１を設ける工程である。
発泡層形成工程で得られた発泡シートロール４から発泡シート２を繰り出して、これを発泡層２２とする。
発泡層２２に非発泡層２１を設ける方法としては、次の方法等が挙げられる。
（１）発泡層２２となる発泡シートと、非発泡層２１となる非発泡フィルム又はシートとを各々製造し、非発泡フィルム又はシートと発泡シートとをこの順で重ね、これを加熱圧着する方法（熱圧着法）。
（２）非発泡フィルム又はシートと発泡シートとをこの順で重ね、各層を接着剤で貼り合せる方法（貼合法）。
（３）非発泡層の原料となる樹脂をＴダイにより発泡シートの表面に押し出す方法（Ｔダイ法）。
発泡層形成工程で得られた発泡シートロール４から発泡シート２を繰り出して、これを発泡層２２とする。
発泡層２２に非発泡層２１を設ける方法としては、次の方法等が挙げられる。
（１）発泡層２２となる発泡シートと、非発泡層２１となる非発泡フィルム又はシートとを各々製造し、非発泡フィルム又はシートと発泡シートとをこの順で重ね、これを加熱圧着する方法（熱圧着法）。
（２）非発泡フィルム又はシートと発泡シートとをこの順で重ね、各層を接着剤で貼り合せる方法（貼合法）。
（３）非発泡層の原料となる樹脂をＴダイにより発泡シートの表面に押し出す方法（Ｔダイ法）。
【0072】
非発泡フィルム又はシートの製造方法としては、従来公知の製造方法が挙げられる。
【0073】
また、発泡シート２Ａの製造方法としては、共押出により、発泡層２２に非発泡層２１が設けられた積層体を得る方法（共押出法）が挙げられる。なお、共押出法においては、発泡層形成工程と積層工程とが一工程で行われる。
【0074】
（熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡容器）
上述した本発明の発泡シートを成形してなる成形品である。発泡シートは、発泡層のみからなる発泡シートでもよく、積層発泡シートでもよい。積層発泡シートを用いる場合、非発泡層が容器の内側となるように成形されることが好ましい。
容器の形状は特に限定されず、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、矩形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器等の種々の容器、容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。
これらの容器の用途としては、例えば、食品用容器、耐熱容器、工業用運搬トレー、農業用育苗トレー、自動車用部材等が挙げられる。
上述した本発明の発泡シートを成形してなる成形品である。発泡シートは、発泡層のみからなる発泡シートでもよく、積層発泡シートでもよい。積層発泡シートを用いる場合、非発泡層が容器の内側となるように成形されることが好ましい。
容器の形状は特に限定されず、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、矩形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器等の種々の容器、容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。
これらの容器の用途としては、例えば、食品用容器、耐熱容器、工業用運搬トレー、農業用育苗トレー、自動車用部材等が挙げられる。
【0075】
（発泡容器の製造方法）
発泡容器の製造方法は、上述した本発明の発泡シートを成形して、容器とする方法であってもよいし、上述した本発明の発泡シートの製造方法で発泡シートを得、得られた発泡シートを成形して容器とする方法であってもよい。
かかる発泡容器の好適な製造方法としては、公知の発泡容器の製造方法を採用でき、例えば、以下に示す製造方法が挙げられる。
まず、発泡シートを任意の温度に加熱して、発泡シートを軟化する（予備加熱工程）。
予備加熱工程では、例えば、発泡シートを１２０～１３０℃とする。
次いで、任意の温度に加熱した雄型と雌型と（金型）で、軟化した発泡シートを挟み込み、所望の形状に成形する。その後、雄型と雌型とを離間して、成形された容器を取り出す。成形時の金型の温度は、例えば、１７０～２００℃が好ましい。
発泡容器の製造方法は、上述した本発明の発泡シートを成形して、容器とする方法であってもよいし、上述した本発明の発泡シートの製造方法で発泡シートを得、得られた発泡シートを成形して容器とする方法であってもよい。
かかる発泡容器の好適な製造方法としては、公知の発泡容器の製造方法を採用でき、例えば、以下に示す製造方法が挙げられる。
まず、発泡シートを任意の温度に加熱して、発泡シートを軟化する（予備加熱工程）。
予備加熱工程では、例えば、発泡シートを１２０～１３０℃とする。
次いで、任意の温度に加熱した雄型と雌型と（金型）で、軟化した発泡シートを挟み込み、所望の形状に成形する。その後、雄型と雌型とを離間して、成形された容器を取り出す。成形時の金型の温度は、例えば、１７０～２００℃が好ましい。
【0076】
以上説明した通り、本発明の発泡シート又は発泡容器によれば、酢酸溶出量が特定の範囲であるため、特有の臭気を低減できる。
【実施例0077】
（使用原料）
＜熱可塑性ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ１：ポリエチレンテレフタレート、ＣＨ６１１（製品名）、ＩＶ値＝１．０６、遠東新世紀社製。
・ＰＥＴ２：ポリエチレンテレフタレート、ＳＡ－０１３５（製品名）、ＩＶ値＝０．８３、三井化学社製。
・ＰＥＴ３：ポリエチレンテレフタレート、ＵＫ３１Ｃ ペットボトルリサイクル原料（製品名）、ＩＶ値＝０．６４、ウツミケミカル社製。
・ＰＥＴ４：ポリエチレンテレフタレート、リサイクルペレット、ＩＶ値＝０．６５。
・ＰＥＴ５：バイオポリエチレンテレフタレート、植物由来３０質量％、ＣＨ６３５（製品名）、ＩＶ値＝１．０、遠東新世紀社製。
＜熱可塑性ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ１：ポリエチレンテレフタレート、ＣＨ６１１（製品名）、ＩＶ値＝１．０６、遠東新世紀社製。
・ＰＥＴ２：ポリエチレンテレフタレート、ＳＡ－０１３５（製品名）、ＩＶ値＝０．８３、三井化学社製。
・ＰＥＴ３：ポリエチレンテレフタレート、ＵＫ３１Ｃ ペットボトルリサイクル原料（製品名）、ＩＶ値＝０．６４、ウツミケミカル社製。
・ＰＥＴ４：ポリエチレンテレフタレート、リサイクルペレット、ＩＶ値＝０．６５。
・ＰＥＴ５：バイオポリエチレンテレフタレート、植物由来３０質量％、ＣＨ６３５（製品名）、ＩＶ値＝１．０、遠東新世紀社製。
【0078】
≪製造例１≫ＰＥＴ４の製造方法
リペレットシステムを用いて、リサイクルペレット（ＰＥＴ４）を製造した。
ＰＥＴ４の製造に用いたリペレットシステムを図７に示す。
図７のリペレットシステム１００は、二軸押出機１１０と、カッティング室１２０と、脱水乾燥機１２２と、ポンプ１２４と、水槽１２６と、加熱振動ふるい機１２８と、貯留容器１３０とを有する。二軸押出機１１０の先端にカッティング室１２０が設けられている。カッティング室１２０は、配管１２１を介して脱水乾燥機１２２と接続されている。カッティング室１２０は、配管１２３を介して脱水乾燥機１２２と接続されている。配管１２３には、ポンプ１２４と水槽１２６とが設けられている。脱水乾燥機１２２は、配管１２７を介して加熱振動ふるい機１２８と接続されている。加熱振動ふるい機１２８は、配管１２９を介して貯留容器１３０と接続されている。
二軸押出機１１０は、ホッパー１１２と、ベント孔１１４とを有する。
リペレットシステムを用いて、リサイクルペレット（ＰＥＴ４）を製造した。
ＰＥＴ４の製造に用いたリペレットシステムを図７に示す。
図７のリペレットシステム１００は、二軸押出機１１０と、カッティング室１２０と、脱水乾燥機１２２と、ポンプ１２４と、水槽１２６と、加熱振動ふるい機１２８と、貯留容器１３０とを有する。二軸押出機１１０の先端にカッティング室１２０が設けられている。カッティング室１２０は、配管１２１を介して脱水乾燥機１２２と接続されている。カッティング室１２０は、配管１２３を介して脱水乾燥機１２２と接続されている。配管１２３には、ポンプ１２４と水槽１２６とが設けられている。脱水乾燥機１２２は、配管１２７を介して加熱振動ふるい機１２８と接続されている。加熱振動ふるい機１２８は、配管１２９を介して貯留容器１３０と接続されている。
二軸押出機１１０は、ホッパー１１２と、ベント孔１１４とを有する。
【0079】
ＰＥＴ４の製造方法について説明する。
後述の実施例１で得られた熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを粉砕機にて粉砕して樹脂チップとした。
ポンプ１２４を起動し、水槽１２６内の冷却用液体（７０℃）を配管１２３、カッティング室１２０、配管１２１の順に通流した。ベント孔１１４から排気して、二軸押出機１１０内を減圧した。
樹脂チップをホッパー１１２に投入し、樹脂チップを二軸押出機１１０（φ７５ｍｍ）で溶融混練し、溶融物を先端（φ１．２ｍｍ）からカッティング室１２０内の冷却用液体に押し出し、これをカッターで切断してペレットとした。ペレットを冷却用液体と共に、配管１２１を介して脱水乾燥機１２２に移送した。移送されたペレットを脱水乾燥機１２２で乾燥し、これを配管１２７を介して加熱振動ふるい機１２８に移送した。１６０℃に調温した加熱振動ふるい機１２８でペレットを分級しつつ結晶化して、所望の粒度のリサイクルペレット（ＰＥＴ４）とした。リサイクルペレットとして貯留容器１３０に投入した。このリサイクルペレットのＩＶ値は０．６５であった。
後述の実施例１で得られた熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートを粉砕機にて粉砕して樹脂チップとした。
ポンプ１２４を起動し、水槽１２６内の冷却用液体（７０℃）を配管１２３、カッティング室１２０、配管１２１の順に通流した。ベント孔１１４から排気して、二軸押出機１１０内を減圧した。
樹脂チップをホッパー１１２に投入し、樹脂チップを二軸押出機１１０（φ７５ｍｍ）で溶融混練し、溶融物を先端（φ１．２ｍｍ）からカッティング室１２０内の冷却用液体に押し出し、これをカッターで切断してペレットとした。ペレットを冷却用液体と共に、配管１２１を介して脱水乾燥機１２２に移送した。移送されたペレットを脱水乾燥機１２２で乾燥し、これを配管１２７を介して加熱振動ふるい機１２８に移送した。１６０℃に調温した加熱振動ふるい機１２８でペレットを分級しつつ結晶化して、所望の粒度のリサイクルペレット（ＰＥＴ４）とした。リサイクルペレットとして貯留容器１３０に投入した。このリサイクルペレットのＩＶ値は０．６５であった。
【0080】
＜架橋剤＞
・Ｃ１：ＰＭＤＡ、酸酢酸含有量＝０．００１質量％、濮陽盛華徳化工社製。
・Ｃ２：ＰＭＤＡ、酢酸含有量＝０．１２質量％、ダイセル社製。
・Ｃ１：ＰＭＤＡ、酸酢酸含有量＝０．００１質量％、濮陽盛華徳化工社製。
・Ｃ２：ＰＭＤＡ、酢酸含有量＝０．１２質量％、ダイセル社製。
【0081】
（測定方法）
＜寸法変化＞
各例の発泡シートを幅方向に３点均等に切り取って、試料とした。試料は、正方形の一辺がＭＤ方向、他の一辺がＴＤ方向に平行となる１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形である。試料を１００℃の恒温槽で２．５分間、加熱した。加熱後、試料の両面について、ＭＤ方向の寸法及びＴＤ方向の寸法を試料の中心点を通るように測定した。測定したＭＤ方向、ＴＤ方向の内、加熱後の寸法が小さい面（第一の面）における寸法を他の面（第二の面）における寸法で除して、寸法変化比とした（下記式（ｓ）参照）。
＜寸法変化＞
各例の発泡シートを幅方向に３点均等に切り取って、試料とした。試料は、正方形の一辺がＭＤ方向、他の一辺がＴＤ方向に平行となる１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形である。試料を１００℃の恒温槽で２．５分間、加熱した。加熱後、試料の両面について、ＭＤ方向の寸法及びＴＤ方向の寸法を試料の中心点を通るように測定した。測定したＭＤ方向、ＴＤ方向の内、加熱後の寸法が小さい面（第一の面）における寸法を他の面（第二の面）における寸法で除して、寸法変化比とした（下記式（ｓ）参照）。
【0082】
寸法変化比＝｜(加熱後の第一の面の寸法)／(加熱後の第二の面の寸法)｜ ・・・（ｓ）
【0083】
＜発泡シートの開口部数＞
発泡シートの幅方向で均等になるように、１ｃｍ×１ｃｍの正方形の試料９点をカミソリで切り出した。試料台に導電性テープを貼り付け、導電性テープの上に試料を載せた。日本電子社製のスパッタ装置「オートファインコータ ＪＦＣ－１３００」を用いて、試料をコーティングした。次いで、日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡「ＳＵ１５１０」の反射電子検出器（高真空、低真空）を用いて、試料の中心点を５０倍に拡大して撮影した。
撮影した写真のうち、中心の領域１ｍｍ×１ｍｍに存在する開口部の数を計測した。これを幅方向の９か所で行い、その合計を一方の面の９ｍｍ２当たりの開口部数とした。
開口部数の計測を発泡シートの両面に対して行い、開口部数の多い方の面における開口部数を９ｍｍ２の開口部数とした。
発泡シートの幅方向で均等になるように、１ｃｍ×１ｃｍの正方形の試料９点をカミソリで切り出した。試料台に導電性テープを貼り付け、導電性テープの上に試料を載せた。日本電子社製のスパッタ装置「オートファインコータ ＪＦＣ－１３００」を用いて、試料をコーティングした。次いで、日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡「ＳＵ１５１０」の反射電子検出器（高真空、低真空）を用いて、試料の中心点を５０倍に拡大して撮影した。
撮影した写真のうち、中心の領域１ｍｍ×１ｍｍに存在する開口部の数を計測した。これを幅方向の９か所で行い、その合計を一方の面の９ｍｍ２当たりの開口部数とした。
開口部数の計測を発泡シートの両面に対して行い、開口部数の多い方の面における開口部数を９ｍｍ２の開口部数とした。
【0084】
＜発泡容器の開口部数＞
発泡容器の底面中央部内から、１ｃｍ×１ｃｍの正方形の試料を切り出した。試料台に導電性テープを貼り付け、導電性テープの上に試料を載せた。この際、容器内面が観測面となるようにした。日本電子社製のスパッタ装置「オートファインコータ ＪＦＣ－１３００」を用いて、試料をコーティングした。次いで、日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡「ＳＵ１５１０」の反射電子検出器（高真空、低真空）を用いて、試料の中心点を５０倍に拡大して撮影した。
撮影した写真のうち、中心の領域１ｍｍ×１ｍｍに存在する開口部の数を計測した。これを無作為の９か所で行い、その合計を一方の面の９ｍｍ２当たりの開口部数とした。
発泡容器の底面中央部内から、１ｃｍ×１ｃｍの正方形の試料を切り出した。試料台に導電性テープを貼り付け、導電性テープの上に試料を載せた。この際、容器内面が観測面となるようにした。日本電子社製のスパッタ装置「オートファインコータ ＪＦＣ－１３００」を用いて、試料をコーティングした。次いで、日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡「ＳＵ１５１０」の反射電子検出器（高真空、低真空）を用いて、試料の中心点を５０倍に拡大して撮影した。
撮影した写真のうち、中心の領域１ｍｍ×１ｍｍに存在する開口部の数を計測した。これを無作為の９か所で行い、その合計を一方の面の９ｍｍ２当たりの開口部数とした。
【0085】
＜発泡シートの酢酸溶出量＞
各例の発泡シートの中央部から試料２ｇを切り出して採取し、下記「酢酸溶出量の測定方法」によって酢酸イオン量を測定した。得られた酢酸イオン濃度に基づき、発泡シートの質量１０－６（ｇ）当たりの酢酸量（ｇ）に換算し、これを酢酸溶出量（質量ｐｐｍ）とした。
各例の発泡シートの中央部から試料２ｇを切り出して採取し、下記「酢酸溶出量の測定方法」によって酢酸イオン量を測定した。得られた酢酸イオン濃度に基づき、発泡シートの質量１０－６（ｇ）当たりの酢酸量（ｇ）に換算し、これを酢酸溶出量（質量ｐｐｍ）とした。
【0086】
≪酢酸溶出量の測定方法≫
凍結粉砕装置（日本分析工社製、凍結粉砕装置 ＪＦＣ－３００）を用い、試料２ｇを専用容器に入れ、下記粉砕条件で試料を粉砕した。
［粉砕条件］
・液体窒素浸漬予備冷却時間：１０分間。
・振とう粉砕時間：３０分間。
凍結粉砕装置（日本分析工社製、凍結粉砕装置 ＪＦＣ－３００）を用い、試料２ｇを専用容器に入れ、下記粉砕条件で試料を粉砕した。
［粉砕条件］
・液体窒素浸漬予備冷却時間：１０分間。
・振とう粉砕時間：３０分間。
【0087】
洗浄済みの５０ｍＬアイボーイ広口瓶に、粉砕した試料１ｇを精秤した。広口瓶にイオン交換水５０ｍＬを投入し、混合して、試料液とした。試料液に超音波洗浄抽出（３８ｋＨｚ、１５分間）を施した。超音波洗浄抽出を施した試料液を水系０．２０μｍクロマトディスクでろ過し、ろ液についてＩＣ（イオンクロマト）測定を行った。ＩＣ測定の条件を下記の通りとした。
【0088】
［ＩＣ測定の条件］
・装置：ＩＣ－２００１、東ソー社製。
・測定元素：ＣＨ３ＣＯＯ、ＮＯ３Ｃｏｌｕｍｎ ＴＳＫＧＥＬ ｓｕｐｅｒＩＣ－ＡＺ。
・カラム温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：室温。
・溶媒：３．２ｍＭ Ｎａ２ＣＯ３＋１．９ｍＭ ＮａＨＣＯ３。
・流量：０．８ｍＬ／ｍｉｎ。
・測定時間：１７分間。
・注入容積：３０μＬ。
・検出器：電気伝導度検出器。
・装置：ＩＣ－２００１、東ソー社製。
・測定元素：ＣＨ３ＣＯＯ、ＮＯ３Ｃｏｌｕｍｎ ＴＳＫＧＥＬ ｓｕｐｅｒＩＣ－ＡＺ。
・カラム温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：室温。
・溶媒：３．２ｍＭ Ｎａ２ＣＯ３＋１．９ｍＭ ＮａＨＣＯ３。
・流量：０．８ｍＬ／ｍｉｎ。
・測定時間：１７分間。
・注入容積：３０μＬ。
・検出器：電気伝導度検出器。
【0089】
＜発泡容器の酢酸溶出量＞
各例の発泡容器の底部の中央部から試料２ｇを切り出した以外は、「＜発泡シートの酢酸溶出量＞」と同様にして、酢酸溶出量を求めた。
各例の発泡容器の底部の中央部から試料２ｇを切り出した以外は、「＜発泡シートの酢酸溶出量＞」と同様にして、酢酸溶出量を求めた。
【0090】
＜アセトアルデヒド・クロロホルムの溶出量＞
発泡シート又は発泡容器（底部の中央部）から試料１ｇを切り出した。試料を専用容器に入れ、下記粉砕条件にて凍結粉砕を行って粉末状にした。
≪粉砕条件≫
・粉砕装置：日本分析工業株式会社製、凍結粉砕装置 ＪＦＣ－３００。
・粉砕条件：液体窒素浸漬による予備冷凍時間＝１ｍｉｎ、振とう粉砕時間＝３０ｍｉｎ。
発泡シート又は発泡容器（底部の中央部）から試料１ｇを切り出した。試料を専用容器に入れ、下記粉砕条件にて凍結粉砕を行って粉末状にした。
≪粉砕条件≫
・粉砕装置：日本分析工業株式会社製、凍結粉砕装置 ＪＦＣ－３００。
・粉砕条件：液体窒素浸漬による予備冷凍時間＝１ｍｉｎ、振とう粉砕時間＝３０ｍｉｎ。
【0091】
凍結粉砕した試料０．５ｇを遠心管に精秤し、ＬＣ／ＭＳ用メタノール５ｍＬを加え混合して、試料液とした。１５分間、超音波洗浄抽出を行い、その後、試料液を攪拌した。
次いで、試料液を３，５００ｒｐｍ×１５ｍｉｎで遠心分離し、上澄み液を排水系０．２μｍクロマトディスクでろ過した。ろ液を２ｍＬメスフラスコで、２ｍＬとした。
２ｍＬのろ液に、２０体積％リン酸（メタノール溶液）４０μＬと、０．２質量％ＤＮＰＨ（アセトニトリル溶液）誘導体化試薬１００μＬとを加え、混合した（メタノール抽出―ＤＮＰＨ誘導体化法）。混合後のろ液（測定試料）を室温で１２時間静置し、静置した測定試料を下記測定条件に従って超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）法で測定した。
≪測定条件≫
・測定装置：株式会社日立ハイテクノロジーズ製、超高速液体クロマトグラフＬａＣｈｒｏｍＵｌｔｒａ。
・カラム：ＬａＣｈｒｏｍＵｌｔｒａ Ｃ１８ ２μｍ（２．０ｍｍＩ．Ｄ．＊５０ｍｍＬ。
・カラム温度：４０℃。
・注入ポンプ温度：室温。
・溶媒：０．０５％ＴＦＡ（トリフルオロ酢酸）水溶液／アセトニトリル＝５０／５０（体積比）。
・流速：０．６ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：３ｍｉｎ。
・注入容積：５μＬ。
・検知器：アセトアルデヒド（ＵＶ＝３６０ｎｍ）。
次いで、試料液を３，５００ｒｐｍ×１５ｍｉｎで遠心分離し、上澄み液を排水系０．２μｍクロマトディスクでろ過した。ろ液を２ｍＬメスフラスコで、２ｍＬとした。
２ｍＬのろ液に、２０体積％リン酸（メタノール溶液）４０μＬと、０．２質量％ＤＮＰＨ（アセトニトリル溶液）誘導体化試薬１００μＬとを加え、混合した（メタノール抽出―ＤＮＰＨ誘導体化法）。混合後のろ液（測定試料）を室温で１２時間静置し、静置した測定試料を下記測定条件に従って超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）法で測定した。
≪測定条件≫
・測定装置：株式会社日立ハイテクノロジーズ製、超高速液体クロマトグラフＬａＣｈｒｏｍＵｌｔｒａ。
・カラム：ＬａＣｈｒｏｍＵｌｔｒａ Ｃ１８ ２μｍ（２．０ｍｍＩ．Ｄ．＊５０ｍｍＬ。
・カラム温度：４０℃。
・注入ポンプ温度：室温。
・溶媒：０．０５％ＴＦＡ（トリフルオロ酢酸）水溶液／アセトニトリル＝５０／５０（体積比）。
・流速：０．６ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：３ｍｉｎ。
・注入容積：５μＬ。
・検知器：アセトアルデヒド（ＵＶ＝３６０ｎｍ）。
【0092】
≪検量線作成方法≫
アセトアルデヒド・ホルムアルデヒドの溶出量測定用の検量線作成方法を説明する。
１，０００質量ｐｐｍアルデヒド標準液（和光純薬工業株式会社製）２０μＬを
２ｍＬメスフラスコに注加し、ＬＣ／ＭＳ用メタノールで定容した（１０質量ｐｐｍ混合標準液の調製）。
２ｍＬメスフラスコを用いて、１０質量ｐｐｍ混合標準液をＬＣ／ＭＳ用メタノールで適宜希釈し、０．２質量ｐｐｍ標準液、０．１質量ｐｐｍ標準液、０．０５質量ｐｐｍ標準液、０．０２質量ｐｐｍ標準液、０．０１質量ｐｐｍ標準液、０質量ｐｐｍ標準液（メタノールのみ）を調製した。調製した各標準液に、２０質量％リン酸（メタノール溶液）４０μＬと、０．２質量％ＤＮＰＨ（アセトニトリル溶液）誘導体化試薬１００μＬを加え、混合した。混合した各標準液を室温で１２時間静置した。静置したろ液を上記測定条件に従って超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）法で測定し、検量線を作成した。
アセトアルデヒド・ホルムアルデヒドの溶出量測定用の検量線作成方法を説明する。
１，０００質量ｐｐｍアルデヒド標準液（和光純薬工業株式会社製）２０μＬを
２ｍＬメスフラスコに注加し、ＬＣ／ＭＳ用メタノールで定容した（１０質量ｐｐｍ混合標準液の調製）。
２ｍＬメスフラスコを用いて、１０質量ｐｐｍ混合標準液をＬＣ／ＭＳ用メタノールで適宜希釈し、０．２質量ｐｐｍ標準液、０．１質量ｐｐｍ標準液、０．０５質量ｐｐｍ標準液、０．０２質量ｐｐｍ標準液、０．０１質量ｐｐｍ標準液、０質量ｐｐｍ標準液（メタノールのみ）を調製した。調製した各標準液に、２０質量％リン酸（メタノール溶液）４０μＬと、０．２質量％ＤＮＰＨ（アセトニトリル溶液）誘導体化試薬１００μＬを加え、混合した。混合した各標準液を室温で１２時間静置した。静置したろ液を上記測定条件に従って超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）法で測定し、検量線を作成した。
【0093】
＜分子量の測定方法＞
各例の発泡シートから５ｍｇを量り取ってこれを試料とした。この試料にヘキサフルオロ－２－プロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬと、クロロホルム０．５ｍＬとをこの順に加え軽く振とうし、６時間放置した。溶解確認後に１０ｍＬになるまでクロロホルムを加えて希釈し軽く振とうし、非水系０．４５μｍシリンジフィルター（島津ジーエルシー社製）でろ過した。このろ液について、下記測定条件で分子量を測定した。
・比較試料：ＳＲＭ７０６ａ及びＭＳ－３１１、ＴＲ－８５８０。
各例の発泡シートから５ｍｇを量り取ってこれを試料とした。この試料にヘキサフルオロ－２－プロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬと、クロロホルム０．５ｍＬとをこの順に加え軽く振とうし、６時間放置した。溶解確認後に１０ｍＬになるまでクロロホルムを加えて希釈し軽く振とうし、非水系０．４５μｍシリンジフィルター（島津ジーエルシー社製）でろ過した。このろ液について、下記測定条件で分子量を測定した。
・比較試料：ＳＲＭ７０６ａ及びＭＳ－３１１、ＴＲ－８５８０。
【0094】
≪測定条件≫
・ＧＰＣ装置：東ソー社製、ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
・ガードカラム：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫ ガードカラム Ｈｘｌ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×４ｃｍ）×１本。
・カラム（リファレンス）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本。
・カラム（サンプル）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｘｌ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本。
・カラム温度：４０℃。
・検出器温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：４０℃。
・溶媒：クロロホルム。
・流量（リファレンス）：０．５ｍＬ／ｍｉｎ。
・流量（サンプル）：１．０ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：２６ｍｉｎ。
・データ集積時間：１０～２５ｍｉｎ。
・データ間隔：５００ｍｓｅｃ。
・注入容積：１５μＬ（試料とＴＲ－８５８０）／５０μＬ（ＳｈｏｄｅｘＡ・Ｂ、ＳＲＭ７０６ａ、ＭＳ－３１１）。
・検出器：ＵＶ＝２５４ｎｍ。
・ＧＰＣ装置：東ソー社製、ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
・ガードカラム：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫ ガードカラム Ｈｘｌ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×４ｃｍ）×１本。
・カラム（リファレンス）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本。
・カラム（サンプル）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｘｌ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本。
・カラム温度：４０℃。
・検出器温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：４０℃。
・溶媒：クロロホルム。
・流量（リファレンス）：０．５ｍＬ／ｍｉｎ。
・流量（サンプル）：１．０ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：２６ｍｉｎ。
・データ集積時間：１０～２５ｍｉｎ。
・データ間隔：５００ｍｓｅｃ。
・注入容積：１５μＬ（試料とＴＲ－８５８０）／５０μＬ（ＳｈｏｄｅｘＡ・Ｂ、ＳＲＭ７０６ａ、ＭＳ－３１１）。
・検出器：ＵＶ＝２５４ｎｍ。
【0095】
＜分子量１０，０００以下の存在比率の測定方法＞
下記試料作成方法により試料を用意し、下記測定条件にて分子量を測定した。この測定結果から、得られた微分分子量分布の曲線の面積を１００％とし、これを１００質量％（総質量）とした時のポリエステル系樹脂における分子量１万以下の分子の面積との比率（存在比率）を質量％として求めた。また、分子量１万以下の分子の面積との比率（質量％）については、微分分子量分布を解析して得られる積分分子量分布（縦軸：面積、横軸：Ｌｏｇ１０Ｍ（Ｍ＝分子量））にて分子量１万の位置の面積を分子量１万以下の分子の存在比率（質量％）とした。
下記試料作成方法により試料を用意し、下記測定条件にて分子量を測定した。この測定結果から、得られた微分分子量分布の曲線の面積を１００％とし、これを１００質量％（総質量）とした時のポリエステル系樹脂における分子量１万以下の分子の面積との比率（存在比率）を質量％として求めた。また、分子量１万以下の分子の面積との比率（質量％）については、微分分子量分布を解析して得られる積分分子量分布（縦軸：面積、横軸：Ｌｏｇ１０Ｍ（Ｍ＝分子量））にて分子量１万の位置の面積を分子量１万以下の分子の存在比率（質量％）とした。
【0096】
≪試料作成方法≫
各例の発泡シートから５ｍｇを切り取って試料とし、この試料にＨＦＩＰ０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に加え軽く振とうし、６時間放置した。試料の溶解確認後に１０ｍＬになるまでクロロホルムを加えて希釈し、軽く振とうし、非水系０．４５μｍシリンジフィルター（島津ジーエルシー社製）でろ過して、ろ液を得た。
比較試料：ＳＲＭ７０６ａ及びＭＳ－３１１、ＴＲ－８５８０。
各例の発泡シートから５ｍｇを切り取って試料とし、この試料にＨＦＩＰ０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に加え軽く振とうし、６時間放置した。試料の溶解確認後に１０ｍＬになるまでクロロホルムを加えて希釈し、軽く振とうし、非水系０．４５μｍシリンジフィルター（島津ジーエルシー社製）でろ過して、ろ液を得た。
比較試料：ＳＲＭ７０６ａ及びＭＳ－３１１、ＴＲ－８５８０。
【0097】
≪測定条件≫
・ＧＰＣ装置：東ソー社製、ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
・ガードカラム：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫ ガードカラム Ｈｘｌ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．× ４ｃｍ）×１本。
・カラム（リファレンス）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本。
・カラム（サンプル）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｘｌ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３ ０ｃｍ）×２本。
・カラム温度：４０℃。
・検出器温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：４０℃。
・溶媒：クロロホルム。
・流量（リファレンス）：０．５ｍＬ／ｍｉｎ。
・流量（サンプル）：１．０ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：２６ｍｉｎ。
・データ集積時間：１０～２５ｍｉｎ。
・データ間隔：５００ｍｓｅｃ。
注入容積：１５μＬ（試料とＴＲ－８５８０）／５０μＬ（ＳｈｏｄｅｘＡ・Ｂ、ＳＲＭ７０６ａ、ＭＳ－３１１）。
検出器：ＵＶ＝２５４ｎｍ。
・ＧＰＣ装置：東ソー社製、ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
・ガードカラム：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫ ガードカラム Ｈｘｌ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．× ４ｃｍ）×１本。
・カラム（リファレンス）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本。
・カラム（サンプル）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｘｌ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３ ０ｃｍ）×２本。
・カラム温度：４０℃。
・検出器温度：４０℃。
・ポンプ注入部温度：４０℃。
・溶媒：クロロホルム。
・流量（リファレンス）：０．５ｍＬ／ｍｉｎ。
・流量（サンプル）：１．０ｍＬ／ｍｉｎ。
・実行時間：２６ｍｉｎ。
・データ集積時間：１０～２５ｍｉｎ。
・データ間隔：５００ｍｓｅｃ。
注入容積：１５μＬ（試料とＴＲ－８５８０）／５０μＬ（ＳｈｏｄｅｘＡ・Ｂ、ＳＲＭ７０６ａ、ＭＳ－３１１）。
検出器：ＵＶ＝２５４ｎｍ。
【0098】
（評価方法）
＜発泡容器の臭気確認＞
各例の発泡容器にアルミホイルで蓋をし、２００℃のオーブンで１０分間加熱した。その後、前記容器を取り出し、アルミホイルの蓋を外し、臭気を確認した。臭気について、下記評価基準に基づいて評価した。
＜発泡容器の臭気確認＞
各例の発泡容器にアルミホイルで蓋をし、２００℃のオーブンで１０分間加熱した。その後、前記容器を取り出し、アルミホイルの蓋を外し、臭気を確認した。臭気について、下記評価基準に基づいて評価した。
【0099】
≪評価基準≫
★：酸臭を認識できない。
☆：酸臭がほとんどしない。
◎：わずかに酸臭がするがほとんど分からない。
○：酸臭がし、明らかに認識できる。
△：酸臭がし、わずかに鼻を刺す刺激がある。
×：酸臭が強く、くしゃみが出る程の刺激がある。
★：酸臭を認識できない。
☆：酸臭がほとんどしない。
◎：わずかに酸臭がするがほとんど分からない。
○：酸臭がし、明らかに認識できる。
△：酸臭がし、わずかに鼻を刺す刺激がある。
×：酸臭が強く、くしゃみが出る程の刺激がある。
【0100】
（実施例１）
＜発泡シートの製造方法＞
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部に対して、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部と、を混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて混合物を溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを０．５５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は２８ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍの発泡シートを得た。
得られた発泡シートについて、寸法変化比、表面の開口部数、酢酸溶出量を測定した。
＜発泡シートの製造方法＞
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部に対して、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部と、を混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて混合物を溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを０．５５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は２８ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍの発泡シートを得た。
得られた発泡シートについて、寸法変化比、表面の開口部数、酢酸溶出量を測定した。
【0101】
＜発泡容器の製造＞
得られた発泡シートを９０秒間、１５０℃のヒーター槽で予備加熱して、発泡シート表面温度を１２５℃にした。
その後、オス型側から圧縮空気を供給してメス型に発泡シートを密着させて、オス型とメス型を６秒間閉じて１８０℃にて真空圧空成形し、平面視形状が矩形の発泡容器（長さ８０ｍｍ×幅８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。
得られた発泡容器について、酢酸溶出量、表面の開口部数を測定した。加えて、発泡容器について、臭気を評価し、その結果を表中に示す。
得られた発泡シートを９０秒間、１５０℃のヒーター槽で予備加熱して、発泡シート表面温度を１２５℃にした。
その後、オス型側から圧縮空気を供給してメス型に発泡シートを密着させて、オス型とメス型を６秒間閉じて１８０℃にて真空圧空成形し、平面視形状が矩形の発泡容器（長さ８０ｍｍ×幅８０ｍｍ×高さ３０ｍｍ）を得た。
得られた発泡容器について、酢酸溶出量、表面の開口部数を測定した。加えて、発泡容器について、臭気を評価し、その結果を表中に示す。
【0102】
（実施例２）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク０．６質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１４質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。それ以外は実施例１と同様にして厚み０．７５ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シート及び発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク０．６質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１４質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。それ以外は実施例１と同様にして厚み０．７５ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シート及び発泡容器を得た。
【0103】
（実施例３）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（三井化学社製ＳＡ－１３５：ＩＶ値０．８３）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２０質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１３０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（三井化学社製ＳＡ－１３５：ＩＶ値０．８３）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２０質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１３０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0104】
（実施例４）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ウツミケミカル社製Ｕ３１ＫＣ：ＩＶ値０．６４）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ウツミケミカル社製Ｕ３１ＫＣ：ＩＶ値０．６４）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0105】
（実施例５）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ウツミケミカル社製Ｕ３１ＫＣ：ＩＶ値０．６４）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．６ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１０５ｍｍ、開口幅０．７２ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は３０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み３．２ｍｍ、坪量１０００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ウツミケミカル社製Ｕ３１ＫＣ：ＩＶ値０．６４）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．６ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１０５ｍｍ、開口幅０．７２ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量９０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は３０ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み３．２ｍｍ、坪量１０００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0106】
（実施例６）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（三井化学社製ＳＡ－１３５：ＩＶ値０．８３）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２０質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から熱可塑性樹脂組成物を吐出量１００ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は３２ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量３００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（三井化学社製ＳＡ－１３５：ＩＶ値０．８３）７０質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製：ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３０質量部と、気泡調整剤としてタルク０．４質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２０質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２７０℃に設定したゾーンよりブタンガスを０．８ｋｇ／ｈの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から熱可塑性樹脂組成物を吐出量１００ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は３２ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み２．０ｍｍ、坪量３００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0107】
（実施例７）
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを１．２５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１５０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４７ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表１に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを１．２５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１５０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４７ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表１のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0108】
（実施例８）
表２に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを１．２５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１５０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４７ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
表２に示す組成に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の短軸押出機に投入した。最高設定温度２８５℃の押出条件にて溶融混錬し、２６５℃に設定したゾーンより窒素ガスを１．２５ＮＬ／ｍｉｎの流量で注入して、熱可塑性樹脂組成物とした。サーキュラーダイの吐出口（口径φ１３５ｍｍ、開口幅０．４４ｍｍ）から、熱可塑性樹脂組成物を吐出量１５０ｋｇ／ｈにて吐出した。この時のスクリューの回転数は４７ｒｐｍであり、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した。吐出された熱可塑性樹脂組成物を冷却し、成形して、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍの発泡シートを得た。それ以外は実施例１と同様の方法にして発泡容器を得た。
【0109】
（実施例９）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
【0110】
（実施例１０）
押出機の最高設定温度を３００℃にて溶融混錬し、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
押出機の最高設定温度を３００℃にて溶融混錬し、金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
【0111】
（実施例１１）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート・容器を得た。得られた、発泡シート厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート・容器を得た。得られた、発泡シート厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
【0112】
（実施例１２）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表２のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅１０５２ｍｍであった。
【0113】
（実施例１３）
表２に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：ダイセル社製）０．１６質量部とを押出機に投入したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
表２に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：ダイセル社製）０．１６質量部とを押出機に投入したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0114】
（実施例１４）
表２に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてダイセル社製ＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸）０．１４部と、濮陽盛華徳化工社製ＰＭＤＡ０．０４部とを押出機に投入したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた、発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
表２に従い、発泡シートを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部と、をそれぞれ１００℃にて１６時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてダイセル社製ＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸）０．１４部と、濮陽盛華徳化工社製ＰＭＤＡ０．０４部とを押出機に投入したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた、発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0115】
（実施例１５）
表３に従い、発泡シートを得た。熱可塑性ポリエステル系樹脂（リサイクルペット、実施例１のリサイクル品）６５質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３５質量部と、発泡調整剤としてタルク０．２質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の単軸押出機投入した。それ以外は実施例４と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み１．３ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍであった。
表３に従い、発泡シートを得た。熱可塑性ポリエステル系樹脂（リサイクルペット、実施例１のリサイクル品）６５質量部と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製ＣＨ６１１：ＩＶ値１．０６）３５質量部と、発泡調整剤としてタルク０．２質量部と、をそれぞれ１３０℃にて２４時間乾燥させた（乾燥処理）。乾燥処理後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合し、得られた混合物をφ９０の単軸押出機投入した。それ以外は実施例４と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み１．３ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍであった。
【0116】
（実施例１６）
表３に示す組成に従い、発泡シートを得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製、バイオポリエチレンテレフタレレートＣ６５３：ＩＶ値１．００）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部とをそれそれ１００℃にて１６時間乾燥させた。乾燥後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合した以外は実施例１と同様に製造して発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
表３に示す組成に従い、発泡シートを得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製、バイオポリエチレンテレフタレレートＣ６５３：ＩＶ値１．００）１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部とをそれそれ１００℃にて１６時間乾燥させた。乾燥後の各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．１６質量部とを混合した以外は実施例１と同様に製造して発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0117】
（実施例１７）
表３に示す組成に従い、発泡シートを得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製、バイオポリエチレンテレフタレレートＣ６５３：ＩＶ値１．００）３５質量部と、リサイクルペレット（ＰＥＴ４）６５質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部とをそれそれ１３０℃にて２４ｈ乾燥させた。乾燥させた各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合した以外は実施例４と同様に製造して発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み３．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍであった。
表３に示す組成に従い、発泡シートを得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（遠東新世紀社製、バイオポリエチレンテレフタレレートＣ６５３：ＩＶ値１．００）３５質量部と、リサイクルペレット（ＰＥＴ４）６５質量部と、気泡調整剤としてタルク１．５質量部とをそれそれ１３０℃にて２４ｈ乾燥させた。乾燥させた各材料と、架橋剤としてＰＭＤＡ（無水ピロメリット酸：濮陽盛華徳化工社製）０．２８質量部とを混合した以外は実施例４と同様に製造して発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み３．０ｍｍ、坪量６００ｇ／ｍ２、幅６４５ｍｍであった。
【0118】
（比較例１）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0119】
（比較例２）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0120】
（比較例３）
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた、発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
金型吐出口のせん断速度、引取速度、サーキュラーダイからマンドレルまでの距離及び発泡シートの到達時間を表３のように設定した以外は、実施例７と同様にして発泡シート及び発泡容器を得た。得られた、発泡シートは、厚み０．８ｍｍ、坪量３３０ｇ／ｍ２、幅６６５ｍｍであった。
【0121】
【表1】
【0122】
【表2】
【0123】
【表3】
【0124】
表１～３に示すように、本発明を適用した実施例１～１７は、臭気の評価が「★」～「△」であった。
酢酸溶出量が１００質量ｐｐｍ超である比較例１～３は、いずれも臭気の評価が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、特有の臭気を低減できることを確認できた。
酢酸溶出量が１００質量ｐｐｍ超である比較例１～３は、いずれも臭気の評価が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、特有の臭気を低減できることを確認できた。
【符号の説明】
【0125】
２Ａ 熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート
２１ 非発泡層
２２ 発泡層
２１ 非発泡層
２２ 発泡層
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】