(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022152112
(43)【公開日】2022-10-12
(54)【発明の名称】自動倉庫用ピッキング装置、自動倉庫システム
(51)【国際特許分類】
B25J 15/00 20060101AFI20221004BHJP
B65G 59/04 20060101ALI20221004BHJP
B25J 15/06 20060101ALI20221004BHJP
【ＦＩ】
B25J15/00 Z
B65G59/04
B25J15/06 A
B25J15/00 F
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021054760
(22)【出願日】2021-03-29
(71)【出願人】
【識別番号】503002732
【氏名又は名称】住友重機械搬送システム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100105924
【弁理士】
【氏名又は名称】森下 賢樹
(74)【代理人】
【識別番号】100116274
【弁理士】
【氏名又は名称】富所 輝観夫
(72)【発明者】
【氏名】川野 勉
(72)【発明者】
【氏名】柴田 裕輔
【テーマコード（参考）】
3C707
3F030
【Ｆターム（参考）】
3C707AS02
3C707BS05
3C707CS05
3C707CY36
3C707DS01
3C707FS01
3C707FU01
3C707KT02
3C707LT06
3C707LT11
3C707LV12
3C707MT09
3C707MT13
3C707NS19
3F030AA04
3F030AB04
(57)【要約】
【課題】本開示の目的の一つは、複数の荷をピッキングするときの荷の破損を減らすことが可能な自動倉庫用ピッキング装置を提供することにある。
【解決手段】ある態様の自動倉庫用ピッキング装置３は、荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置であって、保持機構３２は、荷１０を保持可能な保持部３４と、保持部３４で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構３５とを有する。
【選択図】図５
【解決手段】ある態様の自動倉庫用ピッキング装置３は、荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置であって、保持機構３２は、荷１０を保持可能な保持部３４と、保持部３４で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構３５とを有する。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
荷を保持可能な保持機構によって荷を移動させるピッキング装置であって、
前記保持機構は、荷を保持可能な保持部と、前記保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構とを有する
自動倉庫用ピッキング装置。
前記保持機構は、荷を保持可能な保持部と、前記保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構とを有する
自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項2】
前記保持機構は、前記荷が前記下方支持機構に支持されているときに、前記保持部の保持力を低減またはオフにする
請求項１に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項１に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項3】
前記下方支持機構は、荷を支持可能な荷受位置に移動して当該荷を受ける荷受部を有し、
前記荷受部は、前記荷を下から支持する両持構造を有する
請求項２に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
前記荷受部は、前記荷を下から支持する両持構造を有する
請求項２に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項4】
前記下方支持機構は、前記荷受部を昇降可能な昇降部を有する
請求項３に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項３に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項5】
前記保持機構は、前記保持部で荷を保持して持ち上げたら前記荷受部を前記荷受位置に移動させ、当該荷を前記荷受部上に降ろす
請求項４に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項４に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項6】
前記保持機構は、前記保持部で保持している前記荷を前記荷受部で前記保持部に押し付ける
請求項５に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項５に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項7】
前記保持部は、負圧により保持力を発生させる吸着部である
請求項１から６のいずれか１項に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項１から６のいずれか１項に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項8】
前記保持機構は、複数の荷を保持可能である
請求項１から７のいずれか１項に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
請求項１から７のいずれか１項に記載の自動倉庫用ピッキング装置。
【請求項9】
荷を保管可能な複数の保管部を有する棚部と、
前記棚部に入庫または出庫のために荷を移動する移動手段と、
複数の荷を保持可能な保持機構によって前記荷を移動させるピッキング装置と、
を備え、
前記保持機構は、荷を保持可能な複数の保持部と、前記保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構と、を有する
自動倉庫システム。
前記棚部に入庫または出庫のために荷を移動する移動手段と、
複数の荷を保持可能な保持機構によって前記荷を移動させるピッキング装置と、
を備え、
前記保持機構は、荷を保持可能な複数の保持部と、前記保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構と、を有する
自動倉庫システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、自動倉庫用ピッキング装置および自動倉庫システムに関する。
【背景技術】
【0002】
保管場所にある商品や一時的に置かれた商品等を出荷場所へ集めるための自動倉庫用ピッキング装置が知られている。例えば、特許文献１には物品を保持して移載するピッキング装置が記載されている。この装置は、負圧を利用して物品を保持する吸着機構と、吸着機構の両側において基部に移動可能に装着される一対のクランプ機構とを備えている。一対のクランプ機構は、移動可能なアームと、アームの下部から延出して物品を下方から支持する落下防止片を有しており、吸着機構と協働で物品を保持する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０２０－１８３０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本発明者は、以下の認識を得た。自動倉庫用ピッキング装置において、効率的に荷をピッキングするためには、複数の荷を同時にピッキングできることが望ましい。また、段ボールなどのケースに包まれた荷を取り扱う場合に、ケースにミシン目が開いていたり、ケースにシールが貼られていたり、ケース表面に滑り止め用のゴム等が設けられ、それにより表面に凹凸がある、等により吸着力が不足し、落下等により荷を破損する懸念がある。特に、複数の荷を同時にピッキングする場合は、ミシン目等の影響が顕著になり、荷の保持がより不安定になる。
【0005】
特許文献１に記載のピッキング装置は、複数の荷をピッキングするときの荷の破損を減らすという観点からは十分な対応がなされていない。
【0006】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたもので、複数の荷をピッキングするときの荷の破損を減らすことが可能な自動倉庫用ピッキング装置を提供することを目的の一つとしている。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題を解決するために、本発明のある態様の自動倉庫用ピッキング装置は、荷を保持可能な保持機構によって荷を移動させるピッキング装置であって、保持機構は、荷を保持可能な保持部と、保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構とを有する。
【0008】
本発明の別の態様は、自動倉庫システムである。この自動倉庫システムは、荷を保管可能な複数の保管部を有する棚部と、棚部に入庫または出庫のために荷を移動する移動手段と、複数の荷を保持可能な保持機構によって荷を移動させるピッキング装置と、を備える。保持機構は、荷を保持可能な複数の保持部と、保持部で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構と、を有する。
【0009】
なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや、本発明の構成要素や表現を方法、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、複数の荷を安定的に保持可能な自動倉庫用ピッキング装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明を好適な実施形態をもとに各図面を参照しながら説明する。実施形態および変形例では、同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。
【0013】
また、第１、第２などの序数を含む用語は多様な構成要素を説明するために用いられるが、この用語は一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的でのみ用いられ、この用語によって構成要素が限定されるものではない。
【0014】
［実施形態］
図面を参照して実施形態に係るピッキング装置３を備えた自動倉庫システム１の構成を説明する。図１は、実施形態に係る自動倉庫システム１を概略的に示す平面図である。
図面を参照して実施形態に係るピッキング装置３を備えた自動倉庫システム１の構成を説明する。図１は、実施形態に係る自動倉庫システム１を概略的に示す平面図である。
【0015】
説明の便宜上、図示のように、水平なある方向をＸ軸方向、Ｘ軸方向に直交する水平な方向をＹ軸方向、両者に直交する方向すなわち鉛直方向をＺ軸方向とするＸＹＺ直交座標系を定める。Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のそれぞれの正の方向は、各図における矢印の方向に規定され、負の方向は、矢印と逆向きの方向に規定される。また、Ｘ軸に沿った方向を列方向と、Ｙ軸に沿った方向を行方向と、Ｚ軸に沿った方向を段方向（上下方向）ということがある。このような方向の表記は自動倉庫システム１の構成を制限するものではなく、自動倉庫システム１は、用途に応じて任意の構成で使用されうる。
【0016】
本明細書では、荷について下記の用語を用いる。内容物を収容した段ボール等のケースを「荷」という。荷には複数の物品が収容されてもよい。
【0017】
また、空荷のパレットを単に「パレット１２ｊ」という。一のパレット１２ｊ上に荷１０が単数または複数載置されたものを「荷載パレット１２」という。荷載パレット１２は、荷１０を複数含む荷の集合体を例示している。荷載パレット１２はパレット１２ｊとパレット１２ｊ上の荷１０とを合わせたものを指している。荷載パレット１２は、積層された複数の層から構成されてもよく、各層は複数の荷１０を含んでもよい。例えば、荷載パレット１２は、３つの層のそれぞれに６個の荷１０を含んでいる。荷載パレット１２は、自動倉庫システム１において、入庫、保管、出庫される最小単位であってもよい。荷１０はピッキングを行うときに取り扱いされる最小単位であってもよい。
【0018】
図２は、複数の荷１０が積層された荷姿の一例を示す斜視図である。内容物を取り出すために開封されることが想定された面を「反底面」といい、反底面とは反対側の底面をいう。図２の例では、反底面が上向面で、底面が下向面である非反転状態の荷１０を示す。荷１０は、反転装置（不図示）により反転され、底面が上向面で反底面が下向面である反転状態でピッキング等の荷扱いがなされてもよい。反底面は、底面よりも開封容易であってもよいし、底面は、反底面よりも高強度であってもよい。表示方法の一例として、ケースの側面に印字された文字が反転した向きであれば反転状態であるとしてもよい。
【0019】
図１に示すように、自動倉庫システム１は、荷１０を保管可能な複数の保管部２６を有する棚部２２と、棚部２２に入庫または出庫のために荷１０を移動する移動手段１４、１６、１８と、複数の荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置３と、制御部５０とを主に備える。
【0020】
移動手段１４、１６、１８は、第１移動手段１４（例えば、第１台車）と、第２移動手段１６（例えば、第２台車）と、第３移動手段１８（例えば、昇降装置）とを含む。第１移動手段１４、第２移動手段１６および第３移動手段１８は、荷載パレット１２を、行方向、列方向および段方向に移動させる搬送手段８を構成する。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を行方向に沿って移動させうる。第２移動手段１６は、荷載パレット１２を列方向に沿って移動させうる。第３移動手段１８は、荷載パレット１２を段方向に移動させうる。
【0021】
例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の保管部２６から搬出できる。例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の保管部２６に搬入できる。例えば、搬送手段８は、荷載パレット１２を棚部２２の一の保管部２６から棚部２２の他の保管部２６に搬送できる。
【0022】
棚部２２は、多数の荷１０を保管可能な保管スペースであり、保管棚と称されることがある。本実施形態の棚部２２は、第２走行路４４を挟んで分割された、２つの棚部２２ａ、２２ｂを含む。棚部２２の構成は、複数の荷１０を収容、保管可能であれば、特に限定されない。棚部２２は、Ｘ軸方向（列方向）、Ｙ軸方向（行方向）およびＺ軸方向（段方向）に沿って配列された複数の保管部２６を含む。各保管部２６は、荷載パレット１２を収容可能に構成されている。
【0023】
棚部２２には、第１移動手段１４が走行するための第１走行路４０（例えば、第１レール）と、第２移動手段１６が走行するための第２走行路４４（例えば、第２レール）とが設けられる。第１走行路４０は、棚部２２ａ、２２ｂおよびピッキング空間３０２においてＹ軸方向に延設される。第１移動手段１４は、各保管部２６の下部を走行できる。第２走行路４４は、棚部２２ａ、２２ｂおよびピッキング空間３０２に隣接してＸ軸方向に延設される。
【0024】
（第１移動手段）
図３は、第１移動手段１４の一例を概略的に示す正面図である。第１移動手段１４は、モータ（不図示）によって複数の車輪１４ｆを駆動し、空荷または荷載パレット１２を搭載した状態で第１走行路４０をＹ軸方向に走行する。第１移動手段１４は、リフト機構１４ｄによって載置台部１４ｃ上の荷載パレット１２を昇降させる。図３において、上昇状態の載置台部１４ｃを破線で示し、下降状態の載置台部１４ｃを実線で示す。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６に降ろすことができる。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６から持上げて支持することができる。第１移動手段１４は、第２移動手段１６および第３移動手段１８に乗降できる。
図３は、第１移動手段１４の一例を概略的に示す正面図である。第１移動手段１４は、モータ（不図示）によって複数の車輪１４ｆを駆動し、空荷または荷載パレット１２を搭載した状態で第１走行路４０をＹ軸方向に走行する。第１移動手段１４は、リフト機構１４ｄによって載置台部１４ｃ上の荷載パレット１２を昇降させる。図３において、上昇状態の載置台部１４ｃを破線で示し、下降状態の載置台部１４ｃを実線で示す。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６に降ろすことができる。第１移動手段１４は、荷載パレット１２を保管部２６から持上げて支持することができる。第１移動手段１４は、第２移動手段１６および第３移動手段１８に乗降できる。
【0025】
（第２移動手段）
図４は、第２移動手段１６の一例を概略的に示す正面図であり、第１移動手段１４を搭載した状態を示している。第２移動手段１６は、モータ（不図示）によって複数の車輪１６ｆを駆動し、第２走行路４４をＸ軸方向に走行する。第２移動手段１６は、空荷の状態または荷載パレット１２を搭載した状態の第１移動手段１４を移送する。
図４は、第２移動手段１６の一例を概略的に示す正面図であり、第１移動手段１４を搭載した状態を示している。第２移動手段１６は、モータ（不図示）によって複数の車輪１６ｆを駆動し、第２走行路４４をＸ軸方向に走行する。第２移動手段１６は、空荷の状態または荷載パレット１２を搭載した状態の第１移動手段１４を移送する。
【0026】
（第３移動手段）
図１に示すように、第３移動手段１８は、第２走行路４４に隣接して設けられる。第３移動手段１８は、第１移動手段１４および荷載パレット１２を任意の収容段から他の収容段に昇降させることができる。図１の例では、全段に対して単一の入出庫部５２が設けられ、入出庫部５２に第３移動手段１８が連設されている。
図１に示すように、第３移動手段１８は、第２走行路４４に隣接して設けられる。第３移動手段１８は、第１移動手段１４および荷載パレット１２を任意の収容段から他の収容段に昇降させることができる。図１の例では、全段に対して単一の入出庫部５２が設けられ、入出庫部５２に第３移動手段１８が連設されている。
【0027】
この例では、入庫対象の荷載パレット１２は、外部搬送手段５４（例えば、フォークリフト）によって入出庫部５２に搬入され、第３移動手段１８によって目的の段に移送される。また、出庫対象の荷載パレット１２は、保管されていた段から第３移動手段１８によって入出庫部５２の段に昇降され、入出庫部５２に移送され、入出庫部５２から外部搬送手段５４によって運び出される。
【0028】
第３移動手段１８は、荷載パレット１２を伴った第１移動手段１４を、最上収容段を含む各収容段に移送できる。各収容段に移送された第１移動手段１４は、荷載パレット１２を伴って各収容段の第２移動手段１６に移動する。なお、第３移動手段１８は、荷載パレット１２を第１移動手段１４に搭載した状態で昇降するものであってもよいし、荷載パレット１２を単独で昇降するものであってもよい。
【0029】
図１に戻る。制御部５０は、ＭＰＵ（Micro Processing Unit）などを含んで構成され、ユーザからの操作結果に基づき、入庫、出庫、搬出、移送等のために荷載パレット１２の移動を制御する。一例として、制御部５０は、入出庫用の領域と保管部との間や、複数の保管部間で荷載パレット１２を移送するように、第１移動手段１４、第２移動手段１６および第３移動手段１８の動作を制御する。また、制御部５０は、荷１０をピッキングするためにピッキング装置３の動作を制御する。
【0030】
図１、図５を参照して、ピッキング装置３の構成を説明する。先に、ピッキング空間３０２を説明する。図１の例では、ピッキング空間３０２は、棚部２２ａに設けられるピッキング空間３０２ａと、棚部２２ｂに設けられるピッキング空間３０２ｂとを含む。ピッキング空間３０２は、１つの棚部に設けられてもよいし、棚部の一部に設けられてもよい。図５（Ａ）は、ピッキング装置３を拡大して示す平面図である。図５（Ｂ）は、ピッキング装置３を拡大して示す側面図である。これらの図では、一部の柱や梁などの記載を省略している。ピッキング空間３０２は、ピッキング装置３を用いてピッキングを行うためのスペースであり、本実施形態では棚部２２内に設けられている（図１も参照）。ピッキング空間３０２には、ピッキング前の荷載パレット１２（以下、「第１荷載パレット１２Ｓ」という）を載置するための第１載置部２６ｐと、ピッキング後の荷載パレット１２（以下、「第２荷載パレット１２Ｍ」という）を載置するための第２載置部２６ｓとが設けられる。
【0031】
なお、第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、ピッキング空間３０２内の特定の場所を指すものではなく、荷載パレット１２を一時的に保管するスペースを指している。したがって、ピッキング空間３０２における第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓの位置や範囲はピッキング作業ごとに変化する場合もある。本実施形態の第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、保管部２６と同様の構成を有する。
【0032】
本実施形態のピッキング空間３０２には、第１走行路４０がＹ軸方向に延設されている。第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓは、第１走行路４０上に設けられている。第１移動手段１４は、第１載置部２６ｐおよび第２載置部２６ｓの下部を走行できる。ピッキング前の第１荷載パレット１２Ｓは、第１移動手段１４によって第１載置部２６ｐに運び入れされる。ピッキング後の第２荷載パレット１２Ｍは、第１移動手段１４によって第２載置部２６ｓから運び出される。
【0033】
ピッキング装置３の構成を説明する。図５（Ｂ）に示すように、ピッキング装置３は、ピッキング前の第１荷載パレット１２Ｓから荷１０をピッキングして第２荷載パレット１２Ｍへ移載する。本実施形態のピッキング装置３は、いわゆるガントリ型のクレーン機構３０と、保持機構３２とを含んでいる。クレーン機構３０は、一対の横梁３０ｅと、横桁３０ｋと、クレーン台車３０ｄと、吊下げ部３０ｊとを備える。一対の横梁３０ｅは、ピッキング空間３０２の上部空間においてＹ軸方向両側に離隔して設けられる。横梁３０ｅの両端は、縦柱３０ｇの上端に支持される。
【0034】
横桁３０ｋは、Ｙ軸方向に延びるレール状の構造体で、一対の横梁３０ｅの間に架け渡される。横桁３０ｋは、横梁３０ｅ上をＸ軸方向に自走可能に構成される。横桁３０ｋは、クレーンガータと称されることがある。クレーン台車３０ｄは、横桁３０ｋ上をＹ軸方向に自走可能な台車である。クレーン台車３０ｄは、トロリ台車と称されることがある。吊下げ部３０ｊは、保持機構３２をクレーン台車３０ｄに吊下げるとともに、保持機構３２をＺ軸方向に上下動させることができる。また、吊下げ部３０ｊは、保持機構３２を水平に回転させることができる。保持機構３２は、吊下げ部３０ｊの先端に設けられ、荷１０を持上げ可能に構成される。
【0035】
クレーン機構３０は、保持機構３２を水平な列方向および行方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に自在に移動可能に支持している。また、クレーン機構３０は、保持機構３２を段方向（Ｚ軸方向）に移動可能に支持している。
【0036】
図６を参照して、保持機構３２を説明する。図６は、保持機構３２を示す正面図である。上述したように、保持機構３２は、荷１０を吸着して保持する保持部３４を有する吸着機構３３と、吸着機構３３で保持している荷１０を下から支持可能な下方支持機構３５と、を有する。本実施形態では、保持機構３２は、複数の荷１０を保持可能であり、保持部３４は、保持力として負圧により吸着力を発生させる吸着部である。
【0037】
また、図６に示すように、本実施形態のピッキング装置３は、画像取得手段として１または複数のカメラ３９を備える。カメラ３９は、保持機構３２から下側の画像を取得可能に配置される。この例では、カメラ３９は、保持機構３２が保持する荷載パレット１２の荷１０を撮像可能な２つの第１カメラ３９１と、保持機構３２の下側に位置する荷載パレット１２を撮像可能な２つの第２カメラ３９２とを含む。第２カメラ３９２は、荷載パレット１２と保持機構３２の相対位置の検出できる。２つの第１カメラ３９１は、保持機構３２の幅方向両側部に設けられている。２つの第２カメラ３９２は、保持機構３２の幅方向両側部に設けられている。カメラ３９１は保持機構３２に備えずに定位置で固定してても良い。カメラ３９２はセンサを使用してもよい。
【0038】
図７を参照して下方支持機構３５を説明する。下方支持機構３５を備えることにより、複数の荷１０を同時に保持する際、隣接する荷が相互に作用しあうことにより、保持が不安定になっても、下方支持機構により複数の荷１０を落下させることなく保持することができる。この例の下方支持機構３５は、荷１０を支持可能な荷受位置に移動して荷１０を支持する荷受部３６と、荷受部３６を昇降可能な昇降部３７とを有する。荷受部３６は、荷１０を下から支持する両持構造を有する。この例では、荷受部３６は、Ｘ軸方向に延びるパイプなどの複数の棒状部材３６２と、各棒状部材３６２のＸ軸方向の両端から上方に延びるワイヤなどの複数の線状部材３６４とを含み、荷１０をＸ軸方向両側から支持する。
【0039】
昇降部３７の構成に限定はない。本実施形態では、昇降部３７は、複数の巻上部３７２と、リニアガイド３７３とを含む。保持機構３２のＸ軸方向の両側部に、それぞれＹ軸方向に延びる２つのリニアガイド３７３が設けられる。複数の巻上部３７２は、Ｙ軸方向に移動可能となるように、各リニアガイド３７３上に並んで支持されている。各巻上部３７２間の間隔は自在に変更可能で、複数の巻上部３７２は、カーテンやベローズのように畳まれた状態と拡げられた状態とを有する。
【0040】
複数の線状部材３６４は、それぞれ複数の巻上部３７２に対応する。線状部材３６４は、対応する巻上部３７２に巻き込まれて棒状部材３６２を上昇させた状態と、巻上部３７２から巻出されて棒状部材３６２を下降させた状態とを有する。
【0041】
下方支持機構３５は、図７（Ａ）に示す第１状態と、図７（Ｂ）に示す第２状態と、図７（Ｃ）に示す第３状態とを有する。第１状態は、荷受部３６は畳まれ、上部に収容された状態である。この例において、荷受部３６が畳まれた状態とは、複数の巻上部３７２はＹ軸方向の両側の端に纏められ、線状部材３６４は巻上部３７２に巻き込まれ、棒状部材３６２は上昇した状態である。また、荷受部３６が上部に収容された状態とは、荷受部３６が、概ね吸着機構３３の下端よりも上側の領域に収容された状態である。第１状態の荷受部３６を収容状態ということがある。
【0042】
第２状態は、複数の巻上部３７２はＹ軸方向の両側の端に纏められた状態で、線状部材３６４は、巻上部３７２から巻出されて荷受部３６を下降させた状態である。第２状態の荷受部３６を中間状態ということがある。
【0043】
第３状態は、荷受部３６が下降したまま、複数の巻上部３７２はＹ軸方向に拡げられた状態である。つまり、この状態は、荷受部３６の複数の棒状部材３６２は、荷１０を下方から支持可能な荷受位置に移動した状態である。荷受部３６が荷受位置に移動したとき、複数の棒状部材３６２は、荷１０の下面を覆うようにＹ軸方向に略等間隔で配列される。隣り合う棒状部材３６２同士は、可撓性を有する紐状部材３６５で連結されており、Ｙ軸方向への移動が一定範囲に規制される。第３状態では、線状部材３６４は、荷１０のＸ軸方向への移動を一定範囲で規制できる。第３状態の荷受部３６を展開状態ということがある。
【0044】
図８を参照して、吸着機構３３を説明する。図８は、吸着機構３３を示す下面図である。吸着機構３３は、上向面視で略矩形形状を有する。吸着機構３３の下面には、複数の保持部３４がＸ軸方向およびＹ軸方向にマトリックス状に配置される。複数の保持部３４は、それぞれが保持力の大きさを調整可能である。なお、保持部３４は、複数の区画に分割されていてもよい。保持部３４は、空気を吸入することによって負圧による吸着力を発生させる。すなわち、この例の保持力は吸着力である。保持部３４は、負圧を調整して吸着力を増加したり低減したりすることができる。保持部３４は、負圧を調整して吸着力（保持力）をオフできる。
【0045】
一例として、保持部３４は、荷１０を保持可能な吸着力を発生するオン状態と、吸着力を実質的に発生しないオフ状態とを個々に切替可能に構成される。保持部３４に荷１０を吸着可能な吸着力を発生させることを「保持部３４をオンにする」といい、実質的に吸着力を発生させないことを「保持部３４をオフにする」という。吸着機構３３は、複数の保持部３４の吸着力を個々に調整して荷１０を吸着して保持する吸着範囲を変更可能に構成される。また、吸着機構３３は、吸着力の発生領域を調整して、一層のすべての荷１０、一部の荷１０または単独の荷１０を吸着、保持可能に構成できる。
【0046】
図７、図９を参照する。図９は、荷１０を吸着、保持した状態で保持機構３２を上昇させた状態を示す。この図は、第１荷載パレット１２Ｓから一番上の層の荷１０を保持して持ち上げた直後の状態を示しており、下方支持機構３５は、複数の巻上部３７２は畳まれ、線状部材３６４は棒状部材３６２を上昇させた第１状態になっている。このように、荷１０を保持して持ち上げるときには、下方支持機構３５は、荷と干渉しない状態に畳まれている。
【0047】
吸着機構３３で荷１０を保持して持ち上げたら、保持機構３２は、荷受部３６を荷受位置に移動させ、当該荷１０を荷受部３６上に降ろす。このとき、保持機構３２は、下方支持機構３５を、第３状態（図７（Ｃ）も参照）に展開させる。この状態では、荷１０は荷受部３６の棒状部材３６２でも支持される。
【0048】
本実施形態では、荷１０が下方支持機構３５の荷受部３６に支持されているときに、負圧を調整して保持部３４の吸着力を低減またはオフにする。
【0049】
（ピッキング動作）
次に、図１０を参照して、ピッキング装置３のピッキング動作を説明する。図１０は、ピッキング装置のピッキング動作の一例を説明する説明図である。ピッキング動作は後述するデパレタイズ動作とパレタイズ動作を含む。この説明では、別種類の荷およびパレットを区別するために、符号の末尾に「－Ａ」、「－Ｂ」、「－Ｃ」を付して表記する。図１０では、荷１０－Ａを白抜きで、荷１０－Ｂを直線ハッチングで、荷１０－Ｃを破線ハッチングで示す。
次に、図１０を参照して、ピッキング装置３のピッキング動作を説明する。図１０は、ピッキング装置のピッキング動作の一例を説明する説明図である。ピッキング動作は後述するデパレタイズ動作とパレタイズ動作を含む。この説明では、別種類の荷およびパレットを区別するために、符号の末尾に「－Ａ」、「－Ｂ」、「－Ｃ」を付して表記する。図１０では、荷１０－Ａを白抜きで、荷１０－Ｂを直線ハッチングで、荷１０－Ｃを破線ハッチングで示す。
【0050】
この例のピッキング動作では、出荷計画に基づいて第１荷載パレット１２Ｓから荷１０を取り出し、販売店などの仕向先へ出荷する第２荷載パレット１２Ｍを作成する。第１荷載パレット１２Ｓ－Ａ、１２Ｓ－Ｂ、１２Ｓ－Ｃには、別種類の荷１０－Ａ、１０－Ｂ、１０－Ｃが積まれている。この動作で、荷載パレット１２は、移動手段１４、１６、１８によって移動される。
【0051】
図１０の例では、ピッキング空間３０２の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃに、第１荷載パレット１２Ｓ－Ａ、１２Ｓ－Ｂ、１２Ｓ－Ｃが置かれ、第２載置部２６ｓに、第２荷載パレット１２Ｍが置かれている。
【0052】
ピッキング装置３のピッキング動作によって、第１荷載パレット１２Ｓ－Ａから所要数の荷１０－Ａが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積みつけられる。同様に、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂから所要数の荷１０－Ｂが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積みつけられ、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｃから所要数の荷１０－Ｃが取り出されて第２荷載パレット１２Ｍに積み付けられる。
【0053】
ピッキング動作の過程において、保持機構３２を水平に回転させて荷１０の姿勢を変更してもよい。積み付けが済んだ第２荷載パレット１２Ｍは、棚部２２に移送されて一時保管されてもよいし、入出庫部５２に移送されて倉庫外部に搬出されてもよい。これらの動作によりピッキング動作は終了する。
【0054】
（デパレタイズ動作）
次に、図１０、図１１を参照して、ピッキング装置３のデパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ１１０を説明する。図１１は、プロセスＳ１１０のフローチャートである。ここでは、第１目標位置に置かれた第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂから複数（Ｎ個）の荷１０－Ｂを取り出すプロセスを説明する。この説明では、Ｎ個の荷１０－Ｂを単に「荷１０－Ｂ」と表記することがある。
次に、図１０、図１１を参照して、ピッキング装置３のデパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ１１０を説明する。図１１は、プロセスＳ１１０のフローチャートである。ここでは、第１目標位置に置かれた第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂから複数（Ｎ個）の荷１０－Ｂを取り出すプロセスを説明する。この説明では、Ｎ個の荷１０－Ｂを単に「荷１０－Ｂ」と表記することがある。
【0055】
プロセスＳ１１０を開始したら、ピッキング装置３は、制御部５０から、デパレタイズの指示を取得する（ステップＳ１１１）。一例として、この指示は、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの位置と、取り出す荷の配置および数量とを含む。
【0056】
ステップＳ１１１を実行したら、ピッキング装置３は、クレーン機構３０をＸ軸方向またはＹ軸方向に走向させて保持機構３２を第１目標位置に向かって移動させる（ステップＳ１１２）。
【0057】
ステップＳ１１２を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２が目標位置に到達したかどうかを判断する（ステップＳ１１３）。このステップで、目標位置に到達したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。例えば、この取得画像に基づいて、第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂと、保持機構３２との相対位置関係を認識し、目標位置との位置ずれが所定の基準値以下であるかによって判断してもよい。目標位置に到達していないと判断した場合（ステップＳ１１３のＮ）、ピッキング装置３は、処理をステップＳ１１２に戻し、ステップＳ１１２～Ｓ１１３を繰り返す。
【0058】
目標位置に到達したと判断した場合（ステップＳ１１３のＹ）、ピッキング装置３は、下方支持機構３５を第１状態にし、保持部３４をオンにし（ステップＳ１１４）、保持機構３２を下降させる（ステップＳ１１５）。
【0059】
ステップＳ１１５を実行したら、ピッキング装置３は、保持部３４で第１荷載パレット１２Ｓ－Ｂの荷１０－Ｂを吸着し（ステップＳ１１６）、保持機構３２を上昇させる（ステップＳ１１７）。
【0060】
ステップＳ１１６を実行したら、ピッキング装置３は、吸着が成功したかどうかを判断する（ステップＳ１１８）。このステップで、吸着が成功したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。保持が成功したかどうかはセンサを用いてもよい。
【0061】
吸着が成功していないと判断した場合（ステップＳ１１８のＮ）、処理をステップＳ１１５に戻し、ステップＳ１１５～Ｓ１１８を繰り返す。これにより、ピッキング装置３は、保持機構３２を再下降させ吸着動作をやり直す。
【0062】
吸着が成功したと判断した場合（ステップＳ１１８のＹ）、ピッキング装置３は、荷受部３６を下降させる（ステップＳ１１９）。この結果、下方支持機構３５は第２状態になる。荷受部３６を下降させたら、ピッキング装置３は、棒状部材３６２を展開させる（ステップＳ１２０）。この結果、下方支持機構３５は第３状態になる。
【0063】
棒状部材３６２が展開して下方支持機構３５が第３状態になったら、ピッキング装置３は、保持部３４をオフにして荷１０－Ｂを荷受部３６に降ろす（ステップＳ１２１）。棒状部材３６２が展開して下方支持機構３５が第３状態になったら、ピッキング装置３は、保持部３４をオン、かつ棒状部材３６２を展開させた状態で下方支持機構３５を上昇させて、保持部と下方支持機構３５で荷１０を挟んだ状態になったら、保持部３４をオフする。
【0064】
ステップＳ１２１を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２を上昇させる（ステップＳ１２２）。保持機構３２を上昇させたら、プロセスＳ１１０は終了する。上述の各ステップは各種の変形が可能である。
【0065】
（パレタイズ動作）
次に、図１０、図１２を参照して、ピッキング装置３のパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ２１０を説明する。図１２は、プロセスＳ２１０のフローチャートである。ここでは、プロセスＳ１１０で取り出した複数（Ｎ個）の荷１０－Ｂを、第２目標位置に置かれた第２荷載パレット１２Ｍに積み付けるプロセスを説明する。この説明では、Ｎ個の荷１０－Ｂを単に「荷１０－Ｂ」と表記することがある。
次に、図１０、図１２を参照して、ピッキング装置３のパレタイズ動作の一例としてプロセスＳ２１０を説明する。図１２は、プロセスＳ２１０のフローチャートである。ここでは、プロセスＳ１１０で取り出した複数（Ｎ個）の荷１０－Ｂを、第２目標位置に置かれた第２荷載パレット１２Ｍに積み付けるプロセスを説明する。この説明では、Ｎ個の荷１０－Ｂを単に「荷１０－Ｂ」と表記することがある。
【0066】
プロセスＳ２１０を開始したら、ピッキング装置３は、制御部５０から、荷１０－Ｂの積み付け指示を取得する（ステップＳ２１１）。一例として、この指示は、第２荷載パレット１２Ｍの位置と、積み付けるＮ個の荷１０－Ｂの配置とを含む。
【0067】
ステップＳ２１１を実行したら、ピッキング装置３は、クレーン機構３０をＸ軸方向またはＹ軸方向に走向させて、保持機構３２を第２目標位置に向かって移動させる（ステップＳ２１２）。
【0068】
ステップＳ２１２を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２が目標位置に到達したかどうかを判断する（ステップＳ２１３）。このステップで、目標位置に到達したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。例えば、この取得画像に基づいて、第２荷載パレット１２Ｍと、保持機構３２との相対位置関係を認識し、目標位置との位置ずれが所定の基準値以下であるかによって判断してもよい。またセンサを使用してもよい。
【0069】
目標位置に到達していないと判断した場合（ステップＳ２１３のＮ）、ピッキング装置３は、処理をステップＳ２１２に戻し、ステップＳ２１２～Ｓ２１３を繰り返す。
【0070】
目標位置に到達したと判断した場合（ステップＳ２１３のＹ）、ピッキング装置３は、保持部３４をオンにして、吸着機構３３で荷１０－Ｂを吸着する（ステップＳ２１４）。
【0071】
ステップＳ２１４を実行したら、ピッキング装置３は、荷受部３６を上昇させて、荷受部３６で荷１０－Ｂを吸着機構３３に押し付ける（ステップＳ２１５）。このステップで、下方支持機構３５は、昇降部３７の巻上部３７２によって線状部材３６４を巻き上げ、荷受部３６を図１０の矢印Ｈの方向に引き上げる。押し付けることにより、吸着機構３３は荷１０－Ｂをしっかりと吸着できる。
【0072】
ステップＳ２１５を実行したら、ピッキング装置３は、荷受部３６を下降させ（ステップＳ２１６）、吸着が成功したかどうかを判断する（ステップＳ２１７）。このステップで、吸着が成功したかどうかは、第１カメラ３９１および第２カメラ３９２の一方または両方の取得画像に基づいて判断できる。吸着が成功したかどうかはセンサを用いてもよい。
【0073】
吸着が成功していないと判断した場合（ステップＳ２１７のＮ）、ピッキング装置３は、処理をステップＳ２１５に戻し、ステップＳ２１５～Ｓ２１７を繰り返す。このステップで、保持機構３２は、荷受部３６の上昇と下降とにより保持動作をやり直す。
【0074】
吸着が成功したと判断した場合（ステップＳ２１７のＹ）、ピッキング装置３は、荷受部３６を畳んで上部に収容する（ステップＳ２１８）。このステップでは、棒状部材３６２を畳み、線状部材３６４を巻き上げて荷受部３６を上昇させる。この結果、下方支持機構３５は第１状態に戻る。
【0075】
ステップＳ２１８を実行したら、ピッキング装置３は、保持機構３２を下降させて荷１０－Ｂを第２荷載パレット１２Ｍに積み付け（ステップＳ２１９）、保持部３４をオフにする（ステップＳ２２０）。
【0076】
ステップＳ２２０を実行したら、ピッキング装置３は、クレーン機構３０により保持機構３２を上昇させ、待機ポジションに移動させる（ステップＳ２２１）。ステップＳ２２１を実行したら、プロセスＳ２１０は終了する。上述の各ステップは各種の変形が可能である。
【0077】
（入庫、出庫動作）
図１を参照して自動倉庫システム１の入庫動作および出庫動作を説明する。これらの動作は、制御部５０によって制御される。入庫動作では、製造工場で作成された荷載パレット１２は、トラック等によって自動倉庫システム１に運ばれ、外部搬送手段５４によって入出庫部５２に搬入される。入出庫部５２に搬入された荷載パレット１２は、第３移動手段１８によって、荷載パレット１２を保管先の棚段に移送され、第１移動手段１４と第２移動手段１６によって保管先の保管部２６に移送され、その保管部２６に収容される。これらの動作により入庫が行われる。
図１を参照して自動倉庫システム１の入庫動作および出庫動作を説明する。これらの動作は、制御部５０によって制御される。入庫動作では、製造工場で作成された荷載パレット１２は、トラック等によって自動倉庫システム１に運ばれ、外部搬送手段５４によって入出庫部５２に搬入される。入出庫部５２に搬入された荷載パレット１２は、第３移動手段１８によって、荷載パレット１２を保管先の棚段に移送され、第１移動手段１４と第２移動手段１６によって保管先の保管部２６に移送され、その保管部２６に収容される。これらの動作により入庫が行われる。
【0078】
出庫動作では、搬送元の保管部２６の荷載パレット１２は、第１移動手段１４と第２移動手段１６によって第３移動手段１８に移送され、第３移動手段１８によって入出庫部５２に移送される。入出庫部５２に移送された荷載パレット１２は、外部搬送手段５４によってトラック（不図示）などに積み付けされる。これらの動作により出庫が行われる。ピッキング動作は、入庫動作の後に実行されてもよいし、出庫動作の前に実行されてもよい。
【0079】
以上のように構成された自動倉庫用ピッキング装置３の特徴を説明する。自動倉庫用ピッキング装置３は、荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置であって、保持機構３２は、荷１０を保持可能な保持部３４と、保持部３４で保持している荷を下から支持可能な下方支持機構３５とを有する。
【0080】
この構成によれば、下方支持機構３５により荷１０を下から支持できるため、複数の荷をピッキングする際の荷の破損を減らすことができる。また、ミシン目等があっても、複数の荷を安定的に保持できる。
【0081】
本実施形態では、荷１０が下方支持機構３５に支持されているときに、保持部３４の保持力（吸着力）を低減またはオフにする。この場合、保持部３４に負圧を供給するコンプレッサの負担が減り、コンプレッサの小型化、省エネルギーの点で有利になる。
【0082】
本実施形態では、下方支持機構３５は、荷を支持可能な荷受位置に移動して荷１０を受ける荷受部３６を有し、荷受部３６は、荷１０を下から支持する両持構造を有する。この場合、両持構造の荷受部３６で荷１０を支持できるので、支持を安定させることができる。
【0083】
本実施形態では、下方支持機構３５は、荷受部３６を昇降可能な昇降部３７を有する。この場合、平面視の荷受部３６の移動範囲が狭いため、ピッキング装置３を小さく構成できる。
【0084】
本実施形態では、保持機構３２は、保持部３４で荷１０を保持して持ち上げてから荷受部３６を荷受位置に移動させ、当該荷１０を荷受部３６上に降ろす。この場合、吸着機構３３で荷１０を保持してから荷受部３６が移動するため、保持時の荷受部３６の干渉が少ない。また、荷１０を降ろすことにより吸着機構３３の負担を減らせる。
【0085】
本実施形態では、保持機構３２は、保持部３４で保持している荷１０を荷受部３６で保持部３４に押し付ける。この場合、荷１０を保持部３４に押し付けることにより、荷１０の保持状態を安定させることができる。
【0086】
自動倉庫システム１の特徴を説明する。自動倉庫システム１は、荷１０を保管可能な複数の保管部２６を有する棚部２２と、棚部２２に入庫または出庫のために荷１０を移動する移動手段１４、１６、１８と、複数の荷１０を保持可能な保持機構３２によって荷１０を移動させるピッキング装置３と、を備える。保持機構３２は、荷１０を保持可能な複数の保持部３４と、保持部３４で保持している荷１０を下から支持可能な下方支持機構３５と、を有する。
【0087】
この構成によれば、下方支持機構３５により荷１０を下から支持できるため、複数の荷をピッキングする際の荷の破損を減らせる。また、複数の荷を安定して支持できるので、保持機構３２の移動速度を上げることができ、ピッキングの所要時間を短縮できる。
【0088】
以上、本発明の実施形態の例について詳細に説明した。前述した実施形態は、いずれも本発明を実施するにあたっての具体例を示したものにすぎない。実施形態の内容は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、請求の範囲に規定された発明の思想を逸脱しない範囲において、構成要素の変更、追加、削除等の多くの設計変更が可能である。前述の実施形態では、このような設計変更が可能な内容に関して、「実施形態の」「実施形態では」等との表記を付して説明しているが、そのような表記のない内容に設計変更が許容されないわけではない。また、図面に付したハッチングは、ハッチングを付した対象の材質を限定するものではない。
【0089】
（変形例）
以下、変形例を説明する。変形例の図面および説明では、実施形態と同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付する。実施形態と重複する説明を適宜省略し、実施形態と相違する構成について重点的に説明する。
以下、変形例を説明する。変形例の図面および説明では、実施形態と同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付する。実施形態と重複する説明を適宜省略し、実施形態と相違する構成について重点的に説明する。
【0090】
実施形態の説明では、ピッキング空間３０２が、棚部２２と一体的に設けられる例を示したが、本発明はこれに限定されず、ピッキング空間３０２は、棚部２２外に設けられてもよい。この場合、荷載パレット１２は、フォークリフトなどの搬送機構によって、棚部２２とピッキング空間３０２との間で搬送されてもよい。
【0091】
実施形態の説明では、第２移動手段１６と第３移動手段１８が別個に備えられる例を示したが、これに限定されない。第２移動手段として、荷載パレット１２を段方向および列方向に移動可能な移動手段（例えば、スタッカークレーン）を採用してもよい。この場合、スタッカークレーンは、第１移動手段を搭載できないものであってもよいし、荷載パレット１２とともに第１移動手段を搭載可能なものであってもよい。
【0092】
実施形態の説明では、全段に対して単一の入出庫部５２が設けられ、入出庫部５２に第３移動手段１８が連設される例を示したが、これに限定されない。各段それぞれに入出庫部が設けられ、入出庫する荷は、フォークリフトによって各段の入出庫部に出し入れされてもよい。また、入出庫部は入庫部と出庫部とに分けられていてもよい。
【0093】
実施形態の説明では、ピッキング装置３が、第１荷載パレット１２Ｓから取り出した荷１０を第２荷載パレット１２Ｍに移載する例を示したが、ピッキング装置３による荷１０の移載先はパレットに限定されない。例えば、ピッキング装置３は、取り出した荷１０をベルトコンベアなどに移載してもよいし、フォークリフトやトラックの荷台に移載してもよいし、第１移動手段１４などの自走可能な台車上に移載してもよい。
【0094】
実施形態の説明では、ピッキング空間３０２が棚部２２と同じ平面に設けられる例を示したが、本発明はこれに限定されず、ピッキング空間３０２は棚部２２とは異なる平面に設けられてもよい。
【0095】
実施形態の説明では、保持機構３２は、空気の負圧によって保持力を発生させる例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、保持機構３２は、空気の負圧の代わりに、磁石等の磁気的吸引力や、その他の物理的原理に基づく吸引力を用いるものであってもよい。
【0096】
保持機構３２は、アームとハンドとによって荷の側方を保持してもよい。
【0097】
実施形態の説明では、ピッキング装置３が、ガントリ型のクレーン機構３０によって天井側から支持される例を示したが、本発明はこれに限定されない。例えば、ピッキング装置は多関節ロボットや別構成の支持手段によって支持されてもよい。また、ピッキング装置は側方の横壁に取付けられ、側方から支持される構成であってもよい。
【0098】
実施形態の説明では、ピッキング動作において、同一種の荷１０の荷載パレット１２から取り出した荷１０を複数種の荷１０の荷載パレット１２に積み付ける例を示したが、本発明はこれに限定されない。ピッキング動作は、複数種の荷１０の荷載パレット１２から荷１０を取り出す動作を含んでもよいし、取り出した荷１０によって同一種の荷１０の荷載パレット１２を作成するものであってもよい。また、ピッキングによって作成された同一種の荷１０の荷載パレット１２を出庫するようにしてもよい。
【0099】
実施形態の説明では、ピッキング動作において、複数の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃから単一の第２載置部２６ｓにピッキングを行う例を示したが、本発明はこれに限定されない。複数の第１載置部２６ｐから複数の第２載置部２６ｓにピッキングを行うようにしてもよい。
【0100】
実施形態の説明では、図１０において、複数の第１載置部２６ｐ－Ａ、２６ｐ－Ｂ、２６ｐ－Ｃが、Ｙ軸方向に一列に配置される例を示したが、本発明はこれに限定されない。複数の第１載置部を一列に配置することは必須ではなく、それぞれ離隔して配置されてもよい。
【0101】
実施形態の説明では、ピッキング装置３の全体が棚部２２の平面範囲に含まれる例を示したが、本発明はこれに限定されない。ピッキング装置３の一部または全部は棚部２２の平面範囲から外へ張り出してもよい。
【0102】
これらの各変形例は、実施形態と同様の作用効果を奏する。
【0103】
上述した各実施形態と変形例の任意の組み合わせもまた本発明の実施形態として有用である。組み合わせによって生じる新たな実施形態は、組み合わされる実施形態および変形例それぞれの効果をあわせもつ。
【符号の説明】
【0104】
１ 自動倉庫システム、 ３ 自動倉庫用ピッキング装置、 １０ 荷、 ３２ 保持機構、 ３３ 吸着機構、 ３４ 保持部、 ３５ 下方支持機構、 ３６ 荷受部、 ３７ 昇降部。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】