ホーム > 特許ランキング > 東レ・デュポン株式会社
知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022154331
(43)【公開日】2022-10-13
(54)【発明の名称】ゴム補強用繊維コード
(51)【国際特許分類】
D06M 15/41 20060101AFI20221005BHJP
D06M 15/693 20060101ALI20221005BHJP
D06M 15/55 20060101ALI20221005BHJP
D02G 3/44 20060101ALI20221005BHJP
D02G 3/28 20060101ALI20221005BHJP
D02G 3/40 20060101ALI20221005BHJP
D06M 101/36 20060101ALN20221005BHJP
D06M 101/34 20060101ALN20221005BHJP
【ＦＩ】
D06M15/41
D06M15/693
D06M15/55
D02G3/44
D02G3/28
D02G3/40
D06M101:36
D06M101:34
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021057312
(22)【出願日】2021-03-30
(71)【出願人】
【識別番号】000219266
【氏名又は名称】東レ・デュポン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100115440
【弁理士】
【氏名又は名称】中山 光子
(72)【発明者】
【氏名】森 拓也
(72)【発明者】
【氏名】草西 義洋
(72)【発明者】
【氏名】太田 直樹
【テーマコード（参考）】
4L033
4L036
【Ｆターム（参考）】
4L033AA08
4L033AB03
4L033AC11
4L033CA34
4L033CA49
4L033CA68
4L036MA06
4L036MA37
4L036MA39
4L036PA21
4L036PA46
4L036UA07
4L036UA08
(57)【要約】 （修正有）
【課題】ゴムに対して高い接着性を有し、コード強力と耐疲労性のバランスに優れたゴム補強用繊維コードを提供する。
【解決手段】素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードを引き揃えて上撚りを施した後、ゴム用接着剤で１度だけ処理したゴム補強用繊維コードであって、前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コード。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２}・・・（Ｉ）
【選択図】なし
【解決手段】素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードを引き揃えて上撚りを施した後、ゴム用接着剤で１度だけ処理したゴム補強用繊維コードであって、前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コード。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２}・・・（Ｉ）
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードを引き揃えて上撚りを施した後、ゴム用接着剤で１度だけ処理したゴム補強用繊維コードであって、
前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コード。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コード。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
【請求項2】
ゴム用接着剤の主成分が、レゾルシン・ホルマリン・ラテックスであり、
ｖＡ及びｖＢが２０～５０ｍｍ／分で、かつ、σＡ及びσＢが１０以下である、
請求項１に記載のゴム補強用繊維コード。
ｖＡ及びｖＢが２０～５０ｍｍ／分で、かつ、σＡ及びσＢが１０以下である、
請求項１に記載のゴム補強用繊維コード。
【請求項3】
素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードのうち、１種が、予め硬化性エポキシ化合物で処理されたアラミド繊維の下撚りコードであり、他の１種が、ナイロン繊維の下撚りコードである、請求項１または２に記載のゴム補強用繊維コード。
【請求項4】
硬化性エポキシ化合物で処理されたアラミド繊維は、該アラミド繊維表面に付着した、硬化性エポキシ化合物の硬化物（硬化）と未硬化物（遊離）のモル比（硬化／遊離）が、０．３～１．０の範囲である請求項３に記載のゴム補強用繊維コード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ゴム補強用繊維コードに関する。
【背景技術】
【0002】
タイヤやベルトのゴム補強用繊維コードとして、アラミド繊維とナイロン繊維を併用することで、アラミド繊維の持つ高弾性特性によりゴム剛性を高めつつ、ナイロン繊維により、アラミド繊維の欠点である圧縮疲労によるコード劣化を抑制した複合繊維コードが用いられている。
しかしながら、従来技術では、アラミド繊維のゴムとの接着力を十分に得るために、アラミド繊維を、ゴム用接着剤であるレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（以下、ＲＦＬと称することがある）処理前にエポキシ化合物等で構成される接着剤で事前に付与することが必要となる。一方で、エポキシ化合物等で構成される接着剤処理の際に、ナイロン繊維も同時に処理されてしまうことから、ナイロン繊維に必要以上に接着剤が含浸することでコードが硬くなってしまい、十分な圧縮応力に対する疲労性向上効果が得られないという課題がある。
しかしながら、従来技術では、アラミド繊維のゴムとの接着力を十分に得るために、アラミド繊維を、ゴム用接着剤であるレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（以下、ＲＦＬと称することがある）処理前にエポキシ化合物等で構成される接着剤で事前に付与することが必要となる。一方で、エポキシ化合物等で構成される接着剤処理の際に、ナイロン繊維も同時に処理されてしまうことから、ナイロン繊維に必要以上に接着剤が含浸することでコードが硬くなってしまい、十分な圧縮応力に対する疲労性向上効果が得られないという課題がある。
【0003】
ゴムベルト、ゴムタイヤ等のゴム製品の強度、耐久性を向上させるために、補強用繊維をゴム内に埋め込むことが広く一般に行われているが、補強性に優れる高剛性繊維を用いた場合には、最終的にゴム製品に成形する際のゴムの変形に繊維が追随せず、成形加工性が大きく劣るという問題があった。逆に成形性を重視して低剛性繊維を用いた場合には、最終的にゴム成形物を使用する際にコードに期待される剛性を十分に満たすことができなかった。そのため、特許文献１には、高弾性率繊維からなる繊維束Ａと、低弾性率繊維からなる繊維束Ｂから構成され、繊維束Ａと繊維束Ｂの重量比率が６５：３５～９５：５であり、ゴム成分を含有する複合繊維コードが提案されている。
【0004】
また、ポリエステルやアラミド等の繊維は、優れた強度、弾性率及び熱寸法安定性を有するため、タイヤ、ホース、ベルト等のゴム製品用補強材として従来から広く使用されているが、補強材としてゴム製品中に埋め込まれて使用される時に繰り返し荷重がかかり、伸長圧縮や屈曲を繰り返すことによる劣化が発生する。そして、かかる劣化により強力や接着性の初期特性が著しく低下するため、使用に耐えられなくなるという問題があった。
【0005】
そこで、特許文献２には、耐疲労性が改善されない理由は、接着剤のコードへの含浸が多すぎるためであることを突き止め、従来は接着性を確保するために、接着剤を繊維内部まで含浸させることに主眼が置かれていたが、繊維内部まで接着剤が満たされた場合、接着剤によりコードが硬くなり、フィラメントの動きが制限され、さらには接着剤が繊維の化学的な分解を促進して耐疲労性が悪化することが報告されている。一方で、繊維内部の接着剤の含浸性が不足すると接着力が低下するため、諸撚りコード内部へのＲＦＬ含浸度を１０～５０％にすることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開２０１９－１５７２９８号公報
【特許文献2】特開２０１７－１５０１０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明はかかる従来技術の背景に鑑みてなされたものであり、ゴムに対して高い接着性を有し、コード強力と耐疲労性のバランスに優れたゴム補強用繊維コードを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討を行い、素材が異なる２種類の下撚りコードに対するゴム用接着剤の浸透速度を、出来るだけ同じになるよう特定の範囲内に調整し、それぞれのコード間での接着剤含浸状態を均一にして２種類のコードにかかる応力を均一に分散させることにより、圧縮疲労性が高く高強力のゴム補強用繊維コードが得られることを見出し、本発明に到達した。
また、アラミド繊維の下撚りコードとナイロン繊維の下撚りコードとの浸透速度の差を小さくするには、予めエポキシ化合物で処理されたアラミド繊維を用いること、さらには該アラミド繊維表面の硬化したエポキシ基と未硬化状態のエポキシ基の比率を制御するのがよいとの知見を得た。
また、アラミド繊維の下撚りコードとナイロン繊維の下撚りコードとの浸透速度の差を小さくするには、予めエポキシ化合物で処理されたアラミド繊維を用いること、さらには該アラミド繊維表面の硬化したエポキシ基と未硬化状態のエポキシ基の比率を制御するのがよいとの知見を得た。
【0009】
すなわち、本発明は、素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードを引き揃えて上撚りを施した後、ゴム用接着剤で１度だけ処理したゴム補強用繊維コードであって、
前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コードを提供する。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
前記２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とするゴム補強用繊維コードを提供する。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードのゴム用接着剤に対する浸透速度の差を小さくすることにより、これら２種類の繊維からなる下撚りコードを引き揃えて上撚りしたコードを、ゴム用接着剤で１度処理するだけで、高強力かつ高耐疲労性を有するゴム補強用コードを提供することができる。そのため、ゴム補強用繊維コードのゴムへの接着力を高めるために、各下撚りコードを予めゴム用接着剤で処理する必要がなく、また、上撚り後に複数回に渡ってゴム用接着剤で処理する必要もない。
【発明を実施するための形態】
【0011】
本発明のゴム補強用繊維コードは、素材が異なる２種類の繊維からなる各下撚りコードを引き揃えて上撚りを施した後、ゴム用接着剤で１度だけ処理したゴム補強用繊維コードであり、ゴム用接着剤に対する２種類の繊維の下撚りコードの浸透速度が近似していることが重要である。
【0012】
すなわち、本発明のゴム補強用繊維コードは、２種類の下撚りコードをそれぞれ下撚りコードＡ及び下撚りコードＢとし、
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とする。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
前記下撚りコードＡのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＡ、浸透速度の標準偏差をσＡ、
前記下撚りコードＢのゴム用接着剤に対する浸透速度をｖＢ、浸透速度の標準偏差をσＢ、としたとき、
下記式（Ｉ）で表されるゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であることを特徴とする。
ｄ＝｜ｖＡ－ｖＢ｜／{（σＡ＋σＢ）／２} ・・・（Ｉ）
【0013】
上記の式（Ｉ）において、各下撚りコードの浸透速度（ｖＡ、ｖＢ）は、複数回の測定から求めた平均値である。浸透速度は、後述するように、一定時間内に下撚りコードが毛細管現象によりゴム用接着剤液を吸い上げる量を測定することにより求められる。
【0014】
浸透速度の差（ｄ）が１．０以下であれば、例えばアラミド／ナイロン複合繊維コードにおいて、アラミド繊維とゴムとの接着力を確保でき、ナイロン繊維に必要以上に接着剤が含浸することでコードが硬くなり圧縮応力に対する疲労性向上効果が得られなくなる不都合を解消できる。それにより、接着力、強力、耐疲労性に優れる、ゴム補強用コードを得ることができる。浸透速度の差（ｄ）は小さい方が望ましく、より好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．７以下である。
【0015】
上記の浸透速度の差（ｄ）は、２種の下撚りコードについて浸透速度の測定値の分布の重なり度合を示している。ｄが大きいほど分布の重なりが小さく、２種の下撚りコードの浸透速度の測定値を同等と見なせなくなることを意味する。理論上は、ｄが１．０以下であれば、２種類の下撚りコードの浸透速度の測定値の分布の重なりは約４５％以上、ｄが０．３であれば分布の重なりは約７９％、ｄが０．２であれば分布の重なりは約８６％、ｄが０．１であれば分布の重なりは約９２％、ｄが０であれば分布の重なりは１００％となる。
【0016】
各下撚りコードのゴム用接着剤に対する浸透速度（ｖＡ、ｖＢ）は、２０～５０ｍｍ／ｍｉｎであることが好ましく、より好ましくは３０～５０ｍｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ／ｍｉｎである。前記の浸透速度は、繊維コードを構成する繊維の種類、単繊維繊度、フィラメント数にもよるが、浸透速度が低い場合、繊維コードに対するゴム用接着剤の浸透が不十分となることで、ゴム接着性が劣る繊維コードになりやすい。一方、浸透速度が高い場合、コード内部への含浸量が多すぎるため屈曲などの繰り返し疲労に対して、弱いコードとなりやすい。
【0017】
各下撚りコードのゴム用接着剤に対する浸透速度の標準偏差（σＡ、σＢ）は１０以下であることが好ましく、より好ましくは７．５以下、特に好ましくは５．０以下である。標準偏差が小さいほど繊維コードの均一性が高くなるため、強力、接着力、耐疲労性のバラツキの少ないゴム補強用繊維コードを得ることができる。
【0018】
本発明のゴム補強用繊維コードを構成する繊維は、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリケトン繊維、炭素繊維等の高弾性率繊維、ならびに、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６等のナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール繊維、レーヨン繊維等の低弾性率繊維から選ばれる２種類の繊維が用いられる。
【0019】
なかでも、本発明で用いる２種類の繊維は、高弾性率繊維から選ばれる１種の繊維と低弾性率繊維から選ばれる１種の繊維との組合せが好ましい。高弾性率繊維としては、アラミド繊維が好ましい。低弾性率繊維としては、ナイロン繊維あるいはポリエステル繊維が好ましく、ナイロン繊維が特に好ましい。
【0020】
アラミド繊維には、パラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維があるが、引張強さに優れているパラ系アラミド繊維が特に好ましい。パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維、コポリパラフェニレン－３，４’－オキシジフェニレンテレフタルアミド繊維等が挙げられる。なかでも、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維は、引張弾性率及び引張強度に優れているため特に好ましい。
【0021】
本発明において、高弾性率繊維素材としてアラミド繊維を用い、低弾性率繊維としてナイロン繊維あるいはポリエステル繊維を用いる場合、各下撚りコードのゴム用接着剤に対する浸透速度をできるだけ同等にするため、アラミド繊維は、予め硬化性エポキシ化合物で処理されたアラミド繊維を用いることが好ましい。
【0022】
予め硬化性エポキシ化合物で処理されたアラミド繊維のなかでも、ゴム用接着剤に対する浸透性が高く、接着剤処理を１回で済ませることができる点より、アラミド繊維表面に付着した、硬化性エポキシ化合物の硬化物（硬化）と未硬化物（遊離）のモル比（硬化／遊離）が、０．３～１．０の範囲にあるアラミド繊維が特に好ましい。このようなアラミド繊維は、例えば、特願２０２０－０３１３０１明細書記載の方法で得ることができる。すなわち、公知の方法で紡糸、中和、洗浄したポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維を、乾燥して水分率３～１５質量％、より好ましくは３～１４質量％、特に好ましくは５～１３質量％に調整し、このように水分量が調整されたポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維に、硬化性エポキシ化合物を含む油剤を付与する。アラミド繊維への油剤の付着量は、アラミド繊維質量（乾燥基準）に対して０．３～５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．４～３質量％、特に好ましくは０．５～２質量％である。
【0023】
油剤としては、（ａ）硬化性エポキシ化合物と、（ｂ）前記硬化性エポキシ化合物を溶解する相溶剤と、から構成される油剤であって、アミン等のエポキシ硬化剤を含まない油剤が好ましい。前記相溶剤としては繊維用油剤が好ましい。
油剤中の（ａ）硬化性エポキシ化合物と（ｂ）相溶剤の比率（質量比）は、８０／２０～２０／８０が好ましく、より好ましくは７０／３０～３０／７０、さらに好ましくは６５／３５～４５／５５である。（ａ）成分に対する（ｂ）成分の比率が高くなり過ぎると、エポキシ化合物が減少することによりゴムとの接着性が阻害され、反対に低くなり過ぎると、アラミド繊維の収束性が低下し工程通過性が悪化する。また、油剤中に（ｂ）成分が過剰に存在すると、アラミド繊維のゴムに対する接着性が阻害される傾向がある。（ａ）成分と（ｂ）成分の比率（質量比）は６５／３５～５５／４５の範囲が特に好ましい。
油剤中の（ａ）硬化性エポキシ化合物と（ｂ）相溶剤の比率（質量比）は、８０／２０～２０／８０が好ましく、より好ましくは７０／３０～３０／７０、さらに好ましくは６５／３５～４５／５５である。（ａ）成分に対する（ｂ）成分の比率が高くなり過ぎると、エポキシ化合物が減少することによりゴムとの接着性が阻害され、反対に低くなり過ぎると、アラミド繊維の収束性が低下し工程通過性が悪化する。また、油剤中に（ｂ）成分が過剰に存在すると、アラミド繊維のゴムに対する接着性が阻害される傾向がある。（ａ）成分と（ｂ）成分の比率（質量比）は６５／３５～５５／４５の範囲が特に好ましい。
【0024】
油剤を構成する（ａ）硬化性エポキシ化合物は、脂肪族エポキシ化合物及び芳香環を有するエポキシ化合物から選ばれる１種、または２種以上が用いられ、例えば、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル等が挙げられる。なかでも、グリシジル基を２個または３個有する多官能性エポキシ化合物が好ましい。
【0025】
油剤を構成する（ｂ）相溶剤は、アラミド繊維撚糸時のトラベラとの摩耗を減少させることができ、かつ、アラミド繊維とゴム用接着剤との接着性が良好である観点より、ポリアルキレングリコールと脂肪酸のエステル化物が好ましい。このような脂肪酸エステルとしては、下記一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で表わされるモノエステル型及び／またはジエステル型のエステル化合物が挙げられる。
Ｒ１－ＣＯＯ（Ｒ２－Ｏ）ｍ－Ｈ ・・・・・（Ｉ）
Ｒ１－ＣＯＯ（Ｒ２－Ｏ）ｎ－ＣＯＲ３ ・・・・・（ＩＩ）
Ｒ１－ＣＯＯ（Ｒ２－Ｏ）ｍ－Ｈ ・・・・・（Ｉ）
Ｒ１－ＣＯＯ（Ｒ２－Ｏ）ｎ－ＣＯＲ３ ・・・・・（ＩＩ）
【0026】
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）において、Ｒ１及びＲ３は、共に炭素原子数５～３０のアルキル基もしくはアルケニル基であり、Ｒ１とＲ３は同一であっても異なっていても良い。Ｒ２は炭素原子数２～３のアルキレン基、ｍ及びｎは、オキシアルキレン基（Ｒ２－Ｏ）の平均付加モル数を表す５～１００の整数である。なお、（Ｒ２－Ｏ）においては、同一のオキシアルキレン基が付加していても、２種類以上のオキシアルキレン基が付加していてもよい。
【0027】
また、一般式（Ｉ）、（ＩＩ）において、Ｒ１、Ｒ３の炭素原子数は７～２８が好ましく、より好ましくは９～２６、さらに好ましくは１１～２４、特に好ましくは１３～２２である。一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で示されるエステル化合物を構成する脂肪酸の具体例としては、例えば、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸等の飽和脂肪酸や、パルミトレイン酸、オレイン酸、バクセン酸、エライジン酸等の不飽和脂肪酸等が挙げられる。
【0028】
また、一般式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ｍ及びｎ（オキシアルキレン基の平均付加モル数）は５～１００であり、好ましくは５～５０、より好ましくは９～３０、さらに好ましくは１１～１９、特に好ましくは１３～１７である。
【0029】
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ポリアルキレングリコールとしては、硬化性エポキシ化合物の溶解性に優れるエステル化合物が得られる点より、ポリエチレングリコールが好ましい。ポリエチレングリコールの重量平均分子量（Ｍｗ）は、４００～１３００が好ましく、より好ましくは４００～９２０、さらに好ましくは４８０～８４０、特に好ましくは５７０～７５０である。
【0030】
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で示されるエステル化合物の具体例としては、例えば、ポリエチレングリコール（ｍ＝１０～２０）ラウリン酸モノエステル及び／またはジエステル、ポリエチレングリコール（ｍ＝１０～２０）オレイン酸モノエステル及び／またはジエステル、ポリエチレングリコール（ｍ＝１０～２０）ステアリン酸モノエステル及び／またはジエステル等が挙げられる。
【0031】
本発明で用いるアラミド繊維は、水分率３～１５質量％に乾燥したアラミド繊維に、上記の油剤を付与した後、続いて巻き取り工程でボビンに巻き取り、巻き上げたアラミド繊維の水分率を３～１５質量％に保持したアラミド繊維であって、硬化性エポキシ化合物が１００％硬化していない（すなわち、少なくとも遊離エポキシ化合物がアラミド繊維表面に付着している）状態にあるものが好ましい。繊維表面に付着している硬化性エポキシ化合物の硬化物（以下、硬化）と未硬化物(以下、遊離)のモル比（硬化／遊離）は、０．３～１．０の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．５～１．０、特に好ましくは０．７～０．９である。すなわち、５０モル％以上のエポキシ基が未硬化であれば、アラミド繊維の下撚りコードのゴム用接着剤の浸透速度を、ナイロン繊維やポリエステル繊維と同等にすることが可能となる。
【0032】
本発明のゴム補強用繊維コードにおいて、各撚糸コードの撚り数は、下撚り、上撚りともに、１５～５０（ｔ／１０ｃｍ）、より好ましくは２０～４５（ｔ／１０ｃｍ）のものを対象とする。この範囲の撚り数であると、コードの強力と耐疲労性のバランスが良いゴム補強用繊維コードが得られる。
【0033】
具体的には、繊維を１本あるいは複数本を引き揃えて、Ｓ方向あるいはＺ方向に片撚りを施し、下撚りコード（接着剤未処理）を得る。そして、得られた片撚りコードを２本または３本以上引き揃えて、片撚りと同じ方向の上撚り（ラング撚り）、または、反対方向の上撚り（諸撚り）を施す。
【0034】
撚糸コードに付与されるゴム用接着剤は、公知の接着剤を用いることができ、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）、ブロックドイソシアネート等を適宜な比率で配合した配合物が挙げられる。
【0035】
ＲＦＬは、ラテックスと、レゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物とを混合熟成したものであり、レゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物にラテックスを配合し、混合液としたもの等が挙げられる。レゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物は、レゾルシンとホルムアルデヒドを、酸触媒またはアルカリ触媒下で縮合させて得た、ノボラック型縮合物等が挙げられる。ラテックスとしては、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス、スチレン－ブタジエン系ラテックス、アクリロニトリル－ブタジエン系ラテックス、クロロプレン系ラテックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス、アクリレート系ラテックス、天然ゴムラテックス等が挙げられ、これらは単独または混合して使用される。耐熱性及び繊維（特にアラミド繊維）に対する接着性が優れている点から、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックスが５０質量％以上を占めるラテックスが好ましい。
【0036】
ブロックドイソシアネートは、ポリイソシアネート化合物とブロック化剤との付加物であり、加熱によりブロック化剤成分が遊離して活性なポリイソシアネート化合物を生じる化合物である。
ポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、メタフェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のポリイソシアネート、あるいは、これらのポリイソシアネートと活性水素原子を２個以上有する化合物、例えば、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等とをイソシアネート基（－ＮＣＯ）とヒドロキシル基（－ＯＨ）の比が１を超えるモル比で反応させて得られる末端イソシアネート基含有のポリオールアダクトポリイソシアネート等が挙げられる。なかでも、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネートが良好な結果を与える。
ブロック化剤としては、例えば、フェノール、クレゾール、レゾルシン等のフェノール類、ε－カプロラクタム、バレロラクタム等のラクタム類、アセトオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシム等のオキシム類、エチレンイミン等が挙げられる。その他、２，４－トルエンジイソシアネート２量体のように、ポリイソシアネート化合物自体がブロック化剤を兼ねている化合物等が挙げられる。
ポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、メタフェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のポリイソシアネート、あるいは、これらのポリイソシアネートと活性水素原子を２個以上有する化合物、例えば、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等とをイソシアネート基（－ＮＣＯ）とヒドロキシル基（－ＯＨ）の比が１を超えるモル比で反応させて得られる末端イソシアネート基含有のポリオールアダクトポリイソシアネート等が挙げられる。なかでも、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネートが良好な結果を与える。
ブロック化剤としては、例えば、フェノール、クレゾール、レゾルシン等のフェノール類、ε－カプロラクタム、バレロラクタム等のラクタム類、アセトオキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシム等のオキシム類、エチレンイミン等が挙げられる。その他、２，４－トルエンジイソシアネート２量体のように、ポリイソシアネート化合物自体がブロック化剤を兼ねている化合物等が挙げられる。
【0037】
ブロックドイソシアネート化合物としては、水系または溶剤系の溶液、分散液を用いることができるが、水溶液または水分散液が好ましい。ブロックドイソシアネート化合物の配合量は、ゴム用接着剤全量に対して、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましい。
【0038】
ゴム用接着剤による処理は、公知の方法で行われて良い。上撚りコードに対する接着剤の付着量を制御するために、例えば、圧接ローラーによる絞り、スクラバー等によるかき落とし、圧空による吹き飛ばし、吸引等の方法を使用することができる。また、コードを軽微な張力で接着剤液に浸漬し、コード内部に接着剤を十分浸透させた後、乾燥を高張力下で乾燥させ、一旦内部に浸透させた接着剤を外側に絞り出しても良い。
【0039】
ゴム用接着剤液を付与した繊維コードは、通常、１００～１５０℃で乾燥された後、２００～２６０℃で熱処理して硬化されるが、本発明では乾燥・熱処理方法は特に限定されない。
【0040】
本発明のゴム補強用繊維コードが用いられるゴムとしては、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ウレタンゴム（ＡＵ、ＥＵ）、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム等を挙げることができる。
上記ゴムには、主成分のゴムの他に、通常ゴム業界で用いられるカーボンブラック、シリカ、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の無機充填剤、クマロン樹脂、フェノール樹脂等の有機充填剤、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤等の各種配合剤が含まれていてもよい。
上記ゴムには、主成分のゴムの他に、通常ゴム業界で用いられるカーボンブラック、シリカ、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の無機充填剤、クマロン樹脂、フェノール樹脂等の有機充填剤、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤等の各種配合剤が含まれていてもよい。
【0041】
本発明のゴム補強用繊維コードは、タイヤのカーカス素材として、あるいは、タイヤのサイドウオール部、ベルト層、パンク防止層の補強材等として、あるいは、動力伝達ベルト、搬送用ベルトとして、あるいは、ゴムホースの心線補強コード等として、好適に用いることができる。
【実施例0042】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。また、以下の実施例等において、特に言及する場合を除き、「質量％」は「％」、「質量部」は「部」、と略記する。各測定値は次の方法にしたがった。
【0043】
（１）アラミド繊維水分率
約５ｇの試料の質量（乾燥前質量）を測定する。次いで、３００℃×２０分熱処理した後、２５℃、６５％ＲＨで５分間放置し、再度質量（乾燥後質量）を測定する。
水分率（質量％）＝［（乾燥前質量－乾燥後質量）／（乾燥後質量）］×１００
約５ｇの試料の質量（乾燥前質量）を測定する。次いで、３００℃×２０分熱処理した後、２５℃、６５％ＲＨで５分間放置し、再度質量（乾燥後質量）を測定する。
水分率（質量％）＝［（乾燥前質量－乾燥後質量）／（乾燥後質量）］×１００
【0044】
（２）繊維表面のエポキシ化合物量（mmol/kg）
ア）アラミド繊維表面のエポキシ化合物量；
アラミド繊維に油剤を付着させる前後の加熱重量法による重量変化から、アラミド繊維１ｋｇ当りの油剤付着量（Ｅｇ）を求め、１ｋｇ当りのエポキシ基のミリモル数（理論エポキシ化合物量）を算出する。なお、エポキシ当量は、硬化性エポキシ化合物の１エポキシ基当りの分子量を示す。
［理論エポキシ化合物量（mmol/kg）］＝１０００×Ｅ×（油剤中の硬化性エポキシ化合物含有量（％)／１００)／エポキシ当量
イ）アラミド繊維表面の遊離エポキシ量；
アラミド繊維約１０ｇ（実重量Ａｇ）をビーカーに入れ、アセトンで試料表面に付着した遊離エポキシ化合物を抽出した後、アセトンを除去して、抽出物重量を測定する。前記抽出物に、塩酸／１，４－ジオキサン混合溶液（１５／１０００（容量比））２０ｍｌとエタノール３０ｍｌを添加した後、０．５ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ溶液で中和滴定（滴定量：Ｃｍｌ）を行う。抽出物を含まない前記の塩酸／１，４－ジオキサン混合溶液についてブランク滴定（滴定量：Ｄｍｌ）を行い、アラミド繊維１ｋｇ当りに存在する遊離エポキシ基のミリモル数を算出する。
［遊離エポキシ化合物量（mmol/kg）］＝０．５×１０００×（Ｄ－Ｃ）／Ａ
ウ）アラミド繊維表面の硬化エポキシ化合物量；
硬化エポキシ化合物量（mmol/kg）＝理論エポキシ化合物量（mmol/kg）－遊離エポキシ化合物量（mmol/kg）
ア）アラミド繊維表面のエポキシ化合物量；
アラミド繊維に油剤を付着させる前後の加熱重量法による重量変化から、アラミド繊維１ｋｇ当りの油剤付着量（Ｅｇ）を求め、１ｋｇ当りのエポキシ基のミリモル数（理論エポキシ化合物量）を算出する。なお、エポキシ当量は、硬化性エポキシ化合物の１エポキシ基当りの分子量を示す。
［理論エポキシ化合物量（mmol/kg）］＝１０００×Ｅ×（油剤中の硬化性エポキシ化合物含有量（％)／１００)／エポキシ当量
イ）アラミド繊維表面の遊離エポキシ量；
アラミド繊維約１０ｇ（実重量Ａｇ）をビーカーに入れ、アセトンで試料表面に付着した遊離エポキシ化合物を抽出した後、アセトンを除去して、抽出物重量を測定する。前記抽出物に、塩酸／１，４－ジオキサン混合溶液（１５／１０００（容量比））２０ｍｌとエタノール３０ｍｌを添加した後、０．５ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ溶液で中和滴定（滴定量：Ｃｍｌ）を行う。抽出物を含まない前記の塩酸／１，４－ジオキサン混合溶液についてブランク滴定（滴定量：Ｄｍｌ）を行い、アラミド繊維１ｋｇ当りに存在する遊離エポキシ基のミリモル数を算出する。
［遊離エポキシ化合物量（mmol/kg）］＝０．５×１０００×（Ｄ－Ｃ）／Ａ
ウ）アラミド繊維表面の硬化エポキシ化合物量；
硬化エポキシ化合物量（mmol/kg）＝理論エポキシ化合物量（mmol/kg）－遊離エポキシ化合物量（mmol/kg）
【0045】
（３）コード強力
ＪＩＳ Ｌ １０１７：２００２ 化学繊維タイヤコード試験法 ８．５ａ）標準時試験に基づき測定した。
ＪＩＳ Ｌ １０１７：２００２ 化学繊維タイヤコード試験法 ８．５ａ）標準時試験に基づき測定した。
【0046】
（４）Ｔ－接着力（コードとゴムとの接着力）評価
ＪＩＳ Ｌ１０１７：２００２の接着力－Ａ法に準じて、処理コ－ドを未加硫ゴムに埋め込み、加圧下で、初期接着力は１５０℃×３０分時間プレス加硫を行い、放冷後、コードをゴムブロックから３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、その引き抜きに要した荷重をＮ／ｃｍで表示した。接着評価におけるゴムコンパウンドとしては、以下の組成からなる天然ゴムとＳＢＲゴムを主成分とするタイヤカーカス配合の未加硫ゴムを使用した。
（ゴムの配合組成）
・天然ゴム （ＲＳＳ＃１）：８０（部）
・ＳＢＲ（ＪＳＲ１５０１）：２０（部）
・ＲＦカーボンブラック：５０（部）
・ステアリン酸：２（部）
・硫黄：２（部）
・亜鉛華：５（部）
・２，２’－ジチオベンゾチアゾール：４（部）
・ナフテン酸プロセスオイル：３（部）
ＪＩＳ Ｌ１０１７：２００２の接着力－Ａ法に準じて、処理コ－ドを未加硫ゴムに埋め込み、加圧下で、初期接着力は１５０℃×３０分時間プレス加硫を行い、放冷後、コードをゴムブロックから３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、その引き抜きに要した荷重をＮ／ｃｍで表示した。接着評価におけるゴムコンパウンドとしては、以下の組成からなる天然ゴムとＳＢＲゴムを主成分とするタイヤカーカス配合の未加硫ゴムを使用した。
（ゴムの配合組成）
・天然ゴム （ＲＳＳ＃１）：８０（部）
・ＳＢＲ（ＪＳＲ１５０１）：２０（部）
・ＲＦカーボンブラック：５０（部）
・ステアリン酸：２（部）
・硫黄：２（部）
・亜鉛華：５（部）
・２，２’－ジチオベンゾチアゾール：４（部）
・ナフテン酸プロセスオイル：３（部）
【0047】
（５）ディスク疲労試験後の強力保持率
ＪＩＳ Ｌ １０１７：２００２ 附属書１の２．２．２ ディスク疲労強さ（グッドリッチ法）により評価した。処理コード２本をタイヤ用ゴム中に埋め込み、１５０℃で３０分間加硫して、ゴムコンパウンドを作成する。この試験片を圧縮１０％、伸張０％を１サイクルとする変形を、２６００サイクル／分で６時間与えた後、ゴムからコードを取り出して疲労後の破断強力を測定し、該疲労試験前後の保持率で表した。
ＪＩＳ Ｌ １０１７：２００２ 附属書１の２．２．２ ディスク疲労強さ（グッドリッチ法）により評価した。処理コード２本をタイヤ用ゴム中に埋め込み、１５０℃で３０分間加硫して、ゴムコンパウンドを作成する。この試験片を圧縮１０％、伸張０％を１サイクルとする変形を、２６００サイクル／分で６時間与えた後、ゴムからコードを取り出して疲労後の破断強力を測定し、該疲労試験前後の保持率で表した。
【0048】
（実施例１）
公知の方法で得られたポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）（分子量約２００００）１ｋｇを４ｋｇの濃硫酸に溶解し、ホールを１０００個有する口金からせん断速度３００００ｓｅｃ－１となるよう吐出し、４℃の水中に紡糸した後、１０質量％の水酸化ナトリウム水溶液で、１０℃×１５秒の条件で中和処理した。その後、２００℃で乾燥処理を行い、水分率を１０％に調整した。
このＰＰＴＡ繊維に、硬化性エポキシ化合物として、グリセロールポリグリシジルエーテルとポリエチレングリコール脂肪酸エステルを、６０：４０（質量比）で混合した油剤を、水分率０％に換算したときの繊維質量に対し１．３％となるよう付与した後、巻き上げてパッケージにした。
公知の方法で得られたポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）（分子量約２００００）１ｋｇを４ｋｇの濃硫酸に溶解し、ホールを１０００個有する口金からせん断速度３００００ｓｅｃ－１となるよう吐出し、４℃の水中に紡糸した後、１０質量％の水酸化ナトリウム水溶液で、１０℃×１５秒の条件で中和処理した。その後、２００℃で乾燥処理を行い、水分率を１０％に調整した。
このＰＰＴＡ繊維に、硬化性エポキシ化合物として、グリセロールポリグリシジルエーテルとポリエチレングリコール脂肪酸エステルを、６０：４０（質量比）で混合した油剤を、水分率０％に換算したときの繊維質量に対し１．３％となるよう付与した後、巻き上げてパッケージにした。
【0049】
ＰＰＴＡ繊維に付着した、硬化したエポキシ基と未硬化状態のエポキシ基（硬化／遊離）のモル比は０．５５であった。
【0050】
（撚糸コード作製）
得られたＰＰＴＡ繊維（水分率０％換算時の繊度１１１０ｄｔｅｘ、フィラメント数１０００）２本を用いて、Ｚ方向に、４０回／１０ｃｍの撚数で下撚りしてアラミド繊維片撚りコードを得た。
得られたＰＰＴＡ繊維（水分率０％換算時の繊度１１１０ｄｔｅｘ、フィラメント数１０００）２本を用いて、Ｚ方向に、４０回／１０ｃｍの撚数で下撚りしてアラミド繊維片撚りコードを得た。
【0051】
別に、６６ナイロン繊維のマルチフィラメント（東レ株式会社製、単糸繊度：６．９１ｄｔｅｘ、総繊度：９４０ｄｔｅｘ）１本を用いて、Ｚ方向に、３０回／１０ｃｍの撚数で下撚りしてナイロン繊維片撚りコードを得た。
【0052】
上記のアラミド繊維片撚りコード１本とナイロン繊維片撚りコード１本を引揃え、下撚りと逆方向（Ｓ方向）に４０回／１０ｃｍの撚数で上撚りし複合繊維コードを得た。
【0053】
（ゴム用接着剤）
ビニルピリジンラテックス７０部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
ビニルピリジンラテックス７０部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
【0054】
（ゴム用接着剤処理コード）
得られた複合繊維コードを、コンピュートリータ処理機（リッツラー社製）を用いて、上記のゴム用接着剤に浸漬した後、１４０℃で１５０秒乾燥し、続いて２４５℃で６０秒間熱処理することにより、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
得られた複合繊維コードを、コンピュートリータ処理機（リッツラー社製）を用いて、上記のゴム用接着剤に浸漬した後、１４０℃で１５０秒乾燥し、続いて２４５℃で６０秒間熱処理することにより、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
【0055】
（下撚りコードのゴム用接着剤に対する浸透速度）
アラミド繊維とナイロン繊維のそれぞれの下撚りコードの先端に１０ｇの錘を吊り下げた後、コード先端から２０ｍｍ地点までゴム用接着剤に浸漬させた。１分後、ゴム用接着剤が浸透した高さを測定し、浸透速度（ｍｍ／ｍｉｎ）を求めた。測定は５回実施し、５回の測定値の平均値及び標準偏差（σ）を求めた。アラミド繊維とナイロン繊維のそれぞれの浸透速度の平均値と標準偏差を、式（Ｉ）に代入し、浸透速度の差（ｄ）を求めた。
アラミド繊維とナイロン繊維のそれぞれの下撚りコードの先端に１０ｇの錘を吊り下げた後、コード先端から２０ｍｍ地点までゴム用接着剤に浸漬させた。１分後、ゴム用接着剤が浸透した高さを測定し、浸透速度（ｍｍ／ｍｉｎ）を求めた。測定は５回実施し、５回の測定値の平均値及び標準偏差（σ）を求めた。アラミド繊維とナイロン繊維のそれぞれの浸透速度の平均値と標準偏差を、式（Ｉ）に代入し、浸透速度の差（ｄ）を求めた。
【0056】
（実施例２）
下記のゴム用接着剤を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
（ゴム用接着剤）
ビニルピリジンラテックス３５部（固形分）、ＳＢＲラテックス３５部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
下記のゴム用接着剤を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
（ゴム用接着剤）
ビニルピリジンラテックス３５部（固形分）、ＳＢＲラテックス３５部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
【0057】
（実施例３）
アラミド繊維コードの下撚り数を４５（ｔ／１０ｃｍ）、ナイロン繊維コードの下撚り数を３５（ｔ／１０ｃｍ）に変更し、さらに、上撚り数を４５（ｔ／１０ｃｍ）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
アラミド繊維コードの下撚り数を４５（ｔ／１０ｃｍ）、ナイロン繊維コードの下撚り数を３５（ｔ／１０ｃｍ）に変更し、さらに、上撚り数を４５（ｔ／１０ｃｍ）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
【0058】
（比較例１）
実施例１と同様の方法で製造した中和処理した後、乾燥して水分率を７％に調整したＰＰＴＡ繊維を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
実施例１と同様の方法で製造した中和処理した後、乾燥して水分率を７％に調整したＰＰＴＡ繊維を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
【0059】
（比較例２）
比較例１で作製した上撚りコードについて、ゴム用接着剤に２回浸漬（２浴処理）した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
比較例１で作製した上撚りコードについて、ゴム用接着剤に２回浸漬（２浴処理）した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
【0060】
（比較例３）
水分率１０％に調整したＰＰＴＡ繊維に付与する油剤を変更した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
水分率１０％に調整したＰＰＴＡ繊維に付与する油剤を変更した以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
【0061】
（実施例４）
下記のゴム用接着剤を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
（ゴム用接着剤）
ビニルピリジンラテックス２０部（固形分）、ＳＢＲラテックス５０部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
下記のゴム用接着剤を用いた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム用接着剤で処理されたアラミド／ナイロン複合繊維コードを得た。複合繊維コードの処理条件及び評価結果を表１にまとめて示す。
（ゴム用接着剤）
ビニルピリジンラテックス２０部（固形分）、ＳＢＲラテックス５０部（固形分）に対し、水酸化ナトリウムの存在下で予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比で、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝３／１の割合で反応させた初期縮合物を１５部（固形分）、さらに、ブロックドイソシアネート１５部（固形分）を混合、熟成させて、ゴム用接着剤を調製した。
【0062】
【表1】
【0063】
表１より、アラミド繊維下撚りコードとナイロン繊維下撚りコードの、ゴム用接着剤に対する浸透速度の差（ｄ）が１．０以下である、実施例１～３のゴム補強用繊維コードは、強力、接着力、疲労試験後の強力保持率（耐疲労性）の全てを満足するものであった。
エポキシ未処理のアラミド繊維下撚りコードとナイロン繊維下撚りコードを上撚りした比較例１～２のゴム補強用コードは、ゴム用接着剤に対する浸透速度の差が大きく、強力、耐疲労性が不十分であった。また、ゴム用接着剤で２浴処理した比較例２のゴム補強用コードは、繊維コードの接着力は向上するが、耐疲労性が低下した。
ゴム用接着剤で１浴処理しただけで、強力、接着力、耐疲労性が共に良好なゴム補強用繊維コードが得られていることが分かる。
エポキシ未処理のアラミド繊維下撚りコードとナイロン繊維下撚りコードを上撚りした比較例１～２のゴム補強用コードは、ゴム用接着剤に対する浸透速度の差が大きく、強力、耐疲労性が不十分であった。また、ゴム用接着剤で２浴処理した比較例２のゴム補強用コードは、繊維コードの接着力は向上するが、耐疲労性が低下した。
ゴム用接着剤で１浴処理しただけで、強力、接着力、耐疲労性が共に良好なゴム補強用繊維コードが得られていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【0064】
本発明のゴム補強用繊維コードは、接着性、強力及び耐疲労性が要求されるゴム製品の補強用に有用である。