(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022159898
(43)【公開日】2022-10-18
(54)【発明の名称】条鋼材の計数システム
(51)【国際特許分類】
G06M 7/00 20060101AFI20221011BHJP
B65G 43/08 20060101ALI20221011BHJP
【ＦＩ】
G06M7/00 301B
B65G43/08 F
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021064358
(22)【出願日】2021-04-05
(71)【出願人】
【識別番号】391029624
【氏名又は名称】滝川工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000280
【氏名又は名称】特許業務法人サンクレスト国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】藤田 倫史
(72)【発明者】
【氏名】岩迫 翔
(72)【発明者】
【氏名】光岡 賢
(72)【発明者】
【氏名】川口 透
(72)【発明者】
【氏名】広田 雅則
【テーマコード（参考）】
3F027
【Ｆターム（参考）】
3F027AA04
3F027CA04
3F027EA09
3F027FA14
(57)【要約】
【課題】搬送時及び集積時に生じた条鋼材の重なりを検出し、条鋼材の本数を正確に計数する。
【解決手段】計数システム１は、搬送装置１０と、搬送装置１０の前後途中の第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの高さＨ２を計測する第１センサ２１と、第１基準位置Ｓ１より前方側の第２基準位置Ｓ２において条鋼材Ｋを集積する集積装置３０と、第２基準位置Ｓ２よりも後方側に集積されている条鋼材Ｋの搬送方向についての集積長さＬを計測する第２センサ２２と、搬送装置１０を制御する制御装置５０と、を備え、制御装置５０が、第１センサ２１が検出した条鋼材Ｋの高さＨ２、及び第２センサ２２が検出した集積長さＬに基づいて、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数を決定する。
【選択図】図２
【解決手段】計数システム１は、搬送装置１０と、搬送装置１０の前後途中の第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの高さＨ２を計測する第１センサ２１と、第１基準位置Ｓ１より前方側の第２基準位置Ｓ２において条鋼材Ｋを集積する集積装置３０と、第２基準位置Ｓ２よりも後方側に集積されている条鋼材Ｋの搬送方向についての集積長さＬを計測する第２センサ２２と、搬送装置１０を制御する制御装置５０と、を備え、制御装置５０が、第１センサ２１が検出した条鋼材Ｋの高さＨ２、及び第２センサ２２が検出した集積長さＬに基づいて、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数を決定する。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
条鋼材の長手方向に直交する方向を搬送方向として搬送装置によって搬送される条鋼材の本数を計数する計数システムであって、
前記条鋼材を載置して前記搬送方向の後方側から前方側へ複数の前記条鋼材を搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の前後途中の第１位置において、当該第１位置を通過する前記条鋼材の高さを計測する第１センサと、
前記第１位置より前方側の第２位置から後方側に前記条鋼材を集積する集積装置と、
前記集積装置により前記第２位置よりも後方側に集積されている前記条鋼材の搬送方向についての集積長さを計測する第２センサと、
前記搬送装置を制御する制御装置と、
を備え、
前記第１センサ及び前記第２センサが前記制御装置に接続されており、
前記制御装置が、
前記第１センサが検出した前記条鋼材の高さ、及び前記第２センサが検出した前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数を決定する、条鋼材の計数システム。
前記条鋼材を載置して前記搬送方向の後方側から前方側へ複数の前記条鋼材を搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の前後途中の第１位置において、当該第１位置を通過する前記条鋼材の高さを計測する第１センサと、
前記第１位置より前方側の第２位置から後方側に前記条鋼材を集積する集積装置と、
前記集積装置により前記第２位置よりも後方側に集積されている前記条鋼材の搬送方向についての集積長さを計測する第２センサと、
前記搬送装置を制御する制御装置と、
を備え、
前記第１センサ及び前記第２センサが前記制御装置に接続されており、
前記制御装置が、
前記第１センサが検出した前記条鋼材の高さ、及び前記第２センサが検出した前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数を決定する、条鋼材の計数システム。
【請求項2】
前記制御装置が、
前記条鋼材の高さに基づいて、前記第１位置を通過する前記条鋼材の本数である第１本数を検出するとともに、前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数である第２本数を算出し、
前記第１本数と前記第２本数とが一致する場合に、前記制御装置が、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数として、前記第２本数を採用する、請求項１に記載の条鋼材の計数システム。
前記条鋼材の高さに基づいて、前記第１位置を通過する前記条鋼材の本数である第１本数を検出するとともに、前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数である第２本数を算出し、
前記第１本数と前記第２本数とが一致する場合に、前記制御装置が、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数として、前記第２本数を採用する、請求項１に記載の条鋼材の計数システム。
【請求項3】
前記第１本数と前記第２本数とが一致しない場合に、前記制御装置が前記搬送装置を停止する、請求項２に記載の条鋼材の計数システム。
【請求項4】
前記制御装置が、前記条鋼材の高さから当該条鋼材の頂点の高さを検出し、
前記頂点の高さが所定の第１閾値以上であり、かつ、所定の第２閾値以下の値である場合、前記制御装置が前記第１本数を１増加する、請求項２又は請求項３に記載の条鋼材の計数システム。
前記頂点の高さが所定の第１閾値以上であり、かつ、所定の第２閾値以下の値である場合、前記制御装置が前記第１本数を１増加する、請求項２又は請求項３に記載の条鋼材の計数システム。
【請求項5】
前記条鋼材の頂点の高さが前記第２閾値より大きい所定の第３閾値以上の値である場合、前記制御装置が前記搬送装置を停止する、請求項４に記載の条鋼材の計数システム。
【請求項6】
前記搬送装置における異常の発生を報知する報知部をさらに備え、
前記条鋼材の頂点の高さが前記第３閾値以上の値である場合、及び、前記第１本数と前記第２本数とが一致しない場合に、前記制御装置が、前記報知部により報知する、請求項５に記載の条鋼材の計数システム。
前記条鋼材の頂点の高さが前記第３閾値以上の値である場合、及び、前記第１本数と前記第２本数とが一致しない場合に、前記制御装置が、前記報知部により報知する、請求項５に記載の条鋼材の計数システム。
【請求項7】
前記制御装置が、
前記第１センサが計測する前記条鋼材の高さが増加から減少に転じたときの当該条鋼材の高さを前記条鋼材の頂点の高さとして採用する、請求項４から請求項６の何れか一項に記載の条鋼材の計数システム。
前記第１センサが計測する前記条鋼材の高さが増加から減少に転じたときの当該条鋼材の高さを前記条鋼材の頂点の高さとして採用する、請求項４から請求項６の何れか一項に記載の条鋼材の計数システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、条鋼材の本数を計数する計数システムに関する。
【背景技術】
【0002】
山型鋼や丸鋼等の条鋼材を製造する製鉄圧延工場においては、所定長さに切断された複数の条鋼材を、所定本数を１単位にまとめて（例えば束ねて）出荷する場合がある。このため従来、搬送装置によって搬送される条鋼材について、その本数を計数する計数システムが用いられており、特許文献１に開示された計数装置等が知られている。そして従来、搬送装置によって搬送される条鋼材の本数を計数する計数システムとして、図８Ａ及び図８Ｂに示す計数システムが用いられている。
【0003】
図８Ａに示す計数システム１００は、条鋼材Ｋを搬送する搬送装置１０１と、搬送装置１０１上の条鋼材Ｋを検出するセンサ１０２と、搬送装置１０１の動作を制御する制御装置１０３とを備えている。センサ１０２は、反射型のフォトセンサで構成されており、投光受光部１０２ａと反射部１０２ｂとを有している。センサ１０２は、投光受光部１０２ａから投射した光を反射部１０２ｂで反射させて投光受光部１０２ａで受光することができるように構成され、制御装置１０３に接続されている。条鋼材Ｋが投光受光部１０２ａと反射部１０２ｂとの間を通過するとき、投光受光部１０２ａは反射部１０２ｂからの反射光を受光することができない。センサ１０２は、このように反射光が受光できない状態を検出することによって条鋼材Ｋを検出する。計数システム１００では、制御装置１０３が、反射光が遮られた回数を検出することによって、条鋼材Ｋの本数を計数する。
【0004】
図８Ｂに示す計数システム１１０は、条鋼材Ｋを搬送する搬送装置１１１と、搬送装置１１１上の条鋼材Ｋを検出するセンサ１１２と、搬送装置１１１の動作を制御する制御装置１１３とを備えている。センサ１１２は、反射型のフォトセンサで構成されており、投光受光部１１２ａ及び反射部１１２ｂを有している。投光受光部１１２ａは、前後方向に所定間隔で配置された複数の素子１１２ｃを備えている。センサ１１２は、各素子１１２ｃから投射した光を反射部１１２ｂで反射させて、当該素子１１２ｃで受光することができるように構成され、制御装置１１３に接続されている。条鋼材Ｋが素子１１２ｃと反射部１０２ｂとの間を通過するとき、当該素子１１２ｃは反射部１１２ｂからの反射光を受光することができない。計数システム１１０では、制御装置１１３が、素子１１２ｃが反射光を受光できない範囲を検出することで、条鋼材Ｋが存在する範囲を検出する。
【0005】
図８Ｂには、ストッパ１１４によって堰き止められて、搬送装置１１１上に集積されている４本の条鋼材Ｋを示している。この場合、最も前方側に位置する条鋼材Ｋの前端から最も後方側に位置する条鋼材Ｋの後端までの集積距離Ｌａと、１つの条鋼材Ｋの幅Ｗと、が判れば、搬送装置１１１上に集積されている条鋼材Ｋの本数を算出することができる。
センサ１１２は、最も後方側に位置する条鋼材Ｋの後端が、前から７番目の素子１１２ｃと前から８番目の素子１１２ｃとの間に位置していることが検出できる。言い換えると、センサ１１２によれば、最も前方側に位置する条鋼材Ｋの前端から最も後方側に位置する条鋼材Ｋの後端までの集積距離Ｌａが、距離Ｌｂより大きく、かつ、距離Ｌｃより小さい、という情報を取得することができる。制御装置１１３は、このセンサ１１２が取得した情報と、条鋼材Ｋの幅Ｗの情報と、に基づいて、条鋼材Ｋの本数を計数する。具体的には、制御装置１１３は、幅Ｗをｎ倍（ｎは自然数）した値のうち、Ｌｂより大きく、かつ、Ｌｃより小さくなる値を抽出し、その抽出した値の算出に用いられたｎの値を、集積されている条鋼材Ｋの本数（この場合は４本）として取得する。
センサ１１２は、最も後方側に位置する条鋼材Ｋの後端が、前から７番目の素子１１２ｃと前から８番目の素子１１２ｃとの間に位置していることが検出できる。言い換えると、センサ１１２によれば、最も前方側に位置する条鋼材Ｋの前端から最も後方側に位置する条鋼材Ｋの後端までの集積距離Ｌａが、距離Ｌｂより大きく、かつ、距離Ｌｃより小さい、という情報を取得することができる。制御装置１１３は、このセンサ１１２が取得した情報と、条鋼材Ｋの幅Ｗの情報と、に基づいて、条鋼材Ｋの本数を計数する。具体的には、制御装置１１３は、幅Ｗをｎ倍（ｎは自然数）した値のうち、Ｌｂより大きく、かつ、Ｌｃより小さくなる値を抽出し、その抽出した値の算出に用いられたｎの値を、集積されている条鋼材Ｋの本数（この場合は４本）として取得する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開平９－１５０９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
図８Ａに示す計数システム１００では、複数の条鋼材Ｋが搬送方向に隙間なく隣接している状態で搬送される場合、条鋼材Ｋの本数を正確に計数することが困難である。また、前記計数システム１００では、条鋼材Ｋが重なった状態で搬送されている場合、その重なりを検出することができないため、センサ１０２の下方を通過した条鋼材Ｋの本数を正確に計数することが困難である。図８Ｂに示す計数システム１１０では、条鋼材Ｋが重なった状態で集積されている場合、その重なりを検出することができないため、センサ１１２の下方で集積されている条鋼材Ｋの本数を正確に計数することが困難である。
【0008】
本発明はこのような現状の課題に鑑みてなされたものであり、搬送時及び集積時に生じた条鋼材の重なりを検出し、条鋼材の本数を正確に計数することが可能な計数システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明は、条鋼材の長手方向に直交する方向を搬送方向として搬送装置によって搬送される条鋼材の本数を計数する計数システムであって、前記条鋼材を載置して前記搬送方向の後方側から前方側へ複数の前記条鋼材を搬送する搬送装置と、前記搬送装置の前後途中の第１位置において、当該第１位置を通過する前記条鋼材の高さを計測する第１センサと、前記第１位置より前方側の第２位置から後方側に前記条鋼材を集積する集積装置と、前記集積装置により前記第２位置よりも後方側に集積されている前記条鋼材の搬送方向についての集積長さを計測する第２センサと、前記搬送装置を制御する制御装置と、を備え、前記第１センサ及び前記第２センサが前記制御装置に接続されており、前記制御装置が、前記第１センサが検出した前記条鋼材の高さ、及び前記第２センサが検出した前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数を決定する。
【0010】
この条鋼材の計数システムによれば、第１位置を通過する条鋼材、及び、第２位置において集積されている条鋼材に重なりが生じている場合、その重なりを検出することができ、これにより、第１位置と第２位置との間に集積された条鋼材の本数を正確に計数することができる。
【0011】
また、前記制御装置が、前記条鋼材の高さに基づいて、前記第１位置を通過する前記条鋼材の本数である第１本数を検出するとともに、前記集積長さに基づいて、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数である第２本数を算出し、前記第１本数と前記第２本数とが一致する場合に、前記制御装置が、前記第２位置から後方側に集積されている前記条鋼材の本数として、前記第２本数を採用する。
この構成によれば、第１位置を通過する条鋼材の第１本数と、第２位置において集積されている条鋼材の第２本数とを比較することによって、条鋼材の重なりを容易に検出することができる。
この構成によれば、第１位置を通過する条鋼材の第１本数と、第２位置において集積されている条鋼材の第２本数とを比較することによって、条鋼材の重なりを容易に検出することができる。
【0012】
また、前記第１本数と前記第２本数とが一致しない場合に、前記制御装置が前記搬送装置を停止すると好ましい。
この構成によれば、重なりが生じている条鋼材が計数システムの後工程に移送されるのを抑制することができる。
この構成によれば、重なりが生じている条鋼材が計数システムの後工程に移送されるのを抑制することができる。
【0013】
また、前記制御装置が、前記第１センサが計測する前記条鋼材の高さから当該条鋼材の頂点の高さを検出し、前記頂点の高さが所定の第１閾値以上であり、かつ、所定の第２閾値以下の値である場合、前記制御装置が前記第１本数を１増加すると好ましい。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の本数を正確に検出することができる。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の本数を正確に検出することができる。
【0014】
また、前記条鋼材の頂点の高さが前記第２閾値より大きい所定の第３閾値以上の値である場合、前記制御装置が前記搬送装置を停止すると好ましい。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の重なりを検出することができ、これにより、搬送中に重なりが生じた条鋼材が計数システムの後工程に移送されるのを抑制することができる。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の重なりを検出することができ、これにより、搬送中に重なりが生じた条鋼材が計数システムの後工程に移送されるのを抑制することができる。
【0015】
また、前記搬送装置における異常の発生を報知する報知部をさらに備え、前記制御装置は、前記第１計測値が増加から減少に転じたときの当該第１計測値が、前記第３閾値以上の値である場合、及び、前記第１本数と前記第２本数とが一致しない場合、前記報知部により報知すると好ましい。
この構成によれば、搬送中の条鋼材に重なりが生じた場合に、ユーザーが条鋼材の状態をタイムリーに確認することができる。
この構成によれば、搬送中の条鋼材に重なりが生じた場合に、ユーザーが条鋼材の状態をタイムリーに確認することができる。
【0016】
また、前記制御装置が、前記第１センサが計測する前記条鋼材の高さが増加から減少に転じたときの当該条鋼材の高さを前記条鋼材の頂点の高さとして採用すると好ましい。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の頂点の高さを精度よく検出することができ、これにより、条鋼材の本数を精度よく検出することができる。
この構成によれば、第１センサによって、条鋼材の頂点の高さを精度よく検出することができ、これにより、条鋼材の本数を精度よく検出することができる。
【発明の効果】
【0017】
本発明の条鋼材の計数システムによれば、搬送時及び集積時に生じた条鋼材の重なりを検出し、条鋼材の本数を正確に計数することができる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】計数システムの平面模式図である。
【図2】計数システムの側面模式図である。
【図3】計数システムの制御ブロック図である。
【図4】計数システムを構成する第１センサの説明図である。
【図5】計数システムを構成する第２センサの説明図である。
【図6】計数システムの動作フロー図である。
【図7A】計数システムの動作説明図（その１）である。
【図7B】計数システムの動作説明図（その２）である。
【図7C】計数システムの動作説明図（その３）である。
【図7D】計数システムの動作説明図（その４）である。
【図8A】従来の計数システム（その１）の説明図である。
【図8B】従来の計数システム（その２）の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0020】
［計数システムの全体構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る計数システムの平面模式図であり、図２は、本発明の一実施形態に係る計数システムの側面模式図である。図１および図２に示す計数システム１は、本発明に係る条鋼材の計数システムの一実施形態であり、搬送装置１０と、センサ部２０と、集積装置３０と、退避装置４０と、制御装置５０とを備えている。
図１は、本発明の一実施形態に係る計数システムの平面模式図であり、図２は、本発明の一実施形態に係る計数システムの側面模式図である。図１および図２に示す計数システム１は、本発明に係る条鋼材の計数システムの一実施形態であり、搬送装置１０と、センサ部２０と、集積装置３０と、退避装置４０と、制御装置５０とを備えている。
【0021】
［条鋼材について］
図１に示すように、本実施形態の計数システム１は、条鋼材Ｋを計数対象としている。本実施形態に示す条鋼材Ｋは、山形鋼である。なお、計数システム１が計数対象とする条鋼材Ｋは山形鋼に限定されず、丸鋼、レール鋼、ＣＴ型鋼、Ｔ型鋼等であってもよい。計数システム１は、複数の条鋼材Ｋを搬送及び集積するときに当該条鋼材Ｋ同士で重なりが生じるおそれのある場合に、その条鋼材Ｋの本数を計数する用途に特に適している。
図１に示すように、本実施形態の計数システム１は、条鋼材Ｋを計数対象としている。本実施形態に示す条鋼材Ｋは、山形鋼である。なお、計数システム１が計数対象とする条鋼材Ｋは山形鋼に限定されず、丸鋼、レール鋼、ＣＴ型鋼、Ｔ型鋼等であってもよい。計数システム１は、複数の条鋼材Ｋを搬送及び集積するときに当該条鋼材Ｋ同士で重なりが生じるおそれのある場合に、その条鋼材Ｋの本数を計数する用途に特に適している。
【0022】
［搬送装置１０］
搬送装置１０は、所定長さ（例えば１２ｍ程度）に切り出された条鋼材Ｋを搬送するための装置であり、条鋼材Ｋを水平方向に順次搬送する。搬送装置１０によって搬送される条鋼材Ｋの長手方向に直交する方向が当該条鋼材Ｋの搬送方向となっている。なお、以下の説明において、条鋼材Ｋの搬送方向を前後方向と定義し、搬送装置１０によって搬送される条鋼材Ｋの長手方向を左右方向と定義し、前後方向および左右方向に直交する方向を上下方向と定義する。また、条鋼材Ｋの搬送方向下流側を前方側と定義し、その反対方向を後方側と定義する。
搬送装置１０は、所定長さ（例えば１２ｍ程度）に切り出された条鋼材Ｋを搬送するための装置であり、条鋼材Ｋを水平方向に順次搬送する。搬送装置１０によって搬送される条鋼材Ｋの長手方向に直交する方向が当該条鋼材Ｋの搬送方向となっている。なお、以下の説明において、条鋼材Ｋの搬送方向を前後方向と定義し、搬送装置１０によって搬送される条鋼材Ｋの長手方向を左右方向と定義し、前後方向および左右方向に直交する方向を上下方向と定義する。また、条鋼材Ｋの搬送方向下流側を前方側と定義し、その反対方向を後方側と定義する。
【0023】
図１に示すように、搬送装置１０は、左右方向に間隔を置いて配置された複数（図１に示す範囲には３個）のチェーンコンベア１１を備えている。チェーンコンベア１１は、前後一対のスプロケット１２，１３と、各スプロケット１２，１３にかみあう無端のチェーン１４とを備えている。なお、図１には、搬送装置１０の一部を示している。搬送装置１０は、左右方向に１５００ｍｍ程度のピッチで合計９列のチェーンコンベア１１を全体で有しており、最大で左右方向に１２ｍ程度の長さを有する条鋼材Ｋを搬送することができる。
【0024】
複数のスプロケット１２は、左右方向に間隔を置いて配置され、共通の駆動軸１５に同軸で固定されている。このため、各スプロケット１２は、駆動軸１５の回転に伴って、同時に同じ回転数で回転する。複数のスプロケット１３は、左右方向に間隔を置いて配置されており、複数の回転軸１６によってそれぞれ支持されている。駆動軸１５と各回転軸１６の軸心は、同じ高さに位置しており、平面視において条鋼材Ｋの搬送方向と直交する。チェーン１４の長さ方向は、条鋼材２の搬送方向に平行である。なお、本実施形態では、チェーン１４の上端が側面視において水平となる場合を例示しているが、チェーン１４の上端は水平方向に対して傾斜していてもよい。
【0025】
本説明では、複数のチェーン１４の上端に接する仮想の水平面を、搬送装置１０の搬送面１０ａとして定義する（図２参照）。そして、本実施形態の計数システム１では、山形鋼である条鋼材Ｋを、角部を上に向けた姿勢で搬送装置１０により搬送する。各条鋼材Ｋは、角部を上に向けた同じ姿勢で搬送面１０ａに載置され、搬送装置１０によって搬送方向の前方側に搬送される。本実施形態の条鋼材Ｋは、角部が頂点Ｐとなっている。頂点Ｐは、搬送面１０ａに載置された条鋼材Ｋにおいて、最も上方に位置する部位である。
【0026】
図１に示すようにチェーンコンベア１１では、前側の駆動軸１５が駆動モータ１７で駆動され、前側のスプロケット１２が回転するとともにチェーン１４を介して後側のスプロケット１３が従動回転し、各スプロケット１２，１３にかみあうチェーン１４が駆動される。そして、搬送装置１０の前後方向途中の各チェーンコンベア１１と左右方向に隣接しているスペースには、複数（図１に示す範囲にはそれぞれ３個）の集積装置３０と退避装置４０とが配置されている。
【0027】
計数システム１では、搬送装置１０の前後方向の途中において、条鋼材Ｋの本数を計数するときの基準位置となる第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２とを設定している。第１基準位置Ｓ１は、後で説明する第１センサ２１によって、条鋼材Ｋの本数を計測するときの基準となる位置である。第２基準位置Ｓ２は、後で説明する第２センサ２２によって、条鋼材Ｋの本数を計測するときの基準となる位置である。
【0028】
なお、計数システム１では、チェーンコンベア１１を上流側と下流側に分けて構成してもよい。この場合、上流側のチェーンコンベア１１から下流側のチェーンコンベア１１に条鋼材Ｋを受け継ぐ箇所に第１基準位置Ｓ１を設定し、下流側のチェーンコンベア１１において第２基準位置Ｓ２を設定する。上流側と下流側にチェーンコンベア１１を分けた場合、上流側及び下流側の各チェーンコンベア１１について、条鋼材Ｋの搬送速度を異ならせることができる。そして、このような構成のチェーンコンベア１１を用いた場合、上流側のチェーンコンベア１１によって、第１基準位置Ｓ１より上流側で前後方向に所定の間隔を空けつつ条鋼材Ｋを搬送するとともに、下流側のチェーンコンベア１１において、第２基準位置Ｓ２から後方側に条鋼材Ｋを集積させることができる。
【0029】
［センサ部］
図３は、計数システム１の制御ブロック図である。図１～図３に示すように、センサ部２０は、搬送装置１０により搬送及び集積される条鋼材Ｋを検出する部位であり、第１センサ２１と第２センサ２２とを備えている。図１及び図３に示すように、センサ部２０を構成する第１センサ２１及び第２センサ２２は、制御装置５０に接続されている。
図３は、計数システム１の制御ブロック図である。図１～図３に示すように、センサ部２０は、搬送装置１０により搬送及び集積される条鋼材Ｋを検出する部位であり、第１センサ２１と第２センサ２２とを備えている。図１及び図３に示すように、センサ部２０を構成する第１センサ２１及び第２センサ２２は、制御装置５０に接続されている。
【0030】
［第１センサ］
図４は、計数システム１を構成する第１センサの説明図である。図１、図２、及び図４に示すように、第１センサ２１は、搬送装置１０上の第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋを検出するセンサである。本実施形態の第１センサ２１は、いわゆるレーザ距離計である。第１センサは、当該第１センサ２１から測定対象に向けてレーザ光を照射するとともに、測定対象で反射したレーザ光を当該第１センサ２１で受光することによって、第１センサ２１における基準位置ｈ０と測定対象物との間の距離Ｈを測定することができる。なお、本実施形態では、第１センサ２１の下端を基準位置ｈ０としているが、例えば、第１センサ２１に内蔵されたレーザ素子の位置（レーザー光の発出点の位置）を基準位置ｈ０としてもよく、基準位置ｈ０の位置は図４に示す位置に限定されない。
図４は、計数システム１を構成する第１センサの説明図である。図１、図２、及び図４に示すように、第１センサ２１は、搬送装置１０上の第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋを検出するセンサである。本実施形態の第１センサ２１は、いわゆるレーザ距離計である。第１センサは、当該第１センサ２１から測定対象に向けてレーザ光を照射するとともに、測定対象で反射したレーザ光を当該第１センサ２１で受光することによって、第１センサ２１における基準位置ｈ０と測定対象物との間の距離Ｈを測定することができる。なお、本実施形態では、第１センサ２１の下端を基準位置ｈ０としているが、例えば、第１センサ２１に内蔵されたレーザ素子の位置（レーザー光の発出点の位置）を基準位置ｈ０としてもよく、基準位置ｈ０の位置は図４に示す位置に限定されない。
【0031】
計数システム１において、第１センサ２１は、第１基準位置Ｓ１における距離Ｈを連続的に測定する。第１基準位置Ｓ１に条鋼材Ｋがない場合、第１センサ２１により計測する距離Ｈは、基準位置ｈ０から搬送面１０ａまでの距離Ｈ０となる。計数システム１において、距離Ｈ０は既知の値であり、制御装置５０に記憶されている。
【0032】
第１基準位置Ｓ１に条鋼材Ｋがある場合、第１センサ２１により計測する距離Ｈは、距離Ｈ０よりも小さい距離Ｈ１となる。計数システム１では、第１センサ２１が距離Ｈ０よりも小さい距離Ｈ１を検出したことに基づいて、条鋼材Ｋが第１基準位置Ｓ１を通過していることを検出する。なお、第１センサ２１を構成するセンサは、上記距離Ｈを連続的に測定することができるセンサであればレーザ距離計以外のセンサであってもよく、例えば、超音波センサ等であってもよい。
【0033】
第１センサ２１が距離Ｈ０よりも小さい距離Ｈ１を検出した場合、距離Ｈ０から距離Ｈ１を差し引いた距離が、第１基準位置Ｓ１における条鋼材Ｋの高さＨ２（Ｈ２＝Ｈ０－Ｈ１）となる。このため、第１センサ２１は、距離Ｈ１を検出するとともに、条鋼材Ｋの高さＨ２を検出する。
【0034】
［第２センサ］
図５は、計数システム１を構成する第２センサの説明図である。図１、図２、及び図５に示すように、第２センサ２２は、搬送装置１０上の第２基準位置Ｓ２から後方側の所定範囲に存在している条鋼材Ｋを検出する。本実施形態の第２センサ２２は、投光受光部２２ａ及び反射部２２ｂを備えたセンサ（いわゆるフォトセンサ）である。投光受光部２２ａは前後方向に所定間隔（本実施形態では５ｍｍピッチ）で並べて配置された複数の素子２２ｃを有している。第２センサ２２は、各素子２２ｃから投射した光を反射部２２ｂで反射させるとともに、その反射光を各素子２２ｃで受光することができる。
図５は、計数システム１を構成する第２センサの説明図である。図１、図２、及び図５に示すように、第２センサ２２は、搬送装置１０上の第２基準位置Ｓ２から後方側の所定範囲に存在している条鋼材Ｋを検出する。本実施形態の第２センサ２２は、投光受光部２２ａ及び反射部２２ｂを備えたセンサ（いわゆるフォトセンサ）である。投光受光部２２ａは前後方向に所定間隔（本実施形態では５ｍｍピッチ）で並べて配置された複数の素子２２ｃを有している。第２センサ２２は、各素子２２ｃから投射した光を反射部２２ｂで反射させるとともに、その反射光を各素子２２ｃで受光することができる。
【0035】
素子２２ｃと反射部２２ｂとの間に条鋼材Ｋが存在している場合、素子２２ｃが投射した光を条鋼材Ｋが遮るため、当該素子２２ｃは反射部２２ｂからの反射光を受光することができない。この場合、当該素子２２ｃは、条鋼材Ｋの検出フラグを「ＯＮ」とする。一方、素子２２ｃと反射部２２ｂとの間に条鋼材Ｋが存在していない場合、素子２２ｃが投射した光の反射光を当該素子２２ｃが受光することができる。この場合、当該素子２２ｃは、条鋼材Ｋの検出フラグを「ＯＦＦ」とする。そして、第２センサ２２は、検出フラグが「ＯＮ」となっている素子２２ｃが存在する前後方向の範囲から、投光受光部２２ａの下方において条鋼材Ｋが存在しているおおよその範囲を検出する。
【0036】
［集積装置］
図１～図３に示すように、集積装置３０は、搬送装置１０によって前方側に搬送される条鋼材Ｋを、搬送途中で堰き止めて集積させるための装置であり、ストッパ３１を備えている。集積装置３０は、制御装置５０に接続されている。
図１～図３に示すように、集積装置３０は、搬送装置１０によって前方側に搬送される条鋼材Ｋを、搬送途中で堰き止めて集積させるための装置であり、ストッパ３１を備えている。集積装置３０は、制御装置５０に接続されている。
【0037】
ストッパ３１は、図示しない昇降装置によって支持されており、搬送面１０ａから上方に突出する位置と突出しない位置との間で上下に変位可能とされている。なお、ストッパ３１は、搬送面１０ａから上方に突出する位置に固定されていてもよい。ストッパ３１は、搬送面１０ａから上方に突出する位置で、搬送面１０ａ上の条鋼材Ｋを係止し堰き止めることができる。ストッパ３１で堰き止められた条鋼材Ｋは、さらに後続の条鋼材Ｋを堰き止める。これにより、条鋼材Ｋは、搬送面１０ａ上において、第２基準位置Ｓ２を前端として前後方向に並んで集積される。
【0038】
［退避装置］
図１～図３に示すように、退避装置４０は、搬送装置１０により搬送される条鋼材Ｋを、搬送面１０ａより上方（即ち、チェーンコンベア１１と接触しない位置）へ退避させるための装置であり、分離レバー４１と回動軸４２とを備えている。退避装置４０は、第１基準位置Ｓ１よりも後方側に配置されている。退避装置４０は、制御装置５０に接続されている。計数システム１では、適宜のタイミングで退避装置４０を作動させることによって、前後方向における条鋼材Ｋの搬送間隔を調整する。
図１～図３に示すように、退避装置４０は、搬送装置１０により搬送される条鋼材Ｋを、搬送面１０ａより上方（即ち、チェーンコンベア１１と接触しない位置）へ退避させるための装置であり、分離レバー４１と回動軸４２とを備えている。退避装置４０は、第１基準位置Ｓ１よりも後方側に配置されている。退避装置４０は、制御装置５０に接続されている。計数システム１では、適宜のタイミングで退避装置４０を作動させることによって、前後方向における条鋼材Ｋの搬送間隔を調整する。
【0039】
分離レバー４１は、側面視で略矩形状の金属製板材からなり、その長手方向を搬送装置１０の前後方向に向けた姿勢で配置されている。分離レバー４１は、図示しないアクチュエータによって、回動軸４２回りに回動可能とされている。前記アクチュエータは、分離レバー４１を回動させるための駆動源となる装置であって、制御装置５０によって動作が制御される。退避装置４０は、前記アクチュエータの動作に伴って、分離レバー４１が略上下方向へ変位するように回動軸４２回りに回動する。
【0040】
［制御装置］
図１及び図３に示すように、制御装置５０は、少なくとも搬送装置１０と集積装置３０と退避装置４０の動作を制御する装置であり、コンピュータ装置により構成されている。制御装置５０は、図３に示すように、搬送装置１０と、集積装置３０と、退避装置４０と、センサ部２０とに接続されている。そして、制御装置５０は、センサ部２０の検知結果に基づいて、搬送装置１０、集積装置３０および退避装置４０の動作を制御する。
図１及び図３に示すように、制御装置５０は、少なくとも搬送装置１０と集積装置３０と退避装置４０の動作を制御する装置であり、コンピュータ装置により構成されている。制御装置５０は、図３に示すように、搬送装置１０と、集積装置３０と、退避装置４０と、センサ部２０とに接続されている。そして、制御装置５０は、センサ部２０の検知結果に基づいて、搬送装置１０、集積装置３０および退避装置４０の動作を制御する。
【0041】
［報知部］
図１及び図３に示すように、計数システム１は、さらに報知部６０を備えている。報知部６０は、制御装置５０が計数システム１の異常を検知した場合に、その異常をユーザーに報知するための部位である。報知部６０は、制御装置５０に接続されている。報知部６０は、例えば、ブザーやランプ等の図示しない報知手段を有している。報知部６０は、ブザーの鳴動やランプの点灯等によって、ユーザーに異常を報知することができる。報知部６０は、計数システム１に隣接する場所、及び計数システム１から離れた場所に設置することができる。
図１及び図３に示すように、計数システム１は、さらに報知部６０を備えている。報知部６０は、制御装置５０が計数システム１の異常を検知した場合に、その異常をユーザーに報知するための部位である。報知部６０は、制御装置５０に接続されている。報知部６０は、例えば、ブザーやランプ等の図示しない報知手段を有している。報知部６０は、ブザーの鳴動やランプの点灯等によって、ユーザーに異常を報知することができる。報知部６０は、計数システム１に隣接する場所、及び計数システム１から離れた場所に設置することができる。
【0042】
［第１基準位置Ｓ１における条鋼材Ｋの計数方法］
図４に示すように、計数システム１では、第１センサ２１で検出する高さＨ２について、各閾値Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃを設定する。各閾値Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃは、搬送面１０ａを基準とした条鋼材Ｋの高さについての閾値である。閾値Ｈａは、高さＨ２の下限値であり、以下の説明では、下限値Ｈａと称する。閾値Ｈｂは、高さＨ２の上限値であり、以下の説明では、上限値Ｈｂと称する。閾値Ｈｃは、高さＨ２が異常を判定する場合の下限値であり、以下の説明では、異常判定値Ｈｃと称する。
図４に示すように、計数システム１では、第１センサ２１で検出する高さＨ２について、各閾値Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃを設定する。各閾値Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃは、搬送面１０ａを基準とした条鋼材Ｋの高さについての閾値である。閾値Ｈａは、高さＨ２の下限値であり、以下の説明では、下限値Ｈａと称する。閾値Ｈｂは、高さＨ２の上限値であり、以下の説明では、上限値Ｈｂと称する。閾値Ｈｃは、高さＨ２が異常を判定する場合の下限値であり、以下の説明では、異常判定値Ｈｃと称する。
【0043】
計数システム１では、条鋼材Ｋの本数を計数する際に、仕様上既知である条鋼材Ｋの頂点Ｐまでの高さＨｋを使用する。高さＨｋは、条鋼材Ｋの仕様に応じて決まっており、制御装置５０に予め記憶されている。計数システム１では、計数対象とする条鋼材Ｋの仕様をユーザーが制御装置５０に対して指定（入力）することができる。なお、計数システム１では、条鋼材Ｋの仕様を変更する際には、ユーザーは、制御装置５０を操作するだけでよく、第１センサ２１及び第２センサ２２の配置を調整する必要がない。
【0044】
第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋについて、第１センサ２１で高さＨ２を計測するとき、頂点Ｐが第１基準位置Ｓ１を通過するより前は高さＨ２が増加し、頂点Ｐが第１基準位置Ｓ１を通過した後は高さＨ２が減少する。このため、計数システム１では、第１センサ２１が検出する高さＨ２が増加から減少に転じたときの当該高さＨ２を、制御装置５０が当該条鋼材Ｋの頂点Ｐの高さＨｐとして取得する。
【0045】
搬送面１０ａ上の条鋼材Ｋに重なりが生じていない場合に検出した高さＨｐは、仕様上の高さＨｋに等しい。計数システム１では、第１センサ２１により検出した高さＨｐが、高さＨｋに一致する場合、制御装置５０が、重なりのない条鋼材Ｋが第１基準位置Ｓ１を通過したと判定する。言い換えると、この場合は、制御装置５０が、第１基準位置Ｓ１を通過した条鋼材Ｋは１本のみであると判定する。計数システム１では、この場合に、制御装置５０による条鋼材Ｋの計数値を「１」増加させる。以下の説明では、第１基準位置Ｓ１における条鋼材Ｋの計数値を第１本数Ｃ１と称する。一方、計数システム１では、高さＨｐが高さＨｋに一致しない場合、重なりを有する条鋼材Ｋが第１基準位置Ｓ１を通過したと判定する。
【0046】
計数システム１では、搬送面１０ａが上下方向に変位することを考慮して、高さＨｋを基準とした下限値Ｈａ及び上限値Ｈｂを設定している。計数システム１では、高さＨｐが、下限値Ｈａより大きく、かつ、上限値Ｈｂより小さい場合に、制御装置５０が、高さＨｐが高さＨｋに一致すると判定する。
【0047】
搬送面１０ａ上の条鋼材Ｋに重なりが生じている場合、高さＨ２は、１本の条鋼材Ｋの仕様上の高さＨｋに比べて大きくなる。計数システム１では、検出した高さＨｐが、異常判定値Ｈｃ以上である場合に、制御装置５０が、重なりを有する条鋼材Ｋが第１基準位置Ｓ１を通過したと判定する。異常判定値Ｈｃは、上限値Ｈｂに比べて大きい値である（Ｈｃ＞Ｈｂ）。
【0048】
制御装置５０は、条鋼材Ｋの仕様ごとに、高さＨ２についての異常判定値Ｈｃが記憶されている。異常判定値Ｈｃは、条鋼材Ｋが２本重なっている場合の高さＨ２を基準として設定する。なお、異常判定値Ｈｃは、搬送面１０ａの変動を考慮して設定してもよい。
【0049】
計数システム１では、第１センサ２１が異常判定値Ｈｃ以上の高さＨ２を検出した場合、制御装置５０は、２本以上の条鋼材Ｋが上下に重なった状態で第１基準位置Ｓ１を通過したと判定する。この場合、制御装置５０は、第１本数Ｃ１を「１」増加させることなく、報知部６０によって、ユーザーに異常を報知するとともに、搬送装置１０を停止する。
【0050】
以上に説明したとおり、計数システム１では、第１センサ２１で計測した距離Ｈに基づいて、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの本数（第１本数Ｃ１）を計数することができるとともに、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋに重なりが生じているか否かを検出することができる。なお、本実施形態の計数システム１では、第１センサ２１で計測した距離Ｈ１から高さＨｐを検出し、高さＨｐに基づいて条鋼材Ｋの本数を計数しているが、高さＨｐを求めずに距離Ｈ１に基づいて条鋼材Ｋの本数を計数してもよい。
【0051】
計数システム１では、制御装置５０が、第１センサ２１が計測する条鋼材Ｋの高さＨ２が増加から減少に転じたときの当該条鋼材Ｋの高さＨ２を条鋼材の頂点Ｐの高さＨｐとして採用する。この構成によれば、第１センサ２１によって、条鋼材Ｋの頂点Ｐの高さＨｐを精度よく検出することができる。
【0052】
計数システム１では、第１センサ２１によって検出した高さＨｐに基づいて条鋼材Ｋの本数を計数する。計数システム１では、これにより、複数の条鋼材Ｋが前後方向に隙間のない状態で搬送されている場合であっても、精度よく条鋼材Ｋの本数を計数することができる。
【0053】
［第２基準位置Ｓ２における条鋼材Ｋの計数方法］
計数システム１では、第２基準位置Ｓ２に集積されている条鋼材Ｋの本数を計数する際に、仕様上既知である条鋼材Ｋの幅Ｗ（図５参照）を使用する。幅Ｗは、条鋼材Ｋの仕様に応じて決まっており、制御装置５０に予め記憶されている。計数システム１は、第２センサ２２の素子２２ｃの検出フラグが「ＯＮ」となっている範囲と、既知である条鋼材Ｋの幅Ｗと、に基づいて、条鋼材Ｋの集積長さＬを算出するとともに、第２基準位置Ｓ２に集積されている条鋼材Ｋの本数（以下では、第２本数Ｃ２と称する）を算出する。
計数システム１では、第２基準位置Ｓ２に集積されている条鋼材Ｋの本数を計数する際に、仕様上既知である条鋼材Ｋの幅Ｗ（図５参照）を使用する。幅Ｗは、条鋼材Ｋの仕様に応じて決まっており、制御装置５０に予め記憶されている。計数システム１は、第２センサ２２の素子２２ｃの検出フラグが「ＯＮ」となっている範囲と、既知である条鋼材Ｋの幅Ｗと、に基づいて、条鋼材Ｋの集積長さＬを算出するとともに、第２基準位置Ｓ２に集積されている条鋼材Ｋの本数（以下では、第２本数Ｃ２と称する）を算出する。
【0054】
具体的には、図５に示すように、第２基準位置Ｓ２から条鋼材Ｋの後端までの距離Ｌ（集積長さＬ）は、検出フラグが「ＯＮ」となっている各素子２２ｃのうち最も後方側の素子２２ｃまでの距離Ｌ１より大きく、その直後（検出フラグが「ＯＦＦ」の各素子２２ｃのうち最も前方側）の素子２２ｃまでの距離Ｌ２より小さい。計数システム１では、制御装置５０が、条鋼材Ｋの幅Ｗをｎ倍（ｎは自然数）した値Ｗｎ（Ｗｎ＝ｎ×Ｗ）を算出するとともに、距離Ｌ１より大きく、かつ、距離Ｌ２より小さい値Ｗｎを抽出する。そして、制御装置５０は、抽出した値Ｗｎの算出に用いたｎの値を、条鋼材Ｋの第２本数Ｃ２として採用する。
【0055】
［計数システム１における条鋼材Ｋの計数方法］
制御装置５０は、第１センサ２１の検出結果に基づく条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１と、第２センサ２２の検出結果に基づく条鋼材Ｋの第２本数Ｃ２と、を比較する。ここで、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致している場合、制御装置５０は、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２の間に位置する条鋼材Ｋについて、重なりは生じていないと判定する。そして、この場合において、制御装置５０は、第２本数Ｃ２を、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２の間に位置する条鋼材Ｋの本数として採用する。
制御装置５０は、第１センサ２１の検出結果に基づく条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１と、第２センサ２２の検出結果に基づく条鋼材Ｋの第２本数Ｃ２と、を比較する。ここで、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致している場合、制御装置５０は、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２の間に位置する条鋼材Ｋについて、重なりは生じていないと判定する。そして、この場合において、制御装置５０は、第２本数Ｃ２を、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２の間に位置する条鋼材Ｋの本数として採用する。
【0056】
第１本数Ｃ１が第２本数Ｃ２に比べて少ない場合、制御装置５０は、第１基準位置Ｓ１を通過する前に条鋼材Ｋに重なりが生じていたと判定する。この場合、制御装置５０は、搬送装置１０を停止させるとともに、報知部６０によってユーザーに条鋼材Ｋに重なりが生じていることを報知する。またこの場合、制御装置５０は、報知部６０によって、第１基準位置Ｓ１よりも後方側で条鋼材Ｋに重なりが生じていることをユーザーに報知することができる。
【0057】
第２本数Ｃ２が第１本数Ｃ１に比べて少ない場合、制御装置５０は、第１基準位置Ｓ１を通過した後で条鋼材Ｋに重なりが生じたと判定する。この場合、制御装置５０は、搬送装置１０を停止させるとともに、報知部６０によってユーザーに条鋼材Ｋに重なりが生じていることを報知する。またこの場合、制御装置５０は、報知部６０によって、第１基準位置Ｓ１よりも前方側で条鋼材Ｋに重なりが生じていることをユーザーに報知することができる。
【0058】
［計数システム１の動作について］
ここでは、図１に示す計数システム１を用いて、ユーザーが設定した目標本数Ｍ（本実施形態では、Ｍ＝５本）の条鋼材Ｋを計数するとともに、目標本数Ｍの条鋼材Ｋを集積させる場合を例示して説明する。図１に示す計数システム１では、搬送装置１０のさらに後方側（上流側）に配置された図示しない装置（例えば、条鋼材Ｋの切り出し装置）から、搬送装置１０に条鋼材Ｋが供給される。そして、計数システム１では、搬送装置１０に条鋼材Ｋが供給されたときから、制御装置５０が、以下に示す一連の制御動作を開始する。
ここでは、図１に示す計数システム１を用いて、ユーザーが設定した目標本数Ｍ（本実施形態では、Ｍ＝５本）の条鋼材Ｋを計数するとともに、目標本数Ｍの条鋼材Ｋを集積させる場合を例示して説明する。図１に示す計数システム１では、搬送装置１０のさらに後方側（上流側）に配置された図示しない装置（例えば、条鋼材Ｋの切り出し装置）から、搬送装置１０に条鋼材Ｋが供給される。そして、計数システム１では、搬送装置１０に条鋼材Ｋが供給されたときから、制御装置５０が、以下に示す一連の制御動作を開始する。
【0059】
制御動作の開始時において、制御装置５０は、集積装置３０を作動させて、ストッパ３１を第２基準位置Ｓ２で搬送面１０ａ上の条鋼材Ｋを堰き止めることができる位置に配置する。制御動作の実行中において、制御装置５０は、退避装置４０を適宜のタイミングで作動させて、前後方向における条鋼材Ｋの搬送間隔を調整する。
【0060】
図６に示すように、計数システム１の制御が開始すると、制御装置５０はステップ（ＳＴ０１）を実行する。ステップ（ＳＴ０１）において、制御装置５０は、当該制御装置５０に記憶されている条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１を「０」にリセットする。
【0061】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０２）を実行する。ステップ（ＳＴ０２）において、制御装置５０は、第１センサ２１によって第１基準位置Ｓ１における距離Ｈを計測する。図７Ａに示すように、第１センサ２１は、距離Ｈを連続的に計測し、その距離Ｈの計測結果を第１センサ２１から制御装置５０（図１参照）に入力する。
【0062】
図６に示すように、次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０３）を実行する。ステップ（ＳＴ０３）において、制御装置５０は、第１センサ２１による距離Ｈの計測結果から、条鋼材Ｋの頂点Ｐを検出する。ステップ（ＳＴ０３）において、頂点Ｐの第１基準位置Ｓ１の通過を検出した場合（ＹＥＳの場合）、制御装置５０は、ステップ（ＳＴ０４）を実行する。一方、ステップ（ＳＴ０３）において、頂点Ｐの第１基準位置Ｓ１の通過が検出できない場合（ＮＯの場合）、制御装置５０は、処理をステップ（ＳＴ０２）に戻し、頂点Ｐの第１基準位置Ｓ１の通過を検出するまで、各ステップ（ＳＴ０２）～（ＳＴ０３）を繰り返し実行する。
【0063】
図７Ｂに示すように、第１基準位置Ｓ１を通過した条鋼材Ｋは、搬送装置１０によってさらに前方側に搬送され、やがて第２基準位置Ｓ２に位置するストッパ３１により堰き止められるとともに、第２基準位置Ｓ２を前端として当該第２基準位置Ｓ２より後方側に集積される。
【0064】
図６に示すように、次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０４）を実行する。ステップ（ＳＴ０４）において、制御装置５０は、第１基準位置Ｓ１を通過した条鋼材Ｋの高さＨ２を検出するとともに、高さＨ２の検出結果から頂点Ｐまでの高さＨｐを検出する。
【0065】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０５）を実行する。ステップ（ＳＴ０５）において、制御装置５０は、頂点Ｐの高さＨｐが所定の異常判定値Ｈｃより小さいか否かを判定する。ステップ（ＳＴ０５）において、高さＨｐが所定の異常判定値Ｈｃより小さい場合（ＹＥＳの場合）、制御装置５０は、ステップ（ＳＴ０６）を実行する。一方、ステップ（ＳＴ０５）において、高さＨｐが所定の異常判定値Ｈｃ以上である場合（ＮＯの場合）、制御装置５０は、後で説明するステップ（ＳＴ１３）を実行する。
【0066】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０６）を実行する。ステップ（ＳＴ０６）において、制御装置５０は、高さＨｐが下限値Ｈａより大きく、かつ、上限値Ｈｂより小さいか否かを判定する。ステップ（ＳＴ０６）において、高さＨｐが下限値Ｈａより大きく、かつ、上限値Ｈｂより小さい場合（ＹＥＳの場合）、制御装置５０は、ステップ（ＳＴ０７）を実行する。一方、ステップ（ＳＴ０６）において、高さＨｐが下限値Ｈａより大きく、かつ、上限値Ｈｂより小さい、という条件を満たさない場合（ＮＯの場合）、制御装置５０は、後で説明するステップ（ＳＴ１３）を実行する。なお、計数システム１において、ステップ（ＳＴ０６）は省略してもよい。言い換えると、ステップ（ＳＴ０５）において条鋼材Ｋに重なりがないと判定された場合、制御装置５０が、ステップ（ＳＴ０６）における判定を行わずに、重なりのない状態で条鋼材Ｋが第１基準位置Ｓ１を通過したと判定してもよい。
【0067】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０７）を実行する。ステップ（ＳＴ０７）において、制御装置５０は、条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１を「１」増加した値に更新する。
【0068】
このように、計数システム１では、制御装置５０が、第１センサ２１が計測する条鋼材Ｋの高さＨ２から当該条鋼材Ｋの頂点Ｐの高さＨｐを検出し、頂点Ｐの高さＨｐが下限値Ｈａ以上であり、かつ、上限値Ｈｂ以下の値である場合、制御装置５０が第１本数Ｃ１の計数を１増加する。この構成によれば、第１センサ２１によって、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１を正確に検出することができる。
【0069】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０８）を実行する。ステップ（ＳＴ０８）において、制御装置５０は、第２センサ２２による集積長さＬ（図７Ｂ参照）の計測を開始する。第２センサ２２により検出した集積長さＬは、制御装置５０に入力される。
【0070】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ０９）を実行する。ステップ（ＳＴ０９）において、制御装置５０は、集積長さＬに基づいて第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの第２本数Ｃ２を算出する。本実施形態（図６に示す制御フロー図）では、第１本数Ｃ１が増加する度に、第２本数Ｃ２を算出しているが、第１本数Ｃ１が目標本数Ｍに達したときに第２本数Ｃ２の算出を１回だけ行う構成としてもよい。なお、図６に示す制御フローのように、第１本数Ｃ１が増加する度に第２本数Ｃ２を算出する構成では、第２本数Ｃ２の算出を１回だけ行う構成に比べて、条鋼材Ｋの重なりを早期に検出できる可能性が高くなる。
【0071】
次に、制御装置５０はステップ（ＳＴ１０）を実行する。ステップ（ＳＴ１０）において、制御装置５０は、ステップ（ＳＴ０９）で算出した第２本数Ｃ２と、ステップ（ＳＴ１０）の時点で当該制御装置５０に記憶されている第１本数Ｃ１とを比較し、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致するか否かを判定する。
【0072】
ステップ（ＳＴ１０）において、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致する場合（ＹＥＳの場合）、制御装置５０は、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数として、第２本数Ｃ２を採用するとともに、ステップ（ＳＴ１１）を実行する。なお、この場合、第２本数Ｃ２は第１本数Ｃ１と同じであるため、制御装置５０は、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数として、第１本数Ｃ１を採用してもよい。一方、ステップ（ＳＴ１０）において、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致しない場合（ＮＯの場合）、制御装置５０はステップ（ＳＴ１３）を実行する。
【0073】
計数システム１では、ステップ（ＳＴ１３）において、第１本数Ｃ１が第２本数Ｃ２よりも多かった場合、制御装置５０が、第１基準位置Ｓ１の下流側で条鋼材Ｋに重なりが生じたと判定する。計数システム１では、ステップ（ＳＴ１３）において、第２本数Ｃ２が第１本数Ｃ１よりも多かった場合、制御装置５０が、第１基準位置Ｓ１の上流側で条鋼材Ｋに重なりが生じたと判定する。このように、計数システム１では、制御装置５０によって、条鋼材Ｋの重なりが生じた位置に係る情報を取得することができ、これにより、条鋼材Ｋに重なりが生じる原因を特定することが容易になる。
【0074】
ステップ（ＳＴ１１）において、制御装置５０は、第２本数Ｃ２が、所定の目標本数Ｍと一致するか否かを判定する。ステップ（ＳＴ１１）において、第２本数Ｃ２が目標本数Ｍと一致する場合（ＹＥＳの場合）、制御装置５０はステップ（ＳＴ１２）を実行する。
【0075】
ステップ（ＳＴ１１）において、第２本数Ｃ２が目標本数Ｍと一致する場合、図７Ｃに示すように、制御装置５０は、退避装置４０を作動させて、第１基準位置Ｓ１より後方側に位置する各条鋼材Ｋが、搬送装置１０によって第１基準位置Ｓ１よりも前方側に搬送されるのを抑制する。
【0076】
ステップ（ＳＴ１２）において、制御装置５０は、目標本数Ｍだけ集積された条鋼材Ｋを計数システム１の後工程に移送する。図７Ｄに示すように、ステップ（ＳＴ１２）では、搬送装置１０が、目標本数Ｍが集積された複数の条鋼材Ｋを後工程に移送する。なお、本実施形態では、ステップ（ＳＴ１２）において、ストッパ３１を下降させるとともに搬送装置１０によって条鋼材Ｋを後工程に移送しているが、計数システム１は、ストッパ３１を下降させずに、図示しない移載装置によって目標本数Ｍの条鋼材Ｋを後工程に移送する構成としてもよい。
【0077】
計数システム１では、制御装置５０が搬送装置１０による搬送中に条鋼材Ｋに重なりが生じたと判定した場合、当該制御装置５０がステップ（ＳＴ１３）を実行する。ステップ（ＳＴ１３）において、制御装置５０は、搬送装置１０を停止するとともに、報知部６０（図１及び図３参照）による報知を行う。このためユーザーは、報知部６０による報知を受けて、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２の間に集積されている条鋼材Ｋの状態をタイムリーに確認することができる。また、計数システム１では、条鋼材Ｋに重なりが生じたと判定した場合に搬送装置１０を停止することにより、重なりを有し目標本数Ｍとは異なる本数で集積された条鋼材Ｋが、計数システム１の後工程に移送されるのを抑制することができる。
【0078】
このように、計数システム１では、条鋼材Ｋの頂点Ｐの高さＨｐが異常判定値Ｈｃ以上の値である場合、及び、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致しない場合、制御装置５０が搬送装置１０を停止する。この構成によれば、第１センサ２１によって、条鋼材Ｋの重なりを検出することができ、これにより、搬送中に重なりが生じた条鋼材Ｋが計数システム１の後工程に移送されるのを抑制することができる。
【0079】
また、計数システム１では、搬送装置１０における異常の発生を報知する報知部６０をさらに備え、高さＨｐが異常判定値Ｈｃ以上の値である場合、及び、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致しない場合、制御装置５０が報知部６０により報知する。この構成によれば、搬送中の条鋼材Ｋに重なりが生じた場合に、ユーザーが条鋼材Ｋの状態をタイムリーに確認することができる。
【0080】
そして、計数システム１では、制御装置５０によって、ステップ（ＳＴ０１）からステップ（ＳＴ１３）までの一連の動作を所望の回数繰り返し実行することで、ユーザーは条鋼材Ｋを目標本数Ｍだけ正確に集積させることができる。
【0081】
以上に説明した通り、本発明の一実施形態に係る計数システム１は、条鋼材Ｋの長手方向に直交する方向を搬送方向として搬送装置１０によって搬送される条鋼材Ｋの本数を計数する。計数システム１は、条鋼材Ｋを載置して搬送方向の後方側から前方側へ複数の条鋼材Ｋを搬送する搬送装置１０と、搬送装置１０の前後途中の第１基準位置Ｓ１において、当該第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの高さＨ２を計測する第１センサ２１と、第１基準位置Ｓ１より前方側の第２基準位置Ｓ２において条鋼材Ｋを集積する集積装置３０と、集積装置３０により第２基準位置Ｓ２よりも後方側に集積されている条鋼材Ｋの搬送方向についての集積長さＬを計測する第２センサ２２と、搬送装置１０を制御する制御装置５０と、を備えている。第１センサ２１及び第２センサ２２が制御装置５０に接続されている。計数システム１では、制御装置５０が、第１センサ２１が検出した条鋼材Ｋの高さＨ２、及び第２センサ２２が検出した集積長さＬに基づいて、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数を決定する。
【0082】
このような条鋼材Ｋの計数システム１によれば、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋ、及び、第２基準位置Ｓ２において集積されている条鋼材Ｋに重なりが生じている場合、その重なりを検出することができる。これにより、第１基準位置Ｓ１と第２基準位置Ｓ２との間に集積された条鋼材Ｋの本数を正確に計数することができる。
【0083】
計数システム１では、制御装置５０が、第１センサ２１が計測する高さＨ２に基づいて、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの本数である第１本数Ｃ１を検出するとともに、第２センサ２２が計測する集積長さＬに基づいて、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数である第２本数Ｃ２を算出する。計数システム１では、第１本数Ｃ１と第２本数Ｃ２とが一致する場合に、制御装置５０が、第２基準位置Ｓ２から後方側に集積されている条鋼材Ｋの本数として、第２本数Ｃ２を採用する。
【0084】
このような条鋼材Ｋの計数システム１によれば、第１基準位置Ｓ１を通過する条鋼材Ｋの第１本数Ｃ１と、第２基準位置Ｓ２において集積されている条鋼材Ｋの第２本数Ｃ２とを比較することによって、条鋼材Ｋの重なりを容易に検出することができる。
【0085】
以上のとおり開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。つまり、本発明の条鋼材の計数システムは、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。例えば、搬送装置１０、センサ部２０、集積装置３０、制御装置５０等の構成は、図示した構成以外であってもよい。
【符号の説明】
【0086】
１：計数システム １０：搬送装置 １０ａ：搬送面 ２１：第１センサ
２２：第２センサ ３０：集積装置 ５０：制御装置 ６０：報知部
Ｋ：条鋼材 Ｃ１：第１本数 Ｃ２：第２本数 Ｓ１：第１基準位置（第１位置）
Ｓ２：第２基準位置（第２位置） Ｐ：（条鋼材の）頂点 Ｌ：集積長さ Ｈ：距離
Ｈｐ：（頂点の）高さ Ｈａ：下限値（第１閾値） Ｈｂ：上限値（第２閾値）
Ｈｃ：異常判定値（第３閾値）
２２：第２センサ ３０：集積装置 ５０：制御装置 ６０：報知部
Ｋ：条鋼材 Ｃ１：第１本数 Ｃ２：第２本数 Ｓ１：第１基準位置（第１位置）
Ｓ２：第２基準位置（第２位置） Ｐ：（条鋼材の）頂点 Ｌ：集積長さ Ｈ：距離
Ｈｐ：（頂点の）高さ Ｈａ：下限値（第１閾値） Ｈｂ：上限値（第２閾値）
Ｈｃ：異常判定値（第３閾値）
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7A】
【図7B】
【図7C】
【図7D】
【図8A】
【図8B】