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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022163588
(43)【公開日】2022-10-26
(54)【発明の名称】スタンション及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
B60P 7/06 20060101AFI20221019BHJP
【ＦＩ】
B60P7/06 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021068604
(22)【出願日】2021-04-14
(71)【出願人】
【識別番号】506072468
【氏名又は名称】Ｊ－ロジテック株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】592091367
【氏名又は名称】株式会社カネヒロ
(74)【代理人】
【識別番号】100103850
【弁理士】
【氏名又は名称】田中 秀▲てつ▼
(74)【代理人】
【識別番号】100105854
【弁理士】
【氏名又は名称】廣瀬 一
(74)【代理人】
【識別番号】100116012
【弁理士】
【氏名又は名称】宮坂 徹
(74)【代理人】
【識別番号】100066980
【弁理士】
【氏名又は名称】森 哲也
(72)【発明者】
【氏名】伊東 慎一郎
(72)【発明者】
【氏名】関口 一幸
(72)【発明者】
【氏名】荒井 由浩
(57)【要約】
【課題】貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供する。
【解決手段】スタンション１は、貨物車５０の荷台５１に形成された取付孔５２に一部が嵌合する本体部１０を有する。本体部１０は、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径Ｒが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【選択図】図３
【解決手段】スタンション１は、貨物車５０の荷台５１に形成された取付孔５２に一部が嵌合する本体部１０を有する。本体部１０は、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径Ｒが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
横断面が矩形の中空柱形状をなし、貨物車の荷台に形成された取付孔に下端部を挿入して前記荷台の搭載面に対して起立させて設置する金属製の本体部を有し、
前記本体部の長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、
前記本体部の横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とするスタンション。
前記本体部の長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、
前記本体部の横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とするスタンション。
【請求項2】
前記曲率半径が前記本体部の肉厚の２倍以下である請求項１に記載のスタンション。
【請求項3】
前記本体部の上端面に蓋部が設けられ、該蓋部の平面形状が方形である請求項１又は２に記載のスタンション。
【請求項4】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなる請求項１～３の何れか１項に記載のスタンション。
【請求項5】
前記本体部の表面に酸化被膜層が形成された請求項１～４のいずれか１項に記載のスタンション。
【請求項6】
前記本体部の表面に鋼材様の塗膜層が形成された請求項４に記載のスタンション。
【請求項7】
金属又はその金属を含む合金の溶湯を型に注湯して固めて押し出し、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である押出形材をスタンションの本体部として作製することを特徴とするスタンションの製造方法。
【請求項8】
前記金属がアルミニウムである請求項７に記載のスタンションの製造方法。
【請求項9】
さらに、前記本体部の表面に酸化被膜層を形成する酸化被膜形成工程を含む請求項７又は８に記載のスタンションの製造方法。
【請求項10】
さらに、前記本体部の表面に鋼材様の塗膜層を形成する塗膜層形成工程を含む請求項８に記載のスタンションの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、トラック等の貨物車の荷台に設置されるスタンション及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、トレーラーやトラック等の貨物車の荷台には、積載物の荷崩れ防止及び落下防止を補助する目的で複数のスタンションが設置されることがある（例えば、特許文献１）。
このような従来のスタンションは、角柱形状をなし、上記荷台の床板の外周部に沿って配設された複数の取付孔にそれぞれ挿入されて、上記床板に対してほぼ直立するように設置される。このスタンションは、貨物の積込みや荷下ろしを行う作業場において作業者による設置や取り外しが頻繁に行われる。
このような従来のスタンションは、角柱形状をなし、上記荷台の床板の外周部に沿って配設された複数の取付孔にそれぞれ挿入されて、上記床板に対してほぼ直立するように設置される。このスタンションは、貨物の積込みや荷下ろしを行う作業場において作業者による設置や取り外しが頻繁に行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平９－１７５２６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載されたような従来のスタンションは、鋼板を折り曲げて角柱形状をなして形成されるため、角部の曲率半径が大きく、重量も起因して、貨物車の荷台の取付孔にスタンションを設置するのが作業者にとって効率が悪いことがあった。
本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供することにある。
本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決するため、本発明のある実施形態のスタンションは、横断面が矩形の中空柱形状をなし、貨物車の荷台に形成された取付孔に一部を挿入して上記荷台の搭載面に対して起立させて設置する金属製の本体部を有し、
上記本体部の長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、
上記本体部の横断面における少なくとも２つの角部の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
上記本体部の長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、
上記本体部の横断面における少なくとも２つの角部の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【0006】
ここで、上記スタンションにおいては、上記曲率半径が上記本体部の肉厚の２倍以下である態様でもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の長さ方向の少なくとも一方に蓋部が設けられ、該蓋部の平面形状が方形である態様でもよい。
また、上記スタンションにおいては、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる態様であってもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の表面に酸化被膜層が形成されていてもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の表面に鋼材様の塗膜層が形成されていてもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の長さ方向の少なくとも一方に蓋部が設けられ、該蓋部の平面形状が方形である態様でもよい。
また、上記スタンションにおいては、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる態様であってもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の表面に酸化被膜層が形成されていてもよい。
また、上記スタンションにおいては、上記本体部の表面に鋼材様の塗膜層が形成されていてもよい。
【0007】
また、上記課題を解決するため、本発明のある実施形態のスタンションの製造方法は、金属又はその金属を含む合金の溶湯を型に注湯して固めて押し出し、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、少なくとも２つの横断面角部の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である押出形材をスタンションの本体部として作製する方法である。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記金属がアルミニウムであってもよい。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記本体部の表面に酸化被膜層を形成する酸化被膜形成工程を含んでもよい。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記本体部の表面に鋼材様の塗膜層を形成する塗膜層形成工程を含んでもよい。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記金属がアルミニウムであってもよい。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記本体部の表面に酸化被膜層を形成する酸化被膜形成工程を含んでもよい。
また、上記スタンションの製造方法においては、上記本体部の表面に鋼材様の塗膜層を形成する塗膜層形成工程を含んでもよい。
【発明の効果】
【0008】
本発明のある実施形態のスタンションによれば、貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】スタンションを貨物車に設置した一態様を示す正面図である。
【図2】スタンションの一実施形態における構成を示す正面図である。
【図3】スタンションの一実施形態における構成を示す平面図である。
【図5】スタンションの一実施形態において蓋部を設けた構成を示す平面図である。
【図6】スタンションの実施例における最大曲げ応力の算定方法を示す概略図である。
【図7】従来のスタンションの構成を示す平面図である。
【図8】従来のスタンションの構成を示す断面図である。
【図9】従来のスタンションの構成を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本発明のスタンションのある実施形態について、図面を参照して説明する。
（スタンションの構成）
図１に示すように、スタンション１は、貨物車５０の荷台５１の搭載面５１ａに対して起立するように、荷台５１の外周縁部に沿って６～８箇所設けられた取付孔５２のそれぞれに一部を嵌入させて設置されている。
（スタンションの構成）
図１に示すように、スタンション１は、貨物車５０の荷台５１の搭載面５１ａに対して起立するように、荷台５１の外周縁部に沿って６～８箇所設けられた取付孔５２のそれぞれに一部を嵌入させて設置されている。
【0011】
＜本体部＞
図２～図４に示すように、スタンション１は、横断面が矩形の中空の角柱形状（矩形管形状）をなし、一部が貨物車の荷台５１に形成された取付孔５２に一部が嵌入された金属製の本体部１０を有している。
[本体部の材料]
本体部１０の材料としては、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金であってもよい。
本体部１０の材料が、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金であることによって、従来のスタンションのように、例えば、ＪＩＳ Ｇ ３４６６：２００６に規定するＳＴＫＲ４００の角形鋼管よりも重量が軽く、スタンション１を荷台５１に設置する際の作業者の負担を軽減することができる。
図２～図４に示すように、スタンション１は、横断面が矩形の中空の角柱形状（矩形管形状）をなし、一部が貨物車の荷台５１に形成された取付孔５２に一部が嵌入された金属製の本体部１０を有している。
[本体部の材料]
本体部１０の材料としては、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金であってもよい。
本体部１０の材料が、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金であることによって、従来のスタンションのように、例えば、ＪＩＳ Ｇ ３４６６：２００６に規定するＳＴＫＲ４００の角形鋼管よりも重量が軽く、スタンション１を荷台５１に設置する際の作業者の負担を軽減することができる。
【0012】
［本体部の寸法］
スタンション１を構成する本体部１０の全長（長さ方向の寸法）Ｌは、１．０ｍ～３．０ｍであり、１．２ｍ～１．８ｍであることが好ましい。ここで、本体部１０の全長とは、本体部１０の長さ方向の両端部間、すなわち上端部から下端部（取付孔５２に嵌入される側の端部）までの寸法を指す。
ここで、本体部１０における取付孔５２に嵌入される部分の割合は、スタンション１の長さ方向の寸法や重量に応じてスタンション１が荷台５１に安定して立設される範囲（貨物車５０が走行中でもスタンション１が外れ、落下しない程度）に設定される。例えば、取付孔５２に嵌入される本体部１０において、下端部からの寸法が２００ｍｍ以上である。
また、本体部１０の横断面における矩形の形状は、角部１１が丸まったほぼ正方形であることが好ましく、幅寸法（一辺の長さ）ｓは、例えば、９０～１１０ｍｍである。
また、本体部１０の肉厚（厚み）ｔは、例えば６．０ｍｍ超、１０．０ｍｍ以下であり、７．０ｍｍ～９．０ｍｍが好ましい。
スタンション１を構成する本体部１０の全長（長さ方向の寸法）Ｌは、１．０ｍ～３．０ｍであり、１．２ｍ～１．８ｍであることが好ましい。ここで、本体部１０の全長とは、本体部１０の長さ方向の両端部間、すなわち上端部から下端部（取付孔５２に嵌入される側の端部）までの寸法を指す。
ここで、本体部１０における取付孔５２に嵌入される部分の割合は、スタンション１の長さ方向の寸法や重量に応じてスタンション１が荷台５１に安定して立設される範囲（貨物車５０が走行中でもスタンション１が外れ、落下しない程度）に設定される。例えば、取付孔５２に嵌入される本体部１０において、下端部からの寸法が２００ｍｍ以上である。
また、本体部１０の横断面における矩形の形状は、角部１１が丸まったほぼ正方形であることが好ましく、幅寸法（一辺の長さ）ｓは、例えば、９０～１１０ｍｍである。
また、本体部１０の肉厚（厚み）ｔは、例えば６．０ｍｍ超、１０．０ｍｍ以下であり、７．０ｍｍ～９．０ｍｍが好ましい。
【0013】
＜角部＞
本体部１０の横断面における４つの角部１１のうち、少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径Ｒは、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。角部の外周面の曲率半径Ｒは、全ての角部が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
また、この曲率半径Ｒは、本体部１０の肉厚ｔの２倍以下であることが好ましい。
ここで、図７及び図８に示すように、従来の鋼材からなるスタンション１００では、本体部１１０の横断面における角部１１１の外周面の曲率半径が大きいため、取付孔５２に対して入れづらく、さらに重量も重いので作業者には負担を強いていた。
これに対して、本実施形態のスタンション１は、本体部１０の横断面における角部１１の外周面の曲率半径Ｒが小さいため、取付孔５２に対して入れ易く、さらに重量も軽いので作業者にとってスタンション１の着脱作業の効率を向上させることができる。
本体部１０の横断面における４つの角部１１のうち、少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径Ｒは、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。角部の外周面の曲率半径Ｒは、全ての角部が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
また、この曲率半径Ｒは、本体部１０の肉厚ｔの２倍以下であることが好ましい。
ここで、図７及び図８に示すように、従来の鋼材からなるスタンション１００では、本体部１１０の横断面における角部１１１の外周面の曲率半径が大きいため、取付孔５２に対して入れづらく、さらに重量も重いので作業者には負担を強いていた。
これに対して、本実施形態のスタンション１は、本体部１０の横断面における角部１１の外周面の曲率半径Ｒが小さいため、取付孔５２に対して入れ易く、さらに重量も軽いので作業者にとってスタンション１の着脱作業の効率を向上させることができる。
【0014】
＜蓋部＞
また、図５に示すように、スタンション１は、本体部１０の上端部に方形である蓋部２０が設置されてもよい。この蓋部２０が本体部１０に設けられる場合は、矩形の平板形状をなして、本体部１０の開口した上端部を覆うように本体部１０に溶接などによって固定される。
ここで、図９に示すように、従来の鋼材からなるスタンション１００では、横断面における角部１１１の外周面の曲率半径が大きく、肉厚も薄いため、方形の蓋部１２０を本体部１１０の上端部に設ける際、切片１２１を切除しないと蓋部１２０がはみ出してしまう。
すなわち、本体部１０の横断面における角部１１の外周面の曲率半径Ｒが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることによって、加工の手間を要することなく方形の蓋部２０を本体部１０の上端部に設けることができる。
また、図５に示すように、スタンション１は、本体部１０の上端部に方形である蓋部２０が設置されてもよい。この蓋部２０が本体部１０に設けられる場合は、矩形の平板形状をなして、本体部１０の開口した上端部を覆うように本体部１０に溶接などによって固定される。
ここで、図９に示すように、従来の鋼材からなるスタンション１００では、横断面における角部１１１の外周面の曲率半径が大きく、肉厚も薄いため、方形の蓋部１２０を本体部１１０の上端部に設ける際、切片１２１を切除しないと蓋部１２０がはみ出してしまう。
すなわち、本体部１０の横断面における角部１１の外周面の曲率半径Ｒが０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることによって、加工の手間を要することなく方形の蓋部２０を本体部１０の上端部に設けることができる。
【0015】
＜酸化被膜層＞
図示はしないが、本体部１０の表面には、酸化被膜層が形成されていてもよい。本体部１０の材料がアルミニウムの場合は、表面がアルマイト加工されていることで、例えば鋼材などの他の異なる金属に接触した際の電蝕（電食）を抑えることができる。
酸化被膜層の厚さは、電蝕防止作用及び耐摩耗性を発揮する厚さであればよく、例えば、６μｍ～５０μｍが好ましく、６μｍ～２５μｍがより好ましく、６μｍ～１０μｍが特に好ましい。
酸化被膜層の耐摩耗性については、例えば、本体部１０がアルミニウムだった場合、ＪＩＳ Ｈ ８６８２－１「アルミの陽極酸化被膜の耐摩耗試験」に準じ、使用環境や用途に応じて摩耗割合が２０～６０％の範囲で厚さを決定することが好ましい。
図示はしないが、本体部１０の表面には、酸化被膜層が形成されていてもよい。本体部１０の材料がアルミニウムの場合は、表面がアルマイト加工されていることで、例えば鋼材などの他の異なる金属に接触した際の電蝕（電食）を抑えることができる。
酸化被膜層の厚さは、電蝕防止作用及び耐摩耗性を発揮する厚さであればよく、例えば、６μｍ～５０μｍが好ましく、６μｍ～２５μｍがより好ましく、６μｍ～１０μｍが特に好ましい。
酸化被膜層の耐摩耗性については、例えば、本体部１０がアルミニウムだった場合、ＪＩＳ Ｈ ８６８２－１「アルミの陽極酸化被膜の耐摩耗試験」に準じ、使用環境や用途に応じて摩耗割合が２０～６０％の範囲で厚さを決定することが好ましい。
【0016】
＜塗膜層＞
また、図示はしないが、本体部１０の表面には、鋼材様の塗膜層が形成されていてもよい。この塗膜層は、特に本体部１０がアルミニウム又はアルミニウム合金とした場合に、他の鋼材からなる部材との見かけ上の統一感を促進し、さらにはスタンション１の盗難などを防ぐこともできる。
また、図示はしないが、本体部１０の表面には、鋼材様の塗膜層が形成されていてもよい。この塗膜層は、特に本体部１０がアルミニウム又はアルミニウム合金とした場合に、他の鋼材からなる部材との見かけ上の統一感を促進し、さらにはスタンション１の盗難などを防ぐこともできる。
【0017】
＜スタンションの強度＞
スタンション１の強度としては、少なくとも「断面２次モーメント」及び「最大曲げ応力に対する安全率」の各算定数値が従来の鋼材からなるスタンションにおける各算定数値以上である。さらに、本実施形態のスタンション１の「降伏強度」、「断面係数」の各算定数値も従来の鋼材からなるスタンションにおける各算定数値以上であれば好ましい。
ここで、「最大曲げモーメント」、「最大曲げ応力」、「荷重点におけるたわみ」の算定は、図６に示すように、固定部材２００の固定部２０１に本体部１０の端部を固定し、固定部材２００の壁面から所定の距離Ｌｆにおいて荷重Ｆをかけて算定する。この算定結果から、「最大曲げ応力に対する安全率」を算出する。
スタンション１の強度としては、少なくとも「断面２次モーメント」及び「最大曲げ応力に対する安全率」の各算定数値が従来の鋼材からなるスタンションにおける各算定数値以上である。さらに、本実施形態のスタンション１の「降伏強度」、「断面係数」の各算定数値も従来の鋼材からなるスタンションにおける各算定数値以上であれば好ましい。
ここで、「最大曲げモーメント」、「最大曲げ応力」、「荷重点におけるたわみ」の算定は、図６に示すように、固定部材２００の固定部２０１に本体部１０の端部を固定し、固定部材２００の壁面から所定の距離Ｌｆにおいて荷重Ｆをかけて算定する。この算定結果から、「最大曲げ応力に対する安全率」を算出する。
【0018】
（スタンションの製造方法）
スタンション１の製造方法の一態様としては、押出成形法を用いることが好ましい。具体的には、金属又はその金属を含む合金の溶湯を型に注湯して固めて押し出して押出形材を作製する。この押出形材が、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である本体部１０となるように作製する。
その後、本体部１０の上端部に蓋部２０を設置して、開口した上端部を覆うことが好ましい。
なお、上記金属はアルミニウムであることが好ましい。
また、本体部１０が作製された後に、本体部１０の表面に酸化被膜層を形成する酸化被膜形成工程を含むことが好ましい。
さらに、本体部１０が作製された後に、本体部１０の表面に鋼材様の塗膜層を形成する塗膜層形成工程を含むことが好ましい。
スタンション１の製造方法の一態様としては、押出成形法を用いることが好ましい。具体的には、金属又はその金属を含む合金の溶湯を型に注湯して固めて押し出して押出形材を作製する。この押出形材が、横断面が矩形の中空柱形状をなし、長さ方向の寸法が１．０ｍ以上３．０ｍ以下であり、横断面における少なくとも２つの角部の外周面の曲率半径が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である本体部１０となるように作製する。
その後、本体部１０の上端部に蓋部２０を設置して、開口した上端部を覆うことが好ましい。
なお、上記金属はアルミニウムであることが好ましい。
また、本体部１０が作製された後に、本体部１０の表面に酸化被膜層を形成する酸化被膜形成工程を含むことが好ましい。
さらに、本体部１０が作製された後に、本体部１０の表面に鋼材様の塗膜層を形成する塗膜層形成工程を含むことが好ましい。
【実施例0019】
以下、スタンションの実施例について説明する。
＜スタンションの作製＞
まず、アルミニウムの溶湯を型に注湯して固めて押し出して、横断面が矩形の中空柱形状をなす押出形材を本体部１０として作製した。そして、作製した本体部１０の開口した上端部には方形の蓋部２０を溶接で固定して実施例１のスタンションとして作製した。
一方、従来のように、ＪＩＳ Ｇ ３４６６：２００６に規定するＳＴＫＲ４００の平板状の鋼材を折り曲げて角形鋼管の態様で本体部１１０を作製した。そして、この本体部１１０の上端部に蓋部１２０を設けて比較例１のスタンション１００を作製した。
＜スタンションの作製＞
まず、アルミニウムの溶湯を型に注湯して固めて押し出して、横断面が矩形の中空柱形状をなす押出形材を本体部１０として作製した。そして、作製した本体部１０の開口した上端部には方形の蓋部２０を溶接で固定して実施例１のスタンションとして作製した。
一方、従来のように、ＪＩＳ Ｇ ３４６６：２００６に規定するＳＴＫＲ４００の平板状の鋼材を折り曲げて角形鋼管の態様で本体部１１０を作製した。そして、この本体部１１０の上端部に蓋部１２０を設けて比較例１のスタンション１００を作製した。
【0020】
このスタンション１における本体部１０の長さ方向の寸法は１５００ｍｍ（１．５ｍ）とし、「外形寸法（幅寸法ｓ）」、「肉厚ｔ」、「角部１１の外周面の曲率半径Ｒ」、「断面積」、「単位重量」、「密度」は表１に示すとおりである。なお、比較例１のスタンション１００の各諸元についても表１に示す。
表１に示すように、実施例１のスタンションの重量は、比較例１のスタンションの約４５％と軽いため、荷台からの脱着時のハンドリングや積載荷重の面でメリットが大きいことがわかった。
表１に示すように、実施例１のスタンションの重量は、比較例１のスタンションの約４５％と軽いため、荷台からの脱着時のハンドリングや積載荷重の面でメリットが大きいことがわかった。
【0021】
次に、実施例１の本体部１０及び比較例１の本体部１１０について、「縦弾性係数」、「引張強度」、「降伏強度」、「断面２次モーメント」、「断面係数」を算定した。算定結果を表１に示す。
表１に示すように、実施例１のスタンションは、「本体部の角部１１の外周面の曲率半径Ｒ」が小さく、「本体部の肉厚ｔ」が大きいため、比較例１のスタンションよりも断面係数（曲げ荷重に対する強さ）を大きく設計することができることがわかった。
表１に示すように、実施例１のスタンションは、「本体部の角部１１の外周面の曲率半径Ｒ」が小さく、「本体部の肉厚ｔ」が大きいため、比較例１のスタンションよりも断面係数（曲げ荷重に対する強さ）を大きく設計することができることがわかった。
【0022】
次に、実施例１の本体部１０及び比較例１の本体部１１０について、「縦弾性係数」、「引張強度」、「降伏強度」、「断面２次モーメント」、「断面係数」、「最大曲げモーメント」、「最大曲げ応力」、「最大曲げ応力に対する安全率」、「たわみ」を算定した。なお、この算定では、本体部の長さ方向の寸法を１５００ｍｍ（１．５ｍ）、２０００ｍｍ（２．０ｍ）とした実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について算定した。
ここで、「最大曲げモーメント」、「最大曲げ応力」、「荷重点におけるたわみ」の算定は、所定の距離Ｌｆにおいて１０ｋＮの荷重をかけて算定した。算定結果を表２に示す。
ここで、「最大曲げモーメント」、「最大曲げ応力」、「荷重点におけるたわみ」の算定は、所定の距離Ｌｆにおいて１０ｋＮの荷重をかけて算定した。算定結果を表２に示す。
【0023】
＜縦弾性係数の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、「アルミニウムハンドブック（社団法人日本アルミニウム協会著，社団法人日本アルミニウム協会標準化総合委員会編 第７版、２００７年１月出版）」に基づいて、縦弾性係数を算定した。
＜引張強度の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、ＪＩＳ Ｈ ４１００：２０１５に基づいて、引張り強度を算定した。
＜降伏強度の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、ＪＩＳ Ｈ ４１００：２０１５に基づいて、耐力を降伏強度として算定した。
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、「アルミニウムハンドブック（社団法人日本アルミニウム協会著，社団法人日本アルミニウム協会標準化総合委員会編 第７版、２００７年１月出版）」に基づいて、縦弾性係数を算定した。
＜引張強度の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、ＪＩＳ Ｈ ４１００：２０１５に基づいて、引張り強度を算定した。
＜降伏強度の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、ＪＩＳ Ｈ ４１００：２０１５に基づいて、耐力を降伏強度として算定した。
【0024】
＜断面２次モーメントの算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、断面２次モーメントを算定した。
＜断面係数の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、断面係数を算定した。
＜最大曲げモーメントの算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、最大曲げモーメントを算定した。
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、断面２次モーメントを算定した。
＜断面係数の算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、断面係数を算定した。
＜最大曲げモーメントの算定＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、最大曲げモーメントを算定した。
【0025】
＜最大曲げ応力の算出＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、前述の断面係数と最大曲げモーメントから最大曲げ応力を算出した。
＜最大曲げ応力に対する安全率の算出＞
測定した最大曲げ応力に対する安全率を算出した。最大曲げ応力に対する安全率の算出としては、降伏強度を最大曲げ応力で除しておこなった。
＜たわみの算出＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、前述の縦弾性係数と断面２次モーメントからたわみを算出した。
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、前述の断面係数と最大曲げモーメントから最大曲げ応力を算出した。
＜最大曲げ応力に対する安全率の算出＞
測定した最大曲げ応力に対する安全率を算出した。最大曲げ応力に対する安全率の算出としては、降伏強度を最大曲げ応力で除しておこなった。
＜たわみの算出＞
実施例１－１，１－２及び比較例１－１，１－２について、前述の縦弾性係数と断面２次モーメントからたわみを算出した。
【0026】
【表1】
【0027】
【表2】
【0028】
表２に示すように、実施例１－１，１－２共に、たわみは大きいが、最大曲げ応力に対する安全率は、同じ長さの比較例１－１，１－２よりも高いことがわかった。
このように、本発明によれば、貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供することができる。
また、本体部の材料を選定し、本体部の横断面における角部の外周面の曲率半径を０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることによって最大曲げ応力に対する安全率が従来の鋼材からなるスタンションよりも高くすることができる。
このように、本発明によれば、貨物車の荷台の取付孔に設置しやすく、作業効率を向上させるスタンション及びその製造方法を提供することができる。
また、本体部の材料を選定し、本体部の横断面における角部の外周面の曲率半径を０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることによって最大曲げ応力に対する安全率が従来の鋼材からなるスタンションよりも高くすることができる。
【0029】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに、種々の変更、改良を行うことができる。例えば、貨物車両が走行中でも誤ってスタンション１が取付孔５２から脱落しないように、本体部１０を荷台５１又は取付孔に固定する固定部材や固定機構を更に設けてもよい。
【符号の説明】
【0030】
１ スタンション
１０ 本体部
１１ 角部
２０ 蓋部
５０ 貨物車
５１ 荷台
５２ 取付孔
Ｌ 本体部の全長
Ｒ （角部の）曲率半径
ｓ （本体部の）幅
ｔ （本体部の）肉厚
１０ 本体部
１１ 角部
２０ 蓋部
５０ 貨物車
５１ 荷台
５２ 取付孔
Ｌ 本体部の全長
Ｒ （角部の）曲率半径
ｓ （本体部の）幅
ｔ （本体部の）肉厚
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】