特開 2022-166483 木製スプーンの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022166483

(43)【公開日】2022-11-02

(54)【発明の名称】木製スプーンの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B27M 3/24 20060101AFI20221026BHJP

   A47G 21/04 20060101ALI20221026BHJP

   B27M 1/02 20060101ALI20221026BHJP

【ＦＩ】

B27M3/24 Z

A47G21/04 Z

B27M1/02

【審査請求】有

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021071717

(22)【出願日】2021-04-21

(71)【出願人】

【識別番号】592085780

【氏名又は名称】やなぎプロダクツ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100080746

【弁理士】

【氏名又は名称】中谷 武嗣

(74)【代理人】

【識別番号】100217881

【弁理士】

【氏名又は名称】中谷 由美

(72)【発明者】

【氏名】渕側 吉胤

【テーマコード（参考）】

2B250

3B115

【Ｆターム（参考）】

2B250AA17

2B250BA05

2B250DA03

2B250FA01

2B250FA18

2B250FA21

2B250FA37

2B250FA53

2B250HA01

3B115AA11

3B115BA02

3B115DA15

3B115EA01

(57)【要約】

【課題】プレス成形の際、木製スプーンが割れることなく確実にプレス成形することができる木製スプーンの製造方法を提供する。
【解決手段】天然木材から成る加湿加温状態の帯状又は枚葉状の薄板材１を、加熱状態の上金型２と下金型３にて、打抜きとプレス成形を同時に行って、複数個のスプーンを同時に作製する。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

天然木材から成る加湿加温状態の帯状又は枚葉状の薄板材（１）を、加熱状態の上金型（２）と下金型（３）にて、打抜きとプレス成形を同時に行って、複数個のスプーン（４）を同時に作製することを特徴とする木製スプーンの製造方法。

【請求項2】

上記プレス成形時の上記上金型（２）と下金型（３）の加熱温度（Ｔ_P ）を、 120℃≦Ｔ_P ≦ 230℃に設定した請求項１記載の木製スプーンの製造方法。

【請求項3】

上記打抜きとプレス成形の直前の上記薄板材（１）の温度（Ｔ₁ ）を、80℃≦Ｔ₁ ≦ 100℃に設定した請求項１又は２記載の木製スプーンの製造方法。

【請求項4】

上記上金型（２）と下金型（３）によって形成される各スプーン形成キャビティ（５）における壺成形キャビティ部（６）の間隙寸法（Ｓ）を、壺中央領域（７）から壺周縁部（８）に近づくに従って減少するように、設定し、上記プレス成形の際に、上記壺中央領域（７）から上記壺周縁部（８）に近づくに従ってプレス圧力がしだいに増加するようにした請求項１記載の木製スプーンの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、木製スプーンの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、コンビニエンスストアのお弁当等に対して、プラスチック製のスプーンが提供されているが、プラスチックは、環境上問題となっている。この環境問題を回避するために、天然木材を用いてスプーンを製造することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平２－３１０００１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、特許文献１記載の木製スプーンの製造方法は、図11（Ａ）・図11（Ｂ）に示すように、平板からスプーン形状の半製品30を打抜いた後、乾燥させた状態の（平板状）半製品30に対して、図11（Ｃ）に示すように（上金型31・下金型32にて）凹凸成型プレスをする方法であった。

【0005】

しかしながら、このような製造方法では、次のような欠点があった。つまり、 (ｉ) １個ずつ、図11（Ｂ）のように予め打抜いた半製品30を凹凸成型プレスするため製造能率が良くないという欠点、 (ii) 一旦打抜いた半製品30を上金型31と下金型32のキャビティ33内に正確に位置決めしつつセットするのが至難であって、不良品発生率が高いという欠点、(iii) 乾燥状態で凹凸プレス成形するため、天然木材ではスプーンの周端縁にトゲ（鋭利な小突出子）が生じたり、割れを生ずる虞れがあった。

【0006】

そこで、本発明は、このような従来の欠点を解消して、不良品の発生もなくなり、特に、スプーンの壺の形状が美しく成形され、トゲ（ヒゲ）が発生せず、かつ、割れも発生させずに、木製スプーンが能率良く製造できる木製スプーンの製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明に係る木製スプーンの製造方法は、天然木材から成る加湿加温状態の帯状又は枚葉状の薄板材を、加熱状態の上金型と下金型にて、打抜きとプレス成形を同時に行って、複数個のスプーンを同時に作製する方法である。

【0008】

また、上記プレス成形時の上記上金型と下金型の加熱温度Ｔ_P を、 120℃≦Ｔ_P ≦ 230℃に設定した方法である。
また、上記打抜きとプレス成形の直前の上記薄板材の温度Ｔ₁ を、80℃≦Ｔ₁ ≦ 100℃に設定した方法である。

【0009】

また、上記上金型と下金型によって形成される各スプーン形成キャビティにおける壺成形キャビティ部の間隙寸法を、壺中央領域から壺周縁部に近づくに従って減少するように、設定し、上記プレス成形の際に、上記壺中央領域から上記壺周縁部に近づくに従ってプレス圧力がしだいに増加するようにした方法である。

【発明の効果】

【0010】

本発明の木製スプーンの製造方法によれば、不良品の発生が少なく、特に、木製スプーンの壺の形状が立体的に美しく成形可能となり、また、トゲ（ヒゲ）が壺の周端縁に発生せず、かつ割れも発生せず、木製スプーンを能率的に製造可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の実施の一形態を示す斜視図である。

【図2】プレス成形を示す斜視図である。

【図3】打抜き直前の状態を示す断面図である。

【図4】打抜き直後の状態を示す断面図である。

【図5】打抜き直後の状態を示す要部拡大図である。

【図6】プレス成形時の状態を示す要部拡大図である。

【図7】打抜き加工を示す説明用平面図である。

【図8】木製スプーンを示す斜視図である。

【図9】木製スプーンを示す図であって、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は（Ａ）のＺ－Ｚ断面図である。

【図10】要部平面図である。

【図11】従来例を示す図であって、（Ａ）は打抜き加工を示す説明用平面図、（Ｂ）は乾燥工程を示す図、（Ｃ）はプレス成形時の状態を示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、図示の実施の形態に基づいて本発明を詳説する。
図１～図７は、本発明の実施の一形態を示す。天然木材から成る円柱状の丸太９を湯に浸漬して、アク抜きするとともに、80％～ 100％の含浸状態として、柔らかくする。例えば、85℃～ 100℃の湯に、24時間浸漬する。天然木材は、例えば、白樺、菩提樹等である。その後、図１に示すように、浸漬槽から取出した丸太９を、直ちに、刃10にて、いわゆる桂剥きして、加湿加温状態の帯状の薄板材１を作製する。薄板材１の厚さ寸法ｔを、１mm≦ｔ≦２mmに設定する。厚さ寸法ｔが、ｔ＜１mmの場合、木製スプーン４（図８～図10参照）が強度不足となる。厚さ寸法ｔが、２mm＜ｔの場合、プレス成形が困難となり、かつ、スプーンとして使い難くなる。

【0013】

図２・図３に示すように、天然木材から成る加湿加温状態の帯状の薄板材１を、加熱状態の上金型（雌金型）２・下金型（雄金型）３にて、スプーン周端縁15の打抜き（切断）、及び、スプーンの壺14のプレス成形を同時に行って、複数個（例えば、10個～20個）のスプーン４（図８～図10参照）を同時に作製する。例えば、下金型３を固定して、上金型２を上下動させる。

【0014】

図３・図４の11は、刃部を示す。打抜き及びプレス成形を行う毎に、帯状の薄板材１に（間欠的に）送りを与える。なお、本発明に於て、「同時」とは、上金型２と下金型３とが、（相対的に）一回の往復動をする間の時間をいうものとする。

【0015】

打抜き及びプレス成形の直前の薄板材１の温度Ｔ₁ を、80℃≦Ｔ₁ ≦95℃に設定する。温度Ｔ₁ が、Ｔ₁ ＜95℃の場合、プレス成形時に、薄板材１が割れたり、ヒゲ（トゲ）が発生したり、壺14の正確な形状が出しにくくなる虞れがある。温度Ｔ₁ が、 100℃＜Ｔ₁ の場合、加熱するのが困難である。

【0016】

プレス成形時の（上金型２及び下金型３の）加熱温度Ｔ_P を、 120℃≦Ｔ_P ≦ 230℃に設定する。好ましくは、プレス成形時の加熱温度Ｔ_P を、 150℃≦Ｔ₁ ≦ 210℃に設定する。最も好ましくは、プレス成形時の加熱温度Ｔ_P を、 170℃≦Ｔ₁ ≦ 200℃に設定する。加熱温度Ｔ_P が、下限値未満の場合、プレス成形時に、薄板材１が割れる虞れがある。加熱温度Ｔ_P が、上限値を超える場合、加熱エネルギーの無駄使いとなり、また、薄板材１が焦げる虞れがある。

【0017】

図３～図６に示すように、上金型２・下金型３によって形成される各スプーン形成キャビティ５における壺成形キャビティ部６の間隙寸法Ｓを、壺中央領域７から壺周縁部８に近づくに従って減少するように、設定し、プレス成形の際に、壺中央領域７から壺周縁部８に近づくに従ってプレス圧力（天然木材への圧縮率）がしだいに増加するようにする。すなわち、上金型２の凹部12の曲率半径Ｒ₁ を、下金型３の凸部13の曲率半径Ｒ₂ よりも小さく設定する。図10は、点の密度によって、スプーン４の密度分布を示した説明図である。スプーン４の壺中央領域７から壺周縁部８に近づくに従って、密度が高くなる。つまり、密度が高い壺周縁部８は、強度も増加する利点もある。

【0018】

なお、木製スプーン４の柄部17は、（図３～図６に於ては図示省略したが、）通常、打抜きのみで十分である。但し、所望により、デザイン上から横断面凹凸状に少々、成形しても良い。この柄部17の打抜き（さらには所望の横断面凹凸状成形）は、壺14の成形と同時に行う。

【0019】

プレス時間Ａを、２秒≦Ａ≦５秒に設定する。プレス時間Ａが、上記範囲内にある場合、十分なプレスを行うことができ、プレス成型後の形状が安定する（形状保持性が良い）。プレス時間Ａが、Ａ＜２秒の場合、十分にプレスされず、戻りが生じる虞れがある。プレス時間Ａが、５秒＜Ａの場合、既に十分プレス成形されてからもプレスしており、無駄である。

【0020】

打抜き及びプレス成形した複数個のスプーン４（図８～図10参照）を、金型（上金型２・下金型３）から出して容器等（図示省略）の所定空間内に投入し、容器等を回転させて、相互に（軽く）衝突させつつ、攪拌状に熱風にて乾燥する。相互に衝突させつつ、攪拌状とすることで、いわゆるササクレ（本発明では、トゲ又はヒゲと呼ぶ場合もある）を除去する。熱風乾燥の熱風温度Ｔ_N は、例えば、40℃≦Ｔ_N ≦50℃の熱風にて、乾燥時間Ａ_N を５時間≦Ａ_N ≦10時間として、乾燥させる。熱風温度Ｔ_N ＜40℃の場合、乾燥させるために長時間を要する。熱風温度Ｔ_N が50℃＜Ｔ_N の場合、スプーン４の形状変形又は割れ等の虞れがある。乾燥時間Ａ_N が、Ａ_N ＜５時間の場合、十分に乾燥することができない虞れがある。乾燥時間Ａ_N ＜10時間の場合、既に乾燥しているので、無駄である。

【0021】

なお、本発明は、設計変更可能であって、例えば、加湿加温状態の枚葉状の薄板材１に対して、打抜き及びプレス成形を行っても良い。

【0022】

以上のように、本発明は、天然木材から成る加湿加温状態の帯状又は枚葉状の薄板材１を、加熱状態の上金型２と下金型３にて、打抜きとプレス成形を同時に行って、複数個のスプーン４を同時に作製するので、安心・安全な材質の（木製）スプーン４を、高品質に高能率（生産効率）で製造することができる。また、プレス成形の際、木製スプーン４が割れることなく確実にプレス成形することができる。しかも、ササクレ（トゲやヒゲ）が無く安心して使用できる木製スプーンが確実に安定して得られる。また、複数個の木製スプーン４を（多数個取りにて）効率良く製造することができる。

【0023】

また、上記プレス成形時の上金型２と下金型３の加熱温度Ｔ_P を、 120℃≦Ｔ_P ≦ 230℃に設定したので、木製薄板材１から、確実かつ十分にプレス成形を行うことができ、特に、壺14の立体的形状を高精度に美しく成形できる。

【0024】

また、上記打抜きとプレス成形の直前の上記薄板材１の温度Ｔ₁ を、80℃≦Ｔ₁ ≦ 100℃に設定したので、プレス成形を容易かつ確実に行うことができ、特に、壺14の立体的形状を高精度に美しく、かつ、割れやササクレ（トゲやヒゲ）を発生せずに、プレス成形できる。

【0025】

また、上記上金型２と下金型３によって形成される各スプーン形成キャビティ５における壺成形キャビティ部６の間隙寸法Ｓを、壺中央領域７から壺周縁部８に近づくに従って減少するように、設定し、上記プレス成形の際に、上記壺中央領域７から上記壺周縁部８に近づくに従ってプレス圧力がしだいに増加するようにしたので、スプーン４の壺14（凹部）の形状が、３次元弯曲形状（立体形状）を維持することができる。しかも、壺周縁部８の圧縮密度が高く成形されるので、壺周縁部８の機構的強度が高く、繰返しての使用も可能である。

【符号の説明】

【0026】

１ 薄板材
２ 上金型
３ 下金型
４ （木製）スプーン
５ スプーン形成キャビティ
６ 壺成形キャビティ部
７ 壺中央領域
８ 壺周縁部
Ｓ 間隙寸法
Ｔ₁ 温度
Ｔ_P 加熱温度

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】