特開 2022-176434 粒状食品及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022176434

(43)【公開日】2022-11-30

(54)【発明の名称】粒状食品及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   A23L 29/256 20160101AFI20221122BHJP

   A23L 17/30 20160101ALI20221122BHJP

【ＦＩ】

A23L29/256

A23L17/30 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021082869

(22)【出願日】2021-05-17

(71)【出願人】

【識別番号】000119520

【氏名又は名称】一正蒲鉾株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100084102

【弁理士】

【氏名又は名称】近藤 彰

(72)【発明者】

【氏名】苗代 慧

(72)【発明者】

【氏名】清野 敏準

(72)【発明者】

【氏名】大塚 葉奈子

【テーマコード（参考）】

4B041

4B042

【Ｆターム（参考）】

4B041LC10

4B041LD01

4B041LE01

4B041LE08

4B041LH02

4B041LH10

4B041LK02

4B041LP01

4B041LP14

4B041LP16

4B042AC09

4B042AC10

4B042AD37

4B042AK01

4B042AK09

4B042AP02

4B042AP18

4B042AP22

4B042AP30

(57)【要約】

【課題】 所望の魚卵様食品に簡単に調理・加工できる市場に流通する新たな中間製品となる粒状食品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 加工でん粉１０．０～１４．０ｗｔ％、アルギン酸ナトリウム０．６～１．４ｗｔ％を含むゾル溶液Ａを、カルシウム溶液Ｂに滴下して、粒径１．０～４．０ｍｍの多数の小球体（ゲル化物）Ｃに形成した後、カルシウム溶液Ｂから前記小球体（ゲル化物）Ｃを取り出して脱水処理して脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄとし、前記脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄを包装袋Ｅに密封包装し、包装状態のまま加熱処理した後、冷凍してなる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

加工でん粉１０．０～１４．０ｗｔ％、アルギン酸ナトリウム０．６～１．４ｗｔ％を含むゾル溶液を、カルシウム溶液に滴下して、粒径１．０～４．０ｍｍの多数の小球体（ゲル化物）に形成した後、カルシウム溶液から取り出して脱水処理し、脱水後に密封包装して包装状態のまま加熱処理し、加熱処理後冷凍した粒状食品の製造方法。

【請求項2】

小球体（ゲル化物）を供給ゾル溶液量の５０．０ｗｔ％以下まで脱水処理した請求項１記載の粒状食品の製造方法。

【請求項3】

アルギン酸ナトリウムとカルシウムイオンによる小球体（ゲル化物）を脱水処理した水分含有率７０．０ｗｔ％以下の脱水小球体（脱水ゲル化物）であって、加熱処理された加工でん粉を含み、吸水させると直径１．０～４．０ｍｍの球体となり、吸水前状態で適宜量密封包装して冷凍してなる粒状食品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、魚卵様食品に調理可能とした調理素材・加工素材となる粒状食品及びその製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

人工イクラや人工キャビア等の人工魚卵の製造手段は、従前より広く知られている。基本的な製造手段として、製造対象の粒状食品に対応した素材を含む液体又は固形物を含む液体にアルギン酸ナトリウムを添加し、カルシウム溶液に滴下して小球形の魚卵様食品（粒状食品）としている。

【0003】

例えば特許文献１には、一般食品の磨砕物の水溶液に０．０１～１０．０％の水溶性アルギン酸塩を混入して糊状液をつくり、この糊状液を０．１～１．０％塩化カルシウム溶液に滴下すると寒天状の魚卵様小球形物に凝固することが開示されている。

【0004】

また特許文献２，３には、滴下物に油分を含有させて魚卵風味を備えた食品を製造する手段が開示されており、特に特許文献３には、前記の人工魚卵を容器内に充填して加熱処理して常温長期保存食品とする手段が開示されている。そのほか被膜の多層構造手段（特許文献４）、粒状ゲル化物を乾燥（水分含有率２．０～１０．０ｗｔ％）させた後、所定の調味液（タラコ漬け込み液）を湿潤させる手段（特許文献５）が提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特公昭３６－１５０８８号公報。

【特許文献2】特開平１－９１７６２号公報。

【特許文献3】特開平５－１７６７２４号公報。

【特許文献4】特公昭６１－３７９０２号公報。

【特許文献5】特許３６１０３６３号公報。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

従前の人工の魚卵様食品の製造手段は、予め所望の人工魚卵に対応するように調味したアルギン酸ナトリウムを含有させた液体又は糊状物を使用して粒状にゲル化させたもので、そのまま市場に流通する製品としている。または特許文献３に開示されているように、粒状物を一旦乾燥し、調味液の含浸で膨化させて製品としているものもある。すなわち前期した種々の手段をもって大きさ、味付け、硬さ、食感を特定して人工タラコ、人工キャビア、人工イクラのように該当食品に対応した粒状食品に製造し、そのまま喫食可能な完結した加工食品として市場に提供されている。

【0007】

しかし家庭で任意に味付け調理できる魚卵様の粒状食品や、工場での独自の味付けや多品種少量生産に適応した魚卵様の粒状食品は市場で提供されていない。また粒状ゲル化物を乾燥状態に形成し、任意の調味液を含侵させ膨化させることで魚卵様加工食品とすることも可能であるので、粒状ゲル化物を乾燥状態として市場に提供することも想定できるが、乾燥工程には、設備、エネルギーコスト、製造時間等の点から安価に製造して市場に提供することが困難である。

【0008】

そこで本発明は、所望の魚卵様食品に簡単に調理・加工できる中間製品となる新たな粒状食品及びその製造方法を提案した。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明の請求項１記載に係る粒状食品の製造方法は、加工でん粉１０．０～１４．０ｗｔ％、アルギン酸ナトリウム０．６～１．４ｗｔ％を含むゾル溶液を、カルシウム溶液に滴下して、粒径１．０～４．０ｍｍの多数の小球体（ゲル化物）に形成した後、カルシウム溶液から取り出して脱水処理し、脱水後に密封包装して包装状態のまま加熱処理し、加熱処理後冷凍してなることを特徴とする。

【0010】

また本発明の請求項２記載の粒状食品の製造方法は、前記製造方法において、小球体（ゲル化物）の脱水処理を、特に供給ゾル溶液量の７０．０ｗｔ％以下まで脱水するものである。

【0011】

而して本発明方法で製造される粒状食品は、アルギン酸ナトリウムとカルシウムイオンの反応によってゲル化され、且つ脱水処理で吸水可能状態となり、加熱処理によって加工でん粉が可食化される。従って解凍して適宜な調味液で水戻しすると、脱水処理における脱水の程度に応じて吸水し、味付けされた粒状食品に調理・加工されることになる。特に脱水処理を供給ゾル溶液量の５０．０ｗｔ％以下まで脱水することで、製品重量の適正化並びに調味液吸収の適切化が実現する。

【0012】

また本発明の請求項３記載に係る粒状食品は、アルギン酸ナトリウムとカルシウムイオンによる小球体（ゲル化物）を脱水処理した水分含有率７０．０ｗｔ％以下の脱水小球体（脱水ゲル化物）であって、加熱処理された加工でん粉を含み、吸水させると粒径１．０～４．０ｍｍの球体となり、吸水前状態で適宜量密封包装して冷凍してなるものである。

【0013】

而して前記の粒状食品は、脱水処理によって吸水可能状態で、且つ冷凍包装状態で市場に流通するもので、各家庭若しくは加工工場において、解凍して適宜な調味液に浸漬し吸水させることで、当該調味液が浸透して風味付けされた魚卵様食品に調理・加工されることになる。

【発明の効果】

【0014】

本発明の構成は上記のとおり、脱水処理という簡易な手段で調味液の含浸を容易とした粒状食品（ゲル化物）で、各家庭で好みの味に調製した調味液に漬け込むことで、所望の魚卵様の粒状食品に調理でき、また多種類の調味液を使用して加工することで多様な魚卵様食品を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本発明の実施形態の工程説明図。

【図2】同実施形態（コントロール）の配合割合の説明（表１）及び使用材料の特定（表２：商品名及びメーカー名）。

【図3】同加工でん粉の配合比率検証用の試料配合（表３）。

【図4】同検証結果（表４）。

【図5】同アルギン酸ナトリウムの配合比率検証用の試料配合（表５）。

【図6】同検証結果（表６）。

【図7】同加工でん粉並びにアルギン酸ナトリウムの最大配合及び最小配合の組み合わせ検証のための配合説明（表７）、及び検証結果（表８）、及び分析結果（表９）。

【図8】同各粒径の検証結果（表１０）。

【図9】同各粒径の分析結果（表１１）。

【図10】同粒径と歩留まり率の関係（グラフ１）。

【図11】同粒径と吸水率の関係（グラフ２）。

【図12】同各歩留まり率の検証結果（表１２）

【図13】同歩留まり率と吸水率の関係（グラフ３）。

【図14】同歩留まり率と水分含有率の関係（グラフ４）。

【発明を実施するための形態】

【0016】

次に本発明に係る粒状食品の製造方法の実施形態について説明する。製造工程は、図１に示すように、小球体（ゲル化物）形成工程、液切脱水工程、包装工程、加熱冷凍工程の順で行われる。

【0017】

小球体（ゲル化物）形成工程は、加工でん粉とアルギン酸ナトリウムと必要に応じて添加した色素を擂潰機でゾル溶液Ａに調製し、前記のゾル溶液Ａを噴射ノズル等の適宜な滴下装置１を以て、液槽２内のカルシウム溶液（例えば２．０％乳酸カルシウム溶液）Ｂに滴下する。滴下されたゾル溶液Ａは、アルギン酸ナトリウムとカルシウムイオンのイオン架橋によって瞬時に小球体（ゲル状物）Ｃに形成される。

【0018】

液切脱水工程は、液槽２の底面を傾斜面として、底方に排出口を設け、形成された前記の小球体（ゲル化物）Ｃ及びカルシウム溶液を、液槽２の排出口２１からメッシュ容器３内に排出して液切りを行う。液切りを行った小球体（ゲル化物）Ｃを、メッシュ容器３のまま遠心式脱水機４で脱水処理を行う。

【0019】

包装工程は、脱水処理した脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄを、充填装置５を使用して適宜量包装袋Ｅに充填して密封包装する。

【0020】

加熱冷凍工程は、密封包装状態のまま蒸熱装置６で加熱処理し、冷凍庫７で緩慢凍結する。尚、前記の加熱処理は、脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄに含有される加工でん粉がアルファ化するのに十分な加熱処理であれば良い。

【0021】

更に実施形態として具体的に例示すると、図２の表２に示した使用材料を表１で示した配合割合（配分率表示は全てｗｔ％であり、以下は省略して単に％で表示する）で、擂潰機を以て混合してゾル溶液Ａを調製する。前記のゾル溶液Ａを細径の噴射ノズル等の滴下装置１で液槽２内のカルシウム溶液Ｂに滴下し、粒径１．０ｍｍの小球体（ゲル化物）Ｃに形成する。小球体（ゲル化物）Ｃの粒径は噴射ノズルの径や噴射速度（単位時間当たりの滴下量）で定められるので、当該粒径となるように滴下口径及び滴下量を定める。

【0022】

１．０ｍｍ径の小球体（ゲル化物）Ｃをメッシュ容器３で液切りを行い、遠心式脱水機４で脱水する。脱水は１,３５０ｒｐｍで５分間行う。脱水後の脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄは供給したゾル溶液量の２３．０％となった。（以下、脱水率を「歩留まり率」という）。

【0023】

前記の脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄをポリフィルム袋（包装袋）Ｅに充填し、９０℃４０分の蒸し加熱を施し、適宜放冷した後冷凍庫（－２０℃）に収納して緩慢凍結させた。

【0024】

冷凍包装状態の脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄを解凍した後、包装袋Ｅから取り出した脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄ・１００ｇを調味液（水道水）Ｆ・２００ｇに浸漬して２４時間放置したところ、小球体（ゲル化物）Ｃ１に復元し、魚卵同様の食感を得た。

【0025】

次に使用材料の配合割合、製造対象の粒状ゲル化物の径、脱水処理における脱水量等の相違により、本発明方法の作用効果を奏するか否かの検証を行い、本発明方法の範囲を特定した。

【0026】

各検証の製造工程は、実施形態（対比基準：コントロール）で示した製造工程と同一条件で行った。検証並びに分析手段として、「脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄの重量／小球体（ゲル化物）Ｃの重量（＝液槽２への供給ゾル溶液Ａの重量）」で算出した「歩留まり率」、加熱乾燥式水分計で計測した「水分含有率」、解凍した脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄと復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の各比重から算出した「吸水率」を採用した。また「耐冷凍性」は、解凍した脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄ及び復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の目視確認で行い、「食味」は、復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の試食で確認した。

【0027】

加工でん粉の配合割合の検証は、図３（表３）で示した配合表のとおり４．０～１６．０％の範囲を２．０％刻みで小球体（ゲル化物）Ｃを製造して検証した結果、図４（表４）の結果のとおり４．０％、１６．０％添加では、形成が安定せず、４．０～８．０％の範囲では、復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の食味が魚卵らしい歯ごたえとなっていなかった。加工でん粉の配合割合は１０．０～１４．０％の範囲が適することが確認された。

【0028】

アルギン酸ナトリウムの配合割合の検証は、図５（表５）で示した配合表のとおり０．４～１．６％の範囲を０．２％刻みで小球体（ゲル化物）Ｃを製造して検証した結果、図６（表６）の結果のとおり０．４％及び１．６％では球体に形成できず、１．４％では、球体となるが不安定である。アルギン酸ナトリウムの配合割合は０．６～１．２％の範囲が適することが確認された。

【0029】

さらに確認のために加工でん粉とアルギン酸ナトリウムの各最大配合量（ＭＡＸ）と最小配合量（ｍｉｎ）を、図７の表７で示した配合表のとおりの組み合せで小球体（ゲル化物）Ｃを製造して検証した結果、表８で示したとおり不都合は無く、またその分析結果も表９のとおりである。

【0030】

次にゾル溶液Ａをカルシウム溶液Ｂに滴下して形成する小球体（ゲル化物）Ｃの粒径の大小についての検証は、実施形態で記した配合（表１の配合）のゾル溶液Ａで、滴下装置１を調整して粒径１．０～４．５ｍｍの範囲を０．５ｍｍ刻みで小球体（ゲル化物）Ｃを形成して、各々脱水（実施形態と同様の条件で脱水）、包装充填、加熱冷凍、解凍、復元（水戻し）を行い、検証・分析を行った。

【0031】

検証結果は図８（表１０）の検証結果のとおりで、粒径４．５ｍｍにおいては復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の形が歪であり、芯が残っているような違和感のある食感が認められた。従って粒径に関しては１．０～４．０ｍｍの範囲が適正であることが確認できた。

【0032】

分析結果は図９（表１１）のとおりで、粒径と歩留まり率（脱水の程度）の関係は図１０（グラフ１）で示したとおり、粒径が小さいほど脱水効率が良いことが認められるが、粒径の大小は脱水処理に大きな影響を与えないことが確認された。また粒径と吸水率の関係は図１１（グラフ１２）で示したとおり、水戻し復元時の調味液の含浸効率の点から、粒径は１．５ｍｍ以下が好ましいといえる。

【0033】

次に脱水処理における歩留まり率（脱水の程度）を検証するために、実施形態と同様の配合割合（表１の配合）で１．０ｍｍの小球体（ゲル化物）Ｃを形成し、遠心式脱水機４の脱水時間を調整して歩留まり率９５．０％～１５．０％の範囲を１０．０％刻みで脱水処理して、包装充填、加熱冷凍、解凍、復元（水戻し）して検証・分析を行った。検証結果は図１２（表１２）のとおり小球体（ゲル化物）Ｃを脱水処理（９５％以下）した場合でも、その復元小球体（復元ゲル化物）Ｃ１の形成に支障をきたさないことが確認できた。

【0034】

また本発明は、脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄのまま喫食するものではなく、調味液Ｆを脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄに含浸させた後に喫食するもので、ある程度の吸水率が必要であることを考慮すると、図１３（グラフ３）及び図１４（グラフ４）から、小球体（ゲル化物）Ｃの脱水処理時の歩留まり率は５０．０％以下、脱水後の脱水小球体（脱水ゲル化物）Ｄの水分含有率は７０．０％以下が望ましい。

【符号の説明】

【0035】

１ 滴下装置
２ 液槽
２１ 排出口
３ メッシュ容器
４ 遠心式脱水機
５ 充填装置
６ 蒸熱装置
７ 冷凍庫
Ａ ゾル溶液
Ｂ カルシウム溶液
Ｃ 小球体（ゲル化物）
Ｃ１ 復元小球体（復元ゲル化物）
Ｄ 脱水小球体（脱水ゲル化物）
Ｅ ポリフィルム袋（包装袋）
Ｆ 調味液

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】