特開 2022-177524 モールド及び樹脂成型体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022177524

(43)【公開日】2022-12-01

(54)【発明の名称】モールド及び樹脂成型体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 39/26 20060101AFI20221124BHJP

   B29C 39/24 20060101ALI20221124BHJP

【ＦＩ】

B29C39/26

B29C39/24

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021083838

(22)【出願日】2021-05-18

(71)【出願人】

【識別番号】000005887

【氏名又は名称】三井化学株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002952

【氏名又は名称】弁理士法人鷲田国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】楊 晶晶

(72)【発明者】

【氏名】神野 博實

(72)【発明者】

【氏名】中川 亜弥

(72)【発明者】

【氏名】後藤 賢吾

(72)【発明者】

【氏名】青木 伸也

(72)【発明者】

【氏名】山内 孝弘

【テーマコード（参考）】

4F202

4F204

【Ｆターム（参考）】

4F202AJ02

4F202AJ03

4F202CA09

4F202CB01

4F202CD22

4F202CK07

4F202CK13

4F202CK18

4F202CM29

4F204AA21

4F204AJ02

4F204AJ03

4F204EA03

4F204EB01

4F204EK13

4F204EK24

4F204EK25

(57)【要約】

【課題】樹脂成型体を容易に取り出すことができるモールドを提供すること。
【解決手段】モールドは、熱可塑性樹脂を硬化させることにより樹脂成型体を製造するためのモールドであって、前記熱可塑性樹脂が充填される凹部を有するキャビティと、前記凹部に挿入されて前記凹部内の熱可塑性樹脂を押圧することにより前記熱可塑性樹脂を成型するコアと、を備え、前記キャビティは、前記凹部の開口以外の部分に形成された取出用開口から前記樹脂成型体を取り出すことができるように構成されている。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

熱可塑性樹脂を硬化させることにより樹脂成型体を製造するためのモールドであって、
前記熱可塑性樹脂が充填される凹部を有するキャビティと、
前記凹部に挿入されて前記凹部内の熱可塑性樹脂を押圧することにより前記熱可塑性樹脂を成型するコアと、を備え、
前記キャビティは、前記凹部の開口以外の部分に形成された取出用開口から前記樹脂成型体を取り出すことができるように構成されている、
モールド。

【請求項2】

前記キャビティは、前記凹部の開口及び前記取出用開口を有する筒状の本体と、前記取出用開口を塞ぐ閉塞体と、を備える、
請求項１に記載のモールド。

【請求項3】

前記キャビティには、前記凹部に充填された余剰な前記熱可塑性樹脂を前記キャビティの外部に排出するための排出孔が形成されている、
請求項１又は２に記載のモールド。

【請求項4】

前記キャビティにおける前記凹部の開口の周囲の少なくとも一部に配置可能なスペーサを更に備え、
前記コアは、前記凹部に挿入される押圧部と、前記スペーサ又は前記凹部の開口の周囲に当接する当接部と、を備え、前記当接部が前記スペーサに当接するまで前記コアが押されることにより、前記熱可塑性樹脂を成型し、前記当接部が前記凹部の開口の周囲に当接するまで前記コアが押されることにより、前記樹脂成型体の少なくとも一部を前記取出用開口から前記キャビティの外部に出すように構成されている、
請求項１から３のいずれか一項に記載のモールド。

【請求項5】

前記キャビティ及び前記コアにおける少なくとも前記樹脂成型体に接触する部分は、フッ素樹脂で構成されている、
請求項１から４のいずれか一項に記載のモールド。

【請求項6】

請求項１から５のいずれか一項に記載のモールドを用いて樹脂成型体を製造する、
樹脂成型体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、モールド及び樹脂成型体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、樹脂成型体を製造するモールドが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１のモールドは、固定金型と、移動金型とを備える。樹脂成型体を製造する際には、固定金型と移動金型により形成された空間内に溶融樹脂を射出して、成型品を製造し、移動金型を固定金型から離してから、成形品を取り出す。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１３―１３２８２６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１の記載のような構成では、固定金型における移動金型が挿入される開口から成型品を取り出すため、成型品を容易に取り出すことができないおそれがある。

【0005】

本発明は、樹脂成型体を容易に取り出すことができるモールド及び樹脂成型体の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係るモールドは、熱可塑性樹脂を硬化させることにより樹脂成型体を製造するためのモールドであって、前記熱可塑性樹脂が充填される凹部を有するキャビティと、前記凹部に挿入されて前記凹部内の熱可塑性樹脂を押圧することにより前記熱可塑性樹脂を成型するコアと、を備え、前記キャビティは、前記凹部の開口以外の部分に形成された取出用開口から前記樹脂成型体を取り出すことができるように構成されている。

【0007】

本発明に係る樹脂成型体の製造方法は、上述のモールドを用いて樹脂成型体を製造する。

【発明の効果】

【0008】

本発明のモールド及び樹脂成型体の製造方法によれば、樹脂成型体を容易に取り出すことができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1A】第１実施形態及び第２実施形態に係る第１例の樹脂成型体である短冊状の樹脂成型体を示す平面図及び側面図

【図1B】第１実施形態及び第２実施形態に係る第２例の樹脂成型体であるダンベル形状の樹脂成型体を示す平面図及び側面図

【図2】第１実施形態に係るモールドの斜視図

【図3】第１実施形態に係る樹脂成型体の製造方法の説明図

【図4】第２実施形態に係るモールドの斜視図

【図5】第２実施形態に係る樹脂成型体の製造方法の説明図

【図6】キャビティを構成する本体の変形例を示す平面図

【図7A】スペーサの変形例を示す斜視図

【図7B】スペーサの他の変形例を示す斜視図

【図7C】スペーサのさらに他の変形例を示す斜視図

【図8】排出孔形状の第１～第６変形例を示す側面図

【図9】排出孔が２個の場合における第１～第３変形例の第１～第４側板部を示す図

【図10】排出孔が３個の場合における第１～第４変形例の第１～第４側板部を示す図

【図11】排出孔が３個の場合における第５～第６変形例及び４個の場合における第１～第２変形例の第１～第４側板部を示す図

【図12】排出孔が４個の場合における第３～第６変形例の第１～第４側板部を示す図

【図13】排出孔が５個の場合における第１～第４変形例の第１～第４側板部を示す図

【図14】排出孔が５個の場合における第５～第７変形例及び６個の場合における第１変形例の第１～第４側板部を示す図

【図15】排出孔が６個の場合における第２～第５変形例の第１～第４側板部を示す図

【図16】排出孔が６個の場合における第６～第７変形例及び７個の場合における第１～第２変形例の第１～第４側板部を示す図

【図17】排出孔が７個の場合における第３～第６変形例の第１～第４側板部を示す図

【図18】排出孔が７個の場合における第７変形例及び８個の場合における第１～第３変形例の第１～第４側板部を示す図

【図19】排出孔が８個の場合における第４～第７変形例の第１～第４側板部を示す図

【図20】樹脂成型体が円柱形状の場合における排出孔形状の第１～第７変形例を示す側面図

【発明を実施するための形態】

【0010】

［実施形態］
以下、本発明の実施形態について説明する。本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。本明細書において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。本明細書において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

【0011】

＜第１実施形態＞
第１実施形態について、図面を参照しながら説明する。

【0012】

（樹脂成型体の構成）
まず、第１実施形態の樹脂成型体の構成について説明する。図１Ａは、第１実施形態及び第２実施形態に係る第１例の樹脂成型体である短冊状の樹脂成型体を示す平面図及び側面図である。図１Ｂは、第１実施形態及び第２実施形態に係る第２例の樹脂成型体であるダンベル形状の樹脂成型体を示す平面図及び側面図である。

【0013】

図１Ａに示すように、第１例の樹脂成型体９は、短冊状（直方体）に形成されている。樹脂成型体９の長さＬ１は、２０ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましく、４０ｍｍ～１００ｍｍであることがより好ましい。樹脂成型体９の幅Ｗ１は、５ｍｍ～５０ｍｍであることが好ましく、６ｍｍ～２０ｍｍであることがより好ましい。樹脂成型体９の厚さＴ１は、２ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましく、２ｍｍ～１０ｍｍであることがより好ましい。

【0014】

図１Ｂに示すように、第２例の樹脂成型体９Ａは、ダンベル形状に形成されている。ダンベル形状としては、ＡＳＴＭ Ｄ６３８－１４に準拠する形状を例示することができる。樹脂成型体９Ａの狭い部分の幅Ｗは、３ｍｍ～４０ｍｍであることが好ましく、６ｍｍ～２０ｍｍであることがより好ましい。平行部分の長さＬは、１０ｍｍ～１７０ｍｍであることが好ましく、３０ｍｍ～１００ｍｍであることがより好ましい。両端の幅ＷＯは、４ｍｍ～６０ｍｍであることが好ましく、８ｍｍ～３０ｍｍであることがより好ましい。全長ＬＯは、３０ｍｍ～５００ｍｍであることが好ましく、６０ｍｍ～３００ｍｍであることがより好ましい。標準間距離Ｇは、１０ｍｍ～１５０ｍｍであることが好ましく、３０ｍｍ～１００ｍｍであることがより好ましい。つかみ部間距離Ｄは、２０ｍｍ～３５０ｍｍであることが好ましく、４０ｍｍ～２００ｍｍであることがより好ましい。肩部の丸みの半径Ｒは、１５ｍｍ～１５０ｍｍであることが好ましく、３０ｍｍ～１００ｍｍであることがより好ましい。厚さＴは、２ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましく、２ｍｍ～１０ｍｍであることがより好ましい。

【0015】

なお、樹脂成型体の形状は、上述の短冊状、ダンベル形状に限らず、円柱等、他の形状であってもよい。

【0016】

樹脂成型体９，９Ａは、熱可塑性樹脂ＴＲ（例えば、図３参照）を硬化させることにより製造される。熱可塑性樹脂ＴＲとしては、特に制限はなく、一般用ポリスチレン樹脂、耐衝撃用ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂、変性ＰＰＯ樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファルド樹脂等の熱可塑性樹脂、若しくはそれらの材料の複合によるアロイ系樹脂、さらにはガラス繊維の添加による強化樹脂を適用することができる。特に好適な樹脂としては、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）、ＰＭＡ（ポリメタクリル酸）、ＰＥＭＡ（ポリエチルメタクリレート）、ＰＭＭＡ－Ｓｔ（非架橋ポリメタクリル酸メチル・スチレン共重合体）、ＰＭＡ－Ｓｔ（非架橋ポリメタクリル酸・スチレン共重合体）、ＰＥＭＡ－Ｓｔ（非架橋ポリエチルメタクリレート・スチレン共重合体）含有組成物を例示することができる。また、特に好適な樹脂として例示したＰＭＭＡ等の樹脂は、例えば骨セメントを構成する材料として適用することができる。

【0017】

樹脂成型体９，９Ａとしては、樹脂の各種試験片を例示することができる。試験としては、曲げ試験、クリープ試験（曲げ、引張、圧縮）、疲労試験（曲げ、引張、圧縮）、引張試験、圧縮試験、破壊靭性試験を例示することができる。樹脂成型体９，９Ａの物性測定に係る規格としては、ＩＳＯ ５８３３、ＪＩＳ Ｋ７１１６、ＪＩＳ Ｋ７１１８、ＡＳＴＭ Ｄ６３８－１４、ＡＳＴＭ Ｄ５４０５－１４を例示することができる。

【0018】

（モールドの構成）
次に、樹脂成型体を製造するためのモールドの構成について説明する。なお、第１実施形態では、図１Ａに示す第１例の樹脂成型体９を製造するためのモールドを例示するが、図１Ｂに示す第２例の樹脂成型体９Ａ又は他の形状の樹脂成型体を製造するためのモールドにも、以下に説明するモールドの構成を適用することができる。図２は、第１実施形態に係るモールドの斜視図である。なお、モールドを構成する各部材の位置関係等を図２に示す方向で説明する場合がある。

【0019】

図２に示すモールド１は、それぞれ実線で示す、熱可塑性樹脂ＴＲが充填される凹部２０を有するキャビティ２と、凹部２０に挿入されて凹部２０内の熱可塑性樹脂ＴＲを押圧することにより熱可塑性樹脂ＴＲを成型するコア３と、を備える。モールド１は、キャビティ２の凹部２０の開口２０１（以下、「コア側開口２０１」という）以外の部分に形成された取出用開口２１０から、樹脂成型体９を取り出すことができるように構成されている。このように、キャビティ２におけるコア３が挿入されるコア側開口２０１とは別の位置に取出用開口２１０を形成することにより、例えばコア側開口２０１側から樹脂成型体９を押して、樹脂成型体９を容易に取り出すことができる。

【0020】

キャビティ２及びコア３は、変形すると所望の形状の樹脂成型体９を製造できなくなるため、加熱及び加圧に対して変形が少ない硬質の材料、例えば、硬質樹脂又はステンレスで形成されていることが好ましい。また、キャビティ２及びコア３の少なくとも樹脂成型体９に接触する部分は、樹脂成型体９をキャビティ２から取り出し易くするために、濡れ難い性質を有するフッ素樹脂で形成されていることが好ましい。

【0021】

キャビティ２は、コア側開口２０１および樹脂成型体９を取り出すための取出用開口２１０を有する本体２１と、取出用開口２１０を塞ぐことにより凹部２０の底部を構成する閉塞体２２と、を備える。

【0022】

本体２１は、図２に２点鎖線で示すように、第１側板２１１と、第２側板２１２と、第３側板２１３と、第４側板２１４と、を組み合わせることにより四角筒状に形成される。本体２１の上側の開口は、コア側開口２０１である。本体２１の下側の開口は、取出用開口２１０である。取出用開口２１０は、下側から見た樹脂成型体９の形状と同じ形状に形成され、当該取出用開口２１０を介して樹脂成型体９を本体２１から取り出せるように構成されている。

【0023】

閉塞体２２は、外形が本体２１の平面視の形状と同じ形の長方形板状に形成されている。閉塞体２２は、本体２１の下面（第１側板２１１、第２側板２１２、第３側板２１３及び第４側板２１４の下面）に、取り外し可能に固定される。ここで、閉塞体２２を本体２１に固定する方法としては、ねじ、クランプ又はバンドを用いる方法を例示することができるが、作業性を良くするために、ねじを用いる方法が好ましい。なお、閉塞体２２に取出用開口２１０に嵌め込まれる嵌合部を設け、当該嵌合部を取出用開口２１０に嵌め込むことにより、閉塞体２２を本体２１に固定しても良い。この場合、作業性を良くするために、しばりばめで固定することが好ましい。しばりばめとは、取出用開口２１０の最大許容寸法よりも閉塞体２２の嵌合部の最小許容寸法が大きい場合の嵌め合いを意味する。

【0024】

コア３は、キャビティ２の凹部２０に挿入される押圧部３１と、本体２１の上面（第１側板２１１、第２側板２１２、第３側板２１３及び第４側板２１４の上面）、つまりコア側開口２０１の周囲に当接することにより、凹部２０に挿入された押圧部３１の上下方向（挿入方向）の位置を決める当接部３２と、を備える。押圧部３１の平面視の形状は、凹部２０の開口２０１の平面視の形状と同じである。このような構成により、押圧部３１は、コア側開口２０１に隙間なく嵌め込まれる。当接部３２は、押圧部３１の上端から前後左右に板状に突出するように設けられている。なお、コア３に当接部３２を設けなくても良い。

【0025】

（樹脂成型体の製造方法）
次に、上述のモールド１を用いる樹脂成型体の製造方法について説明する。図３は、第１実施形態に係る樹脂成型体の製造方法の説明図である。なお、第１実施形態及び第２実施形態における全ての製造工程は、作業者により行われても良いし、製造装置により行われても良い。また、一部の製造工程が作業者により行われ、残りの製造工程が製造装置により行われても良い。

【0026】

まず、図３の一番上の図に示すように、本体２１に閉塞体２２が固定されることにより凹部２０が形成されたキャビティ２を準備する。次に、凹部２０内に熱可塑性樹脂ＴＲを充填する。熱可塑性樹脂ＴＲとして、ＰＭＭＡで構成された骨セメントを用いる場合、軟塊（生地）状態の熱可塑性樹脂ＴＲを充填する。

【0027】

ここで、軟塊状態とは、以下のように定義される。骨セメントは、通常、使用の現場（例えば施術の現場）において、使用直前に複数の成分を混合することにより調製される。この混合直後の骨セメントは、スラリー状である。骨セメントを使用者（例えば施術者）のラテックス製手袋に付着させて手を動かすと、骨セメントは糸を引くように伸びる。そして、調製後しばらく経つと、骨セメントは、軟塊状態になる。この軟塊状態になる時点は、具体的には、使用者のラテックス製手袋に骨セメントを付着させて手を動かしたときに、骨セメントがラテックス製手袋から糸を引かずに離れる時点として定性的に識別されている。この軟塊状態になった骨セメントは、適度な粘度と流動性を有するので取扱い易く、埋植後も良好な固定力を発現する。なお、レオメーター（ＨＡＡＫＥ社製、ＭＡＲＳ３）を用いて測定した軟塊状態の骨セメントの粘度は、１０，０００～５００，０００Ｐａ・ｓである。測定条件は、温度２５℃、周波数１．０Ｈｚ、せん断応力１００Ｐａである。

【0028】

次に、図３の上から２番目の図に示すように、押圧部３１をコア側開口２０１に嵌めた後、当接部３２が本体２１の上面に当接するまで、コア３を押すことにより、熱可塑性樹脂ＴＲを成型する。そして、コア３で熱可塑性樹脂ＴＲを押した状態を維持したまま、熱可塑性樹脂ＴＲが冷えて硬化するまで待機する。なお、コア３への加圧は手技的に加圧しても良いし、錘でも良いし、バイス等の加圧装置でも良い。

【0029】

図３の上から３番目の図に示すように、熱可塑性樹脂ＴＲが硬化して樹脂成型体９が製造されたら、キャビティ２の本体２１から閉塞体２２を取り外す。

【0030】

最後に、図３の上から４番目の図に示すように、例えば、コア３を本体２１から取り外し、本体２１の上側から樹脂成型体９を手又は治具で押すことにより、本体２１の取出用開口２１０から樹脂成型体９を取り出す。なお、コア３が嵌められた本体２１を振動させることにより樹脂成型体９を取り出すことができる場合、コア３を本体２１から取り外さなくても良い。

【0031】

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、第２実施形態では、図１Ａに示す第１例の樹脂成型体９を製造するためのモールドを例示するが、図１Ｂに示す第２例の樹脂成型体９Ａ又は他の形状の樹脂成型体を製造するためのモールドにも、以下に説明するモールドの構成を適用することができる。

【0032】

（モールドの構成）
まず、モールドの構成について説明する。なお、ここでは、図１Ａに示す第１例の樹脂成型体９を製造するためのモールドを例示するが、図１Ｂに示す第２例の樹脂成型体９Ａ又は他の形状の樹脂成型体を製造するためのモールドにも、以下に説明するモールドの構成を適用することができる。図４は、第２実施形態に係るモールドの斜視図である。なお、モールドを構成する各部材の位置関係等を図４に示す方向で説明する場合がある。また、第１実施形態と同様の構成については、同一名称を付して、説明を簡略にする又は省略する場合がある。

【0033】

図４に示すモールド１Ａは、熱可塑性樹脂ＴＲが充填される凹部２０Ａを有するキャビティ２Ａと、キャビティ２Ａにおけるコア側開口２０１Ａの周囲の少なくとも一部に配置可能なスペーサ４Ａと、凹部２０Ａに挿入されて凹部２０Ａ内の熱可塑性樹脂ＴＲを押圧することにより熱可塑性樹脂ＴＲを成型するコア３Ａと、を備える。モールド１Ａは、第１実施形態のモールド１と同様に、キャビティ２Ａにおけるコア側開口２０１Ａ以外の部分に形成された取出用開口２１０Ａから、樹脂成型体９を取り出すことができるように構成されている。このように、キャビティ２Ａにおけるコア側開口２０１Ａとは別の位置に取出用開口２１０Ａを形成することにより、例えばコア側開口２０１Ａ側から樹脂成型体９を押して、樹脂成型体９を容易に取り出すことができる。

【0034】

キャビティ２Ａ及びコア３Ａは、変形すると所望の形状の樹脂成型体９を製造できなくなるため、第１実施形態のキャビティ２及びコア３と同様に、加熱及び加圧に対して変形が少ない硬質の材料、例えば、硬質樹脂又はステンレスで形成されていることが好ましい。キャビティ２Ａ及びコア３Ａの少なくとも樹脂成型体９に接触する部分は、樹脂成型体９をキャビティ２Ａから取り出し易くするために、濡れ難い性質を有するフッ素樹脂で形成されていることが好ましい。

【0035】

キャビティ２Ａは、コア側開口２０１Ａ及び取出用開口２１０Ａを有する本体２１Ａと、取出用開口２１０Ａを塞ぐことにより凹部２０Ａの底部を構成する閉塞体２２Ａと、を備える。

【0036】

本体２１Ａは、第１側板部２１１Ａと、第２側板部２１２Ａと、第３側板部２１３Ａと、第４側板部２１４Ａと、を有する四角筒状に形成されている。つまり、第１実施形態の本体２１が４枚の側板（第１～第４側板２１１～２１４）を組み合わせて四角筒状に形成されていたのに対し、第２実施形態の本体２１Ａは、１個の四角筒状の部材により構成されている。第１側板部２１１Ａ、第２側板部２１２Ａ、第３側板部２１３Ａ及び第４側板部２１４Ａは、それぞれ本体２１Ａの左面、右面、前面及び後面を構成する。本体２１Ａの上側の開口は、コア側開口２０１Ａである。本体２１Ａの下側の開口は、取出用開口２１０Ａである。取出用開口２１０Ａは、下側から見た樹脂成型体９の形状と同じ形状に形成されている。

【0037】

また、本体２１Ａの第１側板部２１１Ａ及び第２側板部２１２Ａには、凹部２０Ａに充填された余剰な熱可塑性樹脂ＴＲを本体２１Ａの外部に排出するための排出孔２１５Ａが、それぞれ１個ずつ形成されている。このような構成により、樹脂成型体９の体積よりも多い量の熱可塑性樹脂ＴＲを凹部２０Ａに充填し、コア３Ａにより熱可塑性樹脂ＴＲを押圧することにより、コア３Ａ及び凹部２０Ａで区画される空間全体に熱可塑性樹脂ＴＲを広げつつ、余剰な熱可塑性樹脂ＴＲを本体２１Ａの外部に排出することができる。したがって、モールド１Ａの内圧の増加を抑制することができ、樹脂成型体９の寸法精度を高めることができる。なお、本体２１Ａに、排出孔２１５Ａから排出された熱可塑性樹脂ＴＲを所定の位置に導くチューブ等を取り付けても良い。

【0038】

各排出孔２１５Ａは、平面視における本体２１Ａの対角の近くの位置に形成されることが好ましい。このような構成にすれば、余剰の熱可塑性樹脂ＴＲを２箇所からほぼ均等に排出しつつ、凹部２０Ａ内に熱可塑性樹脂ＴＲを隙間なく充填することができ、樹脂成型体９に欠損が発生することを抑制できる。

【0039】

各排出孔２１５Ａは、本体２１Ａの下端に形成されることが好ましい。このような構成にすれば、余剰の熱可塑性樹脂ＴＲを効率よく排出することができる。

【0040】

各排出孔２１５Ａは、側面視で（右側又は左側から見て）半円状に形成されることが好ましい。このような構成にすれば、熱可塑性樹脂ＴＲを排出し易くすることができる。また、モールド１Ａを加工し易くすることができる上、モールド１Ａの耐久性も向上させることができる。

【0041】

各排出孔２１５Ａの側面視における面積は、樹脂成型体９の側面視における面積の５％～６０％の大きさであることが好ましく、１０％～５０％の大きさであることがより好ましく、１５％～４０％の大きさであることがさらに好ましい。このような大きさにすれば、熱可塑性樹脂ＴＲの粘度が高い場合、熱可塑性樹脂ＴＲを排出孔２１５Ａから排出し易くすることができる一方で、熱可塑性樹脂ＴＲの粘度が低い場合、熱可塑性樹脂ＴＲを排出孔２１５Ａから適度に排出され難くすることができる。

【0042】

なお、排出孔２１５Ａの個数、位置、形状、側面視における面積は、上述したものに限られない。

【0043】

閉塞体２２Ａは、外形が本体２１Ａの平面視の形状と同じ形の長方形板状に形成され、本体２１Ａの下面に取り外し可能に固定される。閉塞体２２Ａを本体２１Ａに固定する方法としては、第１実施形態で説明したように、ねじ、クランプ又はバンドを用いる方法を例示することができる。また、閉塞体に取出用開口２１０Ａに嵌め込まれる嵌合部を設け、当該嵌合部を取出用開口２１０Ａに嵌め込むことにより、閉塞体を本体２１Ａに固定しても良い。この場合、しばりばめで固定することが好ましい。

【0044】

スペーサ４Ａは、本体２１Ａにおける上面の一部、つまりコア側開口２０１Ａの周囲の一部に配置可能に構成されている。スペーサ４Ａは、コア３Ａの当接部３２Ａとの当接により、凹部２０Ａ内に挿入された押圧部３１Ａの位置決めをする。スペーサ４Ａは、変形するとコア３Ａの位置が所望の位置からずれてしまい、所望の形状の樹脂成型体９を製造できなくなるために、加熱及び加圧に対して変形が少ない硬質の材料、例えば、硬質樹脂又はステンレスで形成されていることが好ましい。

【0045】

スペーサ４Ａは、第２側板部２１２Ａの上面に接触する基部４１Ａと、基部４１Ａの前側の端部から左側に延びるように設けられ、第３側板部２１３Ａの上面に接触する第１延出部４２Ａと、基部４１Ａの後側の端部から左側に延びるように設けられ、第４側板部２１４Ａの上面に接触する第２延出部４３Ａと、を備えるＵ字状に形成されている。このように、スペーサ４Ａに第１側板部２１１Ａの上面に接触する部分を設けない構成にすることにより、コア３Ａがキャビティ２Ａの凹部２０Ａに挿入された状態であっても、スペーサ４Ａを右側にスライドさせることにより、スペーサ４Ａをキャビティ２Ａとコア３Ａの間から取り外すことができる。

【0046】

また、スペーサ４Ａの高さは、詳しくは後述するが、本体２１Ａから樹脂成型体９を取り出すために、コア３Ａの後述する当接部３２Ａが本体２１Ａの上面に当接するまでコア３Ａが押されたときに、本体２１Ａの外部に出る樹脂成型体９の高さと同じになる。つまり、スペーサ４Ａの高さを調整することにより、コア３Ａによるキャビティ２Ａからの樹脂成型体９の押し出し量を調整することができる。キャビティ２Ａから樹脂成型体９を取り出し易くするために、スペーサ４Ａの高さは、樹脂成型体９の高さの半分以上の高さであることが好ましく、樹脂成型体９の高さと同じであることがより好ましい。

【0047】

コア３Ａは、押圧部３１Ａと、当接部３２Ａと、を備える。押圧部３１Ａの平面視の形状は、コア側開口２０１Ａの平面視の形状と同じである。このような構成により、押圧部３１Ａは、コア側開口２０１Ａに隙間なく嵌め込まれる。当接部３２Ａは、押圧部３１Ａの上端から前後左右に板状に突出するように設けられている。

【0048】

コア３Ａは、本体２１Ａの上面に配置されたスペーサ４Ａに当接部３２Ａが当接するまで押されることにより、熱可塑性樹脂ＴＲを成型し、当接部３２Ａが本体２１Ａの上面に当接するまで押されることにより、樹脂成型体９の一部を取出用開口２１０Ａから本体２１Ａの外部に出すように構成されている。このような構成により、熱可塑性樹脂ＴＲの硬化後、スペーサ４Ａを本体２１Ａと当接部３２Ａとの間からと共に、閉塞体２２Ａを本体２１Ａから取り外し、コア３Ａを押すだけの簡単な方法で、樹脂成型体９を本体２１Ａから取り出すことができる。

【0049】

（樹脂成型体の製造方法）
次に、上述のモールド１Ａを用いる樹脂成型体の製造方法について説明する。図５は、第２実施形態に係る樹脂成型体の製造方法の説明図である。

【0050】

まず、図５の一番上の図に示すように、本体２１Ａに閉塞体２２Ａが固定されることにより凹部２０Ａが形成されたキャビティ２を準備し、凹部２０Ａ内に熱可塑性樹脂ＴＲを充填する。熱可塑性樹脂ＴＲとして、ＰＭＭＡで構成された骨セメントを用いる場合、軟塊状態の熱可塑性樹脂ＴＲを充填する。

【0051】

次に、図５の上から２番目の図に示すように、本体２１Ａの上面にスペーサ４Ａを配置する。そして、押圧部３１Ａをコア側開口２０１Ａに嵌めた後、当接部３２Ａがスペーサ４Ａの上面に当接するまで、コア３Ａを押すことにより、熱可塑性樹脂ＴＲを成型する。このとき、余剰な熱可塑性樹脂ＴＲは、排出孔２１５Ａから排出される。その後、コア３Ａで熱可塑性樹脂ＴＲを押した状態を維持したまま、熱可塑性樹脂ＴＲが冷えて硬化するまで待機する。なお、コア３への加圧は手技的に加圧しても良いし、錘でも良いし、バイス等の加圧装置でも良い。

【0052】

図５の上から３番目の図に示すように、熱可塑性樹脂ＴＲが硬化して樹脂成型体９が製造されたら、キャビティ２Ａの本体２１Ａから閉塞体２２Ａを取り外す。さらに、スペーサ４Ａを右側にスライドさせて、本体２１Ａの上面と当接部３２Ａとの間から、スペーサ４Ａを取り外す。なお、スペーサ４Ａを取り外してから、又はスペーサ４Ａを取り外すのとほぼ同時に、閉塞体２２Ａを取り外しても良い。

【0053】

次に、図５の上から４番目の図に示すように、当接部３２Ａが本体２１Ａの上面に当接するまで、つまりコア側開口２０１Ａの周囲に当接するまで、コア３Ａを押すことにより、樹脂成型体９の一部を取出用開口２１０から本体２１の外側に出す。最後に、樹脂成型体９の本体２１から出ている部分を手又は治具で掴んで、樹脂成型体９を取り出す。

【0054】

［変形例］
本発明は、これまでに説明した実施形態に示されたものに限られないことは言うまでもなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で、種々の変形を加えることができる。

【0055】

例えば、図６に示すように、第１実施形態の本体２１の第１側板２１１及び第２側板２１２の前後両端部と、第３側板２１３及び第４側板２１４の左右両端部をそれぞれ折り曲げ、当該折り曲げられた部分同士を重ねるように、第１側板２１１、第２側板２１２、第３側板２１３及び第４側板２１４をねじ等により固定しても良い。

【0056】

第２実施形態において、図７Ａに示すように、スペーサ４Ａの代わりに、スペーサ４Ａに第１側板部２１１Ａの上面に接触する部分をさらに設けた四角枠状のスペーサ４Ｂを用いても良い。また、図７Ｂに示すように、スペーサ４Ａの代わりに、第２側板部２１２Ａと同じ形状の２個のスペーサ４Ｃを、第３側板部２１３Ａ及び第４側板部２１４Ａにそれぞれ接触するように配置しても良い。さらに、図７Ｃに示すように、スペーサ４Ａの代わりに、スペーサ４Ｃよりも小さい例えば２個のスペーサ４Ｄを、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａのうち２つにそれぞれ接触するように配置しても良いし、２個以上のスペーサ４Ｄを第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａのうち２つにそれぞれ接触するように配置しても良い

【0057】

第２実施形態において、側面視で半円状の排出孔２１５Ａを例示したが、図８にそれぞれ「排出孔形状の第１～第６変形例」として示す、四角形、三角形、円形、五角形、十字型、平行四辺形の排出孔２１５Ａを本体２１Ａに形成しても良い。

【0058】

第２実施形態において、本体２１Ａに２個の排出孔２１５Ａが、第１側板部２１１Ａ及び第２側板部２１２Ａにそれぞれ形成されていたが、図９にそれぞれ「排出孔が２個の場合の第１～第３変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、２個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0059】

図１０及び図１１にそれぞれ「排出孔が３個の場合の第１～第６変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、３個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0060】

図１１及び図１２にそれぞれ「排出孔が４個の場合の第１～第６変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、４個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0061】

図１３及び図１４にそれぞれ「排出孔が５個の場合の第１～第７変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、５個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0062】

図１４、図１５及び図１６にそれぞれ「排出孔が６個の場合の第１～第７変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、６個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0063】

図１６、図１７及び図１８にそれぞれ「排出孔が７個の場合の第１～第７変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、７個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0064】

図１８及び図１９にそれぞれ「排出孔が８個の場合の第１～第７変形例」として示すように、第１～第４側板部２１１Ａ～２１４Ａの所定の位置に、８個の排出孔２１５Ａが形成されていても良い。

【0065】

図９～図１９に示す変形例において、１つの側板部に複数の排出孔２１５Ａが形成されている場合、これらの排出孔２１５Ａはつながっていても良い。さらに、１つの側板部に３個以上の排出孔２１５Ａが形成されている場合、互いに隣り合う排出孔２１５Ａの間隔は同じであっても良いし、違っていても良い。これらの排出孔２１５Ａはつながっていても良い。

【0066】

円柱形状の樹脂成型体を形成するために、図２０に示すように、モールドを構成するキャビティの本体２１Ｂを円筒状に形成する場合、本体２１Ｂの凹部に充填された余剰な熱可塑性樹脂ＴＲを本体２１Ｂの外部に排出するための排出孔２１５Ｂを、「第１～第７変形例」として示す、半円形、四角形、三角形、円形、五角形、十字型、平行四辺形に形成しても良い。この場合、本体２１Ｂに複数の排出孔２１５Ｂを形成しても良く、余剰の熱可塑性樹脂ＴＲをほぼ均等に排出しつつ、凹部内に熱可塑性樹脂ＴＲを隙間なく充填するために、本体２１Ｂの外周方向に等間隔で排出孔２１５Ｂを形成することが好ましい。

【産業上の利用可能性】

【0067】

本発明は、モールド及び樹脂成型体の製造方法に適用できる。

【符号の説明】

【0068】

１，１Ａ モールド
２，２Ａ キャビティ
３，３Ａ コア
４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ スペーサ
９，９Ａ 樹脂成型体
２０，２０Ａ 凹部
２１，２１Ａ，２１Ｂ 本体
２２，２２Ａ 閉塞体
３１，３１Ａ 押圧部
３２，３２Ａ 当接部
４１Ａ 基部
４２Ａ 第１延出部
４３Ａ 第２延出部
２０１，２０１Ａ 開口（コア側開口）
２１０，２１０Ａ 取出用開口
２１１ 第１側板
２１１Ａ 第１側板部
２１２ 第２側板
２１２Ａ 第２側板部
２１３ 第３側板
２１３Ａ 第３側板部
２１４ 第４側板
２１４Ａ 第４側板部
２１５Ａ，２１５Ｂ 排出孔
ＴＲ 熱可塑性樹脂

【図1A】

【図1B】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】